油缸装配作业指导书资料

xxxx有限公司文件名称：装配作业指导书

文件编号：GY03-22

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版本时间简述

A 2015年2月

1、目的

本标准规定了公司内各类产品中机械零部件装配的通用技术条件。

2、适用范围

适用于公司内各类产品中机械零部件的装配

3、职责

计划调度科负责本文件的创建，维护和更新。

4、基本要求

4.1产品必须严格按照设计、工艺要求及本规范和与产品有关的标准规定进行装配，装配时应

保证产品装配质量。

4.2钳工装配工作量应可能缩短。

4.3装配环境必须清洁，所占车间生产周期尽可能小，力争单位面积具有最大生产率。

4.4凡本公司制造的零部件，必须经检验部门检验合格，外购件、外协件应有合格证或证明其

合格的文件，并经检验部门验收合格后，方可进行装配。

4.5零件装配前和部装完成后，应清理，不允许有油污、铁屑和赃物存在，应倒去棱边和毛

刺，装配过程中零件不得磕碰、划伤，装配后外露焊缝必须清除焊渣、飞溅物。

4.6在装卸滑动（复合）轴承以及其他重要零件时，不得用铁锤敲打，应有木锤、铅、铝、紫

铜锤或用装配工具进行装配。

4.7组装粗糙度1.6以上零件时，不准用锉刀，必要时在取得检验员的同意下，可用“零”号

纱布修磨。

4.8装配时不应使用产品图样和技术文件中未规定的补偿件，如发现误差时必须明察原因并检

验、设计和工艺人员共同研究后，再决定补救措施。

4.9装配过程中如果需要配作加工如：钻孔、攻丝等应符合《机加工工艺规范》的规定，加工

后配作表面应清理干净。

4.10在装配过程中如果需焊接时，在焊接前应注意检查点焊时各零部件之间的位置关系是否

正确，焊接操作时应符合《焊接工艺规范》的有关规定。

4.11各种油、气、水管在装配时，其管道应保证清洁、无锈蚀。

4.12油漆未干的零部件不得进行装配。

4.13防松保险装置在零件装配后要求锁定。

5、油缸零件的除锈和防锈

此检查清单针对油缸零件的除锈以及防锈工作。

对象：所有操作工。

主题/目的：

该表是为了让每一位操作者根据清单要求去检查每一个零件的表面除锈情况；

除锈篇：

1.缸筒内壁锈蚀时，可人工操作时手工打磨，其余在珩磨设备上除锈。

2.SIP零件有锈蚀时根据锈蚀的部位对密封，安装以及配合是否有影响？去除锈斑时不能改变零件的形状尺寸公差。

3.机械除锈（钢丝刷、刮刀、砂布）只适用于毛胚表面，和无公差要求的表面。

4.对有公差要求和装配表面，应喷金属清洗剂（科琳306等）后涂防锈油。

5.针对零件表面油污，可用易挥发液体擦拭去除。严禁使用水。

6.除锈剂和水的配比浓度，严格按照所使用产品说明执行。

防锈篇：

1.精加工结束后，如果设备条件允许的情况下采用切削液冲洗表面和内腔，清理铁屑以及杂质。

2.对于精加工后的零件由于吊装导致表面沾污，一方面，我们可以保持吊装绳的清洁（毛胚和精加工的零件的吊装绳分开），另一方面，我们可以用抹布将吊装后的已加工表面清理干净。

3.精加工后经检验合格进入半成品库之前需对零件进行进一步防锈处理，防止由于各个零件加工不同步异导致等待装配而生锈。

4.零件进入装配清洗后，尽量减少用手直接长期停留在工件表面，特别是在夏季容易将汗渍留在工件上而引发生锈可能。

5.针对已经珩磨内孔的缸筒在打通油口孔时由于冷却液含水份，所以在加工完毕后需对缸筒内壁采用专用工装去污处理。

6.经常检查机床切削液浓度，防止冷却液浓度过低。

7.每道工序经检验合格后，零件应涂抹防锈油后转入下道工序。

8.零件装配前清洗，清洗后用热风快速吹干零件表面。

6、销的装配

此检查清单针对油缸零件的销的装配工作。

对象：装配操作工。

主题/目的：

该表是为了规范销的装配，减少因为装配错误而产生的不必要的损失；

装配前：

1.认真看清图纸的各项技术要求。

2.对要装配的表面进行清洗检查，看是否有毛刺、铁屑等。

3.对装配后不易拆卸、检查、维修的零件，装配前应作缺陷

检查。

装配时：

1.检查销的规格和型号，是否符合设计和设备技术文件的规

定。

2.有关连结机件及其几何精度经调整符合要求后，方可装销

3.装配时，不宜使销承受载荷，根据销的性质，选用相应得

方法装入，销孔位置应正确。

4.对定位要求高的销和销孔，装配检查其接触面积，应符合

设备技术文件的规定；当无规定时，宜采用其总接触面积的

50%~70%

5.装配中，当发现销和销孔不符合要求时，应铰孔，另配新

销；对定位精度要求高的，应在设备的几何精度符合要求或

空运转试验合格后进行。

6.配钻骑缝紧定螺钉孔，必须保证所钻孔与平面垂直，必要

时可采用专用钻模。

7.紧定螺钉孔安装后应与平面大致水平。

8.圆锥销装配时，两连接销孔座一起钻铰。铰孔时用试装法

控制孔径，以圆锥自由地插入全长的80%~85%为宜。然后用锤

轻轻击入孔中。

9.圆锥销子的大端略突出零件外表面，突出值约为倒棱值。

10.为了保证圆锥销接触精度，圆锥表面与销孔接触面用余色

法进行检查，应大于70%

11.对必不可少的装钻孔应尽量缩小其直径。一般手电钻钻孔

最好在8mm以下，其他如万能移动摇臂钻床、小型台式钻

床、专用钻床等，钻孔直径应在16mm以下。个别处实在需要

在装配时钻直径较大的孔时，可采用多次钻削的方法，即先

钻小孔，再用大钻头扩孔。

12.圆柱销装入孔后，两孔口必须冲毛以防圆柱销在孔中窜

动。

13.开口销装入相关零件后，其尾部应分开60~90度。

装配后：

1.销装配后，要清理表面油污，以及装配后残留铁屑。

2.检查装配是否牢固，以及位置是否正确。

3.清理装配垃圾后，进行下一工序装配。

7、白油的使用规范

名称：白油

对象：装配操作工。

主题/目的：

该表是为了规范装配时白油的正确使用；

白油的使用目的：

白油主要是防止螺纹连接零件因螺纹生锈而产生“抱死”现象。

白油的使用场合/使用对象：

白油使用场合：用于易生锈的金属机械零件螺纹部分（包括钢、球铁

等），以及金属螺钉螺纹表面。

白油使用对象：用于油缸上与液压油无直接接触的螺纹连接部位。

白油的使用规程：

1.使用前，应对要装配的部位，以及被装配零件及螺

钉清理，去除残留油污和铁屑。

2.待装配零件，如果已经生锈，应先进行除锈工作，

后方可涂抹白油，进行装配。

3.涂抹白油时，零件上面严禁有水和其他油脂。

4.涂抹白油的毛刷应保持清洁，应该定期更换，严禁

一刷多用。

5.装配时，白油应均匀涂抹在零件表面，白油上不准

粘有铁屑和大的灰尘颗粒。

6.因为白油和液压油脂会产生反应，所以严禁将白油

涂抹在缸体内腔，以及与液压油有直接接触的连接零

件。

7.涂抹完毕后，毛刷和白油应放在指定的容器内，毛

刷和黄油不得混放，并盖好容器盖子，以免防锈油脂

干涸和受空气侵蚀。

8.装白油的容器必须专用，不得和其他油脂混用。并

定期清洁。

9.时候后，请及时清理残留在工件表面的多余部分，

以及洒落在地面的白油，防止他人滑到。

8、活塞杆的装配规范

此检查清单针对活塞杆在装配过程中的规范。

对象：装配操作工。

主题/目的：

该表是为了让每一位操作者根据清单要求检查自己的工作是否符合规范；

1.安装前，先要检查活塞杆是否弯曲，特别对长行油缸。

活塞杆弯曲会造成缸盖密封损坏，导致泄漏、爬行和动作

失灵，并且加剧活塞杆的偏磨损。

2.装配前应彻底清洗各零件。要特别注意清除油道中的污

垢，并用压缩空气吹净。

3.在装配过程中，必须使用干净的吊装绳子，并且绳子上

面不允许有破损和粘有铁屑。

4.装配顺序应严格按照“装配操作规范”执行。

5.安装O形圈时，不要将其拉到永久变形的程度，也不要

边滚边套装，否则可能因形成扭曲状而漏油；安装Y形和

V形密封圈时，要注意其安装方向，避免因装反而漏油。

6.螺纹连接件拧紧时应使用专用扳手，扭力矩应符合标准

要求

7.安装时，活塞拧紧后应保证与缓冲套有一定间隙（缓冲

应该可以稍微转动）

8.活塞与活塞杆装配后，须设法测量其同轴度和在全长上

的直线度是否超差。

9.活塞杆端销孔应与耳环销孔（或耳轴）方向一致，否则

油缸将受以耳轴为支点的弯曲负载，产生磨损、卡死等现

象。

10.装配完毕后活塞组件移动时应无阻滞感和阻力大小不匀

等现象。

11.活塞安装时，必须与活塞杆垂直，严禁用铁锤、铜棒等

敲打校正。

12.活塞杆安装完毕后，应放在的“V”型架上，“V”型支

架表面必须保持清洁，保证无铁屑和大的颗粒物，并做好

防尘、防锈工作，等待继续安装。

9、密封装配规范

此检查清单针对密封圈的装配。

对象：装配操作工。

主题/目的：

该表是为了规范密封圈的正确安装，减少因为安装不正确而产生的密封圈损坏；

密封圈的安装

1.安装前，认真查看图纸，确定密封圈安装位置，和密封

圈型号。

2.安装前，应首先检查密封件表面质量，不得有分边、毛

刺、裂痕、切边。气孔和疏松等缺陷，密封件的几何尺寸

和精度都要符合标准要求。

3.应检查密封圈不变形，不起泡、无裂纹、无毛刺、弹性

好，密封面应平整清洁，垫圈应放正压紧应对角均匀上

紧，压缩量不易过紧一般压缩到原厚度的70%

4.每一种规格的密封圈都应有一套对应的工装来保证其装

配要求。对于没有工装的，应采用螺旋式旋入，安装完成

后不允许密封圈有折皱、扭曲、划伤和装反的现象存在。

5.双唇防尘圈安装时，应避免防尘圈唇口与活塞杆孔眼或

其他连接元件相接触。并且，防尘圈唇口最好装在壳体

外，这样档出的污物易于清除。

6.安装时，应有一个轴向间隙，为避免密封唇口的损坏，

安装时不要将密封件在锐边上拉动。

7.乙丙橡胶材质不可接触矿物油

8.安装聚四氟乙烯的密封圈时，应耐心细致并均匀用力，

以防其受损。安装聚四氟乙烯V型圈时，应特别注意V型

刃口，避免折叠合翻转。刃口朝向压力高的方向。

9.装配完毕后，应保证密封圈在槽内为自由状态。

10.对于D200缸径以下的活塞封将配备装配套，以上的规

格将采用手工装配，当涉及密封材质较硬即较难装配时可

采用热软化后再装配，特别注意采用电锅加热时绝对避免

所有密封材料直接接触锅底，同时，具体材质的可加热温

度参见O形圈常用材料表。

10、油缸布管的工艺规范

此检查清单针对油缸布管的装配

对象：装配操作工。

主题/目的：

该表是为了规范油缸布管；

油缸布管：

1.检查长期存放的管路，若发现内部腐蚀严重时，应

用酸彻底冲洗内壁，清洗干净，再检查其耐用程度。

合格后，才能进行安装。安装时对已经酸洗过的管子

还要用气吹净。

2.油管路要尽量短，弯曲少，管径选择适当，不能过

细。不准使用由管子焊接而成的直角接头。

3.管子排列要整齐、美观、牢固，并便于拆装和维

修。对连接管道较长的管子，应分段安装并在中间增

设中间接头，以便拆装。

4.各管类系统的各处接头，不得有泄漏现象。

5.管路安装完成后应做打压试验，如有渗漏采取措施

确保整个管路系统无渗漏现象。

6.检查经加工弯曲的管路时，应注意管路的弯曲半径

不应太小。弯曲曲率太大，将导致管路应力集中增

加，降低管路的疲劳强度，同时也最容易出现锯齿皱

纹。大截面的椭圆度不应超过15%；弯曲处外侧壁厚

的减薄量不应超过管路壁厚的20%；弯曲处内侧部分

不允许有扭伤，压坏或凹凸不平的皱纹。弯曲处内外

侧部分都不允许有锯齿形或形状不规则的现象。扁平

弯曲部分的最小外径应为原管子外径的70%以下。

7.安装成水平的油管，应有3/1000~5/1000的坡度。

管路过长时，每1500mm~2000mm应固定一个夹持油管

的管夹。如果管子是悬空或地沟布置，应现加固定支

架，然后再把管子夹住。

8.高压管路必须使用按其工作压力选定的无缝钢

管，不允许使用有缝钢管或有缺陷的钢管代替，其

管路连接宜采用法兰连接。

9.批量油缸的布管保证所有油缸管路安装的一致

性。

10.管子的交叉要尽量减少。对于平行或交叉的管子

之间、管子和设备主体之间必须要相距12mm以上的

间隙，防止相互干扰和避免振动时引起敲击。

11.管道连接时不得强压对口，管子与连接件对口应

达到内壁整齐，局部错口不得超过管子壁厚的

10%，焊缝高度不小于相邻管子的最小壁厚。

12.配管不能在圆弧部位接合，而必须在平直部位接

合。

13.压力油管安装必须牢固、可靠和稳定。在容易产

生振动的地方要加木块或橡胶垫来增加阻尼、减

振。

14.兰盘端面应与管子中心线垂直，垂直度误差不小

于±3mm/m

15.管路连接完成后，应将表面清理干净。

11、测力扳手的使用规范

此检查清单针对测力扳手在装配工作中使用。

对象：装配操作工。

主题/目的：

该表是为了规范测力扳手的正确使，减少因为使用不当而产生的工具损坏和因为工具使用不当而产生装配不合格。

扳手的使用：

1.在扭力扳手的使用中，首先要根据测量部品的要求选取中

量程，所测扭力值不可小于扭力器在使用中量程的20%，太

大的量程不宜于小扭力部件的加固，小量程的扭力器更不可

以超量程使用。

2.在使用扭力扳手时，先将受力棘爪连接好辅助配件（如套

筒、各类批嘴），确保连接已经没有问题，在加固扭力之

前，设定好需要加固的力值，并锁好装置，然后调整好方向

转换扭到加力方向。

3.测量时，手要把握住把手的有效范围，沿垂直于管身方向

“慢慢”加力，直到听到达到测量值后发生的声音。在施力

过程中，按照国家标准仪器操作规范，其垂直度偏差左右不

应超过10度，其水平方向上下偏差不应超过3度，我厂在

使用过程中操作人员应保证上下左右施力范围均不超过15

度。

4.为了不使测量结果因为水平和垂直方向上的偏差而产生影

响，在测量时，应在加力把持端上施加一个垂直向下的稳定

力值。

5.管路安装完成后应做打压试验，如有渗漏采取措施确保整

个管路系统无渗漏现象。

6.扭力扳手的读数：

（1）如果是带表扭力仪器，直接读取指针所指示的数值为

测量数据值。

（2）如果是套筒加附副刻度指示器。应先读取主刻度上的

刻度值，再加上副刻度或微分筒上的刻度值之和为测量数

据值。

注意事项：

1.扭力扳手势机密机械仪器，操作时应小心谨慎，不可突然

施加作用力而导致内部机构失灵。

2.不可把扭力扳手当铁锤使用，应轻拿轻放，不可乱丢。

3.不能随意拆卸，更换部件后应送检测，以确定其功能是否

满足要求。

5.不可用异物堵塞、粘结、固定扭矩调节套筒或把手。

6.在使用时应按PIE和IPQC的指示扭矩调整，操作者调整

扭矩值后应得到确认后方可用于生产。

7.单项扭矩扳手不能双向使用，扭力扳手不可用于松脱螺母

使用。

8.在使用扭力仪器前应确认扭矩值是否对，扭力单位是否正

确。

9.使用定期检测合格的扭力扳手。

注：PIE----------生产工业工程师

IPQC---------品质管理项目过程检验

12、轴承的装配规范

此检查清单针对轴承的装配。

对象：装配操作工。

主题/目的：

该表是为了规范轴承的正确安装，减少因为安装不正确而产生的轴承和零件损坏。

轴承的安装：

1.安装前，认真查看图纸，确定轴承安装位置，和轴承型

号。

2.安装前，应清理座孔毛刺、铁屑，倒平锐角，擦掉表面附

着颗粒，防止擦伤轴承表面。

3.为了便于安装，轴和座孔的端面必须有一个10~20°的引

导角，这样比较容易装入，且不会因为轴承的倾斜而损坏了

安装表面。

4.对于安装单缝外圈或部分外圈的向心关节轴承，缝必须与

加载方向垂直，否则，在重载情况，轴承使用寿命会缩短。

5.自润滑型关节轴承，不能使用润滑油。

6.装配时衬套与座孔要求采用较轻级的过盈配合，装配前为

利于装配衬套内外表面可涂以少量油脂，再将衬套压入。

7.衬套与座孔装配时，即要保证衬套在座孔内不发生转动和

轴向移动，又要使衬套外表面与孔充分接触，一般应保证

接触面大于80~以上，以利于承受载荷和传导摩擦热。

8.装配后，轴应灵活地运转。

9.FZ材料轴承一般为薄壁结构，容易变形，所以在装配

时，应采用芯棒压入，孔座应有引力倒角。

10.对于有两段组成的轴套，应将一只压到位后再装第二

只，严禁将两只轴套同时压入。

13、油缸总成装配工艺路线

油缸总成装配时油缸整个制造工程的后期工作，它包括零件的清洗、组件装配、连接、部件

装配、总装、调试、喷丸、油漆、订标牌、包装等工序。各种零部件（包括自制，外购，外协件），需经过正确的装配才行程最终的成品，装配过程必须按有关的工艺和规程进行，才能保证各个部件的制成产品具有规定的精度，达到设计规定的使用功能和质量要求。

13.1零部件装配的准备工作

13.1.1场地、环境、工作器具：

1）组装，部装和总装，调试，在装配车间进行，喷丸，油漆，在喷丸间，油漆间进行。2）装配车间周围不允许堆放水泥，黄沙等易飞扬物资，并尽量减少机动车通行。

3）装配车间内墙壁与门窗、地面应保持清洁，无灰尘，无杂物。

4）垫木，支架，托架，零件周转板，吊装带，工作台，及所有装配工具均应保持无杂物，无铁屑，无砂子，无碎片等。

5）装配车间应通风，尽量有较合适的温湿度和风速。

6）工作台面应铺橡胶板或铝板。

13.1.2零部件的领用，清洗，堆放：

1）领用的装配零部件，均应该完成需要的机械加工并经检验合格，除工艺规定需要在装配过程中进行配钻，配磨等修配工作以外，一般装配中均不进行正常的切削加工。

2）领用的外购件，密封件，均应有本公司质量部验收合格并打上标记的产品，领用橡胶及塑料密封件应在规定的使用期内。

3）用作装配的零部件配套的外购件，标准件品种及数量应加以核实，检查，保证装配顺利进行。

4）各种零件装配前均须进行目测和触摸检查，对参与的或新生的污物，氧化物，毛刺应进行清除。

5）分别对各零件进行清洗，清洗时要按规定使用清洗液、清洗方法、清洗设备、清洗完后用目测或手感进行清洁度检测，清洗后的零件应保持干净，油缸零件清洗后，应涂润滑油等。

6）对须配钻，配磨的零件先进行预装，按规定要求的位置进行配钻，或配磨。

配钻，配磨完后应拆开，进行去刺和清洗。

7）零件堆放应根据零件大小、重量分别防止于垫木，或工作台上。

8）清洗的零件必须当天内装完，否则必须上油防锈，装配前重新清洗。

13.2部装的步骤

13.1.1油缸组装、部装前领班应熟悉产品的装配关系，装配工作在领班的指导

下进行。油缸组装部装一般按下列顺序进行：

1）进行活塞、缸头与密封件的组装；

2) 活塞和活塞导向带、活塞密封件组装；

3）缸头和导向带，密封件，防尘圈的组装。

13.1.2油封组装时应注意：

1)油封的唇口方向不得弄错；

2)油封装配后不得转动；

3)要避免唇口划伤，尽可能使用导向套杆。

13.1.3活塞杆与活塞组件、隔套、缓冲套、卡键、卡键帽、螺母等零件，进行

部装，部装后活塞组件外面涂润滑油。

13.1.4将活塞杆部件装入缸筒，缸头与活塞杆部件，缸筒部装，缸筒内壁涂油。

13.1.5将活塞杆杆部涂油穿入缸头，装入时保持同轴，偏斜不得大于3°。

13.1.6缸头与缸筒连接组装，在上列组装与部装过程中使用的手锤材料应是尼

龙或紫铜的。

13.2油缸的总装

13.2.1缸头与缸筒组装一般有缸内口螺纹连接，缸端面多个螺钉联接缸头与缸底螺栓连

接，法兰与缸头缸底螺钉联接等形式。

1）缸内螺母连接时，应将缸置于垂直位置进行，拧到缸头平面与缸筒端面紧密贴紧为止。2）缸端螺钉联接时，应拧至缸头与缸筒端面全贴合为止，一般也应在垂直位置进行。（长度22m可水平安装）

3）缸头与缸底螺栓连接时，缸头平面与缸筒端面贴紧，并应使缸头螺孔中心与

缸底螺孔中心对应。

4）法兰与缸头、缸底必须留0.3－0.5mm间隙。

13.2.2螺纹连接时应注意下列规定：

1）连接中不应有歪斜或弯曲。

2）连接件有一定的夹紧力，受压均匀，紧密牢固。

3）多个螺钉连接时，应按一定顺序拧紧螺母，如有定位销，拧紧时应从定位销两旁开始。

13.2.3拧紧力矩按公司规定执行公司根据油缸的形式与缸径的大小，选定了连接螺钉的

规格、数量和螺钉强度级别对拧紧力矩作出了规定，见附表：

13.2.4吊头与活塞杆组装

1)对有一定重量的吊头在与活塞杆连接时尽可能在垂直位置进行。

2)吊头拧紧位置按图纸要求，吊头端面与活塞杆定位面间隙应在一个螺距之内。

13.2.5按总图要求将液压阀装配于相应部位。

13.2.6总装完工后，应按总图检查外形尺寸，油口位置，阀件，管路位置尺寸等，同时

拧上油口堵头。

13.3试压

13.3.1油缸总成试压在液压试验台（过重的油缸置于地面垫木上）进行。

13.3.2试压按试压规范一次进行。

13.3.3行程长，活塞杆较粗重试压时，活塞杆伸出退回时均应有小车支托。

13.3.4试压结束后按规定力矩对连接螺钉进行二次拧紧。

13.3.5检验人员应参加试压全过程，并做好试压纪录。

13.3.6在车间无人的情况下，试压职工不能单独进行试压工作。

13.4喷丸喷漆处理

13.4.1将螺纹，油口，加工按装面进行保护，送喷丸房进行喷丸处理，去除氧化皮表面

达Sa2.5级。

13.4.2用压缩空气去除表面灰尘丸粒，用清洗剂清洗。严格禁止螺纹，油口部分的灰

尘，钢丸进入油缸内。

13.4.3送喷漆室，按图要求，分别喷（刷）底漆，中间漆，面漆。

13.5包装入库

13.5.1清楚表面保护物，外露非喷漆加工面上涂防锈脂（油）

13.5.2订标牌

13.5.3办理入库手续

13.6仪表的装配

13.6.1按图纸要求核对仪表装配壳体外形尺寸及仪表所用附件，如发现仪表质量不良应及时

调换，如需代用办理代用手续。

13.6.2 3.2仪表的装配应按相应的仪表的使用说明书要求。

3.3装配用紧固件，均应有良好的防腐层，螺钉、螺母按图纸要求拧紧后，螺

钉伸出螺母为2－8牙。

13.6.3金属板上有穿线孔时，必须装上大小适宜的橡皮圈。

13.6.4发现框架结构、门板不良，应返修，不允许装配后严重的敲打。

13.6.5所有仪表及元器件均应牢固固定在面板、骨架或支架上。

13.6.6仪表装配时应注意同一排的仪器仪表顶要应安装在同一直线上使用安装美观。

13.6.7当所有的仪器仪表安装时需要安装加强架时应将仪表底面与加强架之间垫实。

13.7铭牌

13.7.1核对铭牌、指示牌的外形尺寸是否符合图纸的要求

13.7.2要求铭牌、指示牌平整、干净及文字、符号字迹工整、清晰，内容及图纸和技术文件

一致。

13.7.3每台仪表及所有电器元件应装配标牌或标签，图纸无要求时应装在明显家易见处。13.8面板的装配

阀组架、仪表架与同类产品的面板安装时一般应以框架顶部为安装基准。

13.9总装

13.9.1产品总装时，对随机附件必须进行试装，以保证设计要求。

13.9.2产品总装后应按产品标准和技术文件的规定进行检验、试验、调试。

13.9.3检验、试验、调试合格后，有排除试验用油、水、气要求的，应排除试验用油、水、

气。

13.9.4

矩形自卸车工艺作业指导书

专用汽车有限公司 矩形自卸汽车 工艺作业指导书 代号： 状态： A/1 编制： 会签： 审核： 标准化： 批准：

工位零部件序号零部件代号零部件名称数量 1 前板面板 1 2 前板竖梁 2 3 前板中横梁 2 4 前板边横梁 4 5 加强斜撑 4 6 太阳蓬支撑梁 2 7 太阳蓬 1 8 前板加强板 1 9 油缸座垫板 2 10 后立梁 2 工步号工步内容技术要求使用工具、辅具辅料备注 1 来料检验各零部件的尺寸和数量符合图纸要求，外观无磕碰、盒尺布手套 凹坑及划伤等 2 前板工作平台上铺设前板面板，画出左右方 向中心线 前板面板的对角线差值≯3mm（若前板拼接，拼板天车、吊具 定位焊点均匀，间隔80~100mm）CO2保护焊机 3 依次铆焊竖梁，横梁1．间断焊缝布置按间断焊工艺技术要求焊道线上下盒尺、CO2保护焊机 4 前板竖梁，前板加强板、油缸座垫梁、横梁 以前板中心线为基准铆焊 平齐，左右对称等离子切割机、角磨机 5 划焊道线 2. 油缸座安装工作板满焊，其余采用断续角焊，焊盒尺、石笔 6 自检缝高度为不小于较薄件的1倍。盒尺 7 焊接 3.各焊缝焊接牢靠，焊缝应光滑、平整，焊缝应CO2保护焊机 均匀，不得有漏焊、虚焊、气孔等焊接缺陷焊接平台 编制会签审核标准化批准 第04页 签字

矩形自卸汽车201 前板总成焊接 工位零部件序号零部件代号零部件名称数量 1 前板面板 1 2 前板竖梁 2 3 前板中横梁 2 4 前板边横梁 4 5 加强斜撑 4 6 太阳蓬支撑梁 2 7 太阳蓬 1 8 前板加强板 1 9 油缸座垫板 2 10 后立梁 2 工步号工步内容技术要求使用工具、辅具辅料备注 2.焊后清渣，校正平面度至整体不大于5mm 1.定位孔精度误差≯0.5mm两排孔的对称中心与角磨机 8 将焊后的前板整体吊装于钻床工作台上，依前板对称中心线重合，偏差不大于1mm 天车 据图纸尺寸划线或用钻模配钻螺栓孔2.钻孔时保持前板水平，钻孔后去除毛刺，清理铁 屑 台钻 9 翻转前板总成翻转过程中各零部件不得磕碰天车、吊具 10 依据图纸要求，焊接后立梁无焊接缺陷，焊后清渣CO2保护焊机 11 清理打磨，自检、交检除去锈迹、油污、飞溅；打磨焊疤及焊接缺陷磨光机、扁铲 12 转序或存放注意可靠吊挂 13 检查、清理焊接平台确保平台可靠固定、台面整洁 编制会签审核标准化批准 第05页 签字

焊接作业指导书及焊接工艺

焊接作业指导书及焊接 工艺 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】

焊接作业指导书及焊接工艺 1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围： .适用于钢结构的焊接作业。 .不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4.工作流程 作业流程图 4.1.1.查看当班作业计划 4.1.2.阅读图纸及工艺 4.1.3.按图纸领取材料或半成品件 4.1.4.校对工、量具；材料及半成品自检 4.1. 5.焊接并自检 4.1.6.报检

.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件，明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则： .焊前准备

焊接工艺作业指导书终版

2015-12发布2015-12实施 秦皇岛环亚设备发展有限公司技术工艺部门发布页码版本更改人日期更改单号49 A版

前言 本作业指导书针对东方电气集团东方锅炉股份有限公司锅炉栓焊钢结构产品而编制，所引用的相关标准以东方电气集团东方锅炉股份有限公司所编制和要求的标准为基础，并结合本公司生产特点而编制。

1范围 本标准规范了东方电气集团东方锅炉股份有限公司锅炉栓焊钢结构产品焊接工序的工艺要求。 本标准适用于东方电气集团东方锅炉股份有限公司锅炉栓焊钢结构产品的焊前预热、焊接、焊后热处理。 2 规范性引用文件 下列文件对本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 当本文的引用文件被新文件代替时，应按最新版本的文件执行。 DG1109-2013 锅炉栓焊钢结构制造 JB/T6963-1993 钢制件熔化焊工艺评定 DG1411-2006 钢板超声波检测方法 DG1411.5-2006 对接焊缝超声波检测方法 DG1411.11-2006 T型焊缝超声波检测 DG1416-2006 磁粉检测 NC334(SG)-2007 钢结构焊工考试与管理明细

3 焊接要求 本作业指导书的内容全部依据焊接工艺而编制，如果有与焊接工艺相 冲突的地方，按焊接工艺执行。 3.1焊接人员要求： 3.1.1参与锅炉钢架焊接的焊工必须取得相应项目的合格证方可上岗，且必 须有自己的钢印，施焊完后按要求打上焊工钢印号。 焊接施焊完毕后，应打上焊 工钢印号。 3.1.2 焊工在作业时，遇有不符合要求的质量问题时，应及时报告项目负 责工程师，处理合格后方可施焊。 3.1.3 焊工应遵守工艺规范要求和安全操作规程进行作业。 3.1.4按照规定穿着工作服，焊工手套，劳保鞋，面罩，防护眼镜等。 3.1.5焊工应能根据焊接任务不同，自行选择调节参数，自己识别缺陷。并

液压油缸设计计算公式 (2)

液压油缸的主要设计技术参数 一、液压油缸的主要技术参数： 1.油缸直径；油缸缸径，内径尺寸。 2. 进出口直径及螺纹参数 3.活塞杆直径； 4.油缸压力；油缸工作压力，计算的时候经常是用试验压力，低于16MPa乘以1.5，高于16乘以1.25 5.油缸行程； 6.是否有缓冲；根据工况情况定，活塞杆伸出收缩如果冲击大一般都要缓冲的。 7.油缸的安装方式； 达到要求性能的油缸即为好，频繁出现故障的油缸即为坏。应该说是合格与不合格吧？好和合格还是有区别的。 二、液压油缸结构性能参数包括：1.液压缸的直径；2.活塞杆的直径；3.速度及速比；4.工作压力等。 液压缸产品种类很多，衡量一个油缸的性能好坏主要出厂前做的各项试验指标，油缸的工作性能主要表现在以下几个方面： 1.最低启动压力：是指液压缸在无负载状态下的

最低工作压力，它是反映液压缸零件制造和装配 精度以及密封摩擦力大小的综合指标； 2.最低稳定速度：是指液压缸在满负荷运动时没 有爬行现象的最低运动速度，它没有统一指标， 承担不同工作的液压缸，对最低稳定速度要求也 不相同。 3.内部泄漏：液压缸内部泄漏会降低容积效率， 加剧油液的温升，影响液压缸的定位精度，使液 压缸不能准确地、稳定地停在缸的某一位置，也 因此它是液压缸的主要指标之。 液压油缸常用计算公式 液压油缸常用计算公式 项目公式符号意义 液压油缸面积(cm 2 ) A =πD 2 /4 D ：液压缸有效活塞直径(cm) 液压油缸速度(m/min) V = Q / A Q ：流量(l / min) 液压油缸需要的流量(l/min) Q=V×A/10=A×S/10t V ：速度(m/min) S ：液压缸行程(m) t ：时间(min) 液压油缸出力(kgf) F = p × A F = (p × A) －(p×A) ( 有背压存在时) p ：压力(kgf /cm 2 ) 泵或马达流量(l/min) Q = q × n / 1000 q ：泵或马达的几何排量(cc/rev) n ：转速（rpm ） 泵或马达转速(rpm) n = Q / q ×1000 Q ：流量(l / min) 泵或马达扭矩(N.m) T = q × p / 20π 液压所需功率(kw) P = Q × p / 612 管内流速(m/s) v = Q ×21.22 / d 2 d ：管内径(mm) 管内压力降(kgf/cm 2 ) △ P=0.000698×USLQ/d 4 U ：油的黏度(cst) S ：油的比重

机动翻斗车、自卸车安全技术操作规程(标准版)

( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 机动翻斗车、自卸车安全技术操 作规程(标准版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.

机动翻斗车、自卸车安全技术操作规程(标 准版) (一)严格遵守内燃机工的有关操作规程。 (二)翻斗车司机必须经专门培训、考试合格、经有关部门认可,方可独立开车。 (三)发动车前，应将变速杆放到空档位置，并拉紧手刹车。 (四)向坑槽、边坡、混凝土集料斗内卸料时，应保持适当安全距离或设置提土埂，以防下滑翻车。 (五)车上及车斗内严禁带人、载人。转弯时应减速慢行，注意来往行人。 （六）多台车辆行驶时，应保持一定安全距离。 （七）严格遵守交通规则和有关规定，不得将车辆转让他人驾驶，严禁酒后开车。

（八）车辆陷入泥坑内，如用车牵引，应有专人指挥、互相配合。 (九)出车前，应认真检查车辆技术状况，按驾驶员有关操作规程执行。 （十）车辆在行驶时，严禁用离合器代替脚刹车、猛接、猛刹、更斗，以防损坏机件。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.

装配作业指导书

设备型号---- 设备名称手动工装编号---- 工装名称 作业前准备1.从仓库中领取合格的球壳半成品； 2.从仓库中领取合格的球销、球座以及油脂； 3.臂体干净无赃物，摆放整齐； 4.配件置于相应的容器内，摆放整齐。 操 作 步 骤 1.如图所示，先在球销上涂1-1.5g油脂，并装入球座； 2.均匀转动球销，使球座与球销之间油脂均匀且充分； 3.再将装配好的球销球座压入球壳中。 质量控制代 号 检验 项目 精度 范围 检测 手段 控制 手段 容量/ 频率 重要 度 安全 要求 人体任何部位不得位于压机下面。 1 外观 球座方 向如图 目测 自检100% 【C】 巡检3件/2时 反映 计划 在工作过程中发现异常，应该立即停止操作 并向车间主任或班组长报告。 2 外观 油脂 足量 目测 自检100% 【S】 巡检3件/2时 装配前简图：装配后简图： 1.球座球销之间油脂1-1.5g； 2.球销球座一并压入球壳中 3.球座开口方向如下图所示：

设备型号---- 设备名称旋铆机工装编号---- 工装名称作 业前准备1.从仓库中领取合格的垫圈； 2.臂体干净无赃物，摆放整齐； 3.配件置于相应的容器内，摆放整齐。 操 作 步 骤 1.如图所示，旋铆牢固，无缝隙、裂纹、毛刺等； 2.检查产品表面是否有压伤、划伤等； 3.将旋铆后的产品放置相应的容器中流入下道工序。 质量控制代 号 检验 项目 精度 范围 检测 手段 控制 手段 容量/ 频率 重要 度 安全 要求 人体任何部位不得位于旋铆机下面；每班检 查铆轮紧固情况，防止意外脱落。 1 外观 无毛刺 无裂纹 目测 自检100% 【C】 巡检3件/2时 反映 计划 在工作过程中发现异常，应该立即停止操作 并向车间主任或班组长报告。 2 外观 无划伤 无压伤 目测 自检100% 【S】 巡检3件/2时 装配前简图：装配后简图： 1.旋铆 注： 1）铆接部位不得有毛刺、裂纹； 2）铆接部位密封性良好。 3）旋铆支撑座不得划伤、压伤产品表面。

焊接作业指导书及焊接工艺

1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围： 2.1.适用于钢结构的焊接作业。 2.2.不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4. 工作流程 4.1作业流程图

4.2.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度 的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件， 明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关 键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作 业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则： 5.1.焊前准备 5.1.1.施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面20～30mm宽范 围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净，呈现均匀的金属光泽。

5.1.2.检查被焊件焊缝（坡口形式）的组对质量是否符合图纸要求，对保证焊接质 量进行评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应工艺措施。 5.1.3. 按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号无误。 5.1.4. 检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后遵照本工艺提 供的工艺规范参数预调焊接电流、电压及保护气体流量。 5.1.5.合焊前应先行组对点焊，点焊的焊材应与正式施焊焊材相同，点焊长度一般 应为10-15mm（可视情况而定），点焊厚度应是焊脚高度的1/2（至少低于焊脚高度）。 5.1. 6.对于有焊前预热要求的焊件，根据工艺文件要求规范参数预热，温度必须经 热电偶测温仪测定，预热范围宽度应符合工艺文件的规定。 5.2.焊接过程 5.2.1.施焊过程应密切注视电弧的燃烧状况及母材金属与熔敷金属的熔合情况，发 现异常应及时调整或停止焊接，采取相应的改进措施。 5.2.2.多层焊时层间清渣要彻底，并自检焊缝表面发现缺陷及时修复，如焊接工艺 文件对层间温度有要求，必须保证层间温度符合工艺要求再焊下一层。 5.3.减少焊接应力变形的措施 5.3.1.刚性固定法：通常用于角变形较大的构件，施焊前加装若干块固定筋板其厚 度一般不小于8mm，对于较厚的焊件固定筋板的厚度应随之增大。

液压缸设计计算

第一部分 总体计算 1、 压力 油液作用在单位面积上的压强 A F P = Pa 式中： F ——作用在活塞上的载荷，N A ——活塞的有效工作面积，2 m 从上式可知，压力值的建立是载荷的存在而产生的。在同一个活塞的有效工作面积上，载荷越大，克服载荷所需要的压力就越大。换句话说，如果活塞的有效工作面积一定，油液压力越大，活塞产生的作用力就越大。 额定压力（公称压力） PN,是指液压缸能用以长期工作的压力。 最高允许压力 P max ，也是动态实验压力，是液压缸在瞬间所能承受的极限压力。通常规定为：P P 5.1max ≤ MPa 。 耐压实验压力P r ，是检验液压缸质量时需承受的实验压力，即在此压力下不出现变形、裂缝或破裂。通常规定为：PN P r 5.1≤ MPa 。 液压缸压力等级见表1。 2、 流量 单位时间内油液通过缸筒有效截面的体积： t V Q = L/min 由于310?=At V ν L 则 32104 ?= =νπ νD A Q L/min 对于单活塞杆液压缸： 当活塞杆伸出时 32104 ?= νπ D Q 当活塞杆缩回时 32210)(4 ?-=νπ d D Q 式中： V ——液压缸活塞一次行程中所消耗的油液体积，L ；

t ——液压缸活塞一次行程所需的时间，min ； D ——液压缸缸径，m ； d ——活塞杆直径，m ； ν——活塞运动速度，m/min 。 3、速比 液压缸活塞往复运动时的速度之比： 2 2 2 12d D D v v -==? 式中： 1v ——活塞杆的伸出速度，m/min ； 2v ——活塞杆的缩回速度，m/min ； D ——液压缸缸径，m ； d ——活塞杆直径，m 。 计算速比主要是为了确定活塞杆的直径和是否设置缓冲装置。速比不宜过大或过小，以免产生过大的背压或造成因活塞杆太细导致稳定性不好。 4、液压缸的理论推力和拉力 活塞杆伸出时的理推力： 626 11104 10?= ?=p D p A F π N 活塞杆缩回时的理论拉力： 6226 2210)(4 10?-= ?=p d D p F F π N 式中： 1A ——活塞无杆腔有效面积，2 m ； 2A ——活塞有杆腔有效面积，2m ； P ——工作压力，MPa ； D ——液压缸缸径，m ； d ——活塞杆直径，m 。 5、液压缸的最大允许行程 活塞行程S ，在初步确定时，主要是按实际工作需要的长度来考虑的，但这一工作行程并不一定是油缸的稳定性所允许的行程。为了计算行程，应首先计算出活塞的最大允许计算长度。因为活塞杆一般为细长杆，由欧拉公式推导出： k k F EI L 2π= mm 式中：

自卸汽车安全操作规程通用版

操作规程编号：YTO-FS-PD369 自卸汽车安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

精品规程范本 编号：YTO-FS-PD369 2 / 2 自卸汽车安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、汽车的倾卸液压、机构要运行良好。 2、配合挖土机装料时，自卸汽车就位后，拉紧手刹车。如挖斗必须超过驾驶室顶时，驾驶室内不得有人。 3、卸料时，应选好地形，并检视上空和周围有无电线，障碍物及行人。卸料后，车斗应及时复原，不得边走边落。 4、向坑洼地卸料时，必须和坑边保持适当距离，以防边坡坍塌，确保安全。 5、检修倾卸装置时，应撑牢车厢，以防车厢突然下落伤人 6、自卸汽车的车厢内严禁载人。 该位置可输入公司/组织对应的名字地址 The Name Of The Organization Can Be Entered In This Location

装配作业指导书

MJSM^OME DISCUSSION SRDUF 首家上传K32整机装配作业指导书 共18 页 （包括封面） 技术文件类别：工艺文件 文件编号：K32-GY02 技术文件名称：K32系列整机加工作业指导书 版本：A 生效日期： 拟希H _________________ 审核 __________________________ 批准 __________________________

深圳赛尔林电子科技有限公司

SMT HOME 首家上传 目录 一、目的 (3) 二、适用范围 (3) 三、相关文件 (3) 四、组装装配流程图 (4) 五、装配流程详解 (5)

SMT HOME 首家上传 一、目的 为SIMCOM公司K32平台系列整机提供装配流程、作业要求、测试方法和设备需求指导。 二、适用范围 本文件按照K32平台的原型机编制。仅作为本平台其他机型生产时的借鉴，其他机型生产时，请严格按照各自不同的结构和BOM进行装配。 三、相关文件 《SC22-013手机结构件外观验收要求》 《SC15-008可靠性测试标准》

SMT HOME 首家上传 ^JSMSIOME *^0^ f D1SEIJE5IEN EFKU> 四、组装装配流程图 °------------------------ 主板IQA 摄像头安装 1r 天线安装 L 打天线螺丝 DOME安装 主板泡棉粘贴 LCD焊接到主板 LCD焊接检查 LCD安装到主板 尸---------- ---------- 装LENS和摄像 头镜片 安装螺钉盖片

SMT HOME 首家上传 五、装配流程和详解 1.1主板IQA 依照SIMCOM 标准的主板来料检验标准进行检验，将不良品截出并作上标识。 1.2摄像头安装 1. 取摄像头，将摄像头接口扣合到主板的对应接口上，并按紧。 2 .取摄像头接口泡棉，贴到摄像头接口上，并按紧。 所需设备：塑料镊子。 注意事项：1?作业时，必须佩带防静电手镯。 1.3天线安装 1. 取天线组件，检查天线外观是否良好。 2. 取天线泡棉，将天线泡棉的粘性面朝天线，将天线泡棉贴到天线上。 3. 取振子，将振子安装到天线组件内。 4. 取SPEAKER ，撕掉SPEAKER 的双面胶离心纸，将 SPEAKER 安装到天线组件内。 安装方向如图。 5. 撕掉摄像头保护膜。 6. 将天线组件扣合到主板上，天线组件顶部的两个卡扣与 PCBA 扣合紧密。SPEAKER

钢结构焊接作业指导书

钢结构焊接作业指导书 编制部门：生产部 编制： 审核： 批准： XXXXX钢结构公司 2013年2月

钢结构焊接工艺指导书 根据我公司现有的技术和装备能力,钢结构工厂制作焊接方法有：手工电弧焊；埋弧自动焊；二氧化碳气体保护焊。该焊接工艺指 导书配合《钢结构工厂制作工艺指导书》使用。 本标准所引用的技术规范与标准分为“执行技术规范与标准”和 “参考技术规范与标准”两部分。 2.1执行技术规范与标准 2.1.1 GB50205-2002 《钢结构工程施工及验收规范》 2.1.2 GB986-88 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺 寸》 2.1.3 JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》 2.1.4 GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》 2.1.5 GB5293 《碳素钢埋弧焊用焊剂》 2.2参考技术规范与标准 2.2.1 《钢结构制作安装手册》 2.2.2 《建筑钢结构施工手册》 2.2.3 《焊接手册》 2.2.4 《钢结构工程施工工艺标准》 一、焊接材料 1、焊接材料 1.1电焊条、埋弧焊丝、二氧化碳气体保护焊丝、埋弧焊剂都应有出 厂质量证明书。钢结构常用钢材所对应的焊材见附表(一)。 一般焊接材料选用附表（一） 钢材强CO 2气体保护焊

度等级 σ （MPa ） 钢 号 手弧焊 焊 条 埋 弧 焊 焊 丝 焊 剂 焊 丝 235 Q235 (A) Q235F (A\F) E4303 E4301 E4316 E4315 E4310 H08A H08MnA HJ431 H10MnSi H08MnA 345 16Mn 16Mnq E5016 E5015 不开坡口对接 H08A 中板开坡口对接 H08MnA H10Mn2 H10MnSi 厚板深坡口 H10Mn2 HJ431 HJ350 H08Mn2Si 390 15MnV 15MnVq E5016 E5015 E5516 E5515 不开坡口对接 H08A 中板开坡口对接 H10Mn2 H08Mn2Si HJ431 H08Mn2Si

不锈钢管道焊接施工作业指导书-内容

目录 1. 编制依据 (2) 2. 工程概述 (2) 3. 开工条件和施工准备 (3) 4. 人员及工器具配备 (3) 5. 主要施工工序和方法 (4) 6. 质量保证措施 (6) 7. 职业健康安全环境保护措施 (7) 8. 环境控制措施 (9) 9. 附图 (10)

1.编制依据 1.1 1.2 施工组织总设计和汽机专业施工组织设计； 1.3 《火电施工质量检验及评定标准》第五部分管道及系统DL/T5210-2009； 1.4 《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分DL/T5009.1-2002）； 1.5 《锅炉压力容器管道焊工考试与管理细则》[2002]109号； 1.3 《钢制承压管道对接焊接接头射线技术规程》DL/T 821-2002； 1.4 《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869－2004； 1.9 《焊接工艺评定规程》DL/T868-2004； 1.10 《电力建设施工质量验收及评价规程》第七部分焊接DL/T5210.7－2010； 1.11 《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T819－2002； 1.12 《火力发电厂金属技术监督规程》DL/T438-2009； 1.13 《火力发电厂异种钢焊接技术规程》DL/T752－2001； 1.14 1.15 《工程建设标准强制性条文》电力工程部分—2006版； 1.16 《电力建设施工及验收技术规范》管道篇DL/T 5031-94。 2 工程概述 可实现集中供热，不仅能够满足石河子市区近、远期采暖热负荷增长的需要，提高能源综合利用率，而且有利于改善城区生态环境和地区环境空气质量，促进地方经济可持续发展，符合国家能源产业政策及环保政策。 2.2 施工内容 依据设计院设计图纸，不锈钢管道主要包括：仪用压缩空气系统、化学水系统、本体润滑油及抗燃油油等系统组成，为了在施工过程中提高焊接质量，特制订此作业指导书。 本机组不锈钢管道材质分别为：仪用压缩空气系统材质为0Cr18Ni9；本体套装油管道材质为0Cr18Ni9Ti；化学水系统材质均为1Cr18Ni9Ti。 仪用压缩空气系统：设计压力1.0MPa，常温，管道从汽机精处理接出至锅炉仪用压缩空气管道，管道主要规格为φ159×4.5。 本体润滑油管道为套装油管道，设计压力：0.3MPa，45℃，接口形式均为钢管对接，由主机油箱引出至前轴承箱，#1--#9各轴承箱进、排油管道，包括顶轴油管道规格有：φ219×6，φ610×10，φ57×4，φ108×4.5，φ325×8，φ89×4.5，φ20×2.5等。

液压油缸的一般设计步骤手册(精选.)

液压油缸的一般设计步骤 液压油缸的一般设计步骤 1）掌握原始资料和设计依据，主要包括：主机的用途和工作条件；工作机构的结构特点、负载状况、行程大小和动作要求；液压系统所选定的工作压力和流量；材料、配件和加工工艺的现实状况；有关的国家标准和技术规范等。 2）根据主机的动作要求选择液压缸的类型和结构形式。 3）根据液压缸所承受的外部载荷作用力，如重力、外部机构运动磨擦力、惯性力和工作载荷，确定液压缸在行程各阶段上负载的变化规律以及必须提供的动力数值。 4）根据液压缸的工作负载和选定的油液工作压力，确定活塞和活塞杆的直径。 5）根据液压缸的运动速度、活塞和活塞杆的直径，确定液压泵的流量。 6）选择缸筒材料，计算外径。

7）选择缸盖的结构形式，计算缸盖与缸筒的连接强度。 8）根据工作行程要求，确定液压缸的最大工作长度L，通常L>=D，D为活塞杆直径。由于活塞杆细长，应进行纵向弯曲强度校核和液压缸的稳定性计算。 9）必要时设计缓冲、排气和防尘等装置。 10）绘制液压缸装配图和零件图。 11）整理设计计算书，审定图样及其它技术文件。 液压缸工作时出现爬行现象的原因及排除方法 1）缸内有空气侵入，应增设排气装置或使液压缸以最大行程快速运动，强迫排除空气。 2）液压缸的端盖处密封圈压得太紧或太松，应调整密封圈使之有适当的松紧度，保证活塞杆能用手来回平稳地拉动而无泄漏。 3）活塞与活塞杆同轴度不好，应校正、调整。 4）液压缸安装后与导轨不平行，应进行调整或重新安装。 5）活塞杆弯曲，应校直活塞杆。 6）活塞杆刚性差，加大活塞杆直径。 7）液压缸运动零件之间间隙过大，应减小配合间隙。 8）液压缸的安装位置偏移，应检查液压缸与导轨的平行度，并校正。

焊接工艺作业指导书(1)

焊接工艺作业指导 一、原材料、成品、辅材进场管理 1、进场钢材应附有合格的质量验收证明书。证明书的各项指标应符合设计和国家标准要求。现场人员必须严格按照质量证明书中标注的钢号、规格、批号等与实际进场料核对无误后方可使用。 2、钢材表面不允许有裂缝、结疤、气泡和夹渣，钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半。 3、进入现场的钢材应分类、分规格堆放，并作好标记。不得混放。钢材底部用木方垫起，保持通风，雨季要求采取一定的保护措施。 4、高强螺栓存放应防潮、防雨、防粉尘，按规格、类型、批号分类存放。 5、焊接材料：Q235钢的焊接采用碳钢焊条E43系列，Q345钢采用低合金钢焊条E50系列。焊接材料应按批号、牌号和规格分别存放在适温、干燥的储藏室内。 二、结构焊接工程： （一）、加工前的准备工作 1、审查设计图纸：对图中的结构构件种类、数量、材质、各构件相互关系及接头的细部尺寸进行认真核对，复杂的构件需放样审查。做好技术质量交底工作。 2、绘制加工工艺图：以设计图纸为依据，编制详细的加工工艺图图纸。该图纸必须包括材质、材料规格、材料拼接、加工工艺要求、构件加工精度和焊接、收缩预留量。 3、备料：根据加工工艺图计算各种材料，不同材质、不同规格型号的净用量。钢材用量应包括工艺损耗和非工艺损耗。焊接材料均附有质量证明书，并符合设计要求和国家规定标准。焊条型号与主体金属相匹配。 （二）、钢结构焊接 1、钢结构加工工艺流程：审查图纸绘制加工工艺图-编制各类工艺流程图-原材料验收复验 T制作胎具及钻模T号料T分类堆放T原材料矫正T连接材料验收T放样T放样验收T制作样板 T号料检验T切割T制孔T边缘加工T弯制T零件矫正T防腐T分类堆放T组装焊接T

液压缸的设计计算

液压缸的设计计算-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN

液压缸的设计计算 作为液压系统的执行元件，液压缸将液压能转化为机械能去驱动主机的工作机构做功。由于液压缸使用场合与条件的千差万别，除了从现有标准产品系列选型外，往往需要根据具体使用场合自行进行设计。 设计内容 液压缸的设计是整个液压系统设计中的一部分，它通常是在对整个系统进行工况分析所后进行的。其设计内容为确定各组成部分（缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、排气装置等）的 结构形式、尺寸、材料及相关技术要求等，并全部通过所绘制的液压缸装配图和非标准零件工作图反映这些内容。 液压缸的类型及安装方式选择 液压缸的输入是液体的流量和压力，输出的是力和直线速速，液压缸的结构简单，工作可靠性好，被广泛地应用于工业生产各个部门。为了满足各种不同类型机械的各种要求，液压缸具有多种不同的类型。液压缸可广泛的分为通用型结构和专用型结构。而通用型结构液压缸有三种典型结构形式： （1）拉杆型液压缸 前、后端盖与缸筒用四根（方形端盖）或六根（圆形端盖）拉杆来连接，前、后端盖为正方形、长方形或圆形。缸筒可选用钢管厂提供的高精度冷拔管，按行程长度所相应的尺寸切割形成，一般内表面不需加工（或只需作精加工）即能达到使用要求。前、后端盖和活塞等主要零件均为通用件。因此，拉杆型液压缸结构简单、拆装简便、零件通用化程度较高、制造成本较低、适于批量生产。但是，受到行程长度、缸筒内径和额定压力的限制。如果行程长度过长时，拉杆长度就相应偏长，组装时容易偏歪引起缸筒端部泄漏；如缸筒内径过大和额定压力偏高时，因拉杆材料强度的要求，选取大直径拉杆，但径向尺寸不允许拉杆直径过大。 （2）焊接型液压缸 缸筒与后端盖为焊接连接，缸筒与前端盖连接有内螺纹、内卡环、外螺纹、外卡环、法兰、钢丝挡圈等多种形式。 焊接型液压缸的特点是外形尺寸较小，能承受一定的冲击负载和严酷的外界条件。但由于受到前端盖与缸筒用螺纹、卡环或钢丝挡圈等连接强度的制约缸筒内径不能太大和额定压力不能太高。 焊接型液压缸通常额定压力Mpa P n 25≤、缸筒内径mm D 320≤，在活塞杆和缸筒的加工条件许可下，允许最大行程m S 1510-≤。

自卸汽车司机安全技术操作规程

编号：SM-ZD-66623 自卸汽车司机安全技术操 作规程 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改

自卸汽车司机安全技术操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员 之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整 体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅 读内容。 交底内容： 1、装卸土地点的车辆调头及停止位置，地面必须及时整平；由高处向下填筑时，停卸地点必须平整坚实，车不得停在向下倾斜的地面上向下倾卸土石。 2、装卸时应听从指挥，按先后次序在指定地点进行装卸，不许抢装抢卸。 3.、用挖掘机等机械装土时，若汽车驾驶室顶部无防扩板，汽车驾驶室内禁止留人，车门要关好。 4、装片石、砖块等大粒料时，可将车厢后栏板水平悬置或支掉。 5、司机要观察装料是否装偏，若装偏，行驶中应减速，以防翻车。 6、卸料时应注意卸料地点上空和附近有无电线，障碍物，并有无行人走近。

7、向坑洼地区卸料时，必须和坑边保持适当的安全距离，防止塌方引起翻车。 8、卸土时，必须将车停稳，用发动机转速控制举升速度，当车厢快升到最高位置时，发动机应中速运转，防止车厢在顶点振动。 9、卸土后应将车辆稍稍离开卸土位置，等车厢完全放下，然后才准行驶。在行驶中严禁操纵车厢举升机构。 10、使用侧翻车厢时应注意： 10.1只准倾卸土及砂等细粒料，不准卸碎石、片石等大粒料； 10.2倾卸时必须将两只止动闩销插在倾卸方向一面的销座中，禁止只使用一只销子进行倾卸固； 10.3卸土前应先打开侧栏板，用链条挂起，放到水平位置，不许将侧栏板放下在自由状态进行倾卸； 10.4倾卸完毕应落下车厢，关闭栏板才准行驶。 11、运输混凝土及粘性物料后，应将车厢内外清洗干净，以免凝结而损坏车厢。 12、修理、保养、润滑倾卸装置时，应在车厢举升后，

《组装作业指导书》

组装作业指导书及相关奖惩条例 1．总则 为了确保产品质量在组装过程中的稳定和提高，必须严格加强现场管理人员和操作人员的质量意识，明确各个岗位的工作职责和范围。根据本公司产品的生产工艺要求，特制定《组装作业指导书》及相关奖惩条例，希望该组全体员工在遵循职业道德，加强工作责任心、端正劳动态度、树立团队精神、努力提高个人操作技能和综合素质的前提下，严格按照《组装作业指导书》进行规范操作，坚决杜绝违章违规现象和粗制滥造，保障产品质量合格。 如果上岗员工自行其事、为所欲为，不按规定操作，将受到严厉的处罚，轻则调岗，重则辞退，而因此所造成的一切经济损失和其它后果均由责任人承担。每道工序均应严格把关，精益求精，除了保证本道工序的制作质量，还有义务检查上道遗留的问题，消除质量事故的隐患；下道工序如发现了上道工序的问题，上报后经查实可给予表彰和奖励，如发现异常而继续机械性操作把隐患流入下道工序，则应承担连带责任。所有人为因素造成的损失，都应由责任人承担后果，如损失严重，公司保留通过法律手段向责任人追诉的权力。 1.1 组装组共分备料清洗、装配、试压、加油、跑合五个工序。 2．备料、清洗 2.1 备料、清洗是组装前的准备工作，操作工从现场管理人员处接到领料单后，按先后顺序将当 日当班或次日需组装的产品配件依次从半成品库或其它工序领出，清查规格型号和数量准确无误之后，逐件检查，清洗干净再移交到组装工位。 2.2 严格区分每批次生产任务的配件中如支架、侧盖、封盖和托底坐上的产品或其它特殊标记， 如果配件上的标记不符合本批次生产任务的规定或者配件上应有标记而没有标记、一件配件上有两种不同的标记，均应视为异常问题品，必须上报现场管理，由现场管理查明原因，处理好后方可继续操作。 2.3 产品配件在运送和清洗过程中要轻拿轻放，不得野蛮操作、乱扔乱砸、碰伤任何部位，特别 要注意保护工件的配合面，切忌损伤。 2.4 必须使用安全性能稳定、没有隐患的清洗剂，定量更换，未经生产部或以上部门特批，严禁 使用易燃物品，如汽油、除油剂等作为清洗剂。 2.5 在清点数量和清洗过程中必须认真负责，仔细检查每件配件，凡外观存在缺陷，配合面存在 严重损伤，明显会造成漏油或其它不良后果，严重影响外观质量，包括未打磨飞边、毛刺的

PCB焊接工艺作业指导书

P C B焊接工艺作业指导书-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

PCB焊接工艺作业指导书 1.准备工作 1.1准备好元器件，PCB板，烙铁，焊锡丝等物品。 1.2准备作业前做好ESD静电防护措施，带好防静电腕带，。 1.3检查PCB板是否完好无损，无断路.无绿油脱落.无划伤等缺陷。检查物料是否和PCB上所需的物料相符.如有缺陷停止使用，及时反馈给质检部。 2.PCB板焊接 2.1将PCB板与印刷板的标注及印刷板图对照或参照印刷电路板样品，核对无误后将元器件插接到PCB板上。然后将插接好元器件的PCB板翻过来，引线朝上，左手拿焊丝，右手握烙铁，等待焊接，要求烙铁头保持干净，无焊渣等氧化物，并在表面镀有一层焊锡。 2.2把烙铁头接触引脚/焊盘1-2S，焊锡丝从烙铁对面接触焊件，当焊丝熔化一定量后，立即向左上45°方向移开焊丝，焊锡浸润焊盘和焊件的施焊部位以后，向右上45°方向移开烙铁，结束焊接。此过程一般为3S左右。元件面上的部分焊盘，如图所示图2-1与图2-2。 图2-1焊点图2-2典型焊点的外观 2.3注意不要过热且不要时间过长或者反复焊接，防止烫坏焊盘和元器件，尤其是塑料外壳元器件，防止塑料壳软化和引线断路。焊接过程最多不能超过5秒。

2.4元器件引线应该留有一定长度，防止烫坏元器件或者损坏元器件功能。 2.5元器件按由矮到高的顺序进行焊接，否则较小元器件无法焊接。 2.6焊接完元器件将诸如散热片类的机械固定的元器件固定在PCB板上。不要使引线承受较大的压力。 2.7用偏口钳将焊接完的元器件多余的引脚剪掉。剪口光亮、平滑、一致。清理锡点、助焊剂等残渣。 2.8注：电烙铁有三种握法，如图2-3所示。为减少焊剂加热时挥发出的化学物质对人的危害，减少有害气体的吸入量，一般情况下，烙铁到鼻子的距离应该不少于20cm，通常以30cm为宜。反握法的动作稳定，长时间操作不易疲劳，适于大功率烙铁的操作；正握法适于中功率烙铁或带弯头电烙铁的操作；一般在操作台上焊接印制板等焊件时，多采用握笔法。 图2-3握电烙铁的手法示意图2-4焊锡丝的拿法 2.9焊锡丝一般有两种拿法，如图2-4所示。由于焊锡丝中含有一定比例的铅，而铅是对人体有害的一种重金属，因此操作时应该戴手套或在操作后洗手，避免食入铅尘。 2.10电烙铁使用以后，一定要稳妥地插放在烙铁架上，并注意导线等其他杂物不要碰到烙铁头，以免烫伤导线，造成漏电等事故。

自卸车安全操作规程说明 - 制度大全

自卸车安全操作规程说明-制度大全 自卸车安全操作规程说明之相关制度和职责，1、自卸车应与挖掘机或装载机配合工作,行车前应检查水温,待水温升至45℃再起步。2、起步前先察看车斗举升开关或操作杆是否在断开位置,同时观察道路是否畅通并发出开车信号,以一挡起步。再从... 1、自卸车应与挖掘机或装载机配合工作,行车前应检查水温,待水温升至45℃再起步。 2、起步前先察看车斗举升开关或操作杆是否在断开位置,同时观察道路是否畅通并发出开车信号,以一挡起步。再从倒车镜或驾驶室后窗查看确定车斗无异常后,方可换二挡、三挡进入正常行驶。 3、行驶中应根据路面变化及时选择合适挡位,避免发动机长时间超负荷运转,还应通过车身摇摆程度和发动机声音变化来判断车斗与物料是否有异常情况。 4、自卸车的装载应控制在额定量之内。由于常在施工现场行驶,有时路况很差,如果超载会使钢板、大梁、轮轴等部件过早损坏,同时也会因车辆惯性增大、制动性能下降而引发事故。 5、自卸车经常不分昼夜地用于短距离施工运输,因而倒车次数多。为此,倒车最好有专人指挥,司机也应选好倒车位置,以免发生碰撞或危及他人安全。 6、严禁车斗内带人或客货混装,行驶中不准任何人上下车或进行润滑调整工作。 7、只有在自卸车停稳并加以制动后,才允许装料。装料时,升起的挖斗或铲斗不准在自卸车驾驶室上方越过,以确保人员安全。倒料时动作应柔和平稳,并尽量靠近车斗。切忌野蛮装车,以免砸坏车斗。装载1吨以上大石块时,要用吊车吊装,并注意均匀安放,必要时另加固定,以免石块偏装或滚动而造成翻车。 8、装运水泥砂浆等稀状物料时,应根据道路平整程度来决定装载量,一般不超过额定的4/5,以防通过不平地段时发生倾覆事故。 9、卸料时,司机应从后窗观看,若车斗升起时,发生一边车轮下沉并使车身侧倾的现象,则应立即落下车斗,移位再卸。 10、在坡道卸料时,自卸车应车头朝下、顺坡停放,并在有人指挥下,才可升起车头倒料,禁止在横坡上卸料,以防翻车。 11、向坑壕边倒料时,应设安全挡块。自卸车离挡块10m处减速,并缓行至挡块处停住,再升起车斗倒料。若装运粘性物料,容易粘附在车斗上而难以倒净时,则应由人工协助铲除,不准用急刹车的惯性来倒料,以免发生事故,每天下班后要及时用水将斗壁上的粘附物冲刷干净。12、卸料时要注意上方是否有输电线路通过,若车斗升起不能与输电线保持足够的安全距离,司机有权拒绝作业并向上级报告。在兰新铁路复线工程中,有辆黄河自卸车卸料时,升起的车斗不慎与10KV高压线相擦,司机当即触电身亡。 13、途中若因道路不平致使方向失灵,或一侧钢板断裂而车身倾斜时,不可强行继续行驶,应在有人指挥或作应急修理后,方可重新启动。 14、自卸车涉过积水路段,要用低速挡行驶一段距离,并轻踩制动来消除制动鼓内的积水(冬天还可能有薄冰),才能防止因摩擦片打滑而失去制动能力,并影响行车安全。 15、自卸车排成纵列行驶时,要同前车保持10m左右的间距,冰雪路面还应适当加大。 16、临时停车可将变速杆置于空挡,同时作好制动。若临时停车时间较长,则应熄火,以免浪费燃油并加剧机件磨损。停车要选择合适地点,不要在坡道上停车。收工回来应将车停放在干