机床原点、机床参考点

机床原点、机床参考点

(1)机床原点

机床原点(也称为机床零点)是机床上设置的一个固定的点，即机床坐标系的原点。它在机床装配、调试时就已调整好．一般情况下不允许用户进行更改，因此它是一个固定的点。

机床原点又是数控机床进行加工或位移的基准点。有一些数控车床将机床原点设在卡盘中心处，还有一些数控机床将机床原点设在刀架位移的正向极限点位置．

(2)机床亏点

对于大多数数控机床，开机第一步总是首先进行返回机床参考点(即所谓的机床回零)操作。开机回参考点的目的就是为了建立机床坐标系，并确定机床坐标系的原点。该坐标系一经建立，只要机床不断电，将永远保持不变，并且不能通过编程对它进行修改。

机床参考点是数控机床上一个特殊位置的点，该点通常位于机床正向极限点处。机床参考点与机床原点的距离由系统参数设定，其值可以是零，如果其值为零则表示机床参考点和机床原点重合，如果其值不为零，则机床开机回零后显示的机床坐标系的值即为系统参数中设定的距离值。

工件坐标系

(1)工件坐标系

机床坐标系的建立保证了刀具在机床上的正确运动。但是，加工程序的编制通常是针对某一工件并根据零件图样进行的。为了便于尺寸计算与检查，加工程序的坐标原点一般应尽量与零件图样的尺寸基准相一致。这种针对某一工件并根据零件图样建立的坐标系称为工件举标桑“邑称编程坐标系)。

(2)工件坐标系脒点

工件坐标系原点也称编程原点，该点是指工件装夹完成后．选择工件上的某一点作为编程或工件加工的基准点。

数控车床工件坐标系原点选取。x向一般选在工件的回转中心，而z向一般选在完工工件的右端面(0点)或左端面(0’点)。采用左端面作为z向工件原点时，有利于保证工件的总长，而采用右端面作为z向工件原点时．则

有利于对刀。对于数控机床，一定要做到规范操作，以避免发生人身、设备、刀具等安全事故。

操作前的安全操作

(1)零件加工前，可以通过试车的办法来检查机床运行是否正常。

(2)在操作机床前，仔细检查输人的数据，以免引起误操作。

(3)确保指定的进给速度与操作所要求的进给速度相适应。

(4)当使用刀具补偿时，仔细检查补偿方向与补偿量。

(5)cNc与PMc参数都是由机床生产厂家设置的，通常不需要修改，如果必须修改参数．在修改前必须确保对参数有深入全面的了解。

(6)机床通电后，cNc装置尚未出现位置显示或报警画面前，不要碰MDI面板上的任何键，MDI上的有些键专门用于维护和特殊操作。在开机的同时按下这些键，可能使机床产生数据丢失等误操作。

机床操作过程中的安全操作

(1)手动操作。当手动操作机床时，要确定刀具和工件的当前位置并保证正确指定了运动轴方向和进给速度。

(2)手动返回参考点。机床通电后，请务必先执行手动返回参考点。如果机床没有执行手动返回参考点操作，机床的运动不可预料。

(3)手轮进给。在手轮进给时，一定要选择正确的手轮进给倍率，过大的手轮进给倍率容易产生刀具或机床的损坏。

(4)工件坐标系。手动干预、机床锁住都可能移动工件坐标系，用程序控制机床前．请先确认工件坐标系。

(5)空运行。通常使用机床空运行来确认机床运行的正确性。在空运行期间，机床以空运行的进给速度运行，这与程序输入的进给速度不一样，空运行的进给速度要比编程用的进给速度快很多。

与编程相关的安全操作

(1)坐标系的设定。如果没有设置正确的坐标系，尽管指令是正确的，但机床可能并不按设想的动作运动。

(2)公英制的转换。在编程过程中，一定要注意公英制的转换，使用的单位制式一定要与机床当前使用的单位制式相同。

(3)回转轴的功能。当编制极坐标插补或法线方向(垂直)控制时，要特别注意旋转轴的转速。回转轴转速不能过高，如果工件安装不牢，会由于离心力过大而甩出工件引起事故。

(4)刀具补偿功能。在补偿功能模式下，发生基于机床坐标系的运动命令或参考点返回命令，补偿就会暂时取消，这可能会导致机床不可预想的运动。

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数控机床返回参考点故障诊断与维修

数控机床返回参考点故障诊断与维修 0 引言 数控机床返回参考点是建立机床坐标系的前提，配置相对编码器的数控机床开机后的第一动作一般都是进行返回参考点操作。若回参考点出现故障将无法进行程序加工，回参考点的位置不准确将影响到零件的加工精度，甚至出现撞车等恶性事故。所以分析和排除回参考点故障就显得尤为重要。 1 数控机床返回参考点原理 1.1 机床为什么要返回参考点 数控机床位置检测装置如果采用绝对编码器时，由于系统断电后位置检测装置靠电池来维持坐标值实际位置的记忆，所以机床开机时，不需要进行返回参考点操作。而目前，大多数数控机床采用相对编码器作为位置检测装置，系统断电后，工件坐标系的坐标值就失去记忆，机械坐标值尽管靠电池维持坐标值的记忆，但只是记忆机床断电前的坐标值而不是机床的实际位置，所以机床首次启动系统后，要进行返回参考点操作，使系统的位置计数与脉冲编码器的零位脉冲同步，从而通过参考点来确定机床的原点位置，以建立机床坐标系。另一方面可以消除丝杠间隙的累计误差及丝杠螺距误差补偿对加工的影响。 1.2 机床返回参考点的几种方式 1.2.1 回参考点的零脉冲方式 回参考点时，轴先以快移速度V1向参考点方向移动，碰到减速开关后减速，以较低速度V2继续前移，超越挡块后检测第一个零脉冲。当轴接收到第一个零脉冲时，轴即制动到速度为零，然后再以V2速度前移参考点偏移量而停止于参考点，如图1所示。

图1 回参考点的零脉冲方式 1.2.2 回参考点的“+-”方式 回参考点时，轴先以快移速度V1向参考点方向移动，碰到减速开关后速度制动到零，然后反向以速度V2慢速移动，当反向释放挡块后检测第一个零脉冲，当轴接收到第一个零脉冲时，轴即制动到速度为零，再前移参考点偏移量而停止于参考点，如图2所示。 图2 回参考点的“+-”方式 1.2.3 回参考点的“+-+”方式 回参考点时，轴先以快移速度V1向参考点方向移动，碰到减速开关后制动到速度为零，再反向微动直至释放减速开关，然后又沿原方向微动撞上减速开关，并且以速度V2慢速前移并超越减速挡块后检测第一个零脉冲，当轴接收到第一个零脉冲时，轴即制动到速度为零，再前移参考点偏移量而停止于参考点，如图3所示。 图3 回参考点的“+-+”方式 2 回参考点常见故障诊断与维修 2.1 机床回不了参考点

数控机床机械原点的调整与修复

数控机床机械原点的调整与修复 1、引言 在数控机床制造和生产的过程中，为了能够更加有效的保证机床的正常运行，首先应该对机床建立一个原点始终在一个位置的坐标系，在设计的过程中通常都是将坐标原点之前设置一个行程开关，因其所在的位置也经常被人们称作原点开关，将开关所要执行的程序输入到PLC当中就可以十分有效的保证轴机床参数设计的合理性和科学性。 2、可能发生的问题及调整与修复的方法 当机床机械原点经过调试确定以后，为方便用户观察，一般由制造商在该轴相对运动部件上牢靠打上对应的两个醒目的红箭头，以便用户确认每次开机后“回零”操作的正确性。同时我们知道，在数控机床的制造过程中，为最大限度地保证数控轴的精度，般有一个使用精密仪器检测后对其丝杠螺距误差及丝杠反向间隙误差的补偿工作。这项工作的基础是建立在上面所述的坐标系的原点上的，并规定这一点误差为零。 （1）为了便于对问题进行具体的分析，这一次我们将机械原点的方向设置为正方向，如果固定在机床上的部件或者是感应块相对较短，感应块就非常容易超出自己工作的范围，在这样的情况下执行回零操作就会使得轴在起初的阶段向距离零点越来越远的方向上运动，当遇到了限位的时候就会出现回零失败的现象，出现这种问题的主要原因是设计上的缺陷，针对这样的问题可以有两种解决方式：首先是在每次进行回零操作之前，应该用专业的工具将移动键的位置进行适当的调整，最好是移动到该轴承的负行程范围内，在这之后再进行回零操作就不会出现回零失败的问题。其次是在进行设计的过程中就应该将感应块的长度设计得更加合理一些，这样就能够保证运行的整个过程中不会受到其他方面的一些负面的影响。 （2）在工作的过程中偶尔会撞动原点开关，或者是因为一些原因对原点开关进行了更换，这个时候机械的机床原点也会出现一定的变化。解决这一问题的过程中一定要进行详细的分析，伺服电动机和直连滚珠丝杠杆的相对位置没有发生变化，数控轴会员店后的零点位置就是按照螺旋距离而不断变化的，在这样的情况下原点开关的安装位置也就形成了一个相对合理的区间，这个距离的范围就是一整个罗选距的范围。在重新调整的过程中，应该将开关放置在一个相对比较好的位置上，然后再对回零后的原点红箭头的位置进行仔细的观察，如果红箭头是完全对奇和重合的，那也就说明已经恢复到了原点的位置，如果二者是一个稍稍靠前，一个稍稍靠后的关系就说明原点没有恢复到其原来的位置，应该及时对其进行调整。

数控机床回参考点的过程和寻找方式

台州亚古机床设备有限公司 数控机床回参考点的过程和寻找方式 一、数控机床回参考点的过程： 数控机床的回参考点时根据检测元件的不同分绝对脉冲编码器方式和增量脉冲编码器方式两种，使用绝对脉冲编码器作为反馈元件的系统，在机床安装调试后，正常使用过程中，只要绝对脉冲编码器的后备电池有效，此后的每次开机，都不必再进行回参考点操作。 采用何种方式或如何运动，系统都是通过PLC的程序编制和数控系统的机床参数设定决定的，轴的运动速度也是在机床参数中设定的，数控机床回参考点的过程是PLC系统与数控系统配合完成的，由数控系统给出回零命令，然后轴按预定方向运动，压向零点开关（或脱离零点开关）后，PLC向数控系统发出减速信号，数控系统按预定方向减速运动，由测量系统接收零点脉冲，收到第一个脉冲后，设计坐标值。所有的轴都找到参考点后，回参考点的过程结束。 二、数控机床寻找参考点的方式： 而使用增量脉冲编码器的系统中，机床每次开机后都必须首先进行回参考点操作，以确定机床的坐标原点，寻找参考点主要与零点开关、编码器或光栅尺的零点脉冲有关，一般有两种方式。 1）轴向预定点方向快速运动，挡块压下零点开关后减速向前继续运动，直到挡块脱离零点开关后，数控系统开始寻找零点，当接收到第一个零点脉冲时，便以确定参考点位置。配FANUC系统和北京KND 系统的机床目前一般采用此种回零方式。 2）轴快速按预定方向运动，挡块压向零点开关后，反向减速运动，当又脱离零点开关时，轴再改变方向，向参考点方向移动，当挡块再次压下零点开关时，数控系统开始寻找零点，当接收到第一个零点脉冲，便以确定参考点位置。配SIEMENS、美国AB系统及华中系统的机床一般采用这种回零方式。

FANUC数控机床机械原点的设置及回零常见故障分析

FANUC数控机床机械原点的设置及回零常见故障分析 当前大多数数控机床均采用通过减速档块的方式回零，但谊方式在日常使用中故障率却艰高，有时甚至出现机械原点的丢失。本文以FANUC系统的台中精机VCENTER-70加工中心为例浅析了数控机床机械原点的设置方法，并对该类数控机床常见回零故障的各种形式式进行了分析与总结。 机械原点是机床生产厂家在生产机床时任机床上设置的一个物理位置，可以使控制系统和机床能够同步，从而建立起一个用于测量机床运动坐标的起始位置点，通常也是程序坐标的参考点。大多数数控机床在开机后都需要回零即回机械原点的操作。本文以FANUC系统的台中精机VCENTER-70加工中心为例浅析了数控机床机械原点的设置方法，并对此类数控机床常见回零故障的各种形武进行了分析与总结。 1 机械原点设置 1.1 机械原点丢失的原因 台中精机生产的VCENTER-70加工中心采用增量编码器作为机床位置的检测装置。系统断电后，工件坐标系的坐标值就会失去记忆，尽管靠电池能够维持坐标值的记忆，但只是记忆机床断电前的坐标值而不是机床的实际位置，所以机床首次开机后要进行返回参考点操作。而当系统断电遇到电池没电或特殊情况失电时，就会造成机械原点的丢失．从而使机床回参考点失败而无法正常工作。此时机床会产生。#306 n轴电池电压0#的报警信息，并且还会产生机械坐标丢失报警。#300第n轴原点复位要求”(n代指X、Y、Z)。 1.2 机械原点的设置 在通常情况下，设置数控机床机械原点的方法主要有以下两种：1)手动使X、Y、Z三轴超程印利用三轴的极限位置选择机械原点。2)利用各坐标轴的伺服检溯反馈系统提供相应基准脉冲来选择机床参考点即机械原点。由于第一种方法是机床厂家通常建议的也是较为简便和实用的方法．因此本文在此详细介绍第1种做法。以X轴为例，设置步骤如下： (1)将机床操作面板上的方式选择开关设定为MDI方式。 (2)按下机床MDI面板上的功能键[OFS/SET]数次，进入设定画面。 (3)将写参数中的0改为1，由此，系统进入了参数可写状态。此时机床出现。SWO 100参数写入开关处于打开”的报警信息。忽略这条报警信息，设置完参数后改回为0即可。 (4)按下功能键lsYSTEM】，进入系统参数键面。通过参数搜索找到参数1815(如表l 所示)通常情况下，X轴的#4APZ或#5 APC会显示为0，若不为0就将其设定为0。 (5)找到参数1320，此参数为存储各轴正向行程的坐标值。将其X轴的正向行程设定为最大值999999。目的是让X轴的正向软限位位置值大于其正向硬限位的位置值。 (6)将方式选择开关打到手轮方式，然后摇动手轮使工作台碰及X轴的正向限位档块，此时机床会出现“#500+X过行程”报警。

回参考点

第一章数控机床返回参考点的必要性 数控机床位置检测装置如果采用绝对编码器时，系统断电后位置检测装置靠电池来维持坐标值实际位置的记忆，所以机床开机时，不需要进行返回参考点操作。目前，大多数数控机床采用增量编码器作为位置检测装置，系统断电后，工件坐标系的坐标值就失去记忆，机械坐标值尽管靠电池维持坐标值的记忆，但只是记忆机床断电前的坐标值而不是机床的实际位置，因此开机后，必须让机床各坐标轴回到一个固定位置点上，既是回到机床的坐标系零点，也称坐标系的原点或参考点，这一过程就称为机床回零或回参考点操作。数控机床的各种刀具补偿、间隙补偿、轴向补偿以及其它精度补偿措施能否发挥正确作用将完全取决于数控机床能否回到正确的零点位置。所以机床首次开机后要进行返回参考点操作。 数控机床的原点是数控机床厂家设定在机床上的一个固定点，作为机床调整的基准点。数控机床参考点也是数控厂家设定的（一般是机床各坐标轴的正极限位置），通过机床正确返回参考点，CNC系统才能确定机床的原点位置。 机床参考点是用于对机床运动进行检测和控制的固定位置点。机床参考点的位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确调整好的，坐标值已输入数控系统中。因此参考点对机床原点的坐标是一个已知数。通常在数控铣床上机床原点和机床参考点是重合的；而在数控车床上机床参考点是离机床原点最远的极限点。数控机床开机时，必须先确定机床原点，而确定机床原点的运动就是刀架返回参考点的操作，这样通过确认参考点，就确定了机床原点。只有机床参考点被确认后，刀具（或工作台）移动才有基准。 第二章数控机床返回参考点的原理及常见方式 返回参考点的原理数控机床按照控制理论可分为闭环、半闭环、开环系统。闭环数控系统装有检测最终直线位移的反馈装置，半闭环数控系统的位置测量装置安装在伺服电动机转动轴上或丝杆的端部也就是说反馈信号取自角位移，而开环数控系统不带位置检测反馈装置。对于闭环半闭环数控系统，通常利用位移检测反馈装置脉冲编码器或光栅尺进行回参考点定位，即栅格法回参考点。而开环系统则需另外加装检测元件，通常利用磁感应开关回参考点定位，即磁开关法回参考点。无论采用哪种回参考点操作，为保证准确定位，在到达参考点之前必须使数控机床的伺服系统自动减速，因此在多数数控机床上安装减速挡块及相应的检测元件。栅格法根据检测反馈元件计量方法的不同又可分为绝对栅格法和增量栅格法。采用绝对脉冲编码器或光栅尺回参考点的称为绝对栅格法，在机床调试时，通过参数设置和机床回零操作确定参考点，只要检测反馈元件的后备电池有效，此后每次开机，均记录有参考点位置信息，因而不必再进行回参考点操作。采用增量式编码器或光栅尺回参考点的称为增量栅格法，在每次开机时都需要回参考点。不同数控系统返回参考点的动作、细节有所不同。不过回参考点大体可归纳为以下两种方式： 1、开机后在参考点回零模式下各轴手动回原点； 2、在使用过程中，在存储器模式下用G 代码回原点。 下面我将以FANUC-0i系统的数控机床为例，通过回零的两种常见方式来说明数控机床返回参考点的原理。 2.1 增量栅格法（挡块式）回参考点原理 采用增量式编码器或光栅尺回参考点的方法称为增量栅格法。挡块式回零通常应用于机床采用增量式位置检测装置的情况，由于增量式位置检测装置在断电状态时会失去对机床坐标值的记忆，每次机床通电时都要进行返回参考点的操作。由于目前大多数数控机床均采用增量式位置检测装置，挡块式回零方式比无挡块式更为普遍。 下面，我将以FANUC-0i系统的数控机床为例，来简要叙述下增量栅格法（挡块式）回参考点的原理和过程（如图2-1所示）。

数控车床中机床坐标系-机床参考点与工件坐标系的关系(1)

数控车床中机床坐标系\机床参考点与工件 坐标系的关系(1) [摘要] 我们可以把数控车床分为三大模块，一是数控系统，二是车床本体，三是被加工工件，它们分别有三个坐标系，编程坐标系、机床坐标系和工件坐标系。 [关键词] 机床坐标系机床参考点工件坐标系之间的关系 在多年的数控编程理论和实践教学中，笔者发现，许多学生只注重数控编程的学习，而对坐标系的设置只是机械的照搬，对各坐标系的原理和它们之间的关系却不求甚解，虽然经常强调，但在思想上还是引不起足够的重视，致使在实际使用的时候不知所措。 那么什么是机床坐标系什么是机床原点什么是机床参考点它们与设置工件坐标系又有什么关系呢 机床原点为机床上的一个固定点，也称机床零点或机床零位。是机床制造厂家设置在机床上的一个物理位置，在数控车床上，一般设在主轴旋转中心与卡盘后端面之交点处。以机床原点为坐标系原点在水平面内沿直径方向和主轴中心线方向建立起来的Ｘ、Ｚ轴直角坐标系，成为机床坐标系。建立机床坐标系，其目的有三： 一、机床坐标系是制造和调整机床的基础

不论是普通车床还是数控车床，在车床硬件组装和调试时，都必须首先建立一个工艺点，以此为基准来调整和修调一些工艺尺寸诸如机床导轨与主轴轴线的平行度、导轨与主轴的高度、尾座顶尖与主轴是否等高、主轴的径向跳动量、轴向窜动量等等。这是一个固定点，这个工艺点一旦确定，一般不允许随意变动。 二、建立机床与数控系统的位置关系 我们可以把数控车床分为三大模块，一是数控系统，二是车床本体，三是被加工工件它们分别有三个坐标系，即程序坐标系、机床坐标系和工件坐标系。 数控机床上电后，三个坐标系并没有直接的联系，因此每次开机后无论刀架停留在机床坐标系中的任何位置，系统都把当前位置认定为，这样会造成坐标系基准的不统一，数控车床一般采用手动或自动方式让机床回零点的办法来解决这一问题。 其原理是将刀架运行到主轴旋转中心与卡盘后端面之交点处，这时溜板碰到了已预先精确设置好的行程开关或机械挡块，信号即刻传送到计算机系统，系统复位，此时CRT 上显示系统已预设置好的、坐标值，使机床与系统建立了同步关系，也就是让系统知道了机床零点的具体坐标位置，建立了测量机床运动坐标的起始点。此后CRT上会适时准确地跟踪刀架在机床坐标系中运动的每一个坐标值。

两种数控车床坐标系原点设置方式的比较

两种数控车床坐标系原点设置方式的比较 刘 浏 (常州技术师范学院机械系,江苏常州213001) 摘要:数控车床坐标轴及其方向的设定均按标准,但坐标系原点的设置却不一定雷同。本文比较了全功能型数控车床与CK6432普及型数控车床坐标系原点设置的不同情况,并分析了由此带来的问题。 关键词:数控车床;机床坐标系;坐标原点 中图分类号:TG5 文献标识码:B 文章编号:1001-3881(2002)5-194-1 数控机床因生产柔性大、加工能力强、加工精度高、可与计算机共享信息等特点,已成为现代机械制造业的主力设备。数控车床是装备量最大的数控机床,约占总数的42%。在我国,根据数控车床的性能,可将其分为以下几类: (1)教学型:采用最简单的单片机控制系统,步进电机,开环控制,主轴电机功率很小,只能进行数控加工的演示,谈不上加工能力。 (2)经济型:采用单片机数控系统,步进电机,开环控制,一般是在普通车床的基础上改装而成。在发达国家早已淘汰。但在我国,受经济、技术条件的制约,再加上其加工能力及精度较普通车床要高,在我国仍有一定市场。据统计,2000年,全国该类机床的总销售量达1万台。 (3)全功能型:也称车削中心。一般采用FANUC 、SI EMENS 等名牌数控系统,交流伺服电机,半闭环控制,主轴变频电机,斜导轨,多工位转塔刀架,配对刀仪,脉冲当量为0 001m m,价格在50~70万之间。若具备动力刀架、C 轴控制功能,就成为车铣中心。 (4)普及型:在全功能型的基础上简化而得,售价不到20万。 (5)高精度型:脉冲当量达到0 0001mm,只装备个别部门,用于超高零件的加工。 作者所在单位是国家、江苏省职教师资重点培训基地。为搞好数控技术培训,学院购买了四台南京第二机床厂生产的CK6432车床,这是一种普及型数控车床。采用FANUC 0TD 系统,交流伺服电机,半闭环控制,45 斜导轨。另外,与台湾友嘉集团签定了购买一台全功能型数控车床的意向协议。 C K6432与车削中心(如日本WASI NO 公司的LJ10 MC 车铣中心)两者的机床坐标系相比较,坐标轴及其方向的设置是一致的,但坐标系原点并不相同,见图1。车削中心的原点一般设在主轴端面与主轴轴线交汇处。机床参考点(换刀点)的位置由机床厂设定,Z 、X 方向拖板上相应位置安装有机械挡块。LJ 10MC X 方向机械挡块距主轴轴线500mm,Z 方向机械 挡块距主轴端面有四个位置,可供用户选择:640m m 、 800mm 、900m m 、1120mm 。而C K6432将机床坐标系的原点设置在参考点(换刀点)处。 在操作步骤上,开机后,都要执行 回零 操作。一旦X 、Z 回零 指示灯亮,CK6432的数控系统确定机床坐标系原点在当前位置,建立如图1(a)所示机床坐标系。而LJ-10MC 的数控系统则通过事先输入的参考点在机床坐标系中的坐标值,建立如图1(b)所示机床坐标系。 图1 X-Z 机床坐标系,X -Z 工作坐标系 两种不同的原点设置方式,主要影响对刀和工件坐标系设定这两步操作。 车削中心的原点设置方式,与人们对车床加工的习惯性理解是一致的,而且对数控车床的使用带来了很多方便。 图2 对刀仪示意图刀具种类,规格繁多,在刀架上的安装位置每次又不尽相同,必须进行X 、Z 方向刀具长度补偿。最方便的就是使用对刀仪。Z 轴 零点 是主轴端面,X 轴 零点 是主轴轴线,可以 通过一根精密芯棒体现。以此为基准,精确测定对刀仪所有测头在机床坐标系中的X 或Z 坐标值。当刀尖沿X (或Z)方向与测头接触后,根据测头X (或Z)坐标、刀架X (或Z)坐标,就可确定刀具在X (或Z)方向的补偿值。 数控车床加工,编程工作在工件坐标系中完成。工件坐标系坐标同机床坐标系,原点多设在轴线右端面与轴线交汇处。除非使用机械手,或设置定位元件,工件装夹位置在机床上并不固定,必须确定工件坐标系原点在机床坐标系中的位置,并将此值输入数控系 (下转第44页)

数控机床操作与编程练习题答案

数控原理与编程期末试卷10及标准答案 一、填空题（0.5分×40 = 20分） 1．操作面板一般有数控操作面板、机床操作面板。 2．数控机床的刀具必须具有寿命长、精度高、更换快。 3．数字控制系统简称NC系统，计算机控制系统简称CNC系统。 4．数控机床按加工路线分类，有点位控制系统, 点位直线控制系统和连续（轮廓）控制系统。 5．请写出下列常用缩写的英文全称：CNC Computer Numerical Control 6．通过计算机和数控机床上的标准串行接口，可以将数控加工程序直接送入数控系统进行加工。 7．RS232主要作用是用于程序的自动输入。 8．车床的刀具号T0101，前面两位数字表示____一号刀具____，后面两位数字表示____一号刀补____。 9．G49用来取消刀具____长度____补偿。 10．G40用来取消刀具半径补偿。 11．在车床上表示X坐标值，通常采用____直径____编程。 12．圆弧插补指令分顺时针G02和逆时针G03。 13．指令“G04 X-”中，X值的含意是暂停时间，不是坐标。 14、插补就是用直线或圆弧形成刀具运动轨迹来逼近或近似描述零件轮廓形状的过程。因为是在工件轨迹或轮廓曲线上的已知点之间， 进行数据点的插入密化，所以称之为插补。其形成的逼近曲线与零件轮廓的最大差值即为插补误差。 15. 数控机床的Z轴一般与主轴轴线重合或平行, 正方向以刀具远离工件方向为准。 16．数控程序编制中，尺寸系统有绝对值编程，增量值编程和混合编程。 17、圆弧插补需要指定插补平面，用G17/G18/G19指令。默认指令一般为G17，可不写。 18、切入点是刀具可以由此直接进入切削的刀具位置点。一般要求刀具切削表面反向延长线或切向切入工件。 17、程序延时指令G04，和刀具半径补偿指令G41/G42不能在同一程序段中指定。 19、返回参考点有手动和自动返回参考点两种。 20、数控机床通电后，必须首先寻找机床参考点，即回零，使各坐标轴均返回各自的参考点，从而确定了机床坐标系后，才能进行其他 操作。 21．车床加工时，刀具的换刀点通常设置在远离工件的位置，以免和工件发生碰撞。 18、要进行数控机床的其他操作，首先必须确定（或寻找）机床坐标系，使数控系统得知机床原点在机床坐标系中的坐标位置。而确定 （或寻找）机床坐标系的方法就是回机床参考点。 22、加工坐标系原点是零件所有尺寸的基准点，所以在每个程序的开头都要设定工件坐标系。 23、G代码中的非模态指令，只在所在程序段中有效。 24、进给速度是刀具向工件进给的相对速度，有两种单位即mm/min和mm/r，可以分别用G98和G99指令来指定。 25、接通恒线速控制用G96指令，取消恒线速控制用G97指令。 26、通过旋转机床面板上的转速倍率开关，可在不停机主轴旋转中调节主轴转速。 27．FANUC系统内M98常被用来表示调用子程序。 28、G92指令是通过程序来设定工件坐标系的，且只是设定加工坐标系，与当前的刀具位置有关，而不产生任何动作。 29、G50指令是通过程序来设定工件坐标系的，用G50指令对刀结束后，在加工前，刀具必须停在程序指定的坐标值的位置。 30、当数控系统具有刀具半径补偿功能时，CNC系统是根据零件程序和刀具半径（刀心离开工件轮廓的距离），自动计算刀心轨迹，完 成对零件的加工的。 31、数控机床是严格按照从外部输入的程序来自动地对被加工工件进行加工的。 32、所谓固定循环主要是指加工孔的固定循环和铣削型腔的固定循环。 33、刀具的运动位置，即四个平面为 初始平面---定位刀具的平面, G98使刀具返回到此面 R平面-------距工件表面距离,一般为2~5mm, G99刀具回到此面 工作平面---工件表面 孔底平面---孔底平面的位置 34、M01为选择停按钮。只在机床操作面板上“选择开关”ON时起作用。 35、当螺纹收尾处没有退刀槽时，可按45o退刀收尾。 36、多次固定循环切削是借助精加工程序设定相应参数，就可以完成粗车加工。多次固定循环切削有外圆粗切削循环G71、端面粗切削 循环G72、仿形切削循环G73、精切削循环G70。 37．圆弧插补程序的编制，书写方式有：圆心法和半径法。

LG马扎克数控车床刀塔原点设置

LGMAZAK伺服刀塔原点丢失故障处理方法 4.1 利用操作面板和软体键来恢复原点 利用操作面板和软体键来恢复原点的处理步骤如下： (1)在手动状态下，按“刀箱拆散”使刀塔处于松开状态。 (2)同时按“MACHINE”→“OPTION”→“MFI+TURRET MODE”，使“TuRRET MODE”菜单反转显示。 (3)按手动转动刀具让刀具编号1的位置向主轴中心线方向移动。通过目测使刀盘和刀塔底座的上面基本对正。在操作过程中最好把1号刀装上中心钻，这样便于对正位置。 (4)再次选择“TURRET MODE”，使反转解除。 (5)选择“刀箱拆散”，将刀塔锁紧，此时要确认刀塔是否能顺利锁紧。锁紧时，如果发出异常声音或者振动时，需从步骤(1)开始重新操作。 (6)再次选择“刀箱拆散”使刀塔处于松开状态。 (7)再次同时按“MFI+TURRET MODE”，使菜单反显。 (8)选中“POSlTlON SET”，然后按刀塔旋转按扭，刀塔旋转．到达最初位置时会自动停止，参考点绝对位置即可确定。 (9)执行步骤(6)。 (10)执行步骤(4)。 (11)执行步骤(5)。 (12)选择“TURRET MODE”，使反转解除。 (13)选择“刀箱拆散”，将刀塔锁紧。 (14)关NC电源，断总电源开关。 再度通电，确认刀塔转动是否正常。 4.2 利用MR—J2—100CT软件来恢复原点 利用软件设定刀塔原点，需要知道刀塔丢失的是机械原点还是电气原点。电气原点丢失是非法断电引起的机床记忆原点丢失，刀塔实际机械位置正确；机械原点丢失是刀塔实际机械位置偏离。 4.2.1 电气原点设定 电气原点设定步骤如下： (1)在HOME模式下点刀箱拆散，使之红色反衬显示。 (2)将鼠标置于位置画面左下角，调出Windows(开始]菜单．按顺序选择[程序]→(MR—J2

数控机床回参考点故障及检修

数控机床回参考点故障原因及检修 十堰职业技术（集团）学校唐运福 关键词：参考点；回零；故障检修 数控机床的原点是数控机床厂家设定在机床上的一 个固定点，作为机床调整的基准点。机床开机、按下急停开关后以及机床出现故障并修复后都需要进行一次返回 参考点的操作。回参考点的方式因数控系统类型和机床生产厂家而异，目前，采用脉冲编码器或光栅尺作为位置检测的数控机床多采用栅格法来确定机床的参考点。 一、数控机床返回参考点的控制原理及调整方法 现以SSCK-20数控车床(系统为FANUC-OTD)为例，说明数控机床返回参考点的控制原理及调整方法。系统在返回参考点状态(REF)下，按下各轴点动按钮(+J)，机床以快移速度向机床参考点方向移动，当减速开关(*DEC)碰到减速挡块时，系统开始减速，以低速向参考点方向移动。当减速开关离开减速挡块时，系统开始找栅格信号(编码器一转信号)，系统接收到一转信号后，以低速移动一个栅格偏移量(如果系统参数设定栅格偏移量)，准确停在机床的参考点上。V1速度由系统参数518(X轴)、519(Z轴)决定，设定范围为30～24 000 mm/min，本机床分别设定为4 000 mm/min和6 000 ram/rain。V2速度由系统参数

534(所有轴)决定，设定范围为6～15 000 ram/rain，本机床设定为200 mm/min。栅格偏移量根据机床实际调整由系统参数508(X轴)、509(Z轴)确定 二、数控机床返回参考点的调整 数控机床各轴传动机械拆装后、进给伺服电动机更换后、位置检测装置修复后都将导致机床参考点位置不准，需对机床的返回参考点进行调整。 通常机床参考点设计在机床刀架X轴、Z轴正方向上。如果机床的刀架在机床回零操纵中要求设定固定的位置，只用调整回零开关撞块的方法是不能实现的，必须调整控制机床的相应参数。机床相应参数调整步骤如下： 1、预置参数0508项，X轴栅格调整的预置值。由于X轴丝杠螺距为6 mm，所以预置值为6 000； 2、预置参数0509项，Z轴栅格调整量的预置值。由于Z轴丝杠螺距为6 mm，所以预置值为6 000； 3、调整参数0010项的第7位(APRS)为“0”，使手动回零完成后不执行自动坐标系设定； 4、用手动方法使机床刀架回到机床参考点； 5、机床回到零后，X、Z位置显示与规定值进行比较；

FANUC数控机床机械原点的设置及回零常见故障分析

F A N U C数控机床机械原点的设置及回零常见 故障分析 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）

FANUC数控机床机械原点的设置及回零常见故障分析 当前大多数数控机床均采用通过减速档块的方式回零，但谊方式在日常使用中故障率却艰高，有时甚至出现机械原点的丢失。本文以FANUC系统的台中精机VCENTER-70加工中心为例浅析了数控机床机械原点的设置方法，并对该类数控机床常见回零故障的各种形式式进行了分析与总结。 机械原点是机床生产厂家在生产机床时任机床上设置的一个物理位置，可以使控制系统和机床能够同步，从而建立起一个用于测量机床运动坐标的起始位置点，通常也是程序坐标的参考点。大多数机床在开机后都需要回零即回机械原点的操作。本文以FANUC系统的台中精机VCENTER-70加工中心为例浅析了数控机床机械原点的设置方法，并对此类数控机床常见回零故障的各种形武进行了分析与总结。 1 机械原点设置 1.1 机械原点丢失的原因 台中精机生产的VCENTER-70加工中心采用增量编码器作为机床位置的检测装置。系统断电后，工件坐标系的坐标值就会失去记忆，尽管靠电池能够维持坐标值的记忆，但只是记忆机床断电前的坐标值而不是机床的实际位置，所以机床首次开机后要进行返回参考点操作。而当系统断电遇到电池没电或特殊情况失电时，就会造成机械原点的丢失．从而使机床回参考点失败而无法正常工作。此时机床会产生。#306 n轴电池电压0#的报警信息，并且还会产生机械坐标丢失报警。#300第n轴原点复位要求”(n代指X、Y、Z)。

数控机床机械原点丢失的恢复档

1.数控机床零点得有关概念 我们讨论得问题涉及到这样两个概念,机床原点与参考点，机床原点又称做机床零点,就是指由机床制造商设置在机床上得一个物理位置，其作用就是使机床与控制系统同步，建立测量机床运动坐标得起使点。机床参考点就是指为建立机床坐标系而在机床上专门设置得固定点。 机床参考点与机床原点得相对位置就是固定得，在机床出厂前由机床制造厂家经精密测量确定，并通过机床参数予以设置.机床执行返回参考点得运动就是建立坐标系得一方法，即在任何情况下，通过进行返回参考点运动，都可以使机床坐标轴运动到参考点并定位,系统自动以参考点为基准建立机床坐标系。机床坐标系一旦建立，在机床不断电、不急停得前提下机床坐标就保持不变. 因为参考点、机床原点位置都就是固定不变得.机床得软限位、螺距补偿、加工区域限制等功能均以之为基准才得以实现,同时也为机床自动换刀等辅助动作提供了一个定位基准. ２．目前数控机床回零得方式 (１）采用绝对编码器机床得回零方式采用绝对编码器检测数控机床位置时,系统断电后位置检测装置靠电池来维持坐标值实际位置得记忆,所以机床开机时,不需要进行返回参考点得操作。 (２）采用增量编码器机床得回零方式采用增量编码器检测机床位置时,系统断电后,工件坐标系得坐标值就失去记忆，机械坐标值尽管靠电池维持坐标值得记忆，但只就是记忆机床断电前得坐标值而不就是机床得实际位置，所以机床首次开机后要进行返回参考点得操作。 3.机床坐标原点得丢失 我们单位得FV８０加工中心就是采用绝对编码器检测机床位置得，通常就是不需要进行返回参考点得操作,机床本身依靠记忆来保存坐标位置信息，其优点就是机床制造成本低、维修简单。但如果由于某种特殊原因使电池没电或就是系

数控车床中几个“点”的概念分析

数控车床中几个“点”的概念分析 1、数控车床零点 数控车床坐标系的原点称为机床零点( X = 0 , Y = 0 ,Z = 0) 。机床零点是机床上的一个固定点, 由生产厂家事先确定。机床零点M是机床坐标系的零点以及其他坐标系, 如工件坐标系、编程坐标系和机床内的参考点(或基准点) 的出发点。数控车床的机床坐标系( XOZ) 的原点O一般位于卡盘端面, 或离卡爪端面一定距离处, 或机床参考点。 数控铣床的机床坐标系( X YZO) 的原点O 一般位于机床参考点或机床工作台的左角上表面。 2、机床参考点(基准点) 机床参考点( R) 是由机床制造厂家人为定义的点，机床参考点( R) 与机床零点( M) 之间的坐标位置关系是固定的并被存放在数控系统的相应机床数据中，一般是不允许改变的。仅在特殊情况下可通过变动机床参考点( R) 的限位开关位置来变动其位置；但同时必须能准确测量出机床参考点( R) 相对机床零点( M) 的几何尺寸距离并存入数控系统的相应机床数据中，才能保证原设计的机床坐标系统不被破坏。控制系统启动后，所有的轴都要回一次参考点，以便校正行程测量系统。多数机床都可以自动返回参考点，如因断电使控制系统失去现有坐标值，则可返回参考点，并重新获得准确的位置值。 参考点R的位置是在每个轴上用挡块和限位开关精确地预先确定好的。参考点对机床零点的坐标

是一个已知数, 参考点多位于加工区域的边缘。 3、工件零点(编程零点) 由操作者或编程者在编制零件程序时, 以工件上某一固定点为零点建立的坐标系, 称为工件坐标系(或编程坐标系) 。此工件坐标系的零点称为工件零点(或编程零点) W。选择工件零点的原则是：让工件图中的尺寸容易换算成坐标值, 尽量直接用图样尺寸作为坐标值。测量系统能方便地检查, 装夹、调整、容易定向、定位。 数控车床工件零点在成品件轮廓右侧边缘或左侧边缘的主轴轴线上。铣床工件零点选工件的一个外角,工件零点选定后(往往是相对于参考点的距离) , 在起动机床时输入到数控装置中去。 4、程序零点 有时为了加工或编程方便, 在工件零点外另设一个程序零点, 专为编程之用。有时工件零点即作为程序零点。 5、刀具参考点 数控车床的机床零点M,工件零点W,参考点R以及刀具参考点：刀具安装点E 和刀架安装点N 。刀具安装点E 设在刀柄的某个固定位置上,它的存在使在机床外测量刀具尺寸成为可能。所测值输入到数控系统中的刀具数据存储区中,刀具长度用正坐标或L 坐标表示, 刀尖的不重合性或刀尖半径用X 及R 或Q 坐标表示。与刀具安装点相对应, 在刀架上有一个刀架安装点N , 当把刀具或刀柄装入

浅谈数控机床回参考点方式及故障诊断

浅谈数控机床回参考点方式及故障诊断 倪琳 引言：回零是指数控机床在接通电源后，必须让各种坐标轴回到机床一固定点上，也称参考点。使机床回到这一固定点的操作称回参考点或回零操作。 为什么数控机床要进行回参考点或回零操作？系统断电后，工件坐标系的坐标值就失去记忆，机械坐标值尽管靠电池维持坐标值的记忆，但只是记忆机床断电前的坐标值而不是机床的实际位臵。所以在增量脉冲编码器的位臵检测系统中，控制系统启动后，所有的轴都要回一次参考点，以便校正行程测量系统，确定机床原点位臵，并重新获得准确的位臵值。但在绝对脉冲编码器的位臵检测系统中，回参考点是没有必要的，因为系统每一瞬间都可以直接读出运动轴的准确坐标值。 关键词：数控机床回零方式、回参考点故障诊断 1．数控机床回零方式 要想能够对数控机床回参考点的故障进行诊断，首先要对数控机床回参考点工作原理进行分析，或者说对回参考点的方式、方法进行认知和理解。 回参考点的方式因数控系统类型和机床厂家不同而不尽相同。按机床检测元件检测原点信号方式的不同，数控机床回参考点的方法有两种： 1.磁开关法：在机械本体上安装磁铁及磁感应原点开关或者接近开关，当磁 感应开关或接近开关检测到原点信号后，伺服电机立即停止运行，该停止 点被认为原点。 2.栅格法：检测元件随着电动机一转信号同时产生一个栅格或一个零位脉 冲；在机械本体上安装一个减速挡块及一个减速开关，当减速挡块压下减 速开关时，伺服电机减速到接近原点速度运行。减速挡块离开减速开关时， 即释放开关后，数控系统检测到的第一个栅格或零位信号即为原点。 在栅格法中按照检测元件的不同又可分为： （1）以绝对脉冲编码器方式回零 在以使用绝对脉冲编码器作为测量反馈元器件的系统中，机床调试时第一次开机后，通过参数设臵配合机床回零操作调整到合适的参考点，只要绝对脉冲编 码器的后备电池有效，此后每次开机，不必进行回参考点操作。

机床原点、机床参考点

机床原点、机床参考点 (1)机床原点 机床原点(也称为机床零点)是机床上设置的一个固定的点，即机床坐标系的原点。它在机床装配、调试时就已调整好．一般情况下不允许用户进行更改，因此它是一个固定的点。 机床原点又是数控机床进行加工或位移的基准点。有一些数控车床将机床原点设在卡盘中心处，还有一些数控机床将机床原点设在刀架位移的正向极限点位置． (2)机床亏点 对于大多数数控机床，开机第一步总是首先进行返回机床参考点(即所谓的机床回零)操作。开机回参考点的目的就是为了建立机床坐标系，并确定机床坐标系的原点。该坐标系一经建立，只要机床不断电，将永远保持不变，并且不能通过编程对它进行修改。 机床参考点是数控机床上一个特殊位置的点，该点通常位于机床正向极限点处。机床参考点与机床原点的距离由系统参数设定，其值可以是零，如果其值为零则表示机床参考点和机床原点重合，如果其值不为零，则机床开机回零后显示的机床坐标系的值即为系统参数中设定的距离值。 工件坐标系 (1)工件坐标系 机床坐标系的建立保证了刀具在机床上的正确运动。但是，加工程序的编制通常是针对某一工件并根据零件图样进行的。为了便于尺寸计算与检查，加工程序的坐标原点一般应尽量与零件图样的尺寸基准相一致。这种针对某一工件并根据零件图样建立的坐标系称为工件举标桑“邑称编程坐标系)。 (2)工件坐标系脒点 工件坐标系原点也称编程原点，该点是指工件装夹完成后．选择工件上的某一点作为编程或工件加工的基准点。 数控车床工件坐标系原点选取。x向一般选在工件的回转中心，而z向一般选在完工工件的右端面(0点)或左端面(0’点)。采用左端面作为z向工件原点时，有利于保证工件的总长，而采用右端面作为z向工件原点时．则

数控机床回参考点设置方法

摘要：发那科、三菱，西门子几种常用数控系统参考点的工作原理、调整和设定方法，并举例说明参考点的故障现象，解决方法。 关键词：参考点相对位置检测系统绝对位置检测系统 1 概述 当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内的机械绝对位置数据丢失了，或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。 参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（ATC）、自动拖盘交换（APC）等。通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点（原点），通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合的点就是机床原点。 机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失，所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归。绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量，所以机床每次开机后不需要进行原点回归。由于在关机后位置数据不会丢失，并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对，如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对，因此具有很高的可信性。当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。 2 使用相对位置检测系统的参考点回归方式： （1）发那科系统： 1）工作原理： 当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。当挡块离开参考点接近开关时，继续以FL速度移动。当走到相对编码器的零位时，回归电机停止，并将此零点作为机床的参考点（图1）。 2）相关参数（表1）。

数控机床原点,数控机床参考点相关解释

数控车床的原点 在数控车床上，机床原点一般取在卡盘端面与主轴中心线的交点处。同时，通过设置参数的方法，也可将机床原点设定在X、Z坐标的正方向极限位置上 机床参考点 机床参考点是用于对机床运动进行检测和控制的固定位置点。 机床参考点的位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确调整好的，坐标值已输入数控系统中。因此参考点对机床原点的坐标是一个已知数。 通常在数控铣床上机床原点和机床参考点是重合的；而在数控车床上机床参考点是离机床原点最远的极限点。必须先确定机床原点，而确定机床原点的运动就是刀架返回参考点的操作，这样通过确认参考点，就确定了机床原点。只有机床参考点被确认后，刀具（或工作台）移动才有基准。 提问者评价 谢谢！ 1,刀位点，刀具定位的点。 2，机床原点，厂家在机床内固定的，建立机床坐标系，车床一般设在卡盘左端面中心。 3，参考点：用行程开关设定的一个极限位置的点。前置刀架车床是把刀架移动最右，最前，刀架回转中心所对应的点。这个点可以根据需要调节。也就是我们常说的回零（回参考点）的那个点，用以帮助建立机床坐标系。 3，工作点，暂时还没听说过这个点，只有个工件原点（也叫编程原点），是用户自己在工件上选的一个点，来建立工件坐标系，选的原则就是方便坐标点的计算。通过对刀操作来建立与机床坐标的位置关系。 对于大多数数控机床，开机第一步总是先使机床返回参考点（即所谓的机床回零）。当机床处于参考点位置时，系统显示屏上显示的机床坐标系值即是系统中设定的参考点距离参数值。开机回参考点的目的就是为了建立机床坐标系，即通过参考点当前的位置和系统参数中设定的参考点与机床原点的距离值来反推出机床原点位置。机床坐标系一经建立后，只要机床不断电，将永远保持不变，且不能通过编程来对它进行改变。 机床上除设立了参考点外，还可用参数来设定第2 第3 第4参考点，设立这些参考点的目的是为了建立一个固定的点，在该点处数控机床执行诸如换刀等一些特殊的动作。 不回的话你若执行自动加工程序通常会报警，提示你回参考点。当然并不是所有数控机床都需要回零，有些机床提前预置好了参数值便无需回零即可所有操作。

数控机床回参考点的故障分析与排除

数控机床回参考点的故障分析与排除 1、概述 数控机床回参考点时根据检测元件的不同分绝对脉冲编码器方式和增量脉冲编码器方式两种，使用绝对脉冲编码器作为反馈元件的系统，在机床安装调试后，正常使用过程中，只要绝对脉冲编码器的后备电池有效，此后的每次开机，都不必再进行回参考点操作。而使用增量脉冲编码器的系统中，机床每次开机后都必须首先进行回参考点操作，以确定机床的坐标原点，寻找参考点主要与零点开关、编码器或光栅尺的零点脉冲有关，一般有两种方式。 1）轴向预定点方向快速运动，挡块压下零点开关后减速向前继续运动，直到挡块脱离零点开关后，数控系统开始寻找零点，当接收到第一个零点脉冲时，便以确定参考点位置。配FANUC 系统和北京KND系统的机床目前一般采用此种回零方式。 2）轴快速按预定方向运动，挡块压向零点开关后，反向减速运动，当又脱离零点开关时，轴再改变方向，向参考点方向移动，当挡块再次压下零点开关时，数控系统开始寻找零点，当接收到第一个零点脉冲，便以确定参考点位置。配SIEMENS、美国AB系统及华中系统的机床一般采用这种回零方式。 采用何种方式或如何运动，系统都是通过PLC的程序编制和数控系统的机床参数设定决定的，轴的运动速度也是在机床参数中设定的，数控机床回参考点的过程是PLC系统与数控系统配合完成的，由数控系统给出回零命令，然后轴按预定方向运动，压向零点开关（或脱离零点开关）后，PLC向数控系统发出减速信号，数控系统按预定方向减速运动，由测量系统接收零点脉冲，收到第一个脉冲后，设计坐标值。所有的轴都找到参考点后，回参考点的过程结束。 数控机床回不了参考点的故障常见一般有以下几种情况：一是零点开关出现问题；二是编码器出现问题；三是系统测量板出现问题；四是零点开关与硬（软）限位置太近；五是系统参数丢失等等。下面以本人在工作中遇到的几个实例介绍维修的过程。 2、维修实例 例1）XH714加工中心开机回参考点，X轴向回参考的相反方向移动。 该机配SIEMENS810D数控系统，采用半闭环控制方式，使用增量脉冲编码器作为检测反馈元件。 分析：机床开机X轴回参考点的动作过程为：回参考点轴先以快速移动，当零点开关被挡块压下时，PLC输入点I32.2信号由1变为0，CNC接收到该跳变信号后输出减速指令，使X轴制动后并以低速向反方向移动，当挡块释放零点开关时，I32.2信号由0跳变为1，X轴制动后改变方向，以回参考点速度向参考点移动，当零点开关再次被挡块压下时，I32.2信号由1变为0，此时起，CNC接受到的增量脉冲编码器发出的零位标志脉冲I0时，X轴再继续运行到参数设定的距离后停止，参考点确立，回参考点的过程结束。