(完整版)操纵杆支架机械加工工艺说明书

郑州科技学院

机械制造工艺学课程设计任务书

题目：设计“操纵杆支架”零件的机械加工工艺规程及夹具设计内容： 1.零件图 1张

2.毛坯图 1张

3.机械加工工艺过程卡 1份

4.机械加工工序卡 1份

5.夹具设计装配图 1张

6.夹具体零件图 1张

7.课程设计说明书 1份

班级：机制本9班

姓名：张飞腾

学号： 201333265

指导教师：杨晨

教研室主任：

2016 年 4 月 13 日

目录

1、零 件 的 分 析 (3)

1.1 零件的作用 (3)

1.2 零件的工艺分析 (3)

2、工 艺 规 程 设 计 (3)

2.1 选择毛坯种类并确定制造方法 (3)

2.2 基面的选择 (3)

2.3选择加工方法 (4)

2.4 制订工艺路线 (4)

2.5 机械加工余量及毛坯尺寸的确定 (5)

（一）确定加工余量 (5)

（二）确定毛坯基本尺寸 (5)

（三）绘制毛坯简图 (5)

2.6工序设计 (6)

(一)选择加工设备与工艺设备 (6)

2.7 确定切削用量及基本工时 (7)

(一) 工序05（粗铣底面A ）切削用量及基本时间的确定 (7)

（二）工序10（粗铣36槽）切削用量及基本时间的确定 (9)

（三）工序15（钻3xΦ11）切削用量及基本时间的确定 (11)

（四）工序20（钻mm 192Φ?通孔）切削用量及基本时间的确定 (14)

（五）工序25（精镗20mm φ孔）切削用量及基本时间的确定 (16)

3、夹具设计 (19)

3.1 接受设计任务、明确加工要求 (19)

3.2 确定定位方案、选择定位元件 (19)

3.3 确定加紧方案、设计夹紧机构 (20)

3.4 确定导向方案和导向元件 (20)

3.5 夹具体设计 (21)

设计心得 (22)

参考文献 (23)

1、零件的分析

1.1 零件的作用

题目所给定的零件是汽车换挡部分的操纵杆支架，它的主要作用是固定操纵杆，使其在行驶过程中牢固可靠。零件上的3XΦ11孔用螺栓固定在底座上，操纵杆用Φ20的定位销固定在支架上，并且在换挡时依靠利用36槽轨迹不会引起偏差。

1.2 零件的工艺分析

操纵杆支架共有4组加工表面，分析如下：

（1）2XΦ20孔，

（2）支架底面

（3）36槽

（4）3XΦ11孔

此零件外形较小，图中除2XΦ20孔，公差要求较严格外，其它加工面公差要求较低，并且无位置度要求，但是为了满足装配性能，根据现场实际，在加工过程中要制定工艺基准，并制定出工艺公差，利用工艺基准来加工后续工序。

2、工艺规程设计

2.1 选择毛坯种类并确定制造方法

操纵杆支架材料为灰铁件，牌号HT150，零件年产量为10000件，已达大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用精铸件，这从提高生产率、保证加工精度上考虑也是应该的。

2.2 基面的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

（1）粗基准的选择：

对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对于有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做粗基准。因

为铣底面时要保证54±0.5，所以以2XR20外圆表面为粗基准。

（2）精基准的选择：

精基准的选择有利于保证加工精度，并使工件装夹方便。在选择时，主要应该考虑基准重合、基准统一等问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。精基准选择为底面及3XΦ11孔。

2.3选择加工方法

（1）平面的加工

平面加工的方法很多，有车、刨、铣、磨、拉等。由于本零件对所加工表面粗糙度要求都不高。由表5-11，根据GB/T 1800-2009规定，选用中等级（m），相当于IT13级，故可考虑粗车或粗端铣，根据零件的结构特点，选用端铣加工方式。

（2）孔的加工

孔的加工方式有钻、扩、镗、拉、磨等。3XΦ11为工艺孔，加工时按工艺尺寸加工，直接在零件上钻铰完成。2XΦ20的要求较高，根据手册表5-49，先用钻头钻孔至Φ19，再用Φ20镗刀加工。

2.4 制订工艺路线

制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能

性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

工艺路线方案

工序05 粗铣底面。

工序10 粗铣36槽。

工序15 钻底面3×Φ11孔。

工序20 钻2×Φ19孔。

工序25 精镗2×φ20孔

工序30 去毛刺

工序35 检查

2.5 机械加工余量及毛坯尺寸的确定

（一）确定加工余量

操纵杆支架的材料为HT150，抗拉强度MPa b 200=σ，采用砂型机器造型，且为批量生产。由表5-2知，铸钢件采用砂型机器造型时，铸件的尺寸公差为CT8-CT12级，此处选为CT9级。由表5-3选择加工余量为F 级，根据机械加工后铸件的最大轮廓尺寸由表5-4可查得个加工表面余量如下表：

表1-1

（二）确定毛坯基本尺寸

加工表面的的毛坯尺寸只需将零件尺寸加上查取得相应加工余量即可，所得毛坯尺寸如表3-2所示：

表3-2

（三）绘制毛坯简图

根据以上内容及砂型铸件的有关标准与规定，绘制毛坯简图，如图3-1：

如图3-1 毛坯简图

2.6工序设计

(一)选择加工设备与工艺设备

1.选择加工设备

选择加工设备即选择机床类型。由于已经根据零件的形状、精度特点，选择了加工方法，因此机床的类型也随之确定。至于机床的型号，主要取决于现场的设备情况。若零件的加工余量较大，加工材料又硬，有必要校验机床功率。选择加工设备要考虑加工经济精度。最终选择的机床，其经济精度应与零件表面的设计要求相适应，初步选定各工序机床如下：

（1）工序05、10粗铣：X5032A 型立式铣床，主要技术参数见表5-13

（2）工序15、20钻孔：Z3025摇臂钻床，主要技术参数见表5-14、

（3）工序25精镗：用CA6140卧式车床。

2.选择夹具

对于成批生产的零件，大多采用专用机床夹具。在保证加工质量、操作方便、满足高效的前提下，亦可部分采用通用夹具。本机械加工工艺规程中所有工序均采用了专用机床夹具，需专门设计、制造。

3选择刀具

（1）铣刀 工序05、10中底面A 、36槽采用面铣刀来进行加工。工序05中要求铣削深度为mm a p 7.0=，工序10要求铣削深度为mm a p 7.0=，铣削宽度均为mm a w 92=。根据表5—15，选用高速钢镶齿套式面铣刀。由表5-16知所需铣刀直径75-90mm 。查表5-17知，满足加工要求的铣刀直径

。，齿数，宽孔径103627,80====Z L D d

（2）钻刀 从零件要求和加工经济性考虑，采用锥柄麻花钻头完成加工工序。工序15中，采用麻花钻，由表5-19知，选用d=11mm,l=94mm,莫氏圆锥号为2的高速钢锥柄麻花钻作为刀具。工序20中，采用麻花钻，由表5-19知，选用233,19==l mm d ，莫氏圆锥号为2号的高速钢锥柄麻花钻作为刀具。

（3）镗刀 在车床上加工的工序，一般都选用硬质合金工具。加工钢质零件可采用YG 类硬质合金，此处为精镗孔加工采用YG60，刀具参数为主偏角?=45r k ，杆部直径为8mm 的圆形镗刀进行加工。

2.7 确定切削用量及基本工时

(一) 工序05（粗铣底面A ）切削用量及基本时间的确定

1.切削用量

本道工序是粗铣端面，已知加工材料为HT200，MPa b 200=σ，机床为X5032A 型立式铣床，所选刀具为高速钢镶齿套式面铣刀，其参数10z 36L 27D ,80====，齿数，宽孔径d 。根据表5-26确定铣刀角度，选择前角o o r o 0o 010501210====βκαγ，螺旋角，主偏角，后角。已知铣削宽度,92mm a w =铣削背吃刀量mm a p 7.0=。

（1）确定每齿进给量f a 根据表5-13知XA5032型立式铣床的主电机功率为7.5kw,查表5-24知当工艺系统刚性中等、镶齿端铣刀加工铸铁时，其每齿进给量z mm a f /3.0~2.0=。由于本工序被吃刀量和铣削宽度较小，故选择最大的每齿进给量。

z mm a f /3.0=

（2）选择铣刀磨钝标准和耐用时度 根据表5-28，用高速钢镶齿端铣刀粗加工铸剑时，选择铣刀后刀面磨损极限值为 2.0mm ，查表5-29知铣刀直径d=80mm 时，经插值的端铣刀的合力耐用度T=50min 。刀具耐磨用度是指刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝的标准所经历的总切削时间。

（3）确定切削速度和工作台每分钟进给量f v 查表5-30知，高速钢铣刀铣削速度为min /25~15m ，则所需铣床主轴转速范围是

min /7.63~2.381000r d v n ==π

根据XA5032机床的标准主轴转速，由表5-13选取n=60r/min,则实际铣削速度为

min /04.15min /100060

80m m v =??=π

工作台每分钟进给量为

m in /180m in /60103.0mm mm zn a fn v f f =??===

根据表5-13中工作台标准纵向进给量，选取

min /150mm v f =，则实际每齿进给量为

z mm zn v a f

f /25.06010150=?== （4）校验机床功率 由表5-31和表5-32知，铣削力z F 和铣削功率m P 计算公式如下：

)(0N k n d z a a a C F Z F wF qF uF w yF f

xF P F z =

)(10603kW v F P z m ?=

式中

86.0,0,86.0,72.0,0.1,650======F F F F F v q w u y x C 。所以，铣削梨为

)(8.189080109225.07.065086

.086.072.010N k n d z a a a C F Z F wF qF uF w yF f

xF P F z =????==

)(47.0106008.151.1891106033kW v F P z m =??=?=

X5023A 铣床主电机功率为7.5kW 。故选用切削用量合适。最后的切削用量为

s

m v mm v mm

a mm

a f f P /25.0min

/603.07.0====

2.基本时间m t

根据表5-33知，o r 90<κ的端铣刀对铣削的基本时间为 f w m v l l l t 2

1++=

式中；

w l —工件铣削部分长度，单位为mm ；

1l —切入行程长度，单位为mm ，；

r P w a a d d l κtan )(5.02

2001+--= 2l —切出行程长度，单位mm ；

f v —工作台每分钟进给量，单位为mm/min 。

已知mm l mm v w f 92min,/60==。由表5-34查的切入切出行程长度mm l l 2221=+。所以，基本时间为

min 5.16090==m t

（二）工序10（粗铣36槽）切削用量及基本时间的确定

1.切削用量

本道工序是粗铣端面，已知加工材料为HT200，MPa b 200=σ，机床为X5032A 型立式铣床，所选刀具为高速钢镶齿套式面铣刀，其参数10z 36L 27D ,80====，齿数，宽孔径d 。根据表5-26确定铣刀角度，选择前角o

o r o 0o 010501210====βκαγ，螺旋角，主偏角，后角。已知铣削宽度,92mm a w =铣削被吃刀量mm

a p 7.0=。 （1）确定每吃进给量f a 根据表5-13知XA5032型立式铣床的主电机功

率为7.5kw,查表5-24知当工艺系统刚性中等、镶齿端铣刀加工铸铁时，其每齿进给量z mm a f /3.0~2.0=。由于本工序被吃刀量和铣削宽度较小，故选择最大的每齿进给量。

z mm a f /3.0=

（2）选择铣刀磨钝标准和耐用时度 根据表5-28，用高速钢镶齿端铣刀粗加工铸剑时，选择铣刀后刀面磨损极限值为 2.0mm ，查表5-29知铣刀直径d=80mm 时，经插值的端铣刀的合力耐用度T=50min 。刀具耐磨用度是指刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝的标准所经历的总切削时间。

（3）确定切削速度和工作台每分钟进给量f v 查表5-30知，高速钢铣刀铣削速度为min /25~15m ，则所需铣床主轴转速范围是

min /7.63~2.381000r d v n ==π

根据X5032A 机床的标准主轴转速，由表5-13选取n=60r/min,则实际铣削速度为

min /07.15min /100060

80m m v =??=π

工作台每分钟进给量为

m in /180m in /60103.0mm mm zn a fn v f f =??===

根据表5-13中工作台标准纵向进给量，选取

min /150mm v f =，则实际每齿进给量为

z mm zn v a f

f /25.06010150=?== （4）校验机床功率 由表5-31和表5-32知，铣削力z F 和铣削功率m P 计算公式如下：

)(0N k n d z a a a C F Z F wF qF uF w yF f

xF P F z =

)(10603kW v F P z m ?=

式中86

.0,0,86.0,72.0,0.1,650======F F F F F v q w u y x C 。所以，铣

)(48.0106008.151.1891106033kW v F P z m =??=?=

X5023A 铣床主电机功率为7.5kW 。故选用切削用量合适。最后的切削用量为 s

m v mm v mm

a mm

a f f P /25.0min

/603.07.0====)(0.189180109225.07.065086.086.072.010N k n d z a a a C F Z F wF qF uF w yF f

xF P F z =????==

2.基本时间m t

根据表5-33知，o r 90<κ的端铣刀对铣削的基本时间为

f w m v l l l t 2

1++=

式中，

w l —工件铣削部分长度，单位为mm ；

1l —切入行程长度，单位为mm ，

r P w a a d d l κtan )(5.02

2001+--=； 2l —切出行程长度，单位mm ；

f v —工作台每分钟进给量，单位为mm/min 。

已知mm l mm v w f 92min,/60==。由表5-34查的切入切出行程长度

mm l l 2221=+。所以，基本时间为

min 3609022=?==m t t

（三）工序15（钻3x Φ11）切削用量及基本时间的确定

本工序为钻3个Φ11mm 的孔，所选用机床为Z3025摇臂钻床。根据表5-19知选取d=11mm,l=94mm,莫氏圆锥号为2的高速钢锥柄麻花钻作为刀具。根据表5-48选择的麻花钻参数

。o f o o o 12,50,1182,30====αψφβ由表5-49知，当

0时，选择钻头后刀面磨损极限值为0.8mm ，耐用度T=45min 。

1. 切削用量

（1） 确定背吃刀梁P a 钻孔时，P a mm 5.52011=-=，故可取P a =5mm 。

（2） 确定进给量f 按照加工要求决定进给量。钻头直径

mm 11d 0=，工件材料为HT200SH 时，根据表5-50，钻头进给范围64.0~52.0mm/r.根据表5-51，选取r mm f /62.0=。因为孔的深度与孔的直径相差不多，故无需修正系数来修正。

（3） 确定切削速度v 根据表5-52的计算公式

min)/(0

m k f a T d C v v y X P m Z V v V V =

式中，mm a m y x z C x

p v v v V 5,125.0,4.0,0,25.0,4.9======。因本例的加工的条件与该公式应用条件不完全相同，故对切削速度进行修正，由表5-53得：根据刀具耐磨度T=45min ，得修正系数k 0.1=Tv k ;工件材料b σ=200MPa ，得修正

系数为1=Mv k ；刀具材料为高速钢，得修正系数0.1=tv k ；钻头为标准刃磨形状，

得修正系数。所以

87

.00.187.00.10.10.10.1=?????==lv xv tv Mv Tv v k k ksvk k k k

min /71.16min /87.063.0545114.95.00125.04.00

m m k f a T d C v v y X P m Z V v V V =????==

min /79.483min /1171.161000min /10000m m m d v n =??==ππ

根据Z3025机床标准主轴转速，由表5-54选取n=315m/min,实际转速为： min /85.10min /1000315

11m m v =??=π

（4）校验机床功率 由表5-55，查的转矩T 和切削功率m P 计算公式如下： )(0m N k f

d C T T yT zT T ?=

)(300kW d Tv P m =

式中，8.0,0.2,206.0===T T T y Z C ，,VBT xT T k k k =由表5-56得：与加工

材料有关的修正系数灰铸铁无；与刃磨形状有关的修正系数

0.1=xT k ；与刀具磨钝有关的修正系数87.0=VTB k 。因此总的修正系数为

87

.087.00.1=?==VBT xT T k k k 所以钻孔时的转矩为

)(59.887.063.011206.0220m N k f d C T T yT zT T ?=???==

切削功率为

)(28.0113088.1059.8300kW d Tv P m =??==

由表5-14知，Z3025机床主轴的最大转矩 m N T m ?=2.196，主电机功率

kw P E 2.2=。由于E m m P P T T <<, ，故选用的切削用量可以用。最后确定的切削用量为

P a =5mm

r mm f /63.0=

min /88.10m v =

2.基本时间m t

由表5-57的钻孔的基本时间为

fn l l l t f w 1

'++=

式中，w l —共建切削部分长度，单位为mm ；

f l —切入量，单位mm ，3cos 2+=r m f d l κ；

1l —超入量，单位mm, mm l )4~2(1=:

已知w l =14mm,

3cos 2+=r m f d l κ=32118cos 211+=o

f l =5.83mm

mm l 31=

所以，加工3个空所用基本时间为

m t =3fn l l l t f w 1'3++?==331563.0383.514?++?

=0.35min （四）工序20（钻mm 192Φ?通孔）切削用量及基本时间的确定

本工序为钻2个mm 19Φ通孔，所用机床为Z3025摇臂钻床。根据表5-19知选取233,19==l mm d ，莫氏圆锥号为2号的高速钢锥柄麻花钻作为刀具。根据表5-48选择的麻花钻参数

?=?=?=?=12,50,1182,30f αψφβ。由表5-49知，当mm d 200≤时，选择钻头后刀面磨损极限值为mm 8.0,耐用度。min 45=T

1. 切削用量

（1）确定背吃刀量p a 钻孔时，mm mm a p 5.92019=-=。

（2）确定进给量f 按照加工要求决定进给量。钻头直径mm d 190=，工

件材料为

铸钢且MPa b 200=σ时，根据表5-50，进给量f 取值范围为0.70~0.86mm/r 。由于钻孔后不用丝锥攻螺纹，以及钻孔深度小于直径，不用乘修正系数。根据Z3025机床标准进给量，查表5-51，选取 r mm f /8.0=。

（3）确定切削速度v 根据表5-52的计算公式确定切削速度

min)/(0m k f

a T d C v v y x p m z v v v v

= 式中，125

.0,4.0,0,25.0,4.9=====m y x z C v v v v 。因本例的加工条件与该公式应用条件不完全相同，故需对切削速度进行修正，由表5-53得：根据道具

耐用度min 45=T ，得修正系数0.1=Tv k ；工件材料MPa b

200=σ，得修正系数为

0.1=Mv k ；道具材料为高速钢，得修正系数

0.1=tv k ；钻头为标准刃磨形状，得修正系数87.0=xv k 。所以

87

.087.00.10.10.1=???==xv tv Mv Tv v k k k k k min /33.13min /87.08.05.945194.94.00125.025

.0m m v =????=

min /6.217min /5.1933.131********r r d v n =??==ππ

根据Z3025机床标准主轴转速，由表5-54选取min /200r n =，实际转速为 min /9.11min /1000200

19m m v =??=π

（4）校验机床功率 由表5-55，查得转矩T 和切削功率m P 计算公式如下： )(0m N k f d C T T y z T T T ?=

)(300kW d Tv P m =

式中，8.0,0.2,206.0===T T T y z C ，VBT xT MT T k k k k =，由表5-56得：与加

工材料有关的修正系数0.1=MT k ;与刃磨形状有关的修正系数0.1=xT k ；与刀具

磨钝有关的修正系数87.0=VBT k 。因此，总的修正系数为

87.087.00.10.1=??=T k

所以钻孔时的转矩为

m N m N T ?=????=12.5487.08.019206.08.00.2

切削功率为

kW kW P m 13.119309.1112.54=??=

由表5-14知，Z3025机床主轴最大转矩m N T m ?=2.196，主电机功率

kW P E 2.2=。由于E m m P P T T <<,，做选择的切削用量可用。最后所确定的切削用量为

mm a p 5.9=；

r mm f /8.0=；

min)/200min(/9.11r n m v ==。

2. 基本时间m t

由表5-57得钻孔的基本时间为

fn l l l t f w m 1++='

式中，w l ——工件切削部分长度，单位为mm;

f l ——切入量，单位为mm ，2cos 2+=r m f d l κ；

1l ——超出量，单位为mm ，mm l )4~2(1=；

已知mm l w 15=，mm mm l f 932118cot 220=+?=，mm l 31=，r mm f /8.0=，min /200r n =。所以，加工2个孔所用的基本时间为

min 3375.0min 2008.0391522=?++?='=m m t t

（五）工序25（精镗20mm φ孔）切削用量及基本时间的确定

本工序为精镗mm 20φ孔，机床采用最常用的CA6140卧式车床，采用YG60硬质合金刀具，根据加工条件和工件材料由表5-35、表5-36、表5-37、表5-38

得刀具参数为主偏角?=45r κ、前角?=100γ、刃倾角?-=5s λ、刀尖圆弧半径

0.8r mm ε=镗刀加工。由表5-39知，选用杆部直径为8mm 的圆形镗刀。由表5-40知，镗刀合理耐用度为min 60=T 。

1. 切削用量

（1）确定背吃刀量p a 由前述可知精镗时双边加工余量为1mm,精镗后孔直径为mm 20φ，故单边余量为0.5mm ，即

mm a p 5.0=。

（2）确定进给量f 对于精加工，根据表5-42，按照CA6140机床的进给量值，选取0.08/f mm r =。

（3）确定切削速度v 根据表5-43的计算公式确定切削速度

min)

/(m k f a T C v v y x p m v

v v =

式中，189.8,0.15,0.2,0.2

v v v C x y m ====，因本例的加工条件与该公式应用条件不完全相同，故需根据表5-32对镗削速度进行修正：根据刀具耐用度T=60min ，得修正系数为

1.0v T k =；根据工件材料200b MPa σ=，得修正系数为1.0v M k =；根据毛坯表面状态得修正系数为0.8

sv k =，刀具材料为YG60，得修正系数0.8tv k =；主偏角?=45r κ，经插值得修正系数 1.0r v k κ=。所以

0.20.150.2189.8 1.0 1.00.80.8 1.0/min 94.2/min 600.50.1v m =?????=??

1000100094.2/min 1499.2/min 20v n r r d ππ?===?

查表5-44，根据CA6140机床上的主轴转速选择1120/min n r =，则实际切削速度为

112020/min 70.37/min 10001000n d v r r ππ??===

（4）检验机床功率 由表5-45，查得切削力z F 和切削功率m P 计算公式如下：

()z z z z xF nF yFz z F p F F C a f v k N =

3()6010z m F v P kW =?

式中，

900, 1.0,0.75,0z z z z F F F F C x y n ====，0z z z z z F TF MF gF F k k k k k γ=，由表5-32

得：与 刀具耐用度有关的修正系数 1.0v TF k =，与工件材料有关的修正系数 1.0z MF k =，镗孔相对于外圆纵车时的修正系数

1.0z gF k =，与主偏角相关的修正系数1.0

r z F k κ=；与前角有关的修正系数0 1.0z F k γ=。因此总的修正系数为

1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0v F k =????=

所以，切削力为

1.00.7509000.50.0870.37 1.067.7z F N N =????=

切削功率为

367.770.370.086010m P kW kW ?==?

根据表5-46知：CA6140机床主电机功率

7.5m P kW =，因m E P P <，故上述切削用量可用，最后所确定的切削用量为

0.5;p a mm =

0.08/f mm r =；

70.37/min(1120/min)v m n r ==。

2. 基本时间m t

由表5-47得镗孔的基本时间为

123m l l l l t i fn +++=

式中，l ——切削加工长度，单位为mm ；

1l ——刀具切人长度，单位为mm ，

1(2~3)tan p r a l κ=+； 2l ——刀具切入长度，单位为mm ，2(3~5)l mm

=； 3l ——单件小批量生产时的试切附加长度，单位为mm ；

i ——进给次数。

已知15l mm =，

10.5 2.53tan 45l mm mm =+=?，24l mm =，30l =，1i =，0.08/f mm r =，1120/min n r =。所以，基本时间为

15340min 0.25min 0.081120m t +++==?

3、夹具设计

3.1 接受设计任务、明确加工要求

本次专用机床夹具设计任务是设计用于操纵杆支架上的三个Φ11的钻孔，是专用的钻床夹具，具体设计应以前文的工艺规程和后文的书籍资料为依据，有关零件的功用、工作条件方面可参照零件图样和工艺规程指定部分。由零件和课程设计任务书中能得到的

本工序加工要求如下：

（1）3个Φ11mm寸公差等级要求不高。

（2）3个Φ11mm面粗糙度要求为Ra12.5

（3）3个Φ11mm为通孔。

（4）3个Φ11孔，从工件底面高12mm，后两孔相距96mm，前后孔距68mm。

（5）零件毛坯材料为HT250

（6）产品生产纲领：10000件/年。

3.2 确定定位方案、选择定位元件

在鉆模的设计中，工件得定位方案和定位基准的选择一般应与该工件的机械加工工艺规程一致。若工艺规程中的定位方案与定位基准的选择确有问题时，可重新进行考虑和确定。

前期方案分析过程中，是将36的毛坯槽定位工件的左右及上下，R12的圆弧定位工件的前后，A面紧贴钻模板使其按要求加工，设计出来的钻模板要保证3-Φ11的孔间距及孔径，还要照顾到毛坯36H12槽的加工余量不至于后序加工不出来。有零件图样可知，工件上3个Φ11孔于工件的底面和各孔之间有距离要求，表明这3个Φ11孔的工序基准是工件底面和后垂直面，在定位基准面和定位方案选择上要尽可能以底面和后垂直面为定位基准以避免基准不重合带来的加工误差。由零件的实际加工情况可知，由于考虑到夹紧方面的因素，工件后垂直面很难用于夹紧。若单独以底面为定位基准只能限制三个自由度，故必须另选择定位基准以满足定位要求。

经综合分析比较，最终决定选择用36槽及R12圆弧作为第二基准，由此可以得到以底面为第一基准限制三个自由度，以36槽及R12圆弧作为第二基准

限制三个自由度。

工件的定位是通过定位基准面与定位元件接触来实现的，故定位元件的选择应与定位方案和工件定位表面相适应。

第一定位基准：工件底面

第二定位基准：36槽及R12圆弧

3.3 确定加紧方案、设计夹紧机构

(1)根据工件的形状特点和定位方案，可采用以下两种加紧方案：

一种为手动螺旋带V形块夹紧机构，另一种为手动偏心轮带V形块夹紧机构。由于零件批量大，为了节约时间和制造成本，现采用偏心轮夹紧的方案较为合适，螺旋夹紧虽有一定优点，但缺点是在拆装过程中用时较多。经过以上分析，最终确定未增力比大，自锁性好的偏心夹紧机构。

为了使夹紧可根据零件毛坯实际情况做出调节，现在夹具上杆与工件接触的面上配V块，并通过偏心轮的转动，可调节夹紧力。

（2）夹紧力：

在本夹具定位与夹紧方案确定后，现分析夹紧力。本零件是精铸件，余量较小，切削力不大，要求夹紧力也不大，手动夹紧满足要求，手动夹紧系数K=1.5---2.5，摩擦因数：u=0.16---0.25.。扩孔时切削力有两个，一个是主切削力，它形成扭矩；另一个是轴向进给力。对于轴向进给力来说，由于手动偏心轮上杆中偏心轮的压紧，

本身可以承受很强的纵向载荷，故没有必要校核扭矩。对于扭矩，由底座上一个与36槽配合的支杆，支杆本身就与夹具底座连接与一起，类比其他结构可知扭矩无法使其发生松动和变形。

3.4 确定导向方案和导向元件

本次加工需要钻孔，因次采用钻套导向，，这样可以起到减少加工过程中的震动的作用，由于可换钻套磨损后，可以迅速更换，适用于大批量生产，故选用可换钻套。

可换钻套的具体结构可参考机床夹具手册（[5] 王光斗，王春福，机床夹具设计手册[M]，上海科学技术出版社，2000。）镗套中导向孔的孔径以及其偏差应根据所选取的刀具尺寸来确定。由前文可知本工序采用的是d=11麻花钻，由

支架零件机械加工工艺及夹具设计说明书

学院 设计说明书 题目：支架零件机械加工工艺及夹具设计 姓名： 学号： 年级： 专业： 学生类别： 指导教师： 教学单位： 2015年5月1 日

摘要 这篇文章是基于支架零件的机械加工工艺及夹具设计,包含支架制定零件图，毛坯的选择，制定夹具，零部件的工艺路线，刀具选择，切割的确定方法填充工艺文件的数量。选择正确的加工方法，加工工艺的合理设计。此外，两个流程加工件填充盖设计了专用夹具。 许多类型的夹具，夹具，其中最广泛使用的通用夹具，尺寸和更加标准化，以及专业工厂进行生产。在大规模生产应用广泛，适用于工件的加工流程服务专用夹具，你需要来设计和制造自己的工厂加工的工件。本文的主要内容是完成加工车￠60孔夹具设计。 关键词：支架，工艺处理，夹具，工艺文件

Abstract This article is a mechanical processing technology and fixture design based on bracket parts, including bracket making parts diagram, the choice of blank, making process, parts of the fixture, tool selection, the number of filling method determines cutting process documents. Choose the correct processing methods, reasonable design and processing technology. In addition, the two process filled cover designing special fixture. Many types of fixture, fixture, one of the most widely used universal fixture, size and more standardized, and professional production factory. Widely used in large-scale production and application, processing service special jig is suitable for the workpiece, you need to work to design and manufacture their own processing plant. The main content of this paper is to complete the processing of car of 60 hole fixture design. Keywords: support, process, fixture, process documents

卧式加工中心说明书模板

欢迎阅读 目录 机床的主要用途和技术参数------------------------------------------------------------ 4 1 机床安全须知-------------------------------------------------------------------------- 5-10 1.1 机床启动安全注意事项------------------------------------------------------------------------- 5 1.2 安全操作指南-------------------------------------------------------------------------------------7 2 搬运及安装---------------------------------------------------------------------------- 10-14 2.1 搬运已包机床------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.2 开箱------------------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.3 搬运未包机床------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.4 安装------------------------------------------------------------------------------------------------ 11 2.5 电源连接------------------------------------------------------------------------------------------14 2.6 试运行--------------------------------------------------------------------------------------------- 14 3 机床的调整与保养------------------------------------------------------------------ 15-17 3.1 预运行--------------------------------------------------------------------------------------------- 15 3.2 床身水平调整------------------------------------------------------------------------------------ 15 3.3机床液压系统的调整--------------------------------------------------------------------------- 15 3.4 定期保养------------------------------------------------------------------------------------------ 15 4 机床外观图----------------------------------------------------------------------------17-21 5 机床传动系统------------------------------------------------------------------------ 22-25 5.1机床传动系统图--------------------------------------------------------------------------------- 22 5.2 蜗杆、蜗轮、皮带轮、滚珠丝杠明细表------------------------------------------------------ 24 5.3机床滚动轴承明细表--------------------------------------------------------------------------- 25 6 机床的主要结构及性能----------------------------------------------------------- 25-29 6.1 底座------------------------------------------------------------------------------------------------ 26 6.2 立柱------------------------------------------------------------------------------------------------ 26 6.3 滑鞍和分度转台--------------------------------------------------------------------------------- 26 6.4 主轴箱及自动夹刀装置------------------------------------------------------------------------ 27 6.5 刀库结构------------------------------------------------------------------------------------------ 29 7 液压系统-------------------------------------------------------------------------------- 30-35 7.1 液压系统原理图--------------------------------------------------------------------------------- 30 7.2 液压站--------------------------------------------------------------------------------------------- 32 7.3 液压执行装置------------------------------------------------------------------------------------ 32 7.4 液压控制装置------------------------------------------------------------------------------------ 33 7.5 辅助装置------------------------------------------------------------------------------------------ 34 7.6 本机床所用液压元件明细表------------------------------------------------------------------ 35 7.7 液压系统的保护--------------------------------------------------------------------------------- 35

支架零件图设计

1.设计的目的 设计是培养机械工程类专业学生应职应岗能力的重要实践性教学环节，它要求学生能全面综合地运用所学的理论和实践知识，进行零件机械加工工艺规程和工艺装备的设计。其基本目的是： （1）培养工程意识。 （2）训练基本技能。 （3）培养质量意识。 （4）培养规范意识。 2设计的基本任务与要求 2、1、设计任务 （1）设计一个中等复杂的零件的加工工艺规程； （2）设计一个专用夹具； （3）编写设计说明书。 2、2、设计基本要求 （1）内容完整，步骤齐全。 （2）设计内容与说明书的数据和结论应一致，内容表达清楚，图纸准确规范，简图应简洁明了，正确易懂。 （3）正确处理继承与创新的关系。 （4）正确使用标准和规范。 （5）尽量采用先进设计手段。 3设计说明书的编写 说明书要求系统性好、条理清楚、语言简练、文字通顺、字迹工整、图例清晰、图文并茂，充分表达自己的见解，力求避免抄书。

第一章工艺设计与工装设计 1．基本任务： （1）绘制零件工件图一张； （2）绘制毛坯—零件合图一张； （3）编制机械加工工艺规程卡片一套； （4）编写设计说明书一份； （5）收集和研究原始资料，为夹具结构设计做好技术准备。 （6）初步拟定夹具结构方案，绘制夹具结构草图，进行必要的理论计算和分析。选择最佳的夹具结构方案，确定夹具精度和夹具总图尺寸、公差配合与技术要求。 （7）绘制夹具总图和主要非标准件零件图，编写设计说明书。 （8）编制夹具特殊使用维护、操作、制造方面的说明或技术要求。 2．设计要求： （1）应保证零件的加工质量，达到设计图纸的技术要求； （2）在保证加工质量的前提下，尽可能提高生产效率； （3）要尽量减轻工人劳动强度，必须考虑生产安全、工业卫生等措施； （4）在立足本企业的生产条件基础上，尽可能采用国内外新技术、新工艺、新装备； （5）工艺规程应正确、完整、简洁、清晰； （6）工艺规程应满足规范化、标准化要求； （7）夹具设计保证工件的加工精度； （8）提高生产效率； （9）工艺性好； （10）使用性好； （11）经济性好。 3．方法和步骤： 3．1生产纲领的计算与生产类型的确定 生产类型生产纲领（件/年） 大批生产小型零件（4KG）2800

支架的加工工艺及夹具设计说明书

目录 1.零件分析 (1) 1.1零件的作用 (1) 1.2 零件的工艺分析 (1) 2.工艺规程设计 (1) 2.1 毛坯选择 (1) 2.2 工艺路线的拟定 (1) 2.3基准的选择…………………… 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………………… 2.5确定切削用量及基本工时…………………… 3.夹具的设计………………………………………………………… 附图………………… 参考文献……………………………………………………………

1.零件的工艺分析及生产类型确定 1.1零件的作用 题目所给的零件是“支架”，它的主要作用是起固定支撑作用。 图1 支架零件图 1.2零件的工艺分析 从零件图上看来，知原图样的视图正确完整，尺寸和公差还有技术要求齐全。从加工表面上看来，毛坯采用铸件，部分加工表面是主要的工作表面。加工表面有： 1）.零件的左、右端面（由图纸所示），粗糙度达到6.3 2）.Φ80H7的孔,要满足圆度公差为0.005,和前端面以及底面的平行度要求,自身的直线度要求. 3）.前端面,精度要求较高,粗糙度达到1.6,用于连接固定其它部件. 4）.底面,和前端面的精度要求一样,粗糙度达到1.6 2.选择毛坯,确定毛坯尺寸和设计毛坯图 2.1选择毛坯 根据零件图可知，零件材料为HT15-33，零件形状为异形件，且属中批及大批生产，因此选用铸造毛坯，这样，毛坯形状与成品相似，加工方便，省工省料.加工的表面比较少,而且形状比较复杂,故用铸件.

2.2确定毛坯尺寸和设计毛坯图 为保证铸件加工表面的表面特征与尺寸精度要求，在设计铸造工艺时预先增加在机加工时要切去的金属层厚度，根据国家标准GB/T6414-1999，毛坯尺寸=零件尺寸+RMA+铸件公差等级对应的数值CT[1],对圆柱体铸件部分及双侧加工的表面RMA应加倍,对孔以及内腔加工的表面,毛坯尺寸=零件尺寸-RMA-铸件公差等级对应的数值CT.机器造型时,根据零件的最大尺寸，查表得出RMA=1.4mm,CT=0.1mm。故毛坯尺寸是加工表面上的零件尺寸加上1.5mm。毛坯图尺寸见图纸。 3选择加工方法，制定工艺路线 3.1定位基准的选择 基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证、生产率得到提高。否则，不但加工工艺规程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产不能正常进行。 （1）粗基准的选择。 由粗基准的选择原则：保证相互位置要求的原则。应以不加工面为粗基准；保证加工面加工余量合理分配的原则。应选择该表面的毛坯面为粗基准；便于工件装夹原则；基准一般不得重复使用的原则，选择零件的不加工面为粗基准，加工底面和内孔。 （2）精基准的选择。 由精基准的选择原则：基准重合：基准统一；互为基准；自为基准，选设计基准为精基准。用以加工好的底面、平面、内圆柱面为定位精基准。 3.2零件表面加工方法的选择 本零件的加工表面有端面，内孔，底面等，材料为灰铸铁。以公差等级和表面粗糙度要求，参考相关资料，其加工方法选择如下。 左右端面：为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定，需要进行精铣和半精铣。 Φ80H7孔：标注了公差尺寸和表面粗糙度值1.6，精度较高，需要进行粗镗，半精镗，精镗。 前端面：标注了表面粗糙度值1.6，精度较高，需要进行粗铣，半精铣，精铣。 底面：标注了表面粗糙度值1.6，精度较高，需要进行粗铣，半精铣，精铣。 3.3制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专

推土机“右支架座”机械设计与加工工艺

第一部分 第一节序言 本次课程设计的任务是针对生产实际中的一个零件——东方红—75推土机铲臂右支架，制定其机械生产加工工艺规程。该零件的工艺过程总共包括了十四道工序，可分类为铣平面、镗内孔、钻孔、扩孔、攻螺纹、倒角、铣开、去毛刺等工序。由于所加工的推土机铲臂右支架是带孔的零件，Φ55mm孔不但是精度要求最高的孔，而且也是该零件的设计基准、装配基准与测量基准，所以加工此孔时需要经过粗镗、半精镗、精镗三道工序加工而成，而其他表面的加工都为粗加工，经一道工序即可完成。 本次课程设计从机械加工工艺分析对零件进行制造和研究，用二维CAD制图软件夹具的总装配图，并手工绘制夹具体零件图。 第二节零件图的工艺分析 一、零件的功用分析 题目所给的零件是东方红——75推土机铲臂右支架 5.它位于推土机的前部，其作用是用来支撑铲臂上油缸3的支座，如图2-1所示。推土机在工作过程中，其铲臂1应能绕其回转中心上下摆动。摆动的动力是由油缸3 提供的。通过油缸油腔的进油与出油，可使得油缸活塞杆2伸出与缩回，从而实现铲臂1的上下摆动。同时，油缸3和活塞杆2本身亦需做微幅摆动。活塞杆2伸出端与铲臂1铰接，油缸3的尾部与轴线固定的轴4铰接。右支架5的作用是在轴4的一端对其进行固定.右支架5都分上盖和支架座两部分，每一部分都有一与轴接触的Φ55mm半圆孔，上盖与支架座通过螺钉与轴4连接在一起。支架体上有轴线空间交叉成 46°±10′的两个Φ43.5mm的叉孔，叉孔与杆6焊死。杆

6的另外一端与一块钢板7焊接在一起，钢板7与推土机底盘铆接，最终把轴4与底盘固定在一起。从零件的实际功用看，右支架5的主要作用是连接与紧固。 1-铲臂 2-活塞杆 3-油缸 4-轴 5-右支架 6-杆 7-钢板 图2-1 右支架功用是意图 二、零件的工艺分析 从零件图上可以看出，标有表面粗糙度符号的表面有平面、退刀槽、内孔等。其中，表面粗糙度要求最高的是Φ55mm孔，公差等级达到IT8级，表面粗糙度为Ra1.6μm。该孔是右支架的主要设计基准。从表面间的位置精度要求来看，A、B两端面（即前、后两端面）应与Φ55mm孔轴线垂直，两个Φ43.5mm孔的轴线应垂直与Φ55mm孔轴线，且两Φ43.5mm轴线的夹角应为46°±10′，夹角顶点在Φ55mm孔的轴线上。 从工艺上看，Φ43.5mm孔的轴线对Φ55mm孔的轴线的垂直度要求为 0.2／100，相当于公差等级10级，可以通过使用专用夹具来保证。Φ55mm孔公差等级为IT8级，表面粗糙度为Ra1.6μm，可通过精镗保证。平面A、B用于轴的轴向定位，小凸台C平面与B平面在同一平面上，在零件的工作过程中不起作用。由于工艺凸台C平面面积较小，为保证铸件质量，将B、C平面取为浇铸的底面位置，将A面作为浇铸时的顶面位置。 对右支架零件图进行工艺审核后，可知该零件图视图正确、完整、尺寸、公差及技术要求齐全，加工要求合理，零件的结构工艺性较好。

立式加工中心说明书

目录 1 概述 (3) 1.1 零件技术要求 (3) 1.2 总体方案设计 (3) 2 设计计算 (3) 2.1主切削力及其切削分力计算 (3) 2.2 导轨摩擦力计算 (4) 2.3 计算滚珠丝杠螺母副的轴向负载力 (4) 2.4 滚珠丝杠的动载荷计算与直径估算 (4) 3 工作台部件的装配图设计 (9) 4 滚珠丝杠螺母副的承载能力校验 (9) 4.1 滚珠丝杠螺母副临界转速压缩载荷的校验 (9) 4.2 滚珠丝杠螺母副临界转速 n的校验 (10) c 4.3滚珠丝杠螺母副额定寿命的校验 (10) 5 计算机械传动系统的刚度 (10) 5.1 机械传动系统的刚度计算 (10) 5.2 滚珠丝杠螺母副的扭转刚度计算 (12) 6 驱动电动机的选型与计算 (12) 6.1 计算折算到电动机轴上的负载惯量 (12) 6.2 计算折算到电动机上的负载力矩 (13) 6.3 计算坐标轴折算到电动机轴上的各种所需的力矩 (13) 6.4选择驱动电动机的型号 (14) 7 机械传动系统的动态分析 (15) 7.1 计算丝杠-工作台纵向振动系统的最低固有频率 (15) 7.2 计算扭转振动系统的最低固有频率 (15) 8 机械传动系统的误差计算与分析 (16) 8.1 计算机械传动系统的反向死区 (16)

8.2 计算机械传动系统由综合拉压刚度变化引起的定位误差 (16) 8.3 计算滚珠丝杠因扭转变形产生的误差 (16) 9 确定滚珠丝杠螺母副的精度等级和规格型号 (16) 9.1 确定滚珠丝杠螺母副的精度等级 (17) 9.2 确定滚珠丝杠螺母副的规格型号 (17) 课程设计总结 (18) 参考文献 (19)

加工中心操作说明书

第一篇：编程 5 1.综述 5 1.1可编程功能 5 1.2准备功能 5 1.3辅助功能7 2.插补功能7 2.1快速定位（G00）7 2.2直线插补（G01）8 2.3圆弧插补（G02/G03）9 3.进给功能10 3.1进给速度10 3.2自动加减速控制10 3.3切削方式（G64）10 3.4精确停止(G09)及精确停止方式(G61) 11 3.5暂停(G04) 11 4.参考点和坐标系11 4.1机床坐标系11 4.2关于参考点的指令(G27、G28、G29及G30) 11 4.2.1 自动返回参考点（G28）11 4.2.2 从参考点自动返回（G29）12 4.2.3 参考点返回检查（G27）12 4.2.4 返回第二参考点（G30）12 4.3工件坐标系13 4.3.1 选用机床坐标系（G53）13 4.3.2 使用预置的工件坐标系（G54~G59）13 4.3.3 可编程工件坐标系（G92）14 4.3.4 局部坐标系(G52) 14 4.4平面选择15 5.坐标值和尺寸单位15 5.1绝对值和增量值编程（G90和G91）15 6.辅助功能15 6.1M代码15 6.1.1 程序控制用M代码16 6.1.2 其它M代码16 6.2 T代码 16 6.3主轴转速指令(S代码) 16 6.4刚性攻丝指令（M29）17 7.程序结构17 7.1程序结构17 7.1.1 纸带程序起始符(Tape Start) 17 7.1.2 前导(Leader Section) 17 7.1.3 程序起始符(Program Start) 17 7.1.4 程序正文(Program Section) 17 7.1.5 注释(Comment Section) 17 7.1.6 程序结束符(Program End) 17

支架焊接夹具设计说明书支架焊接夹具设计说明书

支架焊接夹具设计说明书支架焊接夹具设计说 明书 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

支架焊接夹具设计说明书学院：材料科学与工程 姓名： 学号： 指导老师： 目录

1.夹具设计的目的意义及要求 夹具设计的目的意义 焊接工装夹具是实现机械化、自动化焊接生产不可缺少的工艺设备。在焊接生产中推广使用它，对提高产品质量，加速焊接生产过程，减轻焊工的劳动强度等有着非常重要的作用。 焊接工装夹具的特点是 1）可以对简单零件组焊而成的焊件按照顺序，对各个零件单独定位夹紧。 2）在焊接过程中，零件会因焊接加热而伸长或因冷却而缩短，为了减少和消除焊接变形而使用刚性夹固；为了减少焊接应力，又允许某些零件在某一方向可以自由伸缩。因此焊接工装夹具不是所有零件都做刚性拘 束。 3）对用于熔焊的夹具，工作时主要承受焊件的重力、焊接应力和夹紧力，有的还要承受装配时的锤击力；用于压焊的夹具还要承受顶锻力。 4）焊接工装夹具往往是焊接电源二次回路的一个组成部分，因此绝缘和导电是设计中必须注意的问题。 5）焊接工装夹具一般比较大，设计难度大。 6）焊接工装夹具主要用来保证焊接结构各连接件的相对位置精度和整体结构的形状精度。 夹具设计的要求 对焊接工装夹具的设计要求：

1. 焊接工装夹具应动作迅速，操作方便，操作位置应处在工人容易接近，最宜操的部位。特别是手动夹具，其操作力不能过大，操作频率不能过高，操作高度应设在工人最容易用力的部位，当夹具处于夹紧装态时，应能自锁。 2.焊接工装夹具应有足够的装配焊接空间，不能影响焊接操作和焊工观察，不妨碍焊件的装卸，所有的定位原件和夹紧装置应与焊道保持适当距离或者布置在焊件的下方和侧面。夹紧机构的执行元件应能够伸缩或转位。 3. 夹紧可靠，刚性适当，夹紧时不破坏焊件的定位位置和几何形状，夹紧后不使焊件松动滑移，又不使焊件的拘束度过大，产生较大的应力。 4. 为了保证使用安全，应设置必要的安全连锁保护装置。 5. 夹紧时不应损坏焊件的表面质量，夹紧薄件和软质材料的焊件时，应限制夹 紧力，或者对压头行程限位，加大压头接触面积，添加铝铜衬垫等措施。 6. 接近焊接部位的夹具，应考虑操作手把的隔热和防止焊接飞溅对夹紧机构和定位器表面的损伤。 7. 夹具的施力点应位于焊件的支撑处或者布置在靠近支撑的地方，要防止支撑反力与夹紧力，支撑反力与重力形成力偶。 8. 注意各种焊接方法在导热导电隔磁绝缘等方面对夹具提出的特殊要求。 9. 用于大型板焊接结构的夹具，要有足够的强度和刚度，特别是夹具体的刚度，对结构的形状精度，尺寸精度影响较大。 10. 在一个夹具上，定位器和夹紧机构的结构形式不宜过多，并且尽量选用一种 动力源。 11. 工装夹具本身应具有较好的制造工艺和较高的机械效率。 12. 尽量选用已通用化标准化的夹紧机构及标准零部件来制作工装夹具。

支架加工工艺及夹具设计

支架加工工艺及夹具设计 摘要 在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机床及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。 关键词：工艺规程；定位误差；夹紧；加工余量；夹紧力

Processing technology and fixture design of stent ABSTRCT The design of the content relates to the machinery manufacturing technology and machine tool fixture design, metal cutting machine tool, tolerance and measuring and other aspects of knowledge. Fixture design process of drilling pump cover and reaming holes is designed with 18H7 include part machining process design, process design and fixture three. In process design should first of all parts for analysis, to understand part of the process to design blank structure, and choose the good parts machining datum, design the process routes of the parts; then the parts of each step in the process to the size calculation, the key is to determine the craft equipment and the cutting dosage of each working procedure design; then the special fixture, the fixture for the various components of the design, such as the connecting part positioning devices, clamping element, a guide element, fixture and machine tools and other components; positioning error calculated by the analysis of fixture, jig structure the rationality and the deficiency, pay attention to improving and will design in. Key words: process, process, cutting dosage, clamping, positioning, error.

支架零件的机械加工工艺规程设计

支架零件的机械加工工艺规程设计 目录 一．课程设计任务书…………………………………………. 二．序言..................................................................................... 三．零件工艺分析..................................................................... 6.4定位误差的分析…………………………………………….... 6.5夹具使用简要说明…………………………………….... 七．课程设计心得…………………………………………… 八．参考文献………………………………………………….

一.课程设计任务书 题目：设计支架（二）零件的机械加工工艺规程 内容： 1、绘制零件图（按1︰1的比例）1张 2、绘制毛坯图（按1︰1的比例）1张 程设计我们可以更好地理解工件的定位和夹紧过程，使我们对于夹具的理解更加深刻。更可以帮助我们巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识、理论联系实际、对我们未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并为后续课程的学习打好基础。 由于能力所限，课设过程中必有许多不足之处，还恳望老师多多指教。 三．零件工艺分析

分析零件图知，零件的材料为HT200。灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差，脆性高不适合磨削。支架零件属于中等复杂零件可用铸造的方式制造毛坯。由零件图共有3个面和4个孔需要进行加工。其中由于面的加工要求不高只是作为粗基准或者是为了加工需要而进行的。所以只要进行一次粗加工即可。但是对于空的要求就相对比较高了。除了直径为6的孔其他的孔都必须经过半精加工和精加工才能达到设计要求。以下是支架需要加工的表面以及加工表面尺寸要求和表面粗糙度要求及其加工方法。 1.φ22小轴孔右端面，与左端面距离为90，加工后的表面粗糙度无要求作为粗基准使 14孔 四．确定生产类型 依设计任务书知该零件生产纲领为10000件，该零件属于中重型的机械的零件，由表1.1-2生产类型与生产的关系知生产类型为大批量生产。 五．工艺规程的设计 5.1确定毛坯的制造形式. 根据零件的材料为HT200，以及毛坯的形状较为复杂，可选取毛坯的制造形式为金属

支架套筒夹具课程设计说明书

专业课程设计说明书 设计题目“支架套筒零件”的机械加工工艺规程与夹具设 计 设计者姚泳 指导教师张莉 台州学院机械工程学院 2014-4-2

专业课程设计任务书 题目: “支架套筒零件”的机械加工工艺规程与夹具设计原始图纸（见附页） 生产类型：单件生产(材料45钢) 设计内容： 1、零件图 1张 2、毛坯图 1张 3、机械加工工艺过程卡 1份 4、机械加工工序卡 1份 5、夹具装配图 1套 6、夹具零件图若干 7、课程设计说明书 1份 班级 10机械3班 姓名姚泳 学号 1036210068 指导教师张莉

目录 序言 (1) 一、零件的分析 (1) 1. 零件的作用 (1) 2. 零件的材料 (1) 3. 零件的结构 (1) 4. 零件的工艺分析 (1) 二、工艺规程设计 (2) 1.确定毛坯的制造形式 (2) 2.基面的选择 (2) 2.1粗基准的选择 (2) 2.2精基准的选择 (2) 3.制定工艺路线 (2) 3.1工艺路线方案的比较 (3) 3.2工艺方案的分析及确定 (4) 4.机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (4) 5.确定切削用量及基本工时 (6) 三、专用夹具的设计 (10) 1.问题的提出 (10) 2.夹具设计 (11)

四、总结 (11) 五、参考文献 (12)

序 言 机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，希望通过这次课程设计，提高分析问题和解决问题的能力, 为将来从事的工作打下扎实的基础。 由于本人水平有限，设计的过程中肯定会有许多不足之处，希望指导老师能在查阅的过程中指出我所存在的问题,谢谢! 一、零件的分析 1.零件的作用 支架套筒零件是支架上的支架套（见零件图），它与支架紧密配合。其主要的作用为支架套筒与其他零件的连接配合。 2.零件的材料 考虑到该零件的工作要求,主要用于零件之间的配合,工作强度不高,故 45号钢 能满足要求.大多在 3.零件的结构 3.1由零件图可知,该零件的重要表面的粗糙度最高要达到2.5的精度,两端面的 粗糙度可达到0.04的精度.而且两个重要的内孔的粗糙度的要求也达到了0.63和0.16的精度.所以该零件的是一个重要连接结构零件. 3.2为了保证加工精度，在加工过程中要尽量减小加工装夹次数，尽可能使加工在同一轴线锪表面间完成，这样可使零件的加工工艺更迅捷，并能保证表面粗糙度。 4.零件的工艺分析 4.1先加工左边一组加工表面,包括车外圆00 5.050-φmm ，外圆5 .84φmm, 钻内孔025.0034+φmm,倒内孔025 .0034+φmm 的圆角和外圆005.050-φmm 的圆角.车外圆退刀槽.还有就是与孔025.0034+φmm 相互垂直的左端面.其中要保证孔的圆柱度公差

操纵杆支架加工工艺规程设计及钻孔夹具设计

机械制造技术基础 课程设计说明书 设计题目：××零件的机械加工工艺规程及 工艺装备设计 设计者： 指导教师： ×年×月×日

操纵杆支架加工工艺规程设计及钻孔夹具设计 [摘要]此次设计是对拨叉零件的加工工艺和夹具设计，其零件为铸件，外形较小，除2-Φ20孔公差要求较严格外，其它加工面公差要求较低，并且无位置度要求，但是为了满足装配性能，根据现场实际，在加工过程中要制定工艺基准，并制定出工艺公差，利用工艺基准来加工后续工序。 [关键词] 操纵杆支架加工工艺专用夹具设计

目录 第一章序言 (4) 第二章零件的分析 (5) 2.1 零件的作用 (5) 2.2 零件的工艺分析 (5) 第三章工艺规程设计 (6) 3.1 确定毛坯制造形式 (6) 3.2 选择定位基准 (6) 3.3 选择加工方法 (6) 3.5 制订工艺路线 (7) 3.6 确定加工余量及毛坯尺寸 (8) 3.7 工序设计 (9) 3.8 确定切削用量和基本时间 (10) 第四章夹具设计 (13) 4.1 接受设计任务、明确加工要求 (13) 4.2 确定定位方案、选择定位原件 (13) 4.3 确定加紧方案、设计夹紧机构 (14) 4.4 确定导向方案和导向元件 (14) 4.5 夹具体设计 (15) 4.6 夹具精度分析 (15) 4.7 绘制夹具装配图，标注有关尺寸和技术要求 (15) 结论 (17)

第一章序言 机械制造工艺学课程设计是我们融会大学所学的《机械制造工艺学》、《机械制造装备设计》等知识后，将理论与实践相结合对专业知识的综合运用训练，并且为我们以后做好毕业设计进行一次综合训练和准备。通过机械制造工艺学课程设计，应该得到下述各方面锻炼： 1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养分析问题和解决问题的能力。 2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通过亲手设计夹具（或量具）的训练，提高结构设计的能力。 3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强我们解决工程实际问题的独立工作能力。

支架夹具设计说明

题 目 支架钻孔加工 专用夹具设计 院(系)别 机电及自动化学院 专 业 机械制造及其自动化 级 别 2009级 学 号 0911116036 姓 名 沈华坤 指导老师 黄国钦 华侨大学机电及自动化学院 2012年10月 专业课程综合设计

目录 第一章夹具设计任务 (1) 1.1 零件(产品)结构分析及零件图 (1) 1.2 支架钻孔工序的重点技术要求分析 (2) 第二章拨叉夹具设计方案的确定 (3) 2.1 基准面的选择(夹具体方案的确定) (3) 2.2 定位方式及定位元件的选择 (3) 2.3 夹紧方案及夹紧元件选择 (3) 2.4夹具结构 (4) 第三章主要零件设计及计算说明 (6) 3.1夹紧力计算 (6) 3.2其他零件设计计算 (8) 第四章夹具定位误差计算 (14) 第五章夹具的装配要求及使用说明 (15) 参考文献 附录

第一章夹具设计任务1.1零件（产品）结构分析及零件图 1、零件的二维图如图1.1所示 图1.1 支架CAD图 2、零件的三维图如图1.2所示 图1.2 支架三维图

1.2 支架钻孔工序六的重点技术要求分析 1、支架钻孔工序图六如图1.3 所示 图1.3 工序图 2、工装及切削要素数据表如表1.1所示 表1.1工装及切削要素数据表如表 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 01 钻与φ18垂直的孔 φ10至φ9.8 X525卧式铣 床 545 17.1 0.4 4.9 1 0.18 02 粗铰与φ18垂直的 孔φ10 锥柄麻花钻 8.9φ 680 21 0.3 0.1 1 0.15 3、工序的重点技术要求分析 由工件的零件图和三维立体图可以看出，钻与18φ垂直的孔10φ至8.9φ的重 点是保证两通孔的垂直度要求。故夹具体应围绕保证其垂直度的精度来设计，同时也要保证其表面粗糙度及位置精度。

a272f型罗拉支架加工工艺

毕业设计 设计题目：A272F系列高速并条机一三排罗拉支架加工工艺 系别：机械工程系 专业： 班级： 姓名： 学号： 指导老师： 完成时间：

目录 序言 (1) 第一章课题简介 (2) 第二章零件的作用及工艺性分析 (3) 2.1 零件工艺性分析 (3) 2.2 工艺规程设计 (6) 2.2.1确定毛坯类型 (6) 2.2.2基准面选择 (6) 2.2.3工艺路线的拟定 (7) 2.2.4余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (11) 2.2.5确定切削用量 (12) 第三章夹具设计 (20) 第四章小结 (28) 参考文献 (29)

序言 机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课程后进行的。这是我们在进行毕业之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，从而更好的以积极向上的态度来对待工作能溶入到实践中去。我们做毕业设计目的是： 1、学生综合分析和解决本专业的一般工艺技术问题的独立工作能力，拓宽和深化学生的知识。 2、学生树立正确的设计思路，设计构思和创新思维，掌握工艺设计的一般程序.规范和方法。 3、学生正确使用技术资料.国家标准，有关手册.图册等工具书。进行设计计算.数据处理.编写技术文件等方面的工作能力。 4、学生今昔功能调查研究。面向实际。面向生产。向工人和工程技术人员学习的基本工作态度.工作作风和工作方法。

第一章课题简介 本课题的来源：xxxxx有限公司，为“A272F系列高速并条机一三排罗拉支架”加工工艺及工装的设计。A272F型系列高速并条机适应于75mm以下的纤维的纯纺与混纺，在纺纱工艺过程中，位于梳棉工序之后，梳棉纤维条通过本机4根罗拉不同转速之差产生的牵伸力并合与牵伸，能够提高纤维的条长片段均匀度、纤维的伸直度，使不同品质纤维的混合更趋均匀，为获得良好的细纱创造必要的条件。 罗拉支架是并条机上的支撑罗拉部件，其加工表面较多，尺寸精度和相互位置精度比较高，且结构较为复杂，加工难度大，生产纲领为年产量7200件。本课题设计内容主要包括以下两部分： 1、罗拉支架上块、前块、后块的加工工艺规程的设计，图号分别为： 178M4.2000.01、178M4.2000.02、178M4.2000.03。 2、专用机床夹具的设计。

加工中心(三菱操作)

一、操作面板 二、软件界面 键盘及功能键介绍 功能键说明： ?MONITOR –为坐标显示切换及加工程序呼叫 ?TOOL/PARAM –为刀补设置、刀库管理（刀具登录）及刀具寿命管理 ?EDIT/MDI –为MDI运行模式和程序编辑修改模式 ?DIAGN/IN-OUT –为故障报警、诊断监测等 ?FO –为波形显示和PLC梯形图显示等 三、机械操作面板 四、常用操作步骤 (一）回参考点操作 ?先检查一下各轴是否在参考点的内侧，如不在，则应手动移到参考点的内侧，以避 免回参考点时产生超程； ?选择“原点复归”操作模式，分别按-X 、+Y 、+Z 轴移动方向按键选择移动轴，此时按键上的指示灯将闪烁，按“回零启动”按键后，则Z 轴先回参考点，然 后X 、Y 再自动返回参考点。回到参考点后，相应按键上的指示灯将停止闪烁。 （二）步进、点动、手轮操作 选择“寸动进给”、“阶段进给”或“手轮进给”操作模式； 按操作面板上的“ +X ”、“ +Y ”或“ +Z ”键，则刀具相对工件向X 、Y 或Z 轴的正方向移动，按机床操作面板上的“－X ” “ -Y ”或“－Z ”键，则刀具相对工件向X 、Y 或Z 轴的负方向移动； (二)点动、步动、手轮操作 如欲使某坐标轴快速移动，只要在按住某轴的“＋”或“－”键的同时，按住中间的“快移”键即可。 “阶段进给” 时需通过“快进修调”旋钮选择进给倍率、“手轮进给” 时则在手轮上选择进给率。 在“手轮进给” 模式下，左右旋动手轮可实现当前选择轴的正、负方向的移动。 （三）MDI 操作 ?使用地址数字键盘，输入指令，例如：G91G28Z0 ；G28X0Y0 ；输入完一段或几段程序后，点“ INPUT/CALC ”键确认，然后点击机械操作面板上的“循环启动” 按钮，执行MDI 程序。 ?选择操作面板上的“手动资料”操作模式，再按数控操作面板上的“ EDIT/MDI ”功能键，机床进入MDI 模式，此时CRT 界面出现MDI 程序编辑窗口。 ?另外，在任一操作模式下，按“ MONITOR ”功能键，在“相对值”显示画页下，可输入M 、S 、T 指令，然后按“ INPUT ”键执行这些辅助功能指令。 ?例如：键入“ T2 ” →“ INPUT ”可选刀，接着键入“ M6 ” →“ INPUT ”可换刀。 ? （四）对刀及刀补设定 （1）工件零点设定 ?装夹好工件后，在主轴上装上电子寻边器，碰触左右两边后，X 轴移动到此两边坐标中值的位置，再碰触前后两边，Y 轴移到此两边坐标中值的位置处，然后按“ TOOL/PARAM ”→菜单软键→“工件”，显示G54/G55/…设置画页，在下方输入区左端输入#（54），移动光标到X下方，按“SHIFT”→“INPUT/CALC”提取当前