以可靠性为中心的维修_RCM_发展动态
文章编号:1008-2956(2002)03-0029-04
以可靠性为中心的维修(RCM )发展动态
贾希胜,程中华
(军械工程学院装备指挥与管理系,河北石家庄 050003)
摘要:概述了以可靠性为中心的维修(RCM )的发展过程,以1997年版的《RCM Ⅱ》为主要参照,从8个方面综述了RCM 的发展动态。
关键词:RCM ;故障后果;模型
中图分类号:E92 文献标识码:A
以可靠性为中心的维修(RCM )是目前国际上通用的、用以确定资产预防性维修需求、优化维修制度的一种系统工程方法。它的基本思路是:对系统进行功能与故障分析,明确系统内各故障的后果;用规范化的逻辑决断方法,确定出各故障后果的预防性对策;通过现场故障数据统计、专家评估、定量化建模等手段在保证安全性和完好性的前提下,以维修停机损失最小为目标优化系统的维修策略。
RCM 理论的研究,60年代末起源于美国航空界,首次应用RCM 制定维修大纲的是波音747飞机。美国航空界应用RCM 制订飞机维修大纲的指导性文件从1968年的MSG -1到1993年的MSG -3多次修订,前后共有5个版本。70年代后期RCM 引起美国军方的重视,进行了大量的理论与应用研究。到80年代中期,美国陆、海、空三军分别颁布了其应用RCM 的标准。例如:1985年2月美空军颁布的M IL -STD -1843,1985年7月美陆军颁布的AMCP750—2,1986年1月美海军颁布的M IL —STD —2173等都是关于RCM 应用的指导性标准或文件。美国国防部指令和后勤保障分析标准中,也明确把RCM 分析作为要求的计划预防性维修大纲的方法。目前美军几乎所有重要的军事装备(包括现役与新研装备)的预防性维修大纲都是应用RCM 方法制订的。1991年英国Aladon 维修咨询有限公司的创始人John Moubray 在多年实践RCM 的基础上出版了系统阐述RCM 的专著《以可靠性为中心的维修》,由于这本专著与以往的RCM 标准、文件有较大区别,John Moubray 又把这本书称为《RCM Ⅱ》。1997年《RCM Ⅱ》第二版出版发行。本文以1997年版的《RCM Ⅱ》为主要参照,分析说明RCM 的发展动态。
1 应用范围逐渐扩大
RCM 最初应用于飞机及其航空设备,后应用于军用系统与设备,现已广泛用于其它各个行业,如核电企业、电力公司、汽车制造厂等,逐渐扩展到企业的生产设备与民用设施。为了更准确地反映RCM 的应用对象与范围,《RCM Ⅱ》把RCM 定义为:确定有形资产在其使用背景下维修需求的一种过程。从其定义可以看出RCM 的适用对象为有形资产(phsical assets ),而不仅仅是传统RCM 规定的大型复杂系统或设备。这里有形资产主要是相对于无形资产(资金或软件)而言,它可以是军用装备、生产设备,也可以是民用设施。这样的定义使RCM 的适用范围大大扩展。从《RCM Ⅱ》(1997年版)公布的Aladon 公司已推广应用RCM 的行业清单中可以看出:目前的RCM 应用领域已涵盖了航空、武器系统、核设施、铁路、石油化工、生产制造、甚至大众房产等各行各业。
收稿日期:2002-06-18;修回日期:2002-07-18
作者简介:贾希胜(1964—
),男,博士,教授.第14卷第3期2002年9月 军 械 工 程 学 院 学 报Journal of Ordnance E ngineering College Vol.14No.3Sep.,2002
03 军械工程学院学报 2002
2 用7个基本问题概括RCM分析过程
1994年,美军采办政策改革后,美国三军的RCM标准被废止或不再具有强制性,而民用企业领域存在多种RCM版本,承包商使用哪些标准才能代表真正意义上的RCM过程?1999年国际汽车工程师协会(SAE)颁布的RCM标准《以可靠性为中心的维修过程的评审准则》(SAE JA1011)给出了正确的RCM过程应遵循的准则,如果某个大纲制定过程满足这些准则,那么这个过程就可以被称为“RCM 过程”。反之,则不能称之为“RCM过程”。按照SAE JA1011第五章的规定,只有保证按顺序回答了标准中所规定的7个问题的过程,才能称之为RCM过程。
(1)功能:在具体使用条件下,设备的功能标准是什么?
(2)故障模式:什么情况下设备无法实现其功能?
(3)故障原因:引起各功能故障的原因是什么?
(4)故障影响:各故障发生时,会出现什么情况?
(5)故障后果:各故障在什么情况下至关重要?
(6)主动故障预防:做什么工作才能预防各故障?
(7):找不到适当的主动故障预防措施应怎么办?
回答上述7个问题,必须对设备的功能、功能故障、故障模式及影响有清楚明确的定义,为此必须通过“故障模式及影响分析(FM EA)”对设备进行故障审核,列出其所有的功能及其故障模式和影响,并对故障后果进行分类评估,然后根据故障后果的严重程度,对每一故障模式做出是采取预防性措施、还是不采取预防性措施待其发生故障后再进行修复的决策,如果采取预防性措施,应选择哪种办法。RCM分析中对故障后果的评估分类和预防办法的选择是依据逻辑决断图进行的。
3 对安全性与环境性后果更加重视
RCM认为:故障后果的严重程度影响着我们采取预防性维修工作的决策。即如果故障有严重后果,就应尽全力设法防止其发生。反之除了日常的清洁和润滑外,可以不采取任何预防措施。RCM过程把故障后果分成下列4类:
(1)隐蔽性故障后果。隐蔽性故障没有直接的影响,但它有可能导致严重的、经常是灾难性的多重故障后果。
(2)安全性和环境性后果。如果故障会造成人员伤亡,就具有安全性后果;如果由于故障导致企业违反了行业、地方、国家或国际的环境标准,则故障具有环境性后果。
(3)使用性后果。如果故障影响生产(产量、产品质量、售后服务或除直接维修费用以外的运行费用),就认为具有使用性后果。
(4)非使用性后果。划分到这一类里的是明显功能故障,它们既不影响安全也不影响生产,它只涉及直接维修费用。
环境性后果已成为预防性维修决策的重要因素之一。将环境性后果引入RCM决策过程是《RCM Ⅱ》的重要贡献,也是《RCMⅡ》与其它RCM版本最显著的区别。
4 预防性维修工作的分类更加科学
《RCMⅡ》把预防性维修工作定义为预防故障后果而不仅仅是故障本身的一种维修工作,这样的定义使预防性维修的范畴大大扩展。这样划分后《RCMⅡ》把预防性维修分为以下两大类。
411 主动性工作
为了防止产品达到故障状态,而在故障发生前所采取的工作称为主动性工作。它们包括传统的预计性维修和预防性维修,主要有:定期恢复、定期报废和视情维修等。
(1)定期恢复与定期报废。定期恢复要求按一个特定的工龄期限或在工龄期限之前,重新加工一部件或翻修一组件,而不管当时其状态如果。与此相同,定期报废工作要求按一个特定的工龄期限或在工龄期限之前报废,也不顾其状态。
(2)视情维修。视情维修是通过监控掌握装备的状况,对其可能发生功能故障的项目进行必要的预防维修。视情维修适用于耗损故障初期有明显劣化症侯的装备,但需要适当的检测手段,如功能检测和先进的技术等。
412 非主动性工作
当不可能选择有效的主动性工作时,选择非主动性对策处理故障的状态称为非主动工作。它包括故障检查、重新设计和故障后修理。
(1)故障检查。在《RCM Ⅱ》中故障检查工作是指定期地检查隐蔽功能以确定其是否已经发生故障,从预防故障的时机上讲,它是在隐蔽功能发生故障后为防止多重故障的后果而进行的一项检查工作。故障检查工作需要定期地检查隐蔽功能以确定其是否故障(这里基于状态的工作是检查是否已发生故障)。
(2)重新设计。重新设计需改变系统的固有能力,它包括硬件改型和使用操作程序变化两个方面。(3)无预定维修。如其名称所指,这种对策对所研究的故障模式不需进行预计或预防,因此只是简单地允许这些故障发生并进行修理,这种对策也称为故障后修理。
5 RCM 逻辑决断图的改进
《RCM Ⅱ》的逻辑决断图的基本流程和传统的RCM 逻辑断决断图(MSG -3,M IL —STD1843,G JB1378)区别不大,但有以下几点不同。
(1)增加了对环境问题的考虑,把隐蔽性后果与其它后果并列使故障后果有四个分支,即隐蔽性故障后果、安全性和环境性后果、使用性后果和非使用性后果。
(2)使用“技术可行性”和“值得做”,代替传统的决断准则用语“适用性”与“有效性”。因为《RCM Ⅱ》的提出者认为后两个术语的使用方式在维修领域不为人们所熟悉,需要经常做大量的解释。
(3)图中增加了各项具体工作的“技术可行性”和“值得做”的详细准则。
(4)图中未单独把保养/润滑列为一项预防性维修工作,但《RCM Ⅱ》要求对集中润滑系统作完整的RCM 分析,把各独立的润滑点看作是单独的故障模式。
(5)把故障检查看作是非主动性工作,排在各项主动性工作之后,而在传统的决断图中故障检查工作排在了定期恢复、定期报废等主动性工作之前。
6 注重RCM 实施过程的管理
尽管RCM 的应用属于技术层面的问题,但它产生的结果对装备的使用以及维修制度产生直接的影响,没有决策部门的支持参与,RCM 的推广应用不可能取得理想的结果。当前在RCM 的实施过程中比较注重加强管理,具体在以下几个方面。
611 成立RCM 指导小组
RCM 指导小组由熟悉并能对装备维修制度运行产生影响的有关领导、熟悉RCM 原理与分析过程的专家和熟悉装备(设备)结构与维修的人员共同组成。通过向了解具体资产或工艺流程的小组成员提出问题,确保小组成员对问题的回答取得一致结论并进行记录,达成一致意见后,组织RCM 理论的应用。612 组织RCM 的培训
培训是投资回报率最高的一项工作,目的是在尽可能短的时间内把专家的经验传给别人。通过对RCM 相关人员的培训使他们增强对RCM 的认识,从而促进RCM 的推广应用。英国ALADON 公司在进行RCM 培训时,通常首先进行3天的基本知识培训,然后对督导员进行5～15天的课程培训,最后
13第3期 贾希胜等:以可靠性为中心的维修(RCM )发展动态
组织5～15天的实践活动。各类人员的培训课程为:
(1)维修人员和使用人员:RCM基本原理课程,这种课程配有各种实例研究和实际运用,可使参加者了解到理论在实际中的运用。
(2)维修管理人员、工程师、使用管理人员、监督员和高级技术员:包括与上述培训内容相同的课程,还要解释为管理RCM的实施必须要做什么。
(3)督导员应进行类似上述基本课程的RCM入门培训,在开始与小组工作之前,还应进行10天强化培训。在完成正式培训之后,大多数督导员需要由一个有经验的RCM人员进一步指导几个月。
7 强调数学模型对RCM决策的支持作用
RCM是一种复杂的系统工程方法,为保证成功的实施,不仅需要有一套科学的方法论作指导,还需要方便有效的技术工具(模型)作基础。当前的RCM研究和应用非常注重数学模型的支持作用,从不同角度对RCM的模型进行了分类。
(1)按预防性维修工作的类型分为使用检查模型、功能检测模型和和定期更换模型;
(2)按RCM建模的目的分为故障风险模型、可用度模型和费用模型;
(3)按产品的复杂程度分为单部件模型和复杂部件模型;
(4)按建模的时间基准分为无限基准模型和有限基准模型。
目前已开发出绝大多数的RCM支持模型,包括:不同时间基准、不同复杂程度、不同决策目标下的使用检查模型、功能检测模型和定期更换模型等。英国SAL FORD大学正在进行智能化的RCM决策支持模型的开发。上述数学模型强调了RCM逻辑决断的有效性定量评估,增强了RCM决策的准确程度,对RCM的推广将起到非常积极的作用。
8 RCM的效益及应用前景展望
RCM分析将产生如下4项具体的成果:
(1)供维修部门执行的维修计划。
(2)供操作人员使用的改进了的资产使用程序。
(3)对不能实现期望性能的资产,列表指出了哪些地方需改进设计或改变操作程序。
(4)完整的RCM分析记录文件,为以后资产维修制度的改进提供了可追踪的历史信息和数据,也为企业内维修人员的配备、备件备品的订购与储备、生产时间与维修时间的预计提供基础数据。
通过RCM分析所得到的维修计划具有很强的针对性,避免了“多维修、多保养、多多益善”和“故障后再维修”的传统维修思想的影响,使维修工作更具科学性。实践证明:如果RCM被正确运用到现行的维修系统中,在保证生产安全性和资产可靠性的条件下,可将日常维修工作量降低40%～70%,大大提高了资产的使用效率。
9 结束语
RCM在我国的应用研究起步较晚,80年代中后期,我国军事科研部门开始跟踪研究RCM理论和应用。1992年国防科工委颁布了由军械工程学院为主编单位编制的我国第一部RCM国家军用标准G JB1378《装备预防性维修大纲的制定要求与方法》,该标准在海军、空军及二炮部队有关装备上的初步应用取得了显著的军事、经济效益,RCM在地方工业企业还未推广应用。随着加入WTO和新时期军事斗争的需求,RCM在我国工业企业和军事装备方面将有更广阔的应用前景。我们应积极研究RCM 技术、培养RCM人才、探索RCM的推广应用途径,为RCM技术与人才的大量需求作准备。
(下转第64页)
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(责任编辑:欧阳晓黎) Free E nergy of kittel Antiferroelectric Phase T ransition
CAI Yu-ping,N IN G Ru-yun,HAN Dai-chao
(Department of Basic Courses,Ordnance Engineering College,Shijiazhuang 050003,China)
Abstract:According to the change of symmetry,it is suitable to choose axial vector R as the order parameter of K ittel antif2 eroelectric phase transition.From Landau theory,free energy near the phase transition temperature should be expanded in a pow2
er series of the function R.Let 5F
5R=0,we can get the equation of order parameter,and know the relation of phase transition
temperature and order parameter.
K ey w ords:order parameter;free energy;Landau theory;K ittel antiferroelectric phase transition
(上接第32页)
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(责任编辑:欧阳晓黎) The Development T rend of R eliability Centered Maintenance(RCM)
J IA Xi-sheng,CHEN G Zhong-hua
(Department of Equipment Command and Management Engineering,Ordnance Engineering College,Shijiazhuang050003,China)
Abstract:In this paper,the development of Reliability Centered Maintenance(RCM)is reviewed.Referring to RCMⅡwhich was published in1997,the development trend of RCM is also summarized from eight respects.
K ey w ords:RCM;failure consequences;model
可靠性术语中英文对照
[绝对可靠]?可靠性维修性标准术语 中华人民共和国国家标准GB/T3178-94[可靠性维修性术语] 产品
致命故障
什么是以可靠性为中心的维修
以可靠性为中心的维修（RCM）综述 ?摘?要：随着RCM在国际上的推广和应用，其理论和方法的研究逐渐受到人们的重视。本文从 RCM的定义和基本思路出发，概述了其发展过程，并从七个方面介绍了RCM的发展动态。最后介绍了RCM在我国的应用现状，并就RCM的下一步研究方向进行了讨论。 关键词：RCM；故障后果；综述 1引言 “以可靠性为中心的维修”译自英文“ReliabilityCenteredMaintenance”，简称“RCM”。以可靠性为中心的维修（RCM 维修大纲的首选方法。按国家军用标准定 防性维修要求的过程或方法”。 (RCM)维修改革，使其装备保持了较高的完 1999年轰炸科索沃的战斗中得到了回报。据统计， 天空袭，每天出动飞机2600架次，飞机的完好率保持在85% 77天空袭，参战飞机1200余架，先后共出动38000多架次。英国、日本等国家通过应用RCM分析技术为其设备制定维修策略，避免了“多维修、多保养、多多益善”和“故障后再维修”的传统维修思想的影响，使维修工作更具科学性。实践证明：如果RCM 被正确运用到现行的维修系统中，在保证生产安全性和资产可靠性的条件下，可将日常维修工作量降低40%至70%，大大提高了资产的使用效率。 由此可见，RCM作为一种分析方法，它表现出来的特点已引起各国对它的重视，主要集中在理论研究和应用方面。本文通过对以可靠性为中心的维修（RCM）的发展过程分析，结合97年版的《RCM Ⅱ》，从理论和应用的角度综述了RCM的发展动态。 1)只有损耗性故障才与时间有关,而随机性故障是 与时间无关的,再多的定期维修也无济于事,而可靠性是 设备设计后所具有的固有特性; (2)复杂设备和系统(除某些主导性损耗故障外)多
可靠性工程师
可靠性工程师 如果有幸成为一个公司的可靠性工程师，那么需要做的工作有以下四步： 一、制定可靠性工作计划 对于大部分公司来说，可靠性工作还只是在起步阶段，而且更有一部分公司在可靠性方面的工作也是很被动，只是在客户要求提供有关可靠性的资料数据时才开始做相关的工作。所以可靠性工作的最初的计划阶段闲的尤为重要。 1.首先要在公司宣传可靠性工作的重要性。可靠性工作不是靠一个人的力量能去完成的，要让公司上下的每个人都明白可靠性的重要性、必要新个，特别是要让高层的领导去重视。可靠性不好的产品，依然可以使用，所以会被大部分人给忽略。因为可靠性工作的效果在短期时间内很难看得出来，没有领导的重视，很难顺利的进行下去。所以在适当的时候尽量找一些对比性比较强的数据来说明可靠性的重要性。 2.其次开始招手编写可靠性测试计划。在对可靠性的重要性作完普及介绍之后，下来就可以针对本公司的产品做一些可靠性测试计划。建议可靠性计划分为两个部分，第一部分是制定可靠性测试方案，包括测试流程、产品取样方法、测试方法、测试结果的判定等具体的内容；第二部分是制定可靠性工作目标，这个就是说希望把可靠性工作做在产品的研
发阶段，通过可靠性的设计来控制产品的质量、降低产品的成本。这是一个可见的成果，所以计划需要找高侧领导去签字。第一部分是让领导知道能做许多实际的事情，第二部分是让领导知道你有大志向。 3.最后是推广可靠性测试计划，这步比较关键的一步，主要目的是让公司员工知道可靠性主要是测试什么，以便有针对的提升可靠性，通过推广、讨论，还能使公司员工在更多方面达到一致，减少走弯路的可能性。可以跟生产技术部、研发部门一起讨论可靠习惯测试工作。 二、执行可靠性测试 三、可靠性增长工作 不能只停留在可靠性测试阶段，可靠性工作的精髓在于可靠性设计，只有做好可靠性设计、增长才能节约成本、提升产品质量。可靠性的提升主要集中在研发阶段、定型之前。一旦设计已经定型、或者进入量产阶段，再想从设计上改善可靠性，已经是不太可能（浪费太多、成成本太高）。如何进行可靠性增长？ 1.首先要掌握产品的生产流程、制作工艺，每个流程的操作方法也是应该完全了解的。这一点无须解释，必须做到。 2.其次要学习一定的技术，至少你要掌握该公司产品的工作原理，因为完全不懂相应的技术，工作很难展开。 3.有一个团队来负责可靠性增长，测试-改善-测试。
产品可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性和环境适应性质量控制程序概要
Q/KF KF X X X集团有限公司企业标准 Q/KF·10L·CX701-2011 代替Q/KF·10L703-2003 产品可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性和环境适应性质量控制程序 编制：校核：审定： 标准化检查：复审：批准： 2011－07－15发布2011－08－01实施 XXX集团有限公司发布
更改记录
Q/KF·10L·CX701-2011 产品可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性 和环境适应性质量控制程序 1 范围 本程序规定了产品的可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性和环境适应性（以下简称“六性”）的设计要求和实施方法。 本程序适用于产品“六性”的设计和管理。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。 GJB/Z 23-1991 可靠性和维修性工程报告编写一般要求 GJB/Z 57-1994 维修性分配与预计手册 GJB/Z 91-1997 维修性设计技术手册 GJB/Z 768A-1998 故障树分析指南 GJB 150A-2009 环境适应性 GJB 190-1986 特性分类 GJB 368B-2009 装备维修性通用规范 GJB 450A-2004 装备可靠性工作通用要求 GJB 451A-2005 可靠性维修性术语 GJB 813-1990 可靠性模型的建立和可靠性预计 GJB 841-1990 故障报告、分析和纠正措施系统 GJB 899A-2009 可靠性鉴定和验收试验 GJB 900-1991 系统安全性通用大纲 GJB 1032-1990 电子产品环境应力筛选方法 GJB 1371-1992 装备保障性分析 GJB 1391-1992 故障模式、影响及危害性分析程序 GJB 1407-1992 可靠性增长试验 GJB 2072-1994 维修性试验与评定 GJB 2547-1995 装备测试性大纲 1
产品设计五性可靠性维修性安全性测试性和保障性
3 “五性”的定义、联系及区别 3.1 可靠性 产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的能力。可靠性的概率度量称为可靠度(GJB451-90)。 可靠性工程：为达到产品的可靠性要求而进行的一套设计、研制、生产和试验工作。 (GJB451-90) 显然，这个定义适用于各种装备、设备、系统直至零部件的各个产品层次。可靠性是产品的一种能力，持续地完成规定功能的能力，因此，它强调“在规定时间内”；同时，产品能否可靠地完成规定功能与使用条件有关，所以，必须强调“在规定的条件下”。 为了使产品达到规定的可靠性要求，需要在产品研制、使用开展一系列技术和管理活动，这些工程活动就是可靠性工程。即：可靠性工程是为了达到产品的可靠性要求而进行的一套设计、研制、生产和试验工作。(GJB451-90)。实际上，可靠性工程还应当包含产品使用、储存、维修过程中的各种保持和提高可靠性的活动。 3.1.1可靠性要求
3.1.1.1 定性要求 对产品的可靠性要求可以用定性方式来表达，满足这些要求使用中故障少、即使发生故障影响小即可靠。例如，耐环境特别是耐热设计，防潮、防盐雾、防腐蚀设计，抗冲击、振动和噪声设计，抗辐射、电磁兼容性，冗余设计、降额设计等。其中冗余设计可以在部件（单元）可靠性水平较低的情况下，使系统（设备）达到比较高的可靠性水平。比如，采用并联系统、冷储备系统等。除硬件外，还要考虑软件的可靠性。 3.1.1.2 定量要求 可靠性定量要求就是产品的可靠性指标。产品的可靠性水平用可靠性参数来表达，而可靠性参数的要求值就是可靠性指标。常用的产品可靠性参数有故障率、平均故障间隔时间以及可靠度。 故障率是在规定的条件下和规定的时间内，产品的故障总数与时间（寿命单位总数）之比。即平均使用或储存一个小时（发射一次或行驶100km）发生的故障次数。 平均故障间隔时间（MTBF）是在规定的条件下和规定的时间内，产品寿命单位（时间）总数与故障总次数之比。即平均多少时间发生一次故障。通常可以用故障率的倒数表示。 可靠度R(t)是可靠性的概率表示。即在规定的条件下和规定时间内，产品完成规定功能的概率。即：
可靠性维修为中心(RCM)管理
设备主动性维修、预先维修与以可靠性为中心的维修RCM管理 1 引言 “以可靠性为中心的维修”译自英文“Reliability Centered Maintenance”，简称“RCM”，它是国内外维修行业已经非常熟悉的一个用词，是受到世界各国普遍承认的科学的维修理论。在发达国家，RCM的推广应用已经取得了显著成效，并且还在继续扩展。 主动性维修或主动维修，源于Proactive Maintenance （缩写为Promaint或PaM，也可译为“预先维修”），从上世纪90年代开始，在西方国家逐渐发展和应用。2002年欧洲维修联盟（EFNMS）第16次会议曾将Promaint 作为会议主题。但是“主动性维修”到底是什么，各国是“仁者见仁，智者见智”，存在不同的理解，就是在Promaint发源地，对其概念、原理和具体技术也有着截然不同的观点。本文将在分析有代表性的两种主动性维修观点的基础上，研究如何应用主动性维修，丰富和完善现有的RCM理论和方法。 2 两种不同的“主动性维修”（PaM） 2.1 狭义的“主动性维修” 1992年美国资深的液压系统设计专家E.C.Fitch，在其著作《Proactive Maintenance for Mechanical Systems》[1]中详细论述了Proactive Maintenance的概念、原理和技术。这种维修在理论和实践上有其重要的意义，它提出了“故障根源”（Boot Causes of Failure）的概念，给出了故障根源的种类（材料变形、超常液体污染、液体泄漏、液体化学不稳定、液体物理不稳定、液体气蚀、液体温度不稳定、严重的磨损状况等），认为通过对可能引起设备产生故障的“故障根源”进行系统化的识别，在系统的性能和材料退化之前采取措施进行维修，可以有效地减少系统的整体维修需求，延长系统的使用寿命。Fitch的“主动性维修”认为，在实际的维修工作中不但要重视零部件的损伤，还应重视相关介质（如油液等）的“条件性故障”。Fitch的“主动性维修”实际是狭义的主动性维修。 2.2 广义的“主动性维修” 1997年，国际著名的RCM专家J.Moubray在其名著《RCMⅡ》第二版[3]中提出了主动性（Proactive ）维修和非主动性（Reactive）维修的概念，并进行了解释。他认为主动性维修工作是为了防止产品达到故障状态，而在故障前所采取的工作。他把原来的三类预防性维修工作（视情（即预测性）维修、定期修复和定期报废）都归属于主动性维修，认为这些工作均是在故障发生前进行的主动工作。当不可能选择有效的主动性工作时，应根据故障后果选择非主动性维修，非主动性维修包括修复性维修、故障检查和改进设计。这里的主动性维修实际上是广义的主动性维修，该主动性维修不仅预防故障本身，更重要的是避免故障后果。 2.3 两种主动性维修的比较 为了进一步对两种主动性维修进行比较，这里分析二者与其他维修策略之间的关系， 非主动性维修 John Moubray 主动性维修（广义的）：预测性维修（视情维修）和预防性维修（定期恢复、定期报废） 故障检查、故障后修理（修复性维修）和改进设计 E.C.Fitch 主动性维修（狭义的） 预测性维修、预防性维修、修复性维修
可靠性工作计划(大纲)
XXXXXXXX 可靠性工作计划 编制：审核：批准：日期： 日期：
XXXXXXX公X 司 目录 1引言................................................. 3. 2引用标准. (3) 3编制依据............................................. 3. 4可靠性要求.. (4) 4.1定性要求 (4) 4.2定量要求 (4) 4.3目标 (4) 4.4监督与控制 (4) 5可靠性工作计划 (4) 5.1方案阶段主要可靠性工作 (5) 5.2工程研制阶段可靠性工作 (6) 6项目实施要求 (6) 6.1对转承制方和供应方的监督与控制 (6) 6.3开展故障报告、分析和纠正措施工作。 (7) 6.4建立故障审查及组织 (8) 6.5故障模式、影响和危害性分析 (9) 6.6确定可靠性关键产品 (9) 6.7确定包装、贮存、装卸、运输及维修对可靠性的影响. 10 6.8可靠性验收试验 (1)
6.9试验可靠性信息收集 (1) 1 6.10可靠性评估 (1) 2
1引言 本大纲规定了XXXXXXX在X 研制及使用过程中开展可靠性工作的目标和要求，确保其达到预期的可靠性指标。 本大纲为XXXXXXX研X 制及使用过程中的可靠性工作提供了基本依据，必须严格执行，并依据本大纲对各个阶段的可靠性工作进行监督和检查。 2引用标准 GJB 190－1986 特性分类 GJB 450A2004 装备可靠性工作通用要求 GJB 451－1990 可靠性维修性术语 GJB /Z 768A-1998 故障树分析方法 GJB 813-1990 可靠性模型的建立与可靠性预计 GJB841-1990 故障报告、分析和纠正措施系统 GJB1310A -2004 设计评审 GJB 368B 2009BZZ 装备维修性工作通用要求 GJB 899－1990 可靠性鉴定和验收试验 GJB 1391－1992 故障模式、影响危害性分析程序 GJB1909A-2009 装备可靠性维修性保障性要求论证《产品可靠性保证大纲编制管理办法》 《质量手册》 3编制依据 XXXXXXX研X 制要求
可靠性、维修性和保障性
国外直升机可靠性、维修性和保障性发展综述 1. 引言 可靠性、维修性和保障性(RMS)是响影军用直升机作战效能、作战适用性和寿命周期费用的关键特性。特别是在现代高技术战争中，RMS成为武装直升机战斗力的关键因素。美国武装直升机AH-64“阿柏支”由于在研制中重视RMS工作，具有较高的RMS水平，保证AH-64具有较的战备完好性和任务成功概率。在1990年12月至1991年4月的海湾战争中，美国陆军101师攻击直升机营的8架AH-64直升机，突袭伊拉克，摧毁了通往巴格达沿途的雷达站，为盟国空军执行空战任务开辟了空中通道，仅在2月28日，第一武装分队的AH-64摧毁了36辆坦克，俘获了850名伊军官兵。在海湾战争中，美军出动了288架AH-64，累计飞行18700小时，仅有一架AH-64被地面炮火击落，在“沙漠盾牌”和“沙漠风暴”行动中，AH-64的能执行任务率分别达到80%和90%，超过了设计要求。AH-64的战例充分表明，RMS是现代武装直升机形成战斗力的基础，是发挥其作战效能的保证，也是现代军用直升机设计中必须考虑的、与性能同等重要的设计特性。 2. 国外直升机RMS技术的发展 随着直升机在现代战争中和国民经济建设中的作用及地位的日益提高，直升机RMS越发引起各工业发达国家的重视，特别是对直升机可靠性和安全性问题早就得到重视；随着武装直升机的应用与发展、机载雷达及火控系统的可靠性及维修性也相继引起各国军方的重视；近十多年来，尤其是海湾战争之后，为了满足现代高技术战争的需要，要求直升机具有快速出动能力和高的战备完好性，降低武装直升机的寿命周期费用，要求直升机具有低的维修工时、少量维修人力、少量备件和良好的测试性和保障性。总的说来，近50年来，国外直升机RMS技术的发展大至可划分为如下3个阶段。 2.1 50年代中期至60年代末期 50年代中期或末期开始研制或60年代初期开始研制、在60年代投入服役的直升机，如美国的CH-47A、CH-53A、AH-1A、AH-56A、OH-58A、UH-1A等。这些直升机主要是采用工程设计和试验的方法来保证直升机的可靠性、维修性、保障性，没有专门制订RMS 大纲，既没有提出专门的RMS指标，也没有开展专门的RMS分析设计和专门的RMS试验工作。因此，这一批直升机普遍存在着故障多、可靠性低、维修工时较高，因此使用和保障费用较高。美国陆军和直升机公司都建立了直升机的RMS信息系统，收集大量的RMS数据，进行分析研究后，找出了影响可靠性及维修性的主要原因和部件，并随后进行改进改型。例如，CH-47D制订了专门的可靠性改进计划，投资237 万美元，使整个直升机的MTBF 提高一倍，维修工时降低28%。 2.2 70年代初至80年代中期 经过越南战争后，军用直升机的作用更加引起世界各军事大国的重视，在执行战斗保障和后勤支援任务中，直升机充分显示了具有良好的机动性和灵活性、快速反应能力和不受地形限制的特点。此外，装备武器的武装直升机用于对地火力支援和护航任务中，出色地完成任务。在战争实践中证实了武装直升机对现代战争具有重要的意义，是现代战争不可缺少的
年供电所供电可靠性工作计划【可编辑版】
年供电所供电可靠性工作计划 年供电所供电可靠性工作计划 201X年供电所供电可靠性工作计划结合上级局召开的“供电可靠性”工作会议内容及我供电所的实际情况，特制定201X年供电可靠性管理工作计划如下： 一、我供电所对201X年度供电可靠性管理工作的要求 1、健全以所长负责，由有关管理人员组成的供电可靠性管理体系。 2、贯彻执行国家和上级管理部门颁发的有关供电可靠性管理的政策、法规、标准、规程、制度等。 3、做好供电可靠性管理工作的统计、分析和总结工作，在主管领导审核后，按要求及时、准确、完整地报出，对不能确定的事件责任原因，必须报主管部门裁定。 4、加强对员工的供电可靠性业务知识培训和技术交流工作，提高全体职工对可靠性管理工作的认识程度。总结和推广新技术、新成果和新经验，不断提高供电可靠性管理水平。 5、实行供电可靠性指标的目标管理。根据上级主管部门下达的供电可靠性指标，对本年度的供电可靠性指标进行测算并分解，制定出本单位的保障措施，并将指标按月或季度合理分解至各个生产部门，岗位，进行考核。 6、建立供电可靠性分析制度。定期召开供电可靠性分析会，及时掌握本企业供电可靠性指标完成情况，提交详细的分析报告，用于指导生产管理。
二、201X年度为提高供电可靠率，计划采取的方式、手段 1、加强电网建设，改善电网结构，为提高供电可靠性提供硬件支撑。 2、强化运行管理，大力提高农网在装设备的可用水平。 （1）、狠抓对运行设备的巡视和预防性试验，提前发现缺陷并及时处理，避免和减少事故的发生； （2）、做好主变压器和配电变压器的负荷监测工作，确保主干线路安全运行； （3）、强化日常生产管理，督促基层单位堵塞安全生产管理上的漏洞，及时消除事故隐患； （4）、统筹安排设备计划停运，最大限度减少停运时间。 3、推广使用新设备、新技术，提高农网现代化管理水平。 4、建章立制，健全网络，使可靠性管理工作逐步走向规范化。 三、201X年度主要工作计划 1、为了做到有章可循，具有可操作性，计划于年初制定我局供电可靠性管理办法，详细规定各相关单位的责任、权限、奖惩办法及动作方法。 2、严格执行计划停电制度，压缩停电次数和时间； 3、严格执行供电可靠性评价规程，正确使用相关程序软件。认真开展农网的供电可靠性统计和评价工作，做好供电可靠性数据的采集、存储、核实、汇总、上报、分析和反馈。 4、计划在年初完善基础资料、数据的基础上，正确填写各种停电记录，准确、及时、完整地报送各类供电可靠性数据和报表。
武器装备可靠性和维修管理规定
武器装备可靠性与维修性管理规定 [1993]计基字第231号 第一章总则 第一条为加强武器装备可靠性与维修性管理，提高研制生产武器装备的可靠性与维修性水平，特制定本规定。 第二条可靠性与维修性工作的目标是提高武器装备的战备完好性和任务成功性，减少维修人力和保障费用。 第三条本规定适用于各类武器装备的可靠性与维修性管理。其基本原则和要求也适用于武器装备安全性、保障性等质量特性的管理。 第二章基本政策和原则 第四条可靠性与维修性是构成武器装备作战效能，并影响其寿命周期费用的重要因素，是重要的战术技术指标。各有关部门和单位、武器装备研制行政指挥系统、设计师系统及质量保证组织负责人必须给予高度重视，完成各自的工作任务。 第五条武器装备可靠性与维修性管理是系统工程管理的重要组成部分。可靠性与维修性工作必须统一纳入武器装备研制、生产、试验、使用等计划，与其它各项工作密切协调地进行。 第六条可靠性与维修性工作必须贯彻有关法规，实施有关标准，制定和实施可靠性与维修性保证大纲(以下称可靠性与维修性大纲)，通过规范化的工程和管理途径，达到预定的目标。 第七条应当对武器装备性能、可靠性、维修性、安全性、保障性等质量特性进行系统综合和同步设计。从武器装备论证开始，就应当进行质量、进度、费用之间的综合权衡，以取得武器装备最佳的效
能和寿命周期费用。 第八条可靠性与维修性工作必须遵循预防为主、早期投入的方针，将预防、发现和纠正可靠性与维修性设计及元器件、材料和工艺等方面的缺陷作为重点，采用成熟的设计和行之有效的可靠性与维修性分析、试验技术，以保证和提高武器装备的固有可靠性与维修性。 第九条必须加强武器装备可靠性与维修性工作的监督和控制，按照武器装备研制程序进行可靠性与维修性评审，评审结论是转阶段决策的重要依据。 第十条必须加强外购器材的可靠性与维修性管理，按规定要求对供应单位的可靠性与维修性工作进行监督和控制，对外购器材进行严格验收。 第十一条可靠性与维修性工作应当遵循不断改进、闭环管理的原则，必须重视和加强可靠性与维修性信息工作。应当建立故障报告、分析和纠正措施系统，充分有效地利用信息来评价和改进设计，实现可靠性与维修性持续增长。 第十二条武器装备研制、生产、试验、使用等各部门应当密切配合，大力协同，共同促进可靠性与维修性工作的全面发展。 第三章各阶段主要工作内容和要求 第十三条论证阶段应当提出武器装备可靠性与维修性定量、定性要求。 一、使用部门负责组织武器装备战术技术指标论证时，应当提出可靠性与维修性定量、定性要求，并纳入武器装备《战术技术指标》。 二、武器装备战术技术指标论证报告应当包括：可靠性与维修性指标依据及科学性、可行性分析；国内外同类武器装备可靠性与维修性水平分析；武器装备寿命剖面、任务剖面及其它约束条件；可靠性与维修性指标考核方案设想；可靠性与维修性经费需求分析。
什么是可靠性为中心的维修RCM
什么是可靠性为中心的维修RCM？ 以可靠性为中心的维修管理（英文为Reliability Centered Maintenance，简称RCM），属于第三代维修管理的最具有代表性的模式。这一设备管理模式强调以设备的可靠性、设备故障后果，作为制定维修策略的主要依据。按照以可靠性为中心的维修管理模式，首先应对设备的故障后果进行结构性评价、分析并综合出一个有关安全、运行经济性和维修费用节省的维修策略。另外，在制定维修策略时，自觉地以故障模式的最新探索成果作为依据。也就是说，以可靠性为中心的维修管理，是综合了故障后果和故障模式的有关信息，以运行经济性为出发点的维修管理模式。下面介绍一下这一维修体系的基本要点。 1．关于故障后果的评价 以可靠性为中心的维修管理，对设备故障后果进行结构性评价。这种评价是以下面的顺序来排列其重要程度的。 1）潜在故障问题。目前对设备无直接影响，而故障一旦发生则后果严重。 2）安全故障问题。故障一旦发生，会造成人身或生命安全。 3）运行故障问题。故障一旦发生，影响生产运行和修理的直接费用。 4）非运行故障问题。此故障一般不影响生产运行，但影响修理费用。 按照以可靠性为中心的维修管理策略，如果设备故障后果严重，则应采用预防维修。否则除日常维护和润滑外，不必进行预防维修。在评价故障后果以便制定维修策略时，每个设备的所有功能和故障模式都应加以考虑，并进行分析，制定出每一设备的维修方针。其故障后果与维修策略关系如表1所示。 表1 故障后果与维修策略的选择
2．对于故障特性的研究 预防维修是根据设备故障特征曲线或浴盆曲线，在设备进入耗损故障期之前安排进行的维修活动。当今的设备比以往要复杂得多，而且故障模式也有了新的变化。美国民航在过去30年间，作了大量关于设备可靠性的研究，发现在设备从使用到淘汰（包括无形磨损造成的设备报废），其故障特征曲线呈六种不同形状，如图1所示。 从图中可以看出，模式B开始为恒定或逐渐略增的故障率，最后进入耗损期；模式C 显示了缓慢增长的故障率，但没有明显的耗损故障期；模式D显示了新设备刚出厂时的低故障率现象，很快增长为一个恒定的故障率；模式E在整个寿命周期都保持恒定的故障率；模式F在开始时有较高的初期故障率，很快降低为恒定或增长极为缓慢的故障率。研究表明，模式A，B，C，D，E，F的发生概率分别为4%，2%，5%，7%，14%和68%。显然，在设备越来越复杂的情况下，更多的设备遵循E和F所代表的模式。这一研究表明，原来认为设备使用时间越长磨损越严重，而且会使故障率迅速上升，这样一种观点不一定正确。对于某种故障模式起主导作用的设备，故障率可能与使用时间长短有关。而对于大多数设备而言，使用时间长短对于设备可靠性的影响不大。也就是说，经常修理设备或定期大修，不一
以可靠性为中心的维修(RCM)
一、什么是以可靠性为中心的维修 以可靠性为中心的维修（RCM）是目前国际上通用的用以确定设(装)备预防性维修需求、优化维修制度的一种系统工程方法。按国家军用标准GJB1378-92《装备预防性维修大纲的制定要求与方法》，RCM定义为：“按照以最少的资源消耗保持装备固有可靠性和安全性的原则，应用逻辑决断的方法确定装备预防性维修要求的过程或方法”。它的基本思路是：对系统进行功能与故障分析，明确系统内各故障后果；用规范化的逻辑决断程序，确定各故障后果的预防性对策；通过现场故障数据统计、专家评估、定量化建模等手段在保证安全性和完好性的前提下，以最小的维修停机损失和最小的维修资源消耗为目标，优化系统的维修策略。 [ 转自铁血社区 ] 二、RCM分析的输出是什么 对于民用设备，RCM分析的结果给出的是设备的预防性维修工作项目、具体的维修间隔期、维修工作类型（或方法）和实施维修的机构。对于军用装备而言，RCM分析的结果是针对于该装备的预防性维修大纲。装备预防性维修的大纲是规定装备预防性维修要求的汇总文件，是关于该装备预防性维修要求的总的安排。其主要内容包括： 需要进行预防性维修的产品或项目（WHAT）；
实施的维修工作类型或“方式”（HOW）； 维修工作的时机即维修期（WHEN）； 实施维修工作的维修级别（WHERE）。 [ 转自铁血社区 ] 装备预防性维修大纲对于我们的维修管理来说是一个新的术语，它是装备全系统、全寿命维修管理的产物。按着现代维修工程的要求，装备在研制过程中就要规划其维修保障系统，而维修大纲是规划维修保障系统的顶层文件，是纲目性的资料。因为只有搞清了装备的维修工作需求才能进一步有针对性地设计和优化维修保障系统。[NextPage] 三、RCM的产生与发展背景 RCM的产生与装备维修方式的多样化与人们对维修实践的不断认识有直接的关系。二十世纪50年代末以前，在各国装备维修中普遍的做法是对装备实行定时翻修，这种做法来自早期对机械事故的认识：机件工作就有磨损，磨损则会引起故障，而故障影响安全，所以，装备的安全性取决于其可靠性，而装备可靠性是随时间增长而下降的，必须经常检查并定时翻修才能恢复其可靠性。基于这种认识，人们认为：预防性维修工作做得越多、翻修周期越短、翻修深度越大，装备就越可靠。但是，对于复杂装备或产品来说，传统的做法常常会遇到两个重大问题，一是随着装备的复杂化，无论机件大小都进行定时翻修其维修费用不堪重负；二是有些产品或项目，不论其翻修期缩到多短、翻修深度增到多大，其故障率仍然不能有效控制。 60年代初，美国联合航空公司通过收集大量数据并进行分析，发现航空机件的故障率曲线有六种基本形式，符合典型的“浴盆曲线”的仅占4%，且具有明显耗损期的情况也并不普遍，没有耗损期的机件约占89%。通过分析他们得到两个重要结论，即：对于复杂装备，除非具有某种支配性故障模式，否则定时翻修无助于提高其可靠性；对许多项目，没有一种预
以可靠性为中心的维修(RCM)--应用现状与发展趋势
以可靠性为中心的维修（RCM）--应用现状与发展趋势 摘要：对以可靠性为中心的维修（RCM）在国内外的应用现状进行了分析，对应用中应注意的一些的问题进行了探讨，最后对该分析技术的发展前景和方向进行了预测。 关键词：以可靠性为中心的维修（RCM）；预防性维修大纲；故障后果 1 引言 以可靠性为中心的维修（Reliability Centered Maintenance简称“RCM”）是目前国际上流行的、用以确定设备预防性维修需求的一种系统工程方法，也是发达国家军队及工业部门制定军用装备和设备预防性维修大纲、优化维修制度的首选方法。 美军通过在80年代推行“以可靠性为中心的维修”(RCM)维修改革，使其装备保持了较高的完好率。美军所作的工作在1991年的海湾战争、1999年科索沃战争和2003年的伊拉克战争中得到了回报。英国、日本等国家通过应用RCM分析技术为其设备制定维修策略，避免了“多维修、多保养、多多益善”和“故障后再维修”的传统维修思想的影响，使维修工作更具科学性。实践证明：如果RCM被正确运用到现行的维修装（设）备中，在保证生产安全性和资产可靠性的条件下，可将日常维修工作量降低40%至70%，大大提高了资产的使用效率。 RCM作为一种分析方法，它表现出来的优势引起了各国的高度重视，这些国家普遍开展了RCM的应用研究。本文对RCM当前在国内外的应用情况进行了研究，对相关问题进行了探讨。 2 RCM在国外的推广应用与维修改革 70年代中期，RCM引起美国军方的重视，美国防部明确命令在全军推广以可靠性为中心的维修（RCM）。1978年，美国国防部委托联合航空公司在MSG-2的基础上研究提出维修大纲制订的方法。诺兰(Nowlan,F.S.)与希普(Heap,H.F.)合著的《以可靠性为中心的维修》在此背景下出版。书中正式推出了一种新的逻辑决断法--RCM法。它克服了MSG-1/2中的不足，明确阐述了逻辑决断的基本原理，对维修工作进行了明确区分，提出了更具体的预防性维修工作类型。自此，RCM理论在美国陆、海、空三军装备上获得广泛应用。到80年代中期，美国陆、海、空三军分别就RCM的应用颁布了标准和规范。例如：1985年2月美空军颁布的MIL-STD-1843，1985年7月美陆军颁布的AMCP750—2，1986年1月美海军颁布的MIL—STD—2173等都是关于RCM应用的指导性标准或文件。美国国防部指令和后勤保障分析标准中，也明确把RCM分析作为制定预防性维修大纲的方法。RCM推广应用取得成功。 结合RCM推广应用的成果，美国陆军实施了多方面的维修改革。（1）陆航飞机维修制度的改革。把过去的定期送厂大修改为视情检查送修，称为“机体状况评价（ACE）”计划。具体做法是改变过去定期（五年）送修的规定，每年对飞机进行一次检查评定，根据一套严密的评定方法，确定飞机的“整体状况指数”，状况不良超过规定限值的飞机就送厂修理。实施以来，收到了良好的效果，1980年美陆军后勤副参谋长说，74年以来这项改革节约维修经费达三亿美元。目前这项制度仍在执行，并增加了对机体腐蚀程度的专门评定制度，被称为“飞机腐蚀分析评价（AACE）”计划。（2）美陆军装备维修制度的改革。改革陆军战斗车辆（坦克、装甲车辆）的送厂大修规定，改变过去的定程修理规定，实行类似于陆航飞机视情送修的办法。美陆军规程（AR750-1）《陆军装备维修原则与方针政策》（1978年版）中明确规定：选送“战斗车辆进厂大修的规则只应基于车辆状况，行驶里程不作为确定送修的因
可靠性工程师
可靠性工程师 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
可靠性工程师 如果有幸成为一个公司的可靠性工程师，那么需要做的工作有以下四步： 一、制定可靠性工作计划 对于大部分公司来说，可靠性工作还只是在起步阶段，而且更有一部分公司在可靠性方面的工作也是很被动，只是在客户要求提供有关可靠性的资料数据时才开始做相关的工作。所以可靠性工作的最初的计划阶段闲的尤为重要。 1.首先要在公司宣传可靠性工作的重要性。可靠性工作不是靠一个人的力量能去完成的，要让公司上下的每个人都明白可靠性的重要性、必要新个，特别是要让高层的领导去重视。可靠性不好的产品，依然可以使用，所以会被大部分人给忽略。因为可靠性工作的效果在短期时间内很难看得出来，没有领导的重视，很难顺利的进行下去。所以在适当的时候尽量找一些对比性比较强的数据来说明可靠性的重要性。 2.其次开始招手编写可靠性测试计划。在对可靠性的重要性作完普及介绍之后，下来就可以针对本公司的产品做一些可靠性测试计划。建议可靠性计划分为两个部分，第一部分是制定可靠性测试方案，包括测试流程、产品取样方法、测试方法、测试结果的判定等具体的内容；第二
部分是制定可靠性工作目标，这个就是说希望把可靠性工作做在产品的研发阶段，通过可靠性的设计来控制产品的质量、降低产品的成本。这是一个可见的成果，所以计划需要找高侧领导去签字。第一部分是让领导知道能做许多实际的事情，第二部分是让领导知道你有大志向。 3.最后是推广可靠性测试计划，这步比较关键的一步，主要目的是让公司员工知道可靠性主要是测试什么，以便有针对的提升可靠性，通过推广、讨论，还能使公司员工在更多方面达到一致，减少走弯路的可能性。可以跟生产技术部、研发部门一起讨论可靠习惯测试工作。 二、执行可靠性测试 三、可靠性增长工作 不能只停留在可靠性测试阶段，可靠性工作的精髓在于可靠性设计，只有做好可靠性设计、增长才能节约成本、提升产品质量。可靠性的提升主要集中在研发阶段、定型之前。一旦设计已经定型、或者进入量产阶段，再想从设计上改善可靠性，已经是不太可能（浪费太多、成成本太高）。如何进行可靠性增长 1.首先要掌握产品的生产流程、制作工艺，每个流程的操作方法也是应该完全了解的。这一点无须解释，必须做到。
可靠性维修性标准术语
可靠性维修性标准术语 中华人民共和国国家标准GB/T 3178-94 [可靠性维修性术语] 产品 item 修理的产品 repaired item 不修理的产品 non-repaired item 服务 service 规定功能 required function 时刻 instant of time 时间区间 time interval 持续时间 time duration 累积时间 accumulated time 量度 measure 工作 operation 修改(对产品而言) modification (of an item) 效能 effectiveness 固有能力 capability 耐久性 durability 可靠性 reliability 维修性 maintainability 维修保障性 maintenance support performance 可用性 availability 可信性 dependability 失效 failure
致命失效 critical failure 非致命失效 non-critical failure 误用失效 misuse failure 误操作失效 mishandling failure 弱质失效 weakness failure 设计失效 design failure 制造失效 manufacture failure 老化失效;耗损失效 ageing failure; wear-out failure 突然失效 sudden failure 渐变失效;漂移失效 gradual failure; drift failure 灾变失效 cataleptic failure 关联失效 relevant failure 非关联失效 non-relevant failure 独立失效 primary failure 从属失效 secondary failure 失效原因 failure cause 失效机理 failure mechanism 系统性失效;重复性失效 systematic failure; reproducible failure 完全失效 complete failure 退化失效 degradation failure 部分失效 partial failure 故障 fault 致命故障 critical fault 非致命故障 non-critical fault
可靠性方法在维修规划中的应用
可靠性方法在维修规划中的应用 随着现代科技的发展，高技术含量设备的迅速增加，设备维修在企业生产中的重要作用已逐渐显现。设备的可靠性，维修性，安全性，经济性等问题，已经为企业设备管理工作的重点，实践证明，仅仅采用计划维修，现情维修和事后维修已不能适应生产的需求，要寻求既经济，又能保证安全生产，充分发挥设备效能的维修策略。正确选择维修方式是保证机械系统的可靠性和降低维修费用的关键。近年来，部分发达国家在进行预防性维修实践的过程中，引入了经济性的概念，进一步发展了一种以可靠性为中心的维修模式，它合理地对关键部位加以区分，以可靠性为前提，以经济适用性为原则对故障类别，维修手段，是否进行改造进行分档，它以动态管理为主，充分发挥不解体检测，不解体保养技术特长，不断指导使用者采取合理措施，适时改善薄弱部件，使维修工作获得最大的经济效益。 "以可靠性为中心"的维修（reliability-centered maintenance,RCM）理论认为，一切维修活动，归根到底是为了保持和恢复机械系统的固有可靠性，并提高使用可靠性。即根据机械系统及其零部件的可靠性状况，以最小的维修资源消耗，运用逻辑决策分析法确定所需的维修内容，维修类型，维修周期和维修级别，制定出机械系统预防性维修大纲，从而达到优化的目的。 下面从几个方面具体分析可靠性方法在维修规划中的应用： 1，“以可靠性为中心”维修理论在柴油机维修管理中的应用 1.1柴油机的维修级别： 柴油机的维修活动会涉及到各种级别的不同类型的维修活动，而维修级别按所用的维修工具，检测能力和维修技术水平，划分为三个级别：现场级，中间级和基地级。 1.2柴油机维修成本： 柴油机的维修成本可简单地分为直接成本和间接成本。直接成本一般包括两大类：运行维修和送修成本。间接维修成本指因柴油机维修而引起的其它损失。从维修级别来看，现场级维修水平较低，中间级维修和基地级维修专业化程度较高，技术难度较大，主要完成柴油机复杂机械故障的维修及小修中修大修，一般都需要对柴油机进行解体，其花费成本为送修成本和间接维修成本。
可靠性、有效性、可维护性和安全性(RAMS)
1 目的 为确保产品在使用寿命周期内的可靠性、有效性、可维护性和安全性（以下简称RAMS），建立执行可靠性分析的典型方法，更好地满足顾客要求，保证顾客满意，特制定本程序。 2 适用范围 适用于本集团产品的设计、开发、试验、使用全过程RAMS的策划和控制。 3 定义 RAMS:可靠性、有效性、可维护性和安全性。 R——Reliability可靠性:产品在规定的条件下和规定的时间内，完成规定功能的能力。可靠性的概率度量亦称可靠度。 A——Availability有效性：是指产品在特定条件下能够令人满意地发挥功能的概率。 M——Maintainability可维护性：是指产品在规定的条件下和规定的时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持或恢复到规定状态的能力。维修性的概率度量亦称维修度。 S——Safety安全性：是指保证产品能够可靠地完成其规定功能，同时保证操作和维护人员 的人身安全。 FME(C)A：Failure Mode and Effect(Criticality)Analysis 故障模式和影响（危险）分析。 MTBF平均故障间隔时间：指可修复产品(部件)的连续发生故障的平均时间。 MTTR平均修复时间：指检修员修理和测试机组,使之恢复到正常服务中的平均故障维修时间。 数据库：为解决特定的任务，以一定的组织方式存储在一起的相关的数据的集合。 4 职责 4.1 销售公司负责获取顾客RAMS要求并传递至相关部门；组织对顾客进行产品正确使用和维护的培训；负责产品交付后RAMS数据的收集和反馈。 4.2 技术研究院各技术职能部门负责确定RAMS目标，确定对所用元器件、材料、工艺的可靠性要求，进行可靠性分配和预测，负责建立RAMS数据库。 4.3 工程技术部负责确定能保证实现设计可靠性的工艺方法。 4.4 采购部负责将相关资料和外包（外协）配件的RAMS要求传递给供方，并督促供方实现这些要求。 4.5制造部负责严格按产品图样、工艺文件组织生产。 4.6动能保障部负责制定工装设备、计量测试设备的维修计划并实施，保证其处于完好状态。
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