管道焊接技术标准

管道焊接技术标准

金属管道种类繁多、数量大，使用工况千差万别。我国不同行业采用不同的应用标准体系，标准之间差别很大。当然，由于金属管道的工况，如温度、压力、介质、环境等不同，标准有差距是客观存在的。例如，电力电站管道高压、高温、蒸汽介质居多；石化、石油管道受压、腐蚀介质居多；化工行业管道还有剧毒介质（如氯气）；机械行业压力容器，按使用情况及工况分成低压、中压、高压、超高压，按容器类别分成第一类压力容器、第二类压力容器、第三类压力容器。船舶管道有高压的蒸汽管道、主机冷却的海水管道（承压及受腐蚀）、污水管道（承压及受高温）、燃油输送管道、压缩空气管道等，在不同的工况条件下运行。以下择要介绍一些基本标准。

一、压力管道分类

1. 压力管道的定义

压力管道是指在生产、生活中使用的可能引爆或中毒等危险性较大的特种设备及管道。

①输送GB5044①《职业性接触毒物性危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道。

②输送GB5016②《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道。

③最高工作压力不小于0.1MPa（表压，下同），输送介质为气（汽）体及液化气体的管道。

④最高工作压力不小于0.1MPa，输送介质为可燃、易焊、有毒以及有腐蚀性或高温工作温度不小于标准沸点的液体管道。

⑤上述四项规定管道的附属设施（弯头、大小头、三能、管帽、加强管接头、异径短管、管箍、仪表管、嘴、漏斗、快速接头等管件；法兰、垫片、螺栓、螺母、限流孔板、盲板、法兰盖等连接件；各类阀门、过滤器、流水器、视镜等管道设备，还包括管道支架以及安装在压力管道上的其他设施）。

① GB5044分为四级（与99容规相同）：极度危害（1级）＜0.1mg/m3；高度危害（2级）0.1～1mg/m3；中度危害（3级）1.0～10mg/m3；轻度危害（4级）＞10mg/m3。

② GB5016标准对可燃气体火灾危险性分甲、乙两类，甲类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不大于10％（体积），乙类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不小于10％（体积）。

GB5016标准对液态烃、可燃液体的火灾危险性按如下分类：

甲A类 15℃的蒸汽压力大于0.1MPa的烃类液体及其他类似的液体；

甲B类甲A类以外的可燃液体，闪点小于28℃；

乙A类 28℃≤闪点≤45℃的可燃液体；

乙B类 45℃＜闪点＜60℃的可燃液体；

丙A类 60℃＜闪点≤120℃的可燃液体；

丙B类闪点≥120℃的可燃液体。

2. 压力管道分类、分级（见表1）

注：表中P为设计压力；t为工作温度；DN为公称直径。

3. 中石化集团公司压力管道分类（见表2）

4. 管子系列标准

压力管道设计及施工，首先考虑压力管道及其元件标准系列的选用。世界各国应用的标准体系虽然多，大体可分成两大类。压力管道标准见表3。法兰标准见表4。

注：对于CL150(150lb级)是以300℃作计算基准温度。

从表3、表4可知，无论是管子还是法兰，两个系列均不能混合使用。

二、管道焊接常用标准

1. 管道焊接常用标准

关于压力管道的施工规范，综合性的有GB 50235、GB 50236和SH 3501《石油化工剧毒、可燃介质管道施工验收规范》、HC 20225《化工金属管道施工及验收规范》、J28《城市供热管网工程及验收规范》、CJJ23《城市燃气输配工程施工及验收规范》等。

GB 50235和SH 3501这两个综合性施工规范是目前石油化工生产建设中最常用的标准。输油、输气长输管道建设发展很快，这方面的标有行业标准SY 0401－1998《输油输气管道线路工程施工及验收规范》。

为了便于阅读，在表5中列出了压力管道焊接常用标准。

2. 国外常用标准体系

为了对国外通用的和先进的相关标准体系有所了解，现将有关管道的国外部分常用标准体系列于表6。

三、压力管道焊接规范规程标准摘录

压力管道规范规程很多，焊接规范规程也不少，现摘录部分规范规程供读者在工作中参阅。

1. 国家质量技术监督局压力容器安全技术监察规程〔1999〕154号（摘录）

1) 压力容器分类

①按设计压力（P）分为低压、中压、高压和超高压四个压力等级，见表7。

②按压力容器在生产工艺过程中的作用原理分为五种，见表8。

③介质毒性程度的分级和易燃介质的划分，参照GB 5044，分为四级；极度危害（Ⅰ级），最高允许浓度＜0.1mg/m3；

极度危害（Ⅱ级），最高允许浓度＜0.1～1.0mg/m3；

极度危害（Ⅲ级），最高允许浓度＜1.0～10mg/m3；

极度危害（Ⅳ级），最高允许浓度≤10mg/m3。

④压力容器按适用范围分类（一、二、三类压力容器）。

按99容规第2条适用范围内的压力容器分类，见表9。

2) 焊接工艺和焊工

（1）压力容器焊接工定的要求

①压力容器产品施焊前，对受压元件之间的对接焊接接头和要求全焊透的T形焊接接头，受压元件与承载的非受压元件之间全焊透的T形或角接焊接接头，以及受压元件的耐腐蚀堆焊层都应进行焊接工艺评定。

②钢制压力容器的焊接工艺评定符合JB 4708《钢制压力容器焊接工艺评定》标准的有关规定。有色金属制压力容器的焊接工艺评定应符合有关标准的要求。

③焊接工艺评定所用焊接设备、仪器以及参数调节装置，应定期检定和校验。评定试件应由压力容器制造单位技术熟练的焊接人员（不允许聘用外单位焊工）焊接。

④焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应经制造（组焊）单位焊接责任工程师审核，总工程师批准，并存入技术档案。焊接工艺指导书或焊接工艺卡应发给有关的部门和焊工，焊接工艺评定技术档案及焊接工艺评定试样应保存至该工艺评定失效为止。

（2）焊接压力容器的焊工

必须按照《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，才能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作。焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。制造单位应建立焊工技术档案，制造单位检查员应对实际的焊接工艺参数进行检查，并做好记录。

（3）压力容器的组焊要求

①不宜采用十字焊缝。相邻的两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm。

②在压力容器上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等，应采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接。临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并应按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。

③不允许强力组装。

④受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留成为焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝要求施焊。

（4）压力容器打焊工钢印

压力容器主要受压元件焊缝附近50mm处的指定部位，应打上焊工代号钢印。对无法打钢印的，应用简图记录焊工代号，并将简图列入产品质量证明书中提供给用户。

（5）焊接接头返修的要求

①应分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。

②返修应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。返修工艺至少应包括：缺陷产生的原因；避免再次产生缺陷的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊工的指定；焊材的牌号及规格；返修工艺编制人、批准人的签字。

③同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数不宜超过2次。超过2次以上的返修，应经制造单位技术总负责人批准，并应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器证明书的产品制造变更报告中。

④返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口形式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置等）和施焊者及其钢印等。

⑤要求焊后热处理的压力容器，应在热处理前焊接返修，如在热处理后进行焊接返修，返修后再进行热处理。

⑥有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位仍需保证原有的抗晶间腐蚀性能。

⑦压力试验后需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测合格。由于焊接接头或接管泄漏而进行返修的，或返修深度大1/2壁厚的压力容器，还应重新进行压力试验。

钢制压力容器及其受压元件应按GB 150的有关规定进行焊后热处理。

2. 钢制压力容器（GB 150－1998）

本标准规定了钢制压力容器的设计、制造、检验和验收要求，适用于设计压力不大于35MPa的容器；本标准内容有：范围、引用标准、总论、材料、内压圆

筒和内压球壳、外压圆筒和外压球壳、封头、开孔和开孔补强、法兰、制造、检验和验收及附录（内容有材料的补充规定、指导性规定、低温压力容器、非圆形截面容器、焊接结构等）。

3. 电力建设施工及验收技术规范（管道篇）（DL 5031－1994）

本规范是中华人民共和国电力行业标准，内容有总则、术语、管子、管件和管道附件及阀门的检验，管子、管件及管道附件的配制；管道安装，管道系统的试验和清洗以及工程验收。本标准介绍弯管、卷管、支架制作及管道安装技术工艺以及管道系统的试验和清洗，同时应参阅如下标准：弯管弯曲半径应符合设计要求，设计无规定时，弯管的最弯曲半径应符合行业标准DL/T 515《电站弯管》；管子的切割应符合现行的DL 5007《电力建设施工及验收技术规范＜火力发电厂焊接篇＞》的相应规范。现将总则摘录如下，供参考。

①本规范适用于火力发电厂和热力网的下列管道的配制、施工及验收。

a. 600MW及以下亚临界参数火力发电机组的主蒸汽管道及相应的再热蒸汽管道和主给水管道；

b. 火力发电厂范围内的一般性汽水管道、热力网管道和压缩空气管道；

c. 施工用临时管道。

②本规范不适用于：

a. 铸铁管道；

b. 钢筋混凝土管道；

c. 有色金属管道（钛、铜等）；

d. 非金属管道（塑料等）；

e. 非金属衬里管道；

f. 复合金属管道。

③下列各类管道的特殊施工及验收，除遵守本规范技术要求外，还应按照电力建设施工及验收技术规范中有关专业篇的规定执行；

a. 汽轮机和发电机本体范围内的各类管道；

b. 锅炉本体范围内的各类管道，以及烟、风、煤、燃油、燃气和除灰系统的管道；

c. 油管道及水处理的各类管道；

d. 制氢、供氢系统的各类管道；

e. 热工仪表管道；

f. 氧气及乙炔管道。

④进口火力发电机组管道的施工及验收工作，除建造合同中另有具体规定的部分外，应按本规范的规定执行。

⑤电厂管道安装工程，应由具备必要的技术力量、检测手段和管理水平的专业队伍承担施工。

⑥电厂管道施工应按基本建设程序进行，具备下列条件方可施工；

a. 设计及其技术资料齐全，施工图纸业经会审；

b. 电厂管道工程的施工组织设计和施工方案已经编制和审批；

c. 技术交底和必要的技术培训与考核已经完成；

d. 劳动力、材料、机具和检测手段基本齐全；

e. 施工环境符合要求；

f. 施工用水、电气等均可满足施工需要。

⑦管子、管件及管道附件的制造质量及选用应符合现行国家或行业（或专业）技术标准。

⑧各类管子、管件及管道附件的保管，应按照现行的SDJ 68《电力基本建设火电设备维护保管规程》及相应的补充规定进行。

⑨各类管道应按照设计图纸施工，如需修改设计或采用代用材料时，必须提请设计单位按有关制度办理。

⑩管道施工中的切割、焊接工作，除按照本规范中有关规定外，还应符合现行的DL 5007《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的相应规定。⑾管道的保温与涂漆应按照SDJ 245《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》的规定执行。管道的涂色应按照DL 5011《电力施工及验收技术规范（汽轮机机组篇）》的规定执行。

⑿电厂管道施工的安全、环境和防火应按照现行的DL 5009.1《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》的有关规定执行。

4. 船舶压力管系的焊接（中国船级社《材料与焊接规范》1998）

1) 适用范围

①本规定适用于采用手工、自动或半自动电弧焊以及经中国船级社认可的其他方法所焊接的管子对接接头、支管和法兰连接的接头。

②氧－乙炔气体焊仅限用于焊接直径不超过100mm或壁厚不超过9.5mm的管子对接接头。

2) 管子接头的焊接

（1）一般要求

①焊缝应远离管子弯曲处和膨胀补偿部分，焊缝应布置在受弯矩和交变负荷作用最小的位置。

②管系的焊接应尽可能安排在车间里进行。确定在船上进行的焊接，应考虑有足够的空间以进行预热、焊接、热处理和检查焊接接头。

（2）焊接

①装配时，焊件应保证轴向对准，尽可能减少其表面错边。通常Ⅰ类和Ⅱ类管系的对准偏差应不大于以下要求。

a. 对带固定垫环的管子：0.5mm。

b. 对不带固定垫环的管子（t为管壁厚度）：

内径小于150mm，厚度不大于6mm时，为1mm或t/4，取较小值；

内径小于300mm，厚度不大于9.5mm时，为1.5mm或t/4，取较小值；

内径大于或等于300mm或厚度超过9.5mm时，为2.0mm或t/4，取较小值；

②施焊前应清除焊缝边缘上的氧化物、潮湿和油污等，焊缝间隙和坡口应符合焊接工艺规程的要求。

③管子接头的预热温度应根据其材料的化学成分和管壁厚度确定。预热温度一般应符合表10的要求。

①对该类材料，如中国船级社对焊接工艺认可中的硬度试验结果认为可以接受，则可免除厚度为6mm及以下的材料的预热。

②对环境温度低于0℃，不论厚度如何，均应按最小预热温度进行预热。特别情况中国船级社将特殊考虑。

③表中数值为低氢的焊接方法。如采用非低氢焊接方法，则应考虑采用较高的预热温度。

④对接头的焊缝与母材的过渡应平缓且均匀。

3) 焊接质量检查

（1）一般要求

①管子焊接后应进行外观检查、无损检测和液压试验。

②液压试验应按中国船级社《钢质海船入级与建造规范》第3篇第2章第5节的规定进行。

（2）外观检查

焊缝表面不应有裂纹、焊瘤、气孔、咬边以及未填满的弧坑和凹陷存在。如有上述缺陷应进行修补。

（3）无损检测

①Ⅰ类受压管系的对接焊缝应按表11的规定进行射线检测；Ⅱ类受压管系的对接焊缝由中国船级社验船师指定位置进行射线检测。射线检测的灵敏度应符合《材料与焊接规范》7.5.4.5的规定。

表11 Ⅰ类受压管系对接焊缝的射线检测范围

②如用超声波检测代替射线检测，应经中国船级社同意。

③Ⅰ类受压管系的填角焊缝应按表12的规定进行磁粉检测；Ⅱ类受压管系的填角焊缝由中国船级社验船师指定位置进行磁粉检测。

4) 焊后热处理

①碳钢和碳锰钢钢管及组合分支管。

在下列情况下，应进行焊后消除应力的热处理：

a. 钢管和组合分支管的含碳量超过0.23%；

b. 钢管和组合分支管的含碳量未超过0.23%，但壁厚超过20mm的Ⅰ类受压管或壁厚超过30mm的Ⅱ类受压管。

②所有合金钢钢管和组合分支管。

在下列情况下，均应进行适当的热处理：

a. 用电弧焊连接；

b. 经加热成形，或弯管加工的；

c. 冷弯成形而弯心半径小于3倍管子外径的（弯心半径从弯管内侧边缘测量）。

③凡采用氧－乙炔气体焊连接的管子，焊后均应进行正火加回火处理，对材料为碳钢或碳锰钢时，亦可采用正火处理。

④碳钢、碳锰钢的消除应力热处理温度为580～620℃；保温时间按每25mm管壁厚度1h选取。合金钢消除应力热处理的温度应根据材料成分确定，并经中国船级社验船师同意。

5. 工业金属管道工程施工及验收规范（管道加工、管道焊接）（GB 5023－1997）

1) 总则

①为了提高工业金属管道工程的施工水平，保证工程质量，制定本规范。

②本规范适用于设计压力不大于40MPa，设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道（以下简称“管道”）工程的施工及验收。

③本规范不适用于核能装置的专用管道、矿井专用管道、长输管道。

④管道的施工应按设计文件进行。当修改设计时，应经原设计单位确认，并经建设单位同意。

⑤现场组装的机器或设备所属管道，应按制造厂的技术文件施行，但质量标准不得低于本规范的规定。

⑥管道的施工除应执行本规范的规定外，尚应执行国家现行有关标准、规范的规定。

2) 管道加工

（1）管子切割

①管子切割前应移植原有标记。低温钢管及钛管，严禁使用钢印。

②碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧－乙炔焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。

③不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。

④镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。

⑤管子切口质量应符合下列规定。

a. 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛剌、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

b. 切口端面倾斜偏差△（见图1）不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。（2）弯管制作

①弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表13的规定。

表13 弯曲半径与管子壁厚的关系

注：DN－公称直径；Tm－设计壁厚。

②高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。

③有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。

④钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。

⑤有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表14的规定。

表14 有色金属管加热温度范围

⑥采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法，当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击，铅管加热制作弯管时，不得充砂。

⑦钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列规定。

a. 除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外，壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按表15的规定进行热处理。

b. 当表15所列的中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火、正火加回火或回火处理。

c. 当表15所列的中、低合金钢进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按表15的要求热处理。

d. 奥氏体不锈钢制作的弯管，可不进行热处理；当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行。

⑧弯管质量应符合下列规定。

a. 不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）。

b. 不得存在过烧、分层等缺陷。

c. 不宜有皱纹。

d. 测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时其值不得超过表16的规定。

e. 输送剧毒流体或设计压力P大于或等于10MPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10%；其他弯管，制作弯管前、后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15%，且均不得小于管子的设计壁厚。

f. 输送剧毒流体或设计压力P大于或等于10MPa的弯管，管端中心偏差值△不得超过1.5mm/m，当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过5mm。其他类别的弯管，管端中心偏差值△（见图2）不得超过3mm/m，当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过10mm。

⑨Ⅱ形弯管的平面度允许偏差△（见图3）应符合表17的规定。

⑩高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。

高压钢管弯管加工合格后，应按规定的格式填写“高压管件加工记录”。

（3）管道焊接

①管道焊接应按5和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定进行。

②管道焊缝位置应符合下列规定。

a. 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。

b. 焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

c. 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。

d. 环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。

e. 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

f. 有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不小于100mm。加大环距管子的环焊缝不应小于50mm。

③管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，可参照表20的规定确定。

④管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧－乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平外打磨平整。

⑤管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合表18的规定；清理合格后应及时焊接。

表18 坡口及其内外表面的清理

⑥除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。

⑦管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表19的规定。

⑧不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过表19的规定或外壁错边量大于3mm时，应进行修整（见图4）。

⑨在焊接和热处理过程中，应将焊件垫置牢固。

⑩当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。

⑾对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施。机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴不宜留间隙。

6. 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（管道焊接）（GB 50236）

1) 一般规定

①本章适用于含碳量小于或等于0.30%的碳素钢、低合金结构、低温钢、耐热钢、不锈钢、耐热耐蚀高合金钢现场焊接设备和管道的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊及氧－乙炔焊。

②焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定。

a. 钢板卷管或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm；同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm。

b. 加热炉受热面管子的焊缝中心与管子弯曲起点、联箱外壁及支、吊架边缘的距离不应小于70mm；同一直管段上两个对接焊缝间的距离不应小于150mm。

c. 除焊接及成形管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不

应小于管子外径，且不应小于100mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。同一直管两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径。

d. 不宜在焊缝及其边缘上开孔。

③焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。当无规定时，埋弧焊焊缝坡口形式及尺寸应符合现行国家标准《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB 986的规定，其他焊缝坡口形式和尺寸应符合表20的规定。

2) 焊前准备

①焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧－乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

②焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛剌及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

③除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。

④管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10％，且不应大于2mm。

⑤设备、容器对接焊缝组对的错边量应符合表21及下列规定：

表21 设备、容器对接焊缝组对时的错边量

a. 只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁最大错边量不应超过

2mm；

b. 复合钢板组对时，应以复层表面为基准，错边量不应超过钢板复层厚度的50%，且不应大于1mm。

⑥不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过本规范焊前准备④、⑤条规定或外壁错边量大于3mm时，应对焊件进行加工。

⑦焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。

⑧当焊件采用半自动或自动焊接时，纵焊缝两端宜装上与母材相同材质的引弧板和熄弧板。

⑨不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止飞溅物沾污焊件表面的措施。

⑩焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

3) 焊接工艺要求

①焊条、焊丝的选用，应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定，且应符合下列规定。

a. 焊接工艺性能应良好。

b. 同种钢材焊接时，焊缝金属的性能和化学成分应与母材相当。低温钢应选用与母材的使用温度相适应的焊材；耐热耐蚀高合金钢，可选用镍基焊材。

c. 异种钢材焊接时的焊条选用。当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时，可根据合金含量较低一侧母材或介于两者之间的选用焊材；当两侧母材之一为奥氏体钢时，应选用25Cr-13Ni型或含镍量更高的焊材。

d. 复合钢板焊接时，基层和复层应分别选用相应焊材，基层与复层过渡处的焊接，应选用过渡层焊材。

e. 碳素钢及合金钢焊接材料的选用，宜符合设计技术文件、焊件作业指导书及工艺文件的规定。

②埋弧自动焊时，选用的焊剂应与母材和焊丝相互匹配。

③定位焊缝应符合下列规定。

a. 焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。

b. 定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。

c. 在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应处理后方可施焊。

d. 与母材焊接的工、卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工、卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。

④严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

⑤对含铬量大于或等于3%或合金元素总含量大于5%的焊件，氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氩气或其他保护气体，或采取其防止内侧焊缝金属被氧化的措施。

⑥焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。

⑦施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头错开。

⑧管子焊接时，管内应防止穿堂风。

⑨除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

⑩需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工、卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。

⑾低温钢、奥氏体不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定：

a. 应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度；

b. 对抗腐蚀性能要求高的双面焊缝与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊，宜对低温钢焊缝表面焊道进行退火处理。

⑿复合钢焊接应符合下列规定：

a. 严禁使用基层和过渡层焊条焊接复层；

b. 焊接过渡层时，宜选用小的焊接线能量。

⒀应根据设计规定对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。

4) 焊前预热及焊后热处理

管道焊接质量评定标准

管道焊接质量评定标准 管道焊接是现代工程建设中常见的连接方法之一，其质量评定标准的制定是确保管道连接安全可靠的重要保障。本文将介绍管道焊接质量评定标准的相关内容，并讨论其对工程质量的影响。 一、引言 管道焊接质量评定标准是指根据工程需求和相关规范，对管道焊接过程中的技术要求、焊接工艺、焊缝质量等进行评定的一套指引。它的制定对保障工程质量、提高工程可靠性具有重要意义。 二、焊接技术要求 1. 焊接操作人员的资质要求 根据国际标准，焊接操作人员应具备相应级别的焊工资格证书，同时需要经过相应的培训和考核。 2. 焊接材料的选择和质量要求 焊接材料的选择应符合相关规范的要求，如焊条应与被焊材料相匹配，同时需要进行检测，确保质量合格。 3. 焊接工艺的规范和控制 焊接工艺应根据具体情况确定，包括预热、焊接温度、焊接速度等参数的控制，以确保焊接质量。 三、焊缝质量评定标准

1. 焊缝几何形状和尺寸要求 焊缝的几何形状和尺寸应符合相关规范的要求，如焊缝的宽度、高度、凸度等应在允许范围内。 2. 焊缝内部质量评定要求 焊缝内部不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，焊缝的内部质量评定可通过无损检测方法进行。 3. 焊缝的力学性能评定要求 焊缝的力学性能包括强度、韧性等指标，评定焊缝的力学性能是评定焊接质量的关键环节。 四、焊接质量评定的方法和标准 1. 规范要求 根据不同的管道焊接工程和相关规范的要求，制定相应的焊接质量评定方法和标准。 2. 检验与测试 采用无损检测、力学性能测试等方法对焊接质量进行评定，确保符合相关要求。 五、管道焊接质量评定标准的应用 1. 工程施工中的应用

管道焊接施工工艺标准

管道焊接施工工艺标准1.适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2.引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日）2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008

2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989 2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3.术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种。 3.3钨极氩弧焊：指用手工操作焊丝的一种惰性气体保护焊焊接方法。

管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准

管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准 规范标准. 本文介绍了管道焊接施工工艺标准，适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。 管道焊接施工工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。为确保施工质量，引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。同时，术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。 自动焊是一种电弧焊焊接方法，用于管道焊接的常见方法包括热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等六种。

施工准备由现场施工项目经理组织，项目部管理人员参与，按照准备工作计划有序地做好人力、物资、技术等准备工作，并将施工准备工作贯穿于施工全过程，包括阶段施工准备、专业施工准备和工序施工准备。 技术准备包括熟悉技术图纸、进行技术交底，组织技术人员了解焊接工艺和质量的详细要求，并提出焊接方案，编制焊接技术资料，包括焊接工艺评定和焊接工艺规程或焊接作业指导书以及焊接质量控制资料等。还需要进行焊工培训，包括操作技能和安全操作等。 物资准备包括管材、焊材、预热器材、焊接及热处理设备与器材、探伤设备与器材、耐压试验设施，并需要验收所提供的各类物资的质量合格证。 施工设施准备包括切割设备、焊接设备、预热设备、热处理设备、焊后残余应力消除设备、探伤设备、检验、检测、试验工具与设备等，以及耐压试验设施。

管道焊接技术要求与标准

管道焊接技术要求与标准 管道焊接技术是指在管道工程中，通过焊接工艺将管道连接起来，以确保管道系统的安全、密封和稳定运行。在进行管道焊接工作时，需要严格遵守相关的技术要求与标准，以确保焊接质量和工程安全。本文将就管道焊接技术的要求与标准进行详细介绍。 首先，管道焊接技术要求应符合国家相关标准和规范，包括焊接工艺规程、焊接工艺评定、焊接操作规程等。在进行管道焊接前，焊工应熟悉并掌握相关标准和规范，确保焊接工艺的合规性和可行性。 其次，管道焊接技术要求还包括对焊接材料、设备和环境的要求。焊接材料应符合相关标准，具有良好的焊接性能和机械性能，确保焊接接头的质量和可靠性。焊接设备应经过检测和维护，确保设备的正常运行和焊接质量。焊接环境应保持清洁、干燥，避免风、雨、雪等恶劣天气对焊接质量的影响。 另外，管道焊接技术还要求焊接工艺应符合管道工程的实际情况和要求。在进行管道焊接前，应对管道材料、管道直径、管道壁厚、管道材质等进行全面的了解和分析，选择合适的焊接工艺和焊接方法，确保焊接接头的质量和稳定性。 此外，管道焊接技术还要求焊接工艺应符合安全生产的要求。在进行管道焊接时，应严格遵守相关的安全操作规程，佩戴个人防护用具，确保焊接作业的安全性和稳定性。 最后，管道焊接技术要求还包括焊接接头的检测和评定。在进行管道焊接后，应对焊接接头进行全面的检测和评定，确保焊接接头的质量和可靠性，防止焊接缺陷和隐患对管道工程的影响。 综上所述，管道焊接技术要求与标准是管道工程中至关重要的一环，只有严格遵守相关要求和标准，才能确保管道焊接质量和工程安全。希望广大从事管道焊接

工作的同行，能够重视管道焊接技术的要求与标准，不断提升自身的技术水平，为管道工程的安全运行贡献自己的力量。

化工管道焊接技术标准

化工管道焊接技术标准 一、焊接材料选择 1.焊接材料应符合设计文件的要求，并应具备质量证明文件。 2.焊接材料应按标准存放，并防止受潮、损坏和腐蚀。 3.焊接材料的选用应考虑母材的化学成分、机械性能、焊接性能以及焊缝成型等因素。 二、焊接工艺规程 1.焊接工艺规程应按照相关标准制定，并应考虑母材的特性、焊接位置、焊接方法、焊接参数等因素。 2.焊接工艺规程应包括焊接前的预热、焊接过程中的层间温度控制、焊后的热处理等工艺要求。 3.焊接工艺规程应包括对焊工技能的要求，以及对焊接设备、焊接材料等方面的规定。 三、焊接质量要求 1.焊缝外观应平整、美观，焊缝高度和宽度应符合设计文件的要求。 2.焊缝内部质量应符合相关标准的要求，不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷。 3.焊缝的无损检测应按照相关标准进行，并应符合设计文件的要求。 四、焊接缺陷预防 1.预防措施包括选择合适的焊接工艺、控制焊接参数、保证层间清理等。 2.对于常见的焊接缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等，应采取相应的预防措施。 3.对于已经出现的焊接缺陷，应进行返修，并采取相应的预防措施以防止再次出现。

五、焊接变形控制 1.焊接变形应通过合理的焊接顺序和焊接参数进行控制。 2.对于大型工件或结构，应采用反变形法或刚性固定法等措施来减小焊接变形。 3.对于已经出现的焊接变形，应进行矫正，并采取相应的预防措施以防止再次出现。 六、焊后热处理 1.焊后热处理应按照相关标准进行，并应考虑母材的特性、厚度、接头形式等因素。 2.焊后热处理可改善焊缝组织和性能，提高接头的使用性能和寿命。 3.对于某些特殊材料或工艺，如不锈钢、铸铁等，焊后热处理的要求可能会有所不同。 七、焊接检验与验收 1.焊接检验包括焊前检验、焊接过程中检验和焊后检验。焊前检验包括对焊接材料、焊接设备、坡口制备等方面的检查；焊接过程中检验包括对焊工操作技能、焊接参数等的监督和检查；焊后检验包括对焊缝外观、尺寸以及无损检测报告等的审查。 2.验收应按照相关标准和设计文件的要求进行，对于不符合要求的焊缝应进行返修或重新焊接。验收合格的标准包括焊缝外观平整美观、内部质量符合要求以及无损检测结果合格等。 3.检验与验收过程中发现的问题应及时进行整改和修复，以确保化工管道的安全性和可靠性。

管道焊接标准规程

管道焊接标准规程 管道焊接标准规程是指对管道焊接工作进行规范和控制的一系列标准和规则。管道焊接标准规程的制定可以确保焊接工作的质量和安全，以避免潜在的隐患和损失。 以下是管道焊接标准规程的内容： 1. 焊接前的准备工作 1.1 设计方案的审核：在进行焊接工作前，需要进行设计方案的审核。设计方案应该包括初始材料、质量要求、设计尺寸、焊接材料的选择以及使用的标准和规范。 1.2 材料检验：根据设计方案和要求进行材料选用以及检验，确保材料符合要求及特有原材质及质量标准。 1.3 管道的选择：根据设计方案选择合适的管道，并检查管道的壁厚和质量。 1.4 焊接工艺的选择：根据设计方案选择合适的焊接工艺，确定好焊接工艺参数。 1.5 焊接前的预热：根据焊接工艺和材料的特性，对有特殊材质的焊接位置(如相对面比较厚或有相对应的蒸汽或冷却的管道等)需考虑对应的预热处理。 2. 焊接的操作流程 2.1 焊接前的清洁：使用对应的材料对焊接区域进行清洗，确保区域干净无污垢。 2.2 焊接的操作流程：根据焊接工艺要求，进行焊接操作，确保焊接位置及焊缝符合相关规定。

2.3 焊接后的检验：焊接完成后，需要对焊缝进行检验，以确 保焊接质量符合要求。按照标准规程选择相应的方法进行检验。 2.4 焊接后的热处理(若需)：按照工艺规范进行相应的热处理(如退火,正常化)。 3. 管道焊接标准规程的检验 3.1 可靠性检验：对管道进行可靠性检验，确保焊缝质量符合 要求。 3.2 焊接的外观检查：对焊接位置和焊缝进行外观检查，确保 外观无明显缺陷或裂纹。 3.3 尺寸和尺寸偏差的检查：对焊缝进行尺寸检查，确保符合 尺寸和尺寸偏差要求。 4. 管道的质保时间 4.1 焊接完成后，需要按照规定存档时间。 4.2 焊接位置需要不断观察，以确保焊缝的质量，预防潜在风 险的出现。 以上是管道焊接标准规程的主要内容。在进行管道焊接工作时，应严格按照标准规程要求进行操作，以确保工作质量和操作安全。

焊接管道的技术标准

焊接管道的技术标准 一、焊接材料选择 焊接材料的选择应基于管道的材质、规格、使用条件和焊接工艺等因素进行综合考虑。应选择符合质量要求、焊接性能良好且经济合理的焊接材料。焊接材料的选用应符合相关标准和规范的要求。 二、焊接工艺评定 在焊接管道之前，应对选用的焊接工艺进行评定。评定的内容包括焊接接头的力学性能、化学成分、金相组织等方面的试验和检测。通过评定，确定焊接工艺的可行性和合理性，并为焊接接头的质量控制提供依据。 三、焊接接头的质量要求 焊接接头应具有足够的强度、致密性和耐腐蚀性。接头应符合设计要求，并应通过无损检测、压力试验等手段进行检验。接头的质量应符合相关标准和规范的要求。 四、焊接缺陷的防止和处理 焊接过程中可能出现气孔、夹渣、裂纹等缺陷。为了防止这些缺陷的产生，应采取相应的预防措施，如选择合适的焊接工艺、清理坡口及焊缝等。若出现焊接缺陷，应及时进行处理，如打磨、补焊等。 五、焊接检验与验收 焊接完成后，应对焊接接头进行检验与验收。检验的内容包括接头的外观质量、尺寸偏差、无损检测结果等。接头的质量应符合相关标准和设计要求，对于不符合要求的接头，应进行返修或重新焊接。

六、焊接安全要求 焊接操作应遵守安全规定，采取安全防护措施。操作人员应经过培训并取得相应的资格证书。在焊接过程中，应注意防火、防爆、防电击等安全事项。 七、焊接操作人员资格要求 从事管道焊接的操作人员应取得相应的资格证书，并具备相应的技能和经验。在焊接过程中，操作人员应遵守职业道德和操作规范，确保焊接质量和安全。 八、焊接工艺文件管理 管道焊接的工艺文件应包括焊接工艺评定报告、焊接作业指导书、焊接质量检验报告等。这些文件应完整、准确并易于查阅。工艺文件的管理应符合档案管理的要求。

管道焊接标准

管道焊接标准 管道焊接是工业中常见的一种连接方式，它在各种领域都有着广泛的应用。然而，为了确保管道焊接的质量和安全性，必须严格遵守相关的标准和规范。本文将从管道焊接的标准要求、焊接工艺、焊接质量控制等方面进行介绍，希望能对大家有所帮助。 首先，管道焊接的标准要求是非常重要的。在进行管道焊接之前，必须对焊接 材料、焊接工艺、焊接设备等进行认真的检查和评估，以确保符合相关的标准要求。例如，焊接材料必须符合国家或行业标准的要求，焊接工艺必须按照相关规范进行操作，焊接设备必须经过定期的检测和维护。只有严格遵守标准要求，才能保证管道焊接的质量和安全性。 其次，焊接工艺对管道焊接的质量起着至关重要的作用。在进行管道焊接时， 必须选择合适的焊接方法和参数，合理安排焊接顺序和工艺流程，确保焊接过程中的温度、速度、压力等参数符合要求。同时，还需要对焊接人员进行专业的培训和考核，以确保其具备良好的焊接技能和操作经验。只有通过严格的焊接工艺控制，才能保证管道焊接的质量和可靠性。 另外，焊接质量控制也是管道焊接过程中的重要环节。在进行管道焊接时，必 须对焊接接头进行全面的检测和评估，确保焊缝的质量符合相关标准的要求。同时，还需要对焊接接头进行非破坏性检测和破坏性检测，以确保焊接接头的完整性和可靠性。只有通过严格的质量控制，才能保证管道焊接的质量和安全性。 总之，管道焊接是一项复杂的工艺，它涉及到多个环节和因素。为了确保管道 焊接的质量和安全性，必须严格遵守相关的标准和规范，合理控制焊接工艺，严格控制焊接质量。只有这样，才能保证管道焊接的质量和可靠性，为工业生产和工程建设提供坚实的保障。

希望本文的介绍能够对大家有所帮助，让大家对管道焊接有更深入的了解，从而更好地应用于实际工作中。同时，也希望大家在进行管道焊接时，能够严格遵守相关的标准和规范，确保焊接质量和安全性，为工程建设和生产运行提供可靠的支持。

管道焊接安装规范要求

管道焊接安装规范要求 管道焊接是管道工程中非常重要的环节之一。对于液态和气体流体的输送管道，合适的焊接方式可以更好地保障管道的安全运行。因此，管道焊接安装规范的要求也非常重要。以下是管道焊接安装规范的一些要求。 一、焊接资格认证 焊接工人需要获得特定的资格认证，以证明他们具有适当的技能和知识水平来执行焊接任务。一些认证机构，如美国焊接学会（AWS），提供国际上广泛认可的资格认证方案。这些方案确定了考试标准和程序，使焊接工人在实践中保持一致性，增加了管道焊接的质量和安全性。 二、钢管壁厚 在管道焊接安装过程中，焊接的管道壁厚应符合相关的标准要求，这是确保管道承受压力、温度和其他环境因素的关键因素之一。管道壁厚通常取决于输送的液体或气体的性质、温度及其工

作压力。钢管壁厚一般应在8mm以上，以保障管道的强度和稳定性。 三、焊接条件 在进行管道焊接时，需要遵循适当的焊接条件。管道焊接涉及 到很多方面，如焊接位置、焊接方向、焊接角度和运动轨迹等等，都需要符合相关的规范和标准。管道焊接条件的选择将基于管道 的应用和要求，以及对尺寸、厚度、焊接材料和初始形状的特定 要求。在焊接过程中需小心操作避免出现偏位的情况。 四、焊接设备和焊接材料 管道焊接所需的设备和材料也必须符合相关的口径和标准。例如，焊接设备必须合格，并且能够满足尺寸、厚度、板材、角度 和孔的要求。焊接材料如焊丝、焊接杆和气体也必须符合相应的 标准要求，以确保焊接过程的质量和安全性。 五、预热和后处理

管道焊接需要进行一定的预热和后处理，以降低应力和延长焊 接工件的使用寿命。预热的目的是将管道加热到特定温度，解除 应力并提高材料的变形能力。后处理的目的是降低管道面板的冷 却速度，以改善结构和减少应力。 六、质量控制 焊接质量控制是保障管道安全运行的关键程序之一，因此必须 非常严格。管道焊接后，要进行几项检查，比如外观检查、尺寸 检查、裂纹和特别缺陷的检查等。此外，焊缝的质量也需要进行 喷漆、清理、抛光和承压测试等处理，以确保管道焊接质量的稳 定性。 总之，管道焊接安装规范的要求是非常严格的。在实际操作中，应严格遵循标准要求，确保焊接的顺利进行及质量。焊接工人应 经过相关培训和资格认证，并熟练掌握焊接技能，以提高管道焊 接的可靠性和安全性。

管道焊接施工工艺标准

管道焊接施工工艺标准 1.适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2.引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708—2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97 2。3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2。4《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007—1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225—95 2。7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日) 2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402—2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079—1995 2。11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103—2005 2。12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001 2。13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2。14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268—2008

2。15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》(电力行业）DL/T868-2004 2。17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989 2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC—M） 2。19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868—2004 2。20《锅炉焊接工艺评定》JB4420—1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版) 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2。24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版) 2。25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2,3，4，5各分册 3.术语。 3.1焊接电弧焊:指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用上向焊和下向焊两种。 3。2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半)自动下向焊、二氧化碳(半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种. 3.3钨极氩弧焊：指用手工操作焊丝的一种惰性气体保护焊焊接方法。

管道焊接施工工艺标准(精)

管道焊接施工工艺标准 1. 适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2. 引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日） 2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008

2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989 2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I （锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3. 术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种。 3.3钨极氩弧焊：指用手工操作焊丝的一种惰性气体保护焊焊接方法。 4. 施工准备

管道与管道焊接国家标准

管道与管道焊接国家标准 管道及管道焊接是工业生产中常见的工艺，其质量直接关系到工程的安全和稳 定运行。为了保障管道及管道焊接的质量，我国制定了一系列的国家标准，对于管道及管道焊接的设计、材料、施工、检验等方面进行了规范。本文将对管道与管道焊接国家标准进行详细介绍，以便工程技术人员和相关从业人员能够更好地理解和应用这些标准。 首先，国家标准对于管道的设计和选材提出了明确的要求。在设计方面，标准 要求应根据工程需要确定管道的材料、尺寸、压力等级和温度等参数，并且应符合相关的国家标准和规范。在选材方面，标准规定了各种类型管道应选用的材料，以及材料的化学成分、力学性能、加工工艺等方面的要求，以确保管道材料的质量和可靠性。 其次，国家标准对于管道的施工和焊接工艺也进行了详细的规定。在施工方面，标准要求施工单位应按照设计要求进行施工，并且应符合相关的施工工艺规范。在焊接工艺方面，标准规定了各种类型焊接工艺的要求，包括焊接方法、焊接材料、预热温度、焊接层次、焊接工艺评定等内容，以确保焊接接头的牢固性和密封性。 此外，国家标准还对管道的检验和验收提出了严格的要求。在检验方面，标准 规定了对于管道材料、管道焊接接头、管道外观和尺寸等方面的检验方法和标准，以确保管道的质量符合设计要求。在验收方面，标准要求施工单位应对管道的质量进行全面的验收，并且应出具相应的验收报告，以确保管道的质量符合国家标准和合同要求。 总之，国家标准对管道与管道焊接进行了全面的规范，涵盖了设计、选材、施工、焊接工艺、检验和验收等方面。遵循国家标准，能够保障管道及管道焊接的质量，提高工程的安全性和可靠性，对于工程技术人员和从业人员来说具有重要的指导意义。希望相关人员能够深入学习和理解国家标准，严格按照标准要求进行工作，共同为工程质量和安全保驾护航。

管道焊接技术要求与标准

管道焊接技术要求与标准 管道焊接是工业领域中常见的一种连接方式，其质量直接影响着管道的使用效 果和安全性。为了确保管道焊接质量，提高工程施工的可靠性和安全性，制定了一系列的技术要求与标准，下面将对其进行详细介绍。 首先，管道焊接技术要求包括焊接工艺、焊接材料、焊接设备等方面。在进行 管道焊接时，应根据管道材料的种类和厚度选择合适的焊接方法和工艺参数，确保焊接接头的牢固性和密封性。同时，焊接材料的选择也至关重要，应符合相关标准，保证焊接接头的材质和性能满足工程要求。此外，焊接设备的使用和维护也是管道焊接技术要求中的重要内容，必须保证设备的正常运行和操作人员的技术水平。 其次，管道焊接的标准主要包括国家标准、行业标准和企业标准。国家标准是 管道焊接的基础，包括了焊接工艺、焊接材料、焊接设备的要求和规定，是管道焊接的基本依据。行业标准是在国家标准的基础上，根据具体行业的特点和需求进行制定的，可以更好地满足特定行业的要求。企业标准是针对具体企业的生产实际和管理需求，对管道焊接进行了更为详细和具体的规定，是企业自身质量管理的重要依据。 在实际工程中，要严格按照相关的技术要求和标准进行管道焊接，确保焊接质量。首先，要严格控制焊接工艺参数，包括焊接电流、电压、焊接速度等，确保焊接接头的牢固性和外观质量。其次，要选择符合要求的焊接材料，保证焊接接头的材质和性能符合设计要求。同时，要对焊接设备进行定期检查和维护，确保设备的正常运行和使用安全。最后，在进行管道焊接时，要严格按照相关标准的要求进行操作，确保焊接质量符合规定。 总之，管道焊接技术要求与标准对于工程施工的质量和安全至关重要，只有严 格执行相关要求和规定，才能确保管道焊接质量，提高工程的可靠性和安全性。希望各相关行业的从业人员能够认真学习和遵守相关要求，共同提升管道焊接水平，为工程的顺利进行和安全运行做出贡献。

管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准

管道焊接施工工艺原则 1.合用范围 本工艺原则合用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程旳焊接施工作业指导。 2.引用原则 2.1《特种设备焊接工艺评估》JB4708-2023 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20235-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2023 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2023年6月4日）2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2023 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995

2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2023 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2023 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2023 2.15《钢制压力容器焊接工艺评估》JB4708-2023 2.16《焊接工艺评估规程》（电力行业）DL/T868-2023 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评估规程》（电力行业）SD340-1989 2.18《核电厂有关焊接工艺原则》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评估规程》（核电）DL/T868-2023 2.20《锅炉焊接工艺评估》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评估）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评估》SY/T0452-2023 2.23《工业金属管道工程质量检查评估原则》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2023版）2.25《承压设备无损检测》JB4730-202 3.1，2，3，4，5各分册