《项目管理程序》
X X X X X X X X X X有限公司
程序文件
项
目
管
理
程
序
拟制：日期：
审核：日期：
批准：日期：
1 目的Purpose
a、满足顾客要求，达到顾客期望
b、规范产品开发过程，确保各个过程的输入输出完整、有效
c、按时完成项目开发，通过生产件批准实现批量生产
d、管理和控制成本，为顾客提供满意的产品和服务
e、持续改进
2 适用范围Scope
适用于组织内新的产品和过程的设计与开发、更改的产品和过程的设计与开发
3 职责Responsibilities
3.1技术部：是项目管理制度的归口管理部门。负责确保产品和过程开发的顺利进行。合理协调各
部门，以满足顾客对产品和服务要求，达到顾客的期望。
3.2质量部：负责整个开发过程的质量控制，并对过程质量情况进行、监视、测量、分析，并负责
组织生产件批准。
3.3销售部：负责对项目报价、订单的处理。
3.4生产部：负责生产件的制造、生产设备的调试、生产工艺文件的下发及生产能力的分析评估。
3.5采购部：负责开发各阶段设备零件/材料的采购及进度控制。
3.6其他相关部门：协助产品和过程的开发过程。
4 工作程序Work flow
阶段工作内容文件、信息输入文件、信息输出责任部门
第
一
阶段
：策划和确定项目
初始产品3D数据
或实物或技术规范
技术部
《初始项目可行性分析
报告》
技术部
《产品成本核算报价表》
《产品报价单》
财务部
销售部
客户订单或总经理指
示
《立项申请书》
《项目启动会议纪要》
技术部
《新产品开发任务书》
《项目小组成员及其职
责表》
技术部
《顾客需求清单》或《顾
客沟通记录》
技术部
《顾客要求》
《顾客开发计划表》
《初始产品和过程特殊
特性清单》
《初始产品BOM清单》
《初始项目时间进度
表》、《软件开发方案》
技术部
《历史问题清单》
《项目会议纪要》
《项目阶段性评审报告》
项目小组项目保证计划
顾客要求期望识别
项目立项、启动
APQP小组成立
顾客询价
项目可行性初步分析
报价、议价、定价
Yes
No
顾客
沟通
第一阶段评审总结
No
阶段工作内容文件、信息输入文件、信息输出责任部门
第二
阶段
：产品设计和开发
《产品设计标准》技术部
《历史问题清单》
《DFMEA》、
《最终项目可行性分析
报告》
项目小组
《最终产品3D数据》
《初始产品2D图纸》
《最终产品和过程特殊
特性清单》《初始软件架
构》、《初始过程流程图》、
《样件试制作业指导
书》、《初始生产辅料清
单》、《初始产能分析表》、
《初始过程质量检查表》
技术部
质量部
生产部
《初始产品工装清单》
《初始产品量检清单》
《初始产品设备清单》
生产部
质量部新产品具体分析
及明确设计要求
新产品设计冻
结及批准
Yes
项目资源确认
新产品设计可行性风险分析、
评估及验证
阶段工作内容文件、信息输入文件、信息输出责任部门
第二
阶段
：产品设计和开发
《历史问题清单》《初始PFMEA》
技术部
生产部
《产品性能试验规范》《验证试验大纲》技术部
《样件控制计划》生产部
《项目问题清单》
《项目会议纪要》
《项目阶段性评审报告》
项目小组初始PFMEA的编制
产品和过程的试验策划
样件控制计划的编制
第二阶段评审总结
阶段工作内容文件、信息输入文件、信息输出责任部门
第三
阶段
：过程设计和开发
顾客要货信息《初始样品试制计划》
采购部
技术部
《初始操作作业指导书》
《初始工序检验指导书》
《人员培训计划表》
《人员培训记录表》
技术部
生产部
《样件出厂检验报告》、
《初始样品全尺寸报告》
《设计验证性能试验报
告》、《初始软件开发制定》
质量部
技术部
《样品评审表》项目小组
工程变更通知
《工程变更可状态跟踪
表》
项目小组
《供方首件认可报告》
《检具认可报告》
《工装、设备认可报告》
《最终产品工装、设备清
单》
《最终产品量检具清单》
《检具操作规程》、
质量部
技术部
生产部交样计划评审
样件制作
样件评审
样件检验及测试
样件提交及结果反馈
原材料、工装模具及设备技
术规范及认可
阶段工作内容文件、信息输入文件、信息输出责任部门
第三
阶段
：过程设计和开发
《供方物料包装方案》生产部
《供方过程审核报告》质量部
《合格供方清单》采购部
《最终产品2D图纸》、
《最终产品BOM表》、
《最终软件制定》
《最终过程质量检查表》、
《试生产过程流程图》
技术部
质量部
生产部
《量产PFMEA》生产部
《试生产控制计划》
《试生产操作作业指导书》
《试生产检验指导书》
生产部
质量部
《MSA测定计划》质量部
《设备CmK报告》生产部
《初始过程能力研究计划》质量部
顾客包装要求《包装方案》生产部
《项目问题清单》
《项目会议纪要》
《项目阶段性评审报告》
项目小组确定供应商物流的要求和规定
合格供应商的确定
供方产品/过程质量体系评审
制定试生产过程流程图
失效模式分析及确认
试生产控制计划及作业指导书
制定测量系统分析计划
生产设备CmK能力调查研究
制定初始过程能力研究计划
编制产品包装标准、规范
第三阶段评审总结
阶段工作内容文件、信息输入文件、信息输出责任部门
第
四
阶段
：产品与过程确认
试生产计划《过程质量记录》
技术部
质量部
生产部
《产品全尺寸报告》
《产品检验报告》、
《过程验证性能试验
报告》
质量部
技术部
《MSA报告》质量部
《Ppk报告》质量部
《外观认可报告》技术部
《包装方案》
《装箱作业指导书》
技术部
质量部
《量产过程流程图》
《量产控制计划》
《量产操作作业指导
书》、《量产检验指导
书》
生产部
质量部
《产品内部量产转移
评审单》
技术部
《PSW报告》质量部
《项目问题清单》
《项目会议纪要》
《项目阶段性评审报
告》
项目小组进行试生产作业
进行试生产检验及试验
初始过程能力研究
试生产送样确认
测量系统分析和评价
包装评价
制定生产作业文件
内部量产转移
第四阶段总结
生产件批准
阶段工作内容文件、信息输入文件、信息输出责任部门
第
五
阶段
：反馈、评估和纠正措施
《供方质量协议》质量部
《客户订单》《月度销售计划》销售部
制造过程质量记录
《批量生产计划》
《CPK报告》
生产部
质量部
《质量问题汇总表》质量部
《顾客满意度调查表》销售部
《项目经验教训总结
表》、
各部门
各部门销售计划编制
批量生产及过程能力分析
持续改进、减少变差
顾客满意度调查
资料归档
与供方签订质量协议
经验教训
本公司的《项目管理程序》的任务领域包括从产品构思到批量生产的所有项目活动，
其工作分为五个里程碑：
第一阶段计划和确认项目
1.1顾客询价：销售部将顾客发出的产品询价资料，如初始产品3D数据或实物样品、技术规范等，
相关资料及实物样品转发至技术部。
1.2初始可行性分析：技术部组织销售部、财务部、总经办进行初始可行性分析及报价工作，
如不可行，则直接与顾客进行沟通是否更改设计，如可行，则输出《初始项目可行性分析报告》。
1.3报价、议价、定价：待技术部完成可行性分析后，财务部负责输出《产品成本核算报价表》，销
售部输出《产品报价单》，并与顾客完成议价及定价。
1.4项目立项及启动：在收到与客户的订单或总经理的指示后，项目经理完成《立项申请书》。项目
经理组织总经办、销售部、生产部、财务部、质量部召开项目启动会，并形成《项目启动会议纪要》。
1.5APQP小组成立：公司各部门负责人按部门职责推荐各部门代表人员组成项目APQP小组，该
小组成员包括：产品工程师、软件工程师、硬件工程师、工艺工程师、质量工程师、实验工程师等，由项目经理负责输出《项目小组成员及其职责表》，技术部副总审核，总经理批准。同时各部门代表人员需负责协调该部门在项目里的相关事项。
1.6顾客要求期望识别：项目经理负责与客户进行主要沟通，并正确理解顾客的要求与期望，以《顾
客需求清单》或者《顾客沟通记录》的形式输出，并组织项目小组评审会签。
1.7项目保证计划：产品工程师根据顾客要求，负责输出《初始产品和过程特殊特殊清单》、《初始
产品BOM清单》；软件工程师负责输出《软件开发方案》；项目经理根据客户关键时间节点建立《初始项目时间进度表》，并作每周更新及发出。同时组织每周项目例会，并形成会议纪要。
1.8第一阶段评审总结：项目经理负责组织项目小组和管理层，共同进行项目第一阶段评审，并输
出《项目阶段性评审报告》
第二阶段产品的设计和开发
2.1新产品具体分析及明确设计要求：根据顾客发布的初始产品3D数据及性能试验规范、材料规
范等，项目小组各成员按各自职能，针对产品和过程的特性、材料要求、工艺要求、开发周期等要求进行分析确认，产品工程师负责输出《产品设计标准》。
2.2新产品设计可行性风险分析、评估及验证：项目小组成员对项目风险进行分析、评估，产品工
程师与顾客进行沟通，进行产品设计更新，并输出《最终项目可行性分析报告》、《DFMEA》。
2.3新产品设计冻结及批准：产品工程师负责向顾客递交最终的《产品3D数据》、及初始《产品
2D图纸》，最终由顾客批准发布启动正式开模。同时，产品工程师负责输出《最终产品和过程特殊特性清单》；软件工程师负责输出《初始软件架构》；工艺工程师负责输出《初始过程流程图》、《初始生产辅料清单》、《初始产能分析表》、《样件试制作业指导书》，质量工程师负责输出《初始产品测量计划》及《初始过程质量控制策划表》。
2.4项目资源确认：项目小组成员针对新产品所需的工装、模具、量检具、设备等资源进行确认，
工艺工程师负责输出《初始工装清单》、《初始设备清单》；质量工程师负责输出《初始量检具清单》；
2.5初始PFMEA的编制：由工艺工程师参考《历史问题清单》，编制项目《初始PFMEA》，并由工
艺工程师负责下发。
2.6产品和过程的试验策划：实验工程师根据顾客的《产品性能试验规范》的要求，输出《验证试
验大纲》；
2.7样件控制计划的编写：由产品工程师和工艺工程师确认产品特性和过程特性及其规范公差，由
质量工程师负责确认产品特性及过程特性的评价测量技术及样件的检测频率和容量及控制方法，由工艺工程师汇总并输出《样件控制计划》。
2.8第二阶段评审总结：项目经理负责组织项目小组和管理层，共同进行项目第二阶段评审，并输
出《项目阶段性评审报告》、《项目问题清单》及《项目会议纪要》。
第三阶段过程的设计和开发
3.1 交样计划评审：项目经理按照顾客的要求信息，组织交样计划评审会议，同时以顾客的订单或
要货资料的形式下发至技术部，项目经理根据顾客需求，输出《初始样件试制计划》。
3.2 样件制作：项目小组成员按《样件试制作业指导书》进行样件制作的准备及过程跟踪，工艺工
程师负责输出《初始标准作业指导书》；质量工程师负责输出《初始检验作业指导书》，工艺工程师制订相关的《人员培训计划表》，对相关人员进行培训，同时输出《人员培训记录表》。
3.3 样件检验及测试：质量工程师负责对各工序样件进行检验，并输出《样品出厂检验报告》、《样件
全尺寸报告》；实验工程师负责对样件的性能试验，并输出《设计验证性能试验报告》；软件工程师负责输出《初始软件》。
3.4 样件评审：项目经理组织对样件进行评审，并输出《样品评审表》。
3.5 样件提交及结果反馈：项目经理负责样件提交及结果反馈跟踪，如根据装车结果，需发生进行工
程变更，则按《变更管理控制程序》进行执行。
3.6 原材料、工装及设备技术规范及认可：1.产品工程师认可供方原材料首件认可，并负责输出《供
方首件认可报告》；2.质量工程师负责对检具的认可，并负责输出《最终产品量检具清单》、《检
具操作规程》、《检具认可报告》；3.工艺工程师、设备工程师负责对工装、设备进行验收，并负责输出《最终产品设备清单》、《工装、设备认可报告》。
3.7 确定供应商物流的要求和规定：采购部组织质量部和生产部对供应商的物流要求进行定义，《供
方物料包装方案》由质量部负责组织认可。
3.8 供方产品/过程质量体系评审：质量工程师负责对供方的产品/过程质量体系评审，并输出《供
方过程审核报告》。
3.9 合格供应商的确定：采购部负责输出《合格供方清单》。
3.10 制定试生产过程流程图：1.产品工程师负责输出《最终产品2D图纸》、《最终产品BOM表》；
2.软件工程师负责输出《最终软件》；
3.质量工程师负责输出《最终产品出厂检验报告》、《最终
过程质量检查表》；4.工艺工程师在《初始过程流程图》的基础上，根据实际试制结果，负责输出《试生产过程流程图》，同时确保量产《过程FMEA》、《试生产控制计划》中的流程与《试生产过程流程图》的流程相一致。
3.11 失效模具分析及确认：项目经理负责组织项目小组成员针对新产品开发过程中所发现和发生的
风险进行确认，工艺工程师负责输出量产《PFMEA》。
3.12 试生产控制计划和作业指导书:工艺工程师负责编制《试生产控制计划》及《试生产标准作业
指导书》，质量工程师负责编制《试生产检验作业指导书》，并分别对操作工人及检验进行培训。
3.13 制定测量系统分析计划：质量工程师负责制定《测量系统分析计划》。
3.14 生产设备CmK能力调查研究计划制定及实施：质量工程师负责对生产设备CmK能力调查研
究计划制定及实施，并输出《CmK报告》。
3.15 制定初始过程能力研究计划：项目质量工程师负责制定《初始过程能力研究计划》。
3.16 制定产品包装标准及规范：根据顾客的包装要求，工艺工程师输出顾客认可的《包装方案》。
3.17 第三阶段评审总结：项目经理负责组织项目小组和管理层，共同进行项目第三阶段评审，并输
出《项目阶段性评审报告》、《项目问题清单》及《项目会议纪要》。
第四阶段产品和过程的确认
4.1试生产作业：由项目经理下发《试生产计划》，生产部协助生产，由质量工程师监控过程和
产品质量，并输出《过程质量记录》；工艺工程师负责监控生产工艺过程。
4.2试生产检验及试验：质量工程师按《过程验证试验大纲》规定，对各工序样件进行检验，并输出
《产品检验报告》、《产品全尺寸报告》，实验工程师负责对样件的性能试验，并输出《设计验证性能试验报告》。
4.3测量系统分析和研究：质量工程师负责对测量系统进行分析和研究，并输出《MSA报告》。
4.4 初始过程能力研究：质量工程师负责对初始过程能力进行研究，并输出《Ppk报告》。
4.5 试生产送样确认：项目经理负责样件提交，并保留同等质量水准的样品至于不少于2件（封存），
便于日后追溯和备查，同时跟踪外观认可及尺寸装配结果，并输出《外观认可报告》。
4.6 包装评价：项目经理组织技术部、质量部、生产部对客户认可的包装方案进行试装评价。
4.7 制定生产作业文件：工艺工程师负责编制《量产过程流程图》、《量产控制计划》及《量产操作
作业指导书》；质量工程师负责输出《量产检验作业指导书》；
4.8 内部量产转移：项目经理负责将量产产品进行转交公司内部生产部门，并输出《产品内部量产
转移评审表》。
4.9 生产件批准：项目经理负责按《生产件批准管理程序》及顾客要求之规定，并输出顾客
签字认可的《PSW报告》。
4.10 第四阶段评审总结：项目经理负责组织项目小组和管理层，共同进行项目第四阶段评审，并输
出《项目阶段性评审报告》、《项目问题清单》及《项目会议纪要》。
第五阶段反馈、评估和纠正措施
5.1 与供方签订质量协议：质量部负责按《采购和供方管理控制程序》之规定，与供应商签订《供方质量协议》。
5.2 销售计划编制：根据顾客的订单信息，销售部负责制订《月度销售计划》。
5.3 批量生产及过程能力分析：根据《月度销售计划》，生产部制订《批量生产计划》，质量部则负责
输出《CpK报告》。
5.4 持续改进、减少变差：质量部负责组织按《纠正预防措施控制程序》及《持续改进控制程序》执
行，并输出《SPC控制图》及《质量问题汇总表》。
5.5 顾客满意度调查：销售部负责按《顾客满意度管理程序》执行，输出《顾客满意度调查表》。
5.6 经验教训：由项目经理负责组织项目小组成员召开项目经验教训会议，输出《项目经验教训总结
表》。
5.7 资料归档：相关的文件和资料，由各部门按《文件和资料控制程序》执行；