丝印检验标准
塑胶件喷油及丝印检验标准
1.目的
本标准规定了充电器成品塑胶件的喷油及丝印的物料特性要求及检验方法。
2.范围
2.1 本标准适用于所有CET充电器塑胶组成部分的批次验收.
2.2 充电器塑胶件成品来自于OEM厂生产和CET自己采购.
2.3 所有经CET授权制造CET充电器的OEM工厂.
3. 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不住日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
MIL-STD-105E 抽样程序和品质检查表
4. 定义
4.1 充电器所用塑胶件
指充电器组成成品中所有塑胶制品,如充电器的上下壳,点烟头用塑胶件, 电源的上下壳等.
４.2 产品存在缺陷的定义
4.4.1 严重缺陷(Critical)：一个严重缺陷是指，根据专家评估或经验认为，使用者，安装用户或维修人员以及其它直接涉及人员在按照技术文件中提到的用法说明操作时会发生危险或发生不安全事件的缺陷。
4.4.2 主要缺陷(Major)：不是严重缺陷，但是会导致产品不能按协议正常使用、或根据推测在可预见的将来不能正常使用，或者本质上，导致产品就预计使用用途而言其可使用性降低的缺陷。
4.4.3 小缺陷(Minor)：是指没有被定义为严重和主要缺陷的缺陷。与约定规格稍有出入，但不大可能降低产品事实上的使用性能，不影响产品的预计使用用途的缺陷。
5. 技术要求
5.1 塑胶件喷油,丝印的外观要求
5.1.1 塑胶件喷油丝印整体可见表面污点(含簧片表面污渍)面积小于0.5mm2,,数量不多于2个；
5.1.2 塑胶件喷油丝印整体可见表面划伤, 直径小于0.2mm,长度小于2mm,数量不多于2个；
5.1.3 塑胶件喷油的上下壳无色差；
5.1.4 塑胶件整体无变形,缩水,批锋,油渍等不良;；
5.1.5 塑胶件的丝印表面位置无偏移, 漏印,错印,杂色等不良现象；
5.1.6 在塑胶件中有生产日期的标识。
5.2塑胶件喷油,丝印的结构要求
5.2.1 所有注塑材料符合认证用所声明的防火等级或标准(一般为UL认证)；
5.2.2 所用油漆具有SGS认证；
5.2.3 塑胶件的整体尺寸符合设计要求。
5.3 塑胶件喷油,丝印性能检验方法及判定标
表一: 塑胶件喷油,丝印性能检验方法及判定标准表
序号 测 试 项 目 测 试 器 具 测 试 步 骤 及 方 法 判 定 标 准
5.3.1 耐醇力测试 95%医用酒精,棉纱布、500g法码 ① 用2层棉纱布裹住500g的砝码上,
② 用酒精滴在棉纱布上,使沙布充分吸收酒精,以不流出酒精为宜.
③ 以2秒/来回一次的速度在60mm长度范围内来回擦拭50次;(棱角弧面为20次)
④ 有需要时可重新选择检测位置重复第③步内容.
测试面无油漆脱落，无印油褪色为合格
5.3.2 附着力测试 3M胶纸,剪刀 ①. 用剪刀将3M胶纸剪成100mm左右的长段;
②. 用粘纸紧粘于被测件的任一位置10-20mm,然后以90度角急速撕开，每次使用新胶纸,重复6
次（棱角弧面重复4次）;
③. 有需要时可重新选择检测位置重复第②步内容;
测试面无油漆脱落，无印油褪色为合格
5.3.3 格子剥离检验 3M胶纸,剪刀,刀片,直尺 ①. 在被测品表面选一平整面;
②. 用直尺和刀片刻出1mm2*100的小方格;
③. 用胶纸盖住整个方格,用力压一下,然后用力以90°角撕下胶纸,重复6次(每次为新胶纸);
小方格内整体涂层无一脱落为合格.
5.3.4 耐磨擦测试 砂型橡皮
(48mm*20mm*11mm) ①. 用约200g力,沿相同路线来回擦拭50次, 棱角弧面为20次;
②. 合理的测试表面为平面,且摩擦距离约30-60mm. 测试面无明显脱落，模糊，字迹不清现象为
合格.
5.3.5 腐 蚀 耳机软线、800g法码 ①. 在环温60℃高温下,将耳机软线置于测试面，上压
800g的砝码，
②. 60℃烤箱下,放置4小时. 测试面表面无压痕,表面不脱漆为合格.
5.3.6 硬度测试 “三菱”HB铅笔 ①. 将1000g的力作用于硬度为”HB”的三菱铅笔上,成45°角在被测表面上向前移动;
②. 划5条线. 试验面不出现1条划痕线以上为合格
5.3.7 与吸塑配套测试 充电器、配套吸塑 ①. 整机装配并放置于其配套吸塑中,手动摇摆测试
150次.
②. 将成品包装放入货车,进行不少于150KM路测(公路等级不高于二级),
注:两者可选一项. CASE表面不得有发黑,掉漆,磨伤现象为合格.
5.3.8 高低温静置 高低温箱 ①. 将产品放在+60℃中静置4h, 转至-20℃中静置4h, 共做2个循环. 产品表面喷油,丝印无起泡, 变形, 脱落现象
注：a. 与吸塑配套测试的要求是保证CASE在成品吸塑后从工厂进料到出厂及到客户手中,不出现CASE表面不有明显发黑,掉漆,磨伤现象。
5.4塑胶件喷油,丝印的存储、物料标识、运输要求
5.4.1 对塑胶件喷油,丝印成品在制造工厂的物料标签上应标明成品的订单号,种类,材料,入库日期,数量；
5.4.2 塑胶件喷油,丝印成品应加对最小包装用塑料袋进行包装,避免在运输过程中造成外观的磨损,划伤；
5.4.3塑胶件喷油,丝印成品最高码高不得超过外包箱所规定的最高层数；
5.4.4塑胶件喷油,丝印成品的仓储环境应保持通风、干燥，整洁, 应防止成品在较高温度下储存，不要将成品置于明火旁边或有火源的地方;
5.4.5 在运输搬运过程中，成品应平稳放置，轻拿轻放,严禁窜动;
5.4.6成品在库房摆放整齐,有序.
5.5出货要求
5.5.1 工厂在送货时同时附上详尽的出货检查成绩表
6. 检验仪器
检验时所用仪器必须经过计量，并在有效期内，仪器误差本标准第5章要求。
6.1 塑胶件喷油,丝印成品的外观检验方法
检验环境：在一个环境光亮度在600-800LUX光线的室内环境；
检验方法：a.人眼与被测体之间的距离应保持在20-30CM,视角为45度,进行目测, 并用卡尺进行
辅助测量和判断.
b.检验结果应符合本文5.1的要求；
6.2 塑胶件喷油,丝印成品的结构检验方法
6.2.1 检查供应商提供塑胶件,油漆的材料证明或保证函,结果符合5.2.1及5.2.2的要求
6.2.2 检测塑胶件的尺寸,各重要尺寸符合5.2.3要求
6.3塑胶件喷油,丝印的性能检验方法
参见<<塑胶件喷油,丝印性能检验方法及判定标准表>>
7. 批接收
这些检验适用于单独一批塑胶件喷油丝印成品的交付。
抽样方案按MIL-STD-105E II 标准确定。除非供需双方另有协议，各项检查和试验采用表二的检
查水平和AQL（合格质量水平）。
表二:批接收检验程序
分组 章条号 检查/试验 等级
检验水平 AQL
A -7.1
外
观
检
查
：
— 塑胶件喷油丝印整体可见表面污点(含簧片表面污渍)面积小于0.5mm2,,数量不多于2个 II 2.5
— 塑胶件喷油丝印整体可见表面划伤, 直径小于0.2mm,长度小于2mm,数量不多于2个; II 2.5
— 塑胶件喷油的上下壳无色差
; II 2.5
— 塑胶件整体无变形,缩水,批锋,油渍等不良; II 2.5
— 塑胶件的丝印表面位置无偏移, 漏印,错印,杂色等不良现象;
II 2.5
— 在塑胶件中有生产日期的标识. II 2.5
B --7.2 结构检查
:
—所有注塑材料符合认证用所声明的防火等级或标准(一般为UL认证); S3 1
—所用油漆具有SGS认证; S3 1
—塑胶件的整体尺寸符合设计要求; II 2.5
试装配，均无明显间隙、级差 II 2.5
C --7.3 性能检查
: —耐醇力测试 S3 1
—附着力测试硬度测试 S3 1
—格子剥离检验 S3 1
—耐磨擦测试 S3 1
—腐蚀测试 S3 1
—硬度测试 S3 1
—CASE在成品吸塑中的磨擦测试 S3 1 —高低温静置 S3 1
丝印件检验规范
丝印件检验规范 集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#
丝印件检验规范 目的 规范产品质量检测标准，确保产品质量完全满足相关客户的要求。 规范产品质量缺陷的统一描述，确保内/外部的品质交流和沟通达成共识。针对相关质量缺陷，分析改进现行生产工艺质量控制方法。 确保生产和检测标准与产品质量标准的一致性。 适用范围 适用于所有丝印车间所有丝印产品的检测。 适用于外购、外加工或客供丝印产品的检测。 丝印件质量缺陷分类
丝印件质量缺陷判定等级：
丝印件质量缺陷产生的原因分析 颜色错误---调制的油墨颜色与工程技术要求的完全不一致；或工程技术要求与客户要求的完全不一致（颜色偏差特别明显，或者根本就是两种不同的 油墨颜色）。 颜色偏差---调制的油墨所丝印出来的颜色与工程技术要求或客户要求有一定的 偏差，通过分光测色计读出的Lab△E值与规定和要求的偏差值在客户接收范围内，或超过了客户的允收标准。 油墨脱落---承印物的表面被化学污染，导致丝印油墨附着不牢固；丝印层干燥条件不足，丝印油墨未彻底干透；油墨本身附着力差；原材料本身无图层；油墨与原材料起化学反应。 丝印偏位---网版拉伸尺寸误差过大；作业员操作方法不当，造成丝印定位（套位）不准；丝印的产品来料定位面边缘变形或呈锯齿状；网版变形；承印物受热胀冷缩的影响明显，导致丝印第二对位或套位不准；定位片破损，造成丝印套位偏位。
补油不良---丝印漏油点，实施人工补油后的视觉效果差，补油局部形成积油或油墨厚度不均、或光泽度不同的现象。 光泽不均---油墨稀稠度不均匀；承印表面不平整造成着墨不均；胶刮有刮痕造成印刷油墨不均匀。 字体变形---静电过大，造成承印物粘网；承印物表面起皱不平、网板变形。 墨膜龟裂---承印物表面受到其它化学溶剂的污染；油墨干燥温度过高；油墨配方中的溶剂与某种溶剂发生了化学反应。 表面异物---车间防尘控制不足；承印物静电吸附力过大。飞墨拉丝---油墨研磨不匀，印刷时刮板离版慢，印刷图像周围的余白少，产生静电，导致油墨拉丝；丝印刮板力度过小；油墨浓度高。 表面折痕---作业人员操作方法不当；承印物来料表面折痕。 表面刮花---作业人员操作方法不当；承印物来料表面划痕或刮花。 基材变形---烘烤温度过高，导致承印物来料变形。 表面压痕---存储和转运方式不当，产品受压明显；产品堆放太多，存放时间过长，油墨没有干燥透。 洇（yin）墨---在印刷的线条外侧有油墨溢出并造成线条外侧边缘不整齐；油墨 稀，胶刮纯造成印刷时洇油。
外观检验标准
1 范围 本标准规定了國統加湿器产品的外观品质检验规则。 2 术语和定义 2.1 污垢 其它物质在产品的表面形成污垢，如润滑油，油漆等物质。 2.2 亮面 局部表面光泽变亮，粗度不明显的现象。 2.3 拉白 成型品脱模时，由于钩料杆的压力大于预料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化。 2.4 段差 上下部件之间本应在同一平面或曲面之内光滑连接，但由于生产制造过程中的误差使其产生前或后不同面。 2.5 刮伤、碰伤 产品在生产和搬运过程中未注意碰撞或被利器刮到的痕迹。 2.6 弯曲 膠件因内应力或受外力影響而造成的平面变形。 2.7 缩水 膠件于冷却后由于收缩量不一致导致表面低下。当塑料熔体通过一个叫薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 2.8 间隙 二个或二个以上零件装配在一起后，边面之间形成的可见缝隙，单位为mm。 2.9 台阶 二个或二个以上零件装配在一起后，相对于某平面的凸出或者凹进的高低差，单位为mm。 2.10 色差 产品中不同零部件颜色的差异。色坐标值即识别并标识颜色的特殊的L*、a*、b*坐标值；色差值即以L*、a*、b*坐标值为基础，使用专门的色差仪测量两个色板（或实物）之间的颜色差别的数值，按国标规定用ΔE表示； 2.11 熔接痕
塑料熔体在型腔中流动并遇到阻碍物时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合而在在塑料件的表面形成一条明显的线。 2.12 气纹、色纹、银纹 外观件表面存在放射性条纹、斑驳以及浑浊不清的纹理状缺陷。 2.13 点状缺陷 外观件表面存在黑点、亮点、其它与本体颜色不同的点状物、类似点状物的圈状物等。 2.14 长条收缩痕 模具表面有热裂纹的伤痕时使得部件表面产生同样形状的收缩伤痕。 2.15 顶白/顶凸 由于塑料的包紧力大，顶杆区域受到前大的顶出力所产生的白印或凸起。 2.16 毛边 塑料件边缘或分型面处产生的塑料废边。 2.17 烧焦 塑料件在最后填充区和空气聚集区出现的黑斑。 2.18 龟裂 胶件由于环境老化而产品表面上有裂纹。 2.19 缺料 塑料件在某些部位存在塑料空缺的现象。 2.20 控制面板 安装产品各种开关、按钮和显示屏的区域。 3 分类 3.1 外观面分类 根据国际通用外观检验标准及习惯，通常将外观面按客户接触的频度分为A、B、C面，其重要性依次降低，具体如下(外观面的分类)： A面：产品的正面、上面； B面：产品的左面、右面、背面； C面：产品的底面和拆开可拆卸部件后的可见面。
丝印件检验规范
丝印件检验规范 1.0目的 1.1规范产品质量检测标准，确保产品质量完全满足相关客户的要求。 1.2规范产品质量缺陷的统一描述，确保内/外部的品质交流和沟通达成共识。 1.3针对相关质量缺陷，分析改进现行生产工艺质量控制方法。 1.4确保生产和检测标准与产品质量标准的一致性。 2.0适用范围 2.1适用于所有丝印车间所有丝印产品的检测。 2.2适用于外购、外加工或客供丝印产品的检测。 3.0丝印件质量缺陷分类 4.0丝印件质量缺陷判定等级：
5.0丝印件质量缺陷产生的原因分析 5.1颜色错误---调制的油墨颜色与工程技术要求的完全不一致；或工程技术要求与客 户要求的完全不一致（颜色偏差特别明显，或者根本就是两种不同的 油墨颜色）。 5.2颜色偏差---调制的油墨所丝印出来的颜色与工程技术要求或客户要求有一定的 偏差，通过分光测色计读出的Lab△E值与规定和要求的偏差值在客户接收范围内，或超过了客户的允收标准。 5.3油墨脱落---承印物的表面被化学污染，导致丝印油墨附着不牢固；丝印层干燥条件不足，丝印油墨未彻底干透；油墨本身附着力差；原材料本身无图层；油墨与原材料起化学反应。 5.4丝印偏位---网版拉伸尺寸误差过大；作业员操作方法不当，造成丝印定位（套位）不准；丝印的产品来料定位面边缘变形或呈锯齿状；网版变形；承印物受热胀冷缩的影响明显，导致丝印第二对位或套位不准；定位片破损，造成丝印套位偏位。 5.5补油不良---丝印漏油点，实施人工补油后的视觉效果差，补油局部形成积油或油墨厚度不均、或光泽度不同的现象。 5.6光泽不均---油墨稀稠度不均匀；承印表面不平整造成着墨不均；胶刮有刮痕造成 印刷油墨不均匀。 5.7字体变形---静电过大，造成承印物粘网；承印物表面起皱不平、网板变形。 5.8墨膜龟裂---承印物表面受到其它化学溶剂的污染；油墨干燥温度过高；油墨配方中的溶剂与某种溶剂发生了化学反应。 5.9表面异物---车间防尘控制不足；承印物静电吸附力过大。5.10飞墨拉丝---油墨研磨不匀，印刷时刮板离版慢，印刷图像周围的余白少，产生静电，导致油墨拉丝；丝印刮板力度过小；油墨浓度高。
外观检验标准
6.1.检验条件 6.1.2.检验工具：光学放大镜（特殊情况下采用显微镜）、Sample、Location、赛规等 6.1.3.检验条件： A.室内照明 600lux以上 B.检验人员必须穿戴好防静电衣/帽/鞋，佩戴测试为好的静电手环。 C.检验工作台面保持干净整洁，静电防护措施检验 OK。 6.1.4.检验方法： A.检验人员需坐姿端正，确保与检查的零件保持 20cm-30cm 的距离。 B.从 PCBA 表面450角开始检验，左右移动PCBA，目光顺着移动的方向逐步检验，若遇到 IC 类或其它具有多 方位焊脚的元器件，则转动 PCBA 从各角度进行检验。 6.1.4.缺陷等级A．致命缺陷（CR）：是指缺陷影响程度足以造成人体或机器产生伤害或危及生命财产安全。 B. 严重缺陷（MAJ）：指不能达成制品使用目的或显著降低其实用性的不合格点，以及客户要求的其它非性能不 良的不合格点。 C.次要缺陷（MIN）：指生产之制品在使用或操作上并无明显影响，不至于引起客户投诉的缺陷。 6.2.SMT外 观检验标准 6.2.1.SMT 常见外观缺陷名词解释 见下表
6.2.2.图示范例
嘉兴闻讯电子科技有限公司 文件编号版本 编写人员版序外观检验标准 审核批准 编写日期 6.2.3.外观检验项目及判定标准 A．片状零件 TOP 面 BOTTOM 面
外观检验标准 侧面偏 移： 审核 编写日期 A: 侧面偏移长度 W：元 件端帽的宽度长度 P： PAD 的宽度可接受标 准： A≤25% W 或A≤25% P 理想图样可接收图样不可接收图样 末端偏 移： 元件末端偏移不可超出PCB 焊盘 可接收图样不可接收图样 侧面左右少锡：
塑胶丝印品质标准
公司名称 文件名称塑胶部品通用检查标准 文件编号版本号B 品质部生产部 分发部门 修订记录 更改页码页改次版本号发行日期修订内容 0 B 2009-9-16 制订部门编制审核批准受 控 印品质部 章
版本号：B 文件编号: 主题塑胶部品通用检查标准页改次：0 第1页共10页 1．目的 明确塑胶制品质量检验标准，促使生产单位按标准要求生产，有利于检验者对质量控制，满足客户质量要求。 2．适用范围 台和合益生产或后加工的所有塑胶制品；所有外发生产或后加工的塑胶制品。 在进行部品检查时，使用本检查标准的顺序是：1.《作业检查指导书》，2.樣板﹐3.客户图画要求或其它书面文件要求，4.本通用标准。 3．本标准术语解释 3.1 Critical（致命缺陷，缩写：CR）： 对使用和维护产品或对与此有关的人员可能造成危害或不安全状况的缺陷；或损坏产品重要的、最终的基本功能的缺陷。包括一切令该零件不能使用和装配或外观缺陷导致客户拒绝使用之缺点。 3.2 Major（重缺陷，缩写：Maj） 能引起失效或显著降低产品预期性能的缺陷。如：尺寸不符、严重变形、严重外伤、颜色错、装配后会影响功能之批峰、严重顶白、异色点大等。 3.3 Minor（轻缺陷，缩写：Min） 不会显著降低产品的预期性能的缺陷，或偏离标准但只轻微影响产品有效使用或操作的缺陷。如：轻微划伤可抛光、易抹去之污渍、影响外观但能除去之批峰、不影响功能之缩水、混色点、轻微缩水等。 3.4 A级表面（A面） 使用者在正常使用过程中直接能看到的表面，如：视窗面，正常工作面等。 3.5 B级表面（B面） 使用者在正常使用过程中不能直接看到的表面，如：后面、侧面等； 3.6 C级表面（C面） 使用者在正常使用过程中很难或根本看不到的表面，如：底面、隐藏面等; 3.7 D级表面 (D面；通常是指内装件) 整个部件在组装成成品后看不见或只有在拆机维修时才能看见的表面。 4．抽样检查标准 4.1 IQC、QA﹑QC外观抽样检查按MIL-STD-105E单次抽样计划（详细标准见附页）普通检验Ⅱ级检查水平： Critical:0 Major:0.65 Minor:1.5 若Major或Minor其中之一项超出接受范围便拒收。
喷油丝印酒精耐磨测试标准
喷油丝印酒精耐磨测试 标准 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT
喷油丝印酒精耐磨测试标准！ 塑胶件喷油及丝印检验标准 1.目的 本标准规定了充电器成品塑胶件的喷油及丝印的物料特性要求及检验方法。 2.范围 本标准适用于所有CET充电器塑胶组成部分的批次验收. 充电器塑胶件成品来自于OEM厂生产和CET自己采购. 所有经CET授权制造CET充电器的OEM工厂. 3.规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不住日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 MIL-STD-105E抽样程序和品质检查表 4.定义 充电器所用塑胶件
指充电器组成成品中所有塑胶制品,如充电器的上下壳,点烟头用塑胶件,电源的上下壳等. ４.2产品存在缺陷的定义 严重缺陷(Critical)：一个严重缺陷是指，根据专家评估或经验认为，使用者，安装用户或维修人员以及其它直接涉及人员在按照技术文件中提到的用法说明操作时会发生危险或发生不安全事件的缺陷。 主要缺陷(Major)：不是严重缺陷，但是会导致产品不能按协议正常使用、或根据推测在可预见的将来不能正常使用，或者本质上，导致产品就预计使用用途而言其可使用性降低的缺陷。 小缺陷(Minor)：是指没有被定义为严重和主要缺陷的缺陷。与约定规格稍有出入，但不大可能降低产品事实上的使用性能，不影响产品的预计使用用途的缺陷。 5.技术要求 塑胶件喷油,丝印的外观要求 塑胶件喷油丝印整体可见表面污点(含簧片表面污渍)面积小于,,数量不多于2个； 塑胶件喷油丝印整体可见表面划伤,直径小于,长度小于2mm,数量不多于2个；塑胶件喷油的上下壳无色差；
塑胶件外观检验标准
塑料外观检验标准 一、目的: 为规范塑料外观检验标准，确保经IQC检验之部品符合产品质量要求。 二、职责 本标准必须经由培训合格之检验人员执行 检验中如有疑问及争执，须由MQE主管协调处理。 若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知MQE工程师修改或解释本标准。 三、参考文件 GSM FQA外观检验标准 DBTEL电池板外观检验标准 客户要求的相关文件 四、缺陷定义 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致) 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多 为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形． 断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。 色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 流水纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹 装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹(通常为手工操作时造成) 硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕(通常为手工操作时造成) 凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸(通常为成型不良所致) 颜色分离：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起) 不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见，LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离) 碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 油斑：附着在对象表面的油性液体 漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 修边不良：产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状 毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质。
通用外观检验标准
通用外观检验标准 １产品表面等级定义 结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。 1.1１级表面 重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。 1.2２级表面 在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。 1.3３级表面 不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 2.1检验原则 2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。 2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。 2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。 2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。 2.2目视检测条件 在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表： 表２、检测条件
表面等级1级2级3级检视时间5s 5s 3s 检视距离光源650～750mm 自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。要求检验者的校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。 图1、“正视”位置示意图 2.3检测面积划分 被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。表面大小划分标准如下表。（注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10 mm ，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。） 表３、表面大小类别划分 按面积(mm 2 )按最大外形尺寸(mm)小面检测面积 ≤12000最大尺寸≤300中面12000＜检测面积≤48600300＜最大尺寸≤600大面48600＜检测面积≤97200 600＜最大尺寸≤1000超大面 97200＜检测面积 1000＜最大尺寸 表面大小划分标准 3对外观的质量要求 3.1总则 3.1.1特殊签样 有签样或图纸上有特殊要求的零部件， 其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。其它结构件表面缺陷的程度不能超出第4节的要求，否则为不合格。 3.1.2零件与组件 零件的生产应首先按照各种零件生产技术规范的要求进行质量控制；组装后的结构件按本规范检验表面外观。散件发货的零件按第４节的要求，表面等级按使用环境定义。 3.2加工工艺原因导致的问题 3.2.1毛刺或锐边 以不影响装配操作，并保证使用时的安全、不伤手为原则（特殊产品以签样或图纸上的特殊要求为准，如电极网）。 3.2.2裂纹
丝印件检验规范
丝印件检验规范 目的 规范产品质量检测标准，确保产品质量完全满足相关客户的要求。 规范产品质量缺陷的统一描述，确保内/外部的品质交流和沟通达成共识。针对相关质量缺陷，分析改进现行生产工艺质量控制方法。 确保生产和检测标准与产品质量标准的一致性。 适用范围 适用于所有丝印车间所有丝印产品的检测。 适用于外购、外加工或客供丝印产品的检测。 丝印件质量缺陷分类 丝印件质量缺陷判定等级：
丝印件质量缺陷产生的原因分析 颜色错误---调制的油墨颜色与工程技术要求的完全不一致；或工程技术要求与客户要求的完全不一致（颜色偏差特别明显，或者根本就是两种不同的
油墨颜色）。 颜色偏差---调制的油墨所丝印出来的颜色与工程技术要求或客户要求有一定的 偏差，通过分光测色计读出的Lab△E值与规定和要求的偏差值在客户接收范围内，或超过了客户的允收标准。 油墨脱落---承印物的表面被化学污染，导致丝印油墨附着不牢固；丝印层干燥条件不足，丝印油墨未彻底干透；油墨本身附着力差；原材料本身无图层；油墨与原材料起化学反应。 丝印偏位---网版拉伸尺寸误差过大；作业员操作方法不当，造成丝印定位（套位）不准；丝印的产品来料定位面边缘变形或呈锯齿状；网版变形；承印物受热胀冷缩的影响明显，导致丝印第二对位或套位不准；定位片破损，造成丝印套位偏位。 补油不良---丝印漏油点，实施人工补油后的视觉效果差，补油局部形成积油或油墨厚度不均、或光泽度不同的现象。 光泽不均---油墨稀稠度不均匀；承印表面不平整造成着墨不均；胶刮有刮痕造成 印刷油墨不均匀。 字体变形---静电过大，造成承印物粘网；承印物表面起皱不平、网板变形。 墨膜龟裂---承印物表面受到其它化学溶剂的污染；油墨干燥温度过高；油墨配方中的溶剂与某种溶剂发生了化学反应。 表面异物---车间防尘控制不足；承印物静电吸附力过大。飞墨拉丝---油墨研磨不匀，印刷时刮板离版慢，印刷图像周围的余白少，产生静电，导致油墨拉丝；丝印刮板力度过小；油墨浓度高。 表面折痕---作业人员操作方法不当；承印物来料表面折痕。 表面刮花---作业人员操作方法不当；承印物来料表面划痕或刮花。 基材变形---烘烤温度过高，导致承印物来料变形。 表面压痕---存储和转运方式不当，产品受压明显；产品堆放太多，存放时间过长，油墨没有干燥透。 洇（yin）墨---在印刷的线条外侧有油墨溢出并造成线条外侧边缘不整齐；油墨 稀，胶刮纯造成印刷时洇油。 滋墨---承印物图文部分和暗调部分出现斑点状的印迹；印刷速度和油墨干燥过 慢；墨层偏薄；受静电影响，油墨的触性变大；油墨中颜料分散不均。
外观检验标准最新版
外观检验标准最新版 编制人：受控标识副本：□总经理室□管理者代表□业务部□财务部□研发部□验证部□人资部□采购部□资材部□品管部□工程部□制造部□其它：签署日期：审核人：签署日期：批准人：注意： 1.未印有“文件受控”标识的文件不可使用。 2.已印有“文件作废”标识的文件不可使用。 3.已印有“文件受控”标识的文件不可复印。 4.没有批准人签名的文件为无效文件。 签署日期：序号修订章节版本号修订内容修订日期修订人审核人批准人一、目的：为公司在外观检验的判定更精准、有据可依、有规可循，特制定本规范。 二、范围: 适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。 三、参考文件： MIL-STD-105E《抽样计划表》四、定义与术语: 4.1 轻微缺陷(Min)：不影响产品使用功能的缺陷，称之为轻微缺陷； 4.2 严重缺陷(Maj)：影响产品功能的缺陷，称之为严
重缺陷； 4.3 致命缺陷(CR)：影响使用者之人身安全或丧失功能的缺陷，称之为致命缺陷； 4.4 A级面：主要外露面。指产品的正面，即产品安装后最容易看到的部位； 4.5 B级面：次要外露面。指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位； 4.6 C级面：不易看到的面。指产品安装后的隐藏位、遮盖位； 4.7 错型（错箱）：由于合型时错位，铸件的一部分与别一部分在分型面处相互错开； 4.8 粘模：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面； 4.9 分层：铸件上局部存在有明显的金属层次； 4.10 裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用上有发展的趋势； 4.11 变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符； 4.12 流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势； 4.14 水纹：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0#砂布稍擦几下即可去除； 4.15 冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能； 4.16 龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺； 4.17 凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象； 4.18 欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不蔳； 4.19 飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角； 4.20 脱皮：
介绍丝印检验标准的两种方法
介绍丝印检验标准的两种方法 一、丝印检验标准 1.目的 1.1规范喷涂/丝印缺陷用语。 1.2明确产品要求,统一检验标准。 2.适用范围 适用于本公司所有喷涂/丝印的产品的检验。 3.表面等级 3.1 A级表面：能直接正视的外部表面如机柜的正面，以下简称A面。 3.2 B级表面：不明显的外部和开启门后就能正视的内部表面如机柜的后表面，以下简称B面。- 3.3 C级表面；不易察看的内部和外部表面如机柜的底面,以下简称C面。 4.检验环境bb44 4.1光度:200-300LX (相当于40W日光灯距离为750MM) 4.2产品需检验表面与检验者目视方向大约成45°，时间约10秒. 4.3 检验者目视方向与待检产品表面距离如下： A级表面:400MM B级表面:500MM C级表面:800MM 5.丝印常见缺陷 A.异物：丝印后,涂膜附着灰尘、点状或丝状异物。 B.露底：由于丝印位置丝印太薄露底色。 C.漏印：要求丝印位置未丝印到。 D.模糊/断线；丝印不良致丝印线条和图案粗细不均，模糊不清，字线局部不相连。 E.丝印厚薄不均匀：由于丝印操作不当，造成点线或图案的丝印层厚薄不均。 F.错位：由于丝印位置不准，丝印位偏移。中国网印特印网 G.附着力差：丝印涂层附着力不够，用3M胶纸可贴掉。 H.针孔：涂膜表面能看见针眼状小孔。 I.擦伤/划痕：丝印后保护不善造成。 J.杂色/污渍：非丝印颜色附着在丝印面上。 K.色差：和标准色板相比颜色有偏差。
二、丝印可靠性测试方法 1、高温存储试验 存储温度: +66°C 存放时间: 48 hours 接受标准：样板出炉后在室温下放置2小时后,印刷表面无起皱，起泡，裂纹，剥落且颜色光泽无明显变化 2、低温试验 存储温度: -40°C 存放时间: 48 hours f j?S I i _,Y.\ 接受标准：样板出炉后在室温下放置2小时后，印刷表面无起皱，起泡，裂纹，剥落且颜色光泽无明显变化 3、高温高湿存储试验 存储温度/湿度：+66°C/85% 存放时间：96小时 接受标准：样板出炉后在室温下放置2小时后，印刷表面无起皱，起泡，裂纹，剥落且颜色光泽无明显变化 4、热冲击试验 存储温度: -40°C/+66°C -40°C +66°C 为一循环，温度间的转换时间不超过5分钟，共12循环。_ 1hour 1hour 接受标准：样板出炉后在室温下放置2小时后,检查零件:和印刷表面无起皱，起泡，裂纹，剥落且颜色光泽无明显变化 5、丝/移印附着力测试 测试目的: 评估丝/移印油漆的附着力.&yP F+{ I R Z 测试工具: 1. 3M600透明胶带或粘力大于5.3N/18mm的透明胶带 测试方法:将3M600透明胶带贴在所要测试的试样的印刷字体或图案上，并用手压平，然后拉起胶带尾部与测试面呈90度，迅速撕下胶带，相同部位重复3次。 接受标准: 肉眼观察表面，丝/移印字体或图案应能清晰可辩，没有剥落情况. 6、摩擦测试
丝印标准及测试方法
丝印测试方法 丝印检验标准 1.目的 1.1规范喷涂/丝印缺陷用语。 1.2明确产品要求,统一检验标准。 2.适用范围 适用于本公司所有喷涂/丝印的产品的检验。 3.表面等级 3.1 A级表面：能直接正视的外部表面如机柜的正面，以下简称A面。 3.2 B级表面：不明显的外部和开启门后就能正视的内部表面如机柜的后表面，以下简称B面。 3.3 C级表面；不易察看的内部和外部表面如机柜的底面,以下简称C面。 4.检验环境bb44 4.1光度:200-300LX (相当于40W日光灯距离为750MM) 4.2产品需检验表面与检验者目视方向大约成45°(如下图)，时间约10秒. 4.3 检验者目视方向与待检产品表面距离如下： A级表面:400MM B级表面:500MM C级表面:800MM 5.丝印常见缺陷 A.异物：丝印后,涂膜附着灰尘、点状或丝状异物。 B.露底：由于丝印位置丝印太薄露底色。 C.漏印：要求丝印位置未丝印到。 D.模糊/断线；丝印不良致丝印线条和图案粗细不均，模糊不清，字线局部不相连。质量-SPC ,six sigma,TS16949,MSA,FMEA-L ? hN `9F @ j E.丝印厚薄不均匀：由于丝印操作不当，造成点线或图案的丝印层厚薄不均。六西格玛品质论坛%w,p T @ \ t5~ n. F.错位：由于丝印位置不准，丝印位偏移。 G.附着力差：丝印涂层附着力不够，用3M胶纸可贴掉。 H.针孔：涂膜表面能看见针眼状小孔。 I.擦伤/划痕：丝印后保护不善造成。/N m B,H-A J.杂色/污渍：非丝印颜色附着在丝印面上。 K.色差：和标准色板相比颜色有偏差。 丝印可靠性测试方法 1、高温存储试验 存储温度: +66°C 存放时间: 48 hours https://www.wendangku.net/doc/de2923486.html,7c t:r a N3`!UT* 接受标准：样板出炉后在室温下放置2小时后,印刷表面无起皱,起泡, 裂纹,剥落且颜色光泽无明显变化 2、低温试验L Q 存储温度: -40°C 存放时间: 48 hours f jS I i _,Y.\ 接受标准：样板出炉后在室温下放置2小时后,印刷表面无起皱,起泡, 裂纹,剥落且颜色光泽无明显变化3、高温高湿存储试验https://www.wendangku.net/doc/de2923486.html, e _-f e F.[ d9Mp u X 存储温度/湿度：+66°C/85%RH 质量-SPC ,six sigma,TS16949,MSA,FMEA.{#{ 存放时间：96小时 c8w0J0H$k+~ g%] | 接受标准：样板出炉后在室温下放置2小时后,印刷表面无起皱,起泡, 裂纹,剥落且颜色光泽无明显变化4、热冲击试验
(完整word版)五金件外观检验标准
五金件外观检验标准◆ 1、目的 本标准为IQC对五金来料检验、测试提供作业方法指导。 2、适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试五金来料的检验过程。 3、职责 IQC检验员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4、工具 卡尺（精度不低于0.2mm）。 5、外观缺陷检查条件 5.1距离：肉眼与被测物距离30CM。 5.2时间：10秒钟内确认缺陷。 5.3角度：15-90度范围旋转。 5.4照明：600-800LUX之间（有客户要求按照客户要求执行）。 5.5视力：1.0以上（含矫正后）。 6、检验项目及要求 6.1外壳 6.1.1外观 a.所有外观面光滑过渡、无冲压不良。 b.外观面无划伤、拖花痕迹。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.烤灯会面均匀完整、不粗糙、无暗纹，不能有局部堆积、少油、纤维丝。烤 漆是否牢固，硬度是否符合要求。 e.烤漆层色差光泽均匀、光亮。 6.1.2尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.外型轮廓。 b.定位孔位置。 c.特殊点位置及规格（如美观线）。 6.1.3材质 a.原材料是符合相关设计要求。 b.供应商应提供材质证明资料。 6.1.4试装配 将零件与相应的组件试装应配合良好。 7、检验方法 7.1外观 使用目测法检查被检品的外观。检测过程中，产品应被倾斜、摇动、移动，以使待测平面能获得不同的光线，而非在灯光下以常规方式检验。当缺陷在某一特定的光线下被观察到时，应翻转产品至少5度，以确保能在此时的下能观察到该缺陷。缺陷至少能在两种光线下能被检查得到。 7.2尺寸 使用卡尺测量被检品的尺寸。 8、塑壳表面分类
丝印检验规范
丝印检验规范 适用于：全机种 修改履历： 审核：确认：编成：
一、目的： 明确产品检验标准，确保产品质量满足公司和客户要求。 二、范围： 适用于本公司所有丝印产品。 三、相关文件： 参照公司发行的相关产品资料。 四、定义： 缺陷定义： 4.1.1 CR（Critical）：致命缺陷，对产品使用、维修或有关人员身造成危害或不安全的缺陷，抵触 安全规格要求的，或妨碍到某些主要的功能的缺陷； 4.1.2． MAJ（Major）：主要缺陷，即不构成致命的，但可能造成故障，或对单位产品预定的目的使用 性能会有严重的降低的缺陷； 4.1.3. MIN（Minor）：次要缺陷，只对产品的有效使用或使用性能有轻微的影响的，一般为外观或机 构组装之差异。 五、检验所需仪器和设备： 白棉纱布、75%浓度酒精、95%浓度酒精、3M胶。 六、检验水准： 按照MIL-STD-105E一般检验Ⅱ级水准及主要AQL水平进行抽验，允收标准： 严重缺陷AQL为：CR=0 ；主要缺陷AQL为：MA=；次要缺陷AQL为：MI=。 七、检验项目： 包装检验： 外包装以能承受搬运振动的纸箱为主,不允许有受潮或破损现象，每个包装袋须有清晰明显的标贴，标贴内容应包括：供应商、品名规格、包装数量、物料编号、生产日期或批号以便于追溯。 外观检验项目定义： 异物：丝印后，涂膜附着飞尘，点状或丝状物。 露底：由于丝印位置丝印太薄露底色。 漏印：要求丝印位置未丝印到位。
模糊/断线：丝印不良导致丝印线条或图案粗细不均，模糊不清，字线局部不相连。 丝印厚薄不均匀：由于丝印操作不当，造成点线或图案的丝印厚薄不均匀。 错位：由于丝印位置不准，丝印偏移。 针孔：涂膜表面能看见针眼状小孔。 擦伤/划痕：丝印后保护不善。 杂色/污渍：非丝印颜色附着在丝印面上。 色差：和标准色板相比颜色有差异。 色错：丝印颜色错误。 可靠性测试： 7.4.1.拇指测试：取实验样品5PCS，用拇指放在印刷的字画上，用±·f的力在印刷的字画上往返30个 来回（约15SEC）。制品印刷字画不可有脱落/缺口断线/油墨粘附不良等，色淡，印刷 字画应清晰不模糊，否则为不合格。 7.4.2.75%酒精测试：实验样品5PCS，将白棉纱布沾取75%的酒精。用±·f的力在印刷的字画上往返30 个来回（约15SEC）。制品印刷字画不可有脱落/缺口断线/油墨粘附不良等，色淡， 但印刷字画应清晰不模糊，否则为不合格（IQC来料不作强行要求检验）。 7.4.3.95%酒精测试：取实验样品5PCS，将白棉纱布沾取75%的酒精。用±·f的力在印刷的字画上往返 30个来回（约15SEC）。制品印刷字画不可有脱落/缺口断线/油墨粘附不良等，色 淡，但印刷字画应清晰不模糊，否则为不合格（IQC来料不作强行要求检验）。 7.4.4.3M胶带测试：取实验样品5PCS，将3M胶带完全的粘贴在字画上，用±·f的力在3M胶带上往返 3个来回（约2SEC）。以45度角的方向迅速拉起胶带。制品印刷字画不可有脱落/ 缺口断线/油墨粘附不良等，色淡，但印刷字画应清晰不模糊，否则为不合格。八、检验仪器或设备： 包装检测：目测法。 外观检测：目测法。 8.3.1拇指测试：目测法。 8.4.2 75%酒精测试：白棉纱布、75%酒精。 8. 4.3 95%酒精测试：白棉纱布、95%酒精。 8. 4.4 3M胶带测试：3M胶。 九、缺陷分类：
(完整版)塑料件检验规范(修订)
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Q/YKZ
XXXXXXXX 有限公司企业标准
Q/YKZ18-2012
塑料件检验规范
2012-07-31 发布
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2012-08-01 实施
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本检验规范适用于本厂生产的塑料制品、外协塑料配件以及二次加 工件制品（软喷、丝网印、涂漆）的检验规范，其它通用件可参照执行。 一、 检验依据
各有关标准及零部件按图纸上的技术要求、工程样板。正常抽检一 次抽样方案按 GB/T2828.1-2003(见附表 1、2)。相关抽样标准或判定标 准可视品质状况或客户要求等做修正。 二、 检验项目 1. 外观检查 1.1 缺陷定义 1.1.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。与 本身颜色不同的杂点或混入塑料中的杂点暴露在表面上。 1.1.2 飞边（毛刺）：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为 成型不良所致)， 产品非结构部分产生多余的料。 1.1.3 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。 这些气体大多为塑料粒子的湿气，某些塑料粒子吸收湿气，因此制造前 应加入一道干燥工序。 1.1.4 气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起。 1.1.5 变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形。 1.1.6 顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍 的另一端(母模面)。 1.1.7 缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成产品某个部位不饱满。 1.1.8 分层: 由于原料污染或混入异物或不同塑料混杂。 1.1.9 流纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹。
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丝印标准及粘着度测试方法
丝印标准及测试方法 丝印检验标准 1.目的 1.1规范喷涂/丝印缺陷用语。 1.2明确产品要求,统一检验标准。 2.适用范围 适用于本公司所有喷涂/丝印的产品的检验。 3.表面等级 3.1 A级表面：能直接正视的外部表面如机柜的正面，以下简称A面。 3.2 B级表面：不明显的外部和开启门后就能正视的内部表面如机柜的后表面，以下简称B面。 3.3 C级表面；不易察看的内部和外部表面如机柜的底面,以下简称C面。 4.检验环境bb44 4.1光度:200-300LX (相当于40W日光灯距离为750MM) 4.2产品需检验表面与检验者目视方向大约成45°(如下图)，时间约10秒. 4.3 检验者目视方向与待检产品表面距离如下： A级表面:400MM B级表面:500MM C级表面:800MM 5.丝印常见缺陷 A.异物：丝印后,涂膜附着灰尘、点状或丝状异物。 B.露底：由于丝印位置丝印太薄露底色。 C.漏印：要求丝印位置未丝印到。 D.模糊/断线；丝印不良致丝印线条和图案粗细不均，模糊不清，字线局部不相连。质量-SPC ,six sigma,TS16949,MSA,FMEA-N9F@ E.丝印厚薄不均匀：由于丝印操作不当，造成点线或图案的丝印层厚薄不均。六西格玛品质论坛%w,p T @t5~n.P F.错位：由于丝印位置不准，丝印位偏移。 G.附着力差：丝印涂层附着力不够，用3M胶纸可贴掉。 H.针孔：涂膜表面能看见针眼状小孔。 I.擦伤/划痕：丝印后保护不善造成。/N m B,H-A J.杂色/污渍：非丝印颜色附着在丝印面上。 K.色差：和标准色板相比颜色有偏差。 丝印可靠性测试方法 1、高温存储试验 存储温度: +66°C 存放时间: 48 hours https://www.wendangku.net/doc/de2923486.html,7c t:r a N3`!UT*F 接受标准：样板出炉后在室温下放置2小时后,印刷表面无起皱,起泡, 裂纹, 剥落且颜色光泽无明显变化2、低温试验L Q 存储温度: -40°C 存放时间: 48 hours jS_,Y.\ 接受标准：样板出炉后在室温下放置2小时后,印刷表面无起皱,起泡, 裂纹,剥落且颜色光泽无明显变化3、高温高湿存储试验https://www.wendangku.net/doc/de2923486.html,_-f e F.[d9Mp 存储温度/湿度：+66°C/85%RH 质量-SPC ,six sigma,TS16949,MSA,FMEA.{#{ 存放时间：96小时c8w0J0H$k+~ g%] | 接受标准：样板出炉后在室温下放置2小时后,印刷表面无起皱,起泡, 裂纹,剥落且颜色光泽无明显变化4、热冲击试验 存储温度: -40°C/+66°C质量-SPC ,six sigma,TS16949,MSA,FMEA -40°C +66°C 为一循环,温度间的转换时间不超过5分钟，共12循环。 1hour 1hour S o-q1g:]
产品外观检验标准70840
目录 .............................................. 刖言 ..................................... 1范围................................................. 2、总则............................................... 3、加工品质标准............................................ 3.1缺点术语和定义......................................... 3.2 允收标准 .......................................... 3.3检验方法............................................ 4、烤漆品质标准............................................ 5.1缺点术语和定义......................................... 5.2 允收标准 .......................................... 5.3烤漆性能测试........................................... 5、印刷图文品质标准 5.1缺点程定义 (9) 5.2充收标准： (9) 5.3丝印的测试： (10) 6缺点的测量方法 (10) 6.1点状缺点的测量方法 (10) 6.2线状缺点测量方法： (11) 1 错误!未定义书签。 2 2 3 3 4 4 5 5 7 8
丝印检验标准1
中山长虹电器有限公司企业标准 丝网印刷技术要求及验收标准 . 文件编号 Z317.012 拟制：赵光磊 审核：武锋 会签：程志峰 李勇 许文章 王树梅 标准化：刘玲 批准：杨北超 丝网印刷技术要求及验收标准 1. 范围 本标准规定了展示类丝网印刷术语、产品分类及其结构、材料、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、储存等要求。 本标准适用于塑料、金属（下文以“承印物” 统称）材料上的丝网印刷。 中山长虹主要为内机面板、外机前板（喷涂）、遥控器上的丝印商标或图案。 2. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，但应促成根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注年代的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 6739-2006 色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度 GB/T 2828.1 按接收质量限（ AQL ）检索的逐批检验抽样计划 GB / T 9761-2008 色漆和清漆色漆的目视比色 GB / T 2423.17 -2008 电工电子产品环境试验 3. 术语定义 3.1 丝网印刷：利用丝网印版图文部分网孔透油墨，非图文部分网孔不透墨的基 本原理进行印刷方式，以下简称“丝印”。
3. 2 丝网：是印刷中常用的丝网有绢网、尼龙丝网、涤纶丝网、不锈钢丝网。 3.3 网框：网框使用的材料主要有木料、中空铝型材、铸铝成型框、钢材等几种 材料。最常用的则是铝型材制作的网框。 3. 4 刮板 : 由于刮板在印刷中接触各种油墨及溶剂，并要求耐磨性高，有一定的硬度。为了满足丝印要求，用于制作刮扳的材料一般为天然橡胶和合成橡胶。 3. 5 油墨 : 丝印用着色剂。由颜料、连结料和助剂等组成。 3.6 开油水：油墨稀释作用，也用于清洗网板。快干开油水用于清洗网板、慢 干开油水用于稀释油墨。 4. 丝印加工流程及质量要求 4.1 丝印的工艺流程： 制作原稿 -- 制作丝网印版 -- 印刷 -- 油墨干燥。 4. 2 制作丝网印版 丝网框架的外形尺寸，按网印图形每边放大150 ～ 200mm。 4. 3 丝印 4. 3 .1 丝印前的准备工作 做好印刷前的准备工作，是保证印刷顺利进行的必不可少的一种工作。在印刷生产前需做好以下几方面的基本准备工作。 1) 清理印刷场地，保证印刷台或印刷机四周有一定操作活动空间，避免其它物体 妨碍工作。保持场地清洁，避免灰尘等影响印刷质量。 2 ) 准备好合适的刮板，并检查刮板是否有碰伤，如果有碰伤要进行研磨，以防刮 伤印版影响印刷质量。 3 ) 检查丝网印版是否完好，发现问题及时修正，保证丝网印版图文四周封网， 避免非图文部分有漏墨现象。用湿润的布轻擦版面，去除版面上的灰尘。 4 ) 根据承印物特点，调整丝网印版与承印物之间合适的间隙。 5 ) 根据承印物尺寸大小，确定其在印刷台上的位置。固定好印刷辅助设备的规矩。 6 ) 做好晾纸架等烘干设备的使用准备工作。如果使用烘干炉，要预先调整好烘 干温度。 4. 3 .2 油墨的准备 严格按照图纸要求选择油墨型号（需特别注意颜色）。