MRP原理之实例讲解
MRP原理之实例讲解
搞企业管理，不管是人事、行政，还是财务、物流，都应该对MRP有所了解，进而对企业管理有个完整的，尽管某些方面可能是肤浅的认识。但这种虽肤浅但完整的认识，对开展工作，是有很大帮助的。
我通过各种渠道了解了一下MRP，然后自己假想了一个实例，用手工进行MRP计算；然后找了几家软件公司的ERP产品，包括用友、金蝶、神数的（SAP 和ORACLE没提供DEMO），把我假想的实例用软件实现了一次。运算结果完全一致（不同的软件一致，软件与手工一致）。
本文通过MRP实例，对MRP运算的逻辑进行介绍。
几个软件比较了一下，金蝶的界面做得相对简洁。下面我就用金蝶K3V10.4，对MRP运算进行一次实例演示。
MRP运算包括5步：
1、确认外部需求
2、计算毛需求
3、计算净需求
4、计算计划订单量
5、投放产生三大任务单
先讲第1步：确认外部需求。
外部需求有两个来源：一是销售订单，一是产品预测单。销售订单是客观的、实实在在；产品预测单是主观的、真真假假。
那外部需求怎么确认呢？以销售订单为准，还是以产品预测单为准？
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可能有人会说，当然以实实在在的销售订单为准，哪能以真真假假的产品预测单为准？
这个不尽然。
以销售订单为准，企业有订单就干，没有订单就闲，导致生产不均衡，资源浪费大；而且订单如果交期紧，临时抱佛脚，是否来得及生产都是问题。
那以产品预测单为准呢？也不行。预测多了，生产出的东西积压；预测少了，生产出的东西短缺。谁又敢说自己的预测100%准确呢？
那怎么办？丰田发动机早就思考过这个问题。我去广州南沙的丰田发动机调研信息化建设情况，顺路去天后宫游玩。站在“千里眼”和“顺风耳”两尊神像之间，面对泠汀，背靠妈祖，久久回味。
可能有人不相信，本田发动机用的是金蝶K3软件，包括计划、生产、财务等模块。（这不算做广告吧？我可不是金蝶的呀。版主置顶的“警告广告贴发贴者”，后面三个感叹号，尽管尚不清楚感叹号的数量是否代表严重级别，但也足够让人哆嗦的。）
他们是这样处理的：根据自己的产品预测单初步确认需求，然后将客户的销售订单与产品预测单进行冲销。即结合销售订单和产品预测单确认外部需求。例如：1月20日有销售订单，数量200；而对2月至4月的产品预测，数量是120。那么，年初就根据120先进行生产，然后将订单与预测单数量进行冲销（200-120=80），外部需求就是120+80=200。
在进行冲销时，有这么一个问题：销售订单是一个时点的概念，而产品预测是一个期间概念。这时，就需要将产品预测单的期间转化为时点，通常以期初作为其时点(下图中的2月1号)。
在进行冲销时，还有这么一个问题：就是销售订单冲销产品预测单的范围。这个由用户指定。例如，向前冲销N天；向后冲销N天；先向前冲N天，再向后冲N天；或先向后冲N天，再向前冲N天。意思就是在什么范围的产品预测单，需要用销售订单冲销掉。
如图：
选择向后冲销15天，则外部需求=120+（200-120）=200
销售订单日期为1月20日，向后15天就是2月5号，所以就选择2月1号，作为冲销时点。
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这样，产品预测单一下子全被销售订单冲销光了，包括3月和4月的。难道3月和4月就没有需求吗？当然不是。这就产生了一个均化的概念。
我们将预测单进行均化（均化可选择月均化、周均化、日均化）。我们选择月均化，2月1日的数量120，就变成了2/1、3/1、4/1分别数量为40、40、40。如图：
这样，如果再冲销，仍然选择向后冲销15天，则外部需求=40+（200-40）+40+40=280。
将销售订单与产品预测单进行冲销，是将主观的真真假假的模糊的东西用客观的实实在在的清晰的东西替代，用户可选择替代范围。
这是一种方法，类似于火拼。
还有一种方法，类似于分治。
在分治前，要有分治的标志。分治的标志，就是时界。
例如，宝马汽车厂，生产宝马的各项准备工作（如发动机等零件）都做好了，这时一声哨响，开始装配宝马。这个装配宝马的时间，就是总装提前期（假设是15天）。
而发动机等零件不会伸手就来，它的采购是需要时间的，这就是采购提前期（假设是25天）。宝马的总装提前期加上发动机等零件的采购提前期，就是宝马的累计提前期（15+25=40天）。
我们将总装提前期，大概算做需求时界；
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我们将累计提前期，大概算做计划时界。
需求时界与计划时界，就是分治标志。
在需求时界（15天）以内的，我们取销售订单做为外部需求。
它说明发动机等零件已经到位，宝马已开始总装，这时的计划不得更改。所以需求时界又称为冻结时栅。
在需求时界与计划时界之间（15至40天）的，我们取订单与预测单大的那个作为外部需求。
它说明虽然宝马还没有开始装配，但发动机等零件已经开始采购，这时计划的更改应该慎重。所以计划时界又称为协议时栅。
在计划时界（40天）以外的，我们取预测单做为外部需求。
它说明不仅宝马还没有开始装配，连发动机等零件还没有开始采购，这时的计划想怎么改就怎么改。
这样的分治，体现出计划的准确性随时间不同而不同，一般是越近越准确。 当我们以销售订单和产品预测单作为外部需求来源，并考虑需求时界和计划时界时：
外部需求=0（15天以内的订单）+200（15至40天之间取订单与预测单孰大）+0（40天以外的预测单）
=200
当预测单均化后，如图：
外部需求=0+200+40+40=280
好了。到此为止，MRP的第1步，确认外部需求讲完了。
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第2步，计算毛需求，就是一个跑BOM的过程。
假如外部需求仅考虑销售订单：1月1日接到订单，以下配置的宝马数量分别为80、50、10辆，要求于1月31日交货。
计划开始日期为1月1日，计划展望期为6个时区，每个时区5天。
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在ERP中录入BOM前，先要建物料档案。物料的各种期量标准，各种属性也由此拉开大幕。
本人反过来，先讲订单，再讲BOM，再讲物料，原因就是应用导向。所谓先有事实，各有概念，先碰到了问题，然后为解决问题，产生了各种方法，这些方法，又形成了概念。
大学教授们相反，先讲概念，再讲方法，再讲应用。完全颠倒了。
包括线性代数、矩阵计算，很多数学高手得心应手，但矩阵的业务意义，相加相乘相除，与诸葛亮变换八卦阵的相通之处，却不理会（当然，我也不能体会。其境界身不能至，心向往之）。难怪有人说，大学教育，是往学生脑子里灌屎。
物料档案如下：
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物料属性，参照金蝶K3V10.4（之所以强调版本，是因为金蝶不同的版本在计划和生产方面差异较大，其进步神速），主要的有以下几种：
1、自制：自己能够生产
2、采购：自己不能或不愿生产
3、委外：介于自制和采购之间。即可以自制，但又需要外协。
这三种是最主要的最基本的属性。
4、规划：例如DELL做计划，估计电脑销量100万，由70%的笔记本和30%的台式机组成。这里的电脑，就是规划类物料。
5、配置：例如上面用组织结构图展现的宝马，其装配，需要发动机、车身、空调。而发动机、车身、空调有不同的型号，相应的，宝马可以有各种不同的配置。这时的宝马，就是配置类物料。
6、特征：同上例，发动机有各种型号、车身有各种材质、空调有各种品牌。这时的发动机、车身、空调，就是特征类物料。
7、虚拟：例如DELL给你发货，随身附有发票、保修单等。为了防止发货时忘了附带发票，他们可以做一个BOM，这个BOM由电脑、发票构成。这个BOM的母件，就是虚拟的。
8、组装：组装是在仓库而不是车间完成的。例如组装家具等，它的实质就是几个沙发加茶机。组装家具就是组装类物料。
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计划策略，包括MPS、MRP、无。
特别重要的物料就用MPS，即主生产计划。目的，就是别花几个小时运算MRP，到头来发现最重要的物料却因生产能力制约无法完成。所以先对最重要的物料进行MPS运算。
一般重要的物料就用MRP，即物料需求计划。
MPS和MRP的关系如图：
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MPS和MRP仅仅运算对象不同，运算逻辑完全相同。
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不重要物料就用无，即不做计划。
订货策略包括：
1、批对批：就是随时需要随时提供，需要多少提供多少。
2、固定批量：例如你去买一个螺丝，别人不卖。他说，要买就买100个。这个100，就是固定批量。
3、期间订货：例如采购部门很有规律，对某一物料，总是间隔10天去采购。或者供应商很强势，你平时上门找他订货，他懒得理你，要你每隔10天才能去采购一次，这就是期间订货。10天，就是订货间隔期。
4、再订货点：例如库存到了50，就去订货。50，就是再订货点。
固定提前期和变动提前期，类似于财务的固定成本和变动成本的概念。
如果物料设置了工艺路线，那它的固定提前期和变动提前期是可以计算得出的。例如：
实例中的工艺路线如下：
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实例中的工作中心如下：
实例中的班制如下：
固定提前期＝∑（工艺路线上各个工序的固定提前期）
固定提前期＝该工序准备时间／（该工序对应的工作中心的班制日工作时间*利用率*效率）＋（该工序的排队时间＋该工序的移动时间）／该工序对应的工作中心的班制日工作时间
变动提前期＝∑（工艺路线上各个工序的变动提前期）
变动提前期＝（该工序的运行时间*物料的变动提前期批量/该工序的加工批量）／工序的可供能力
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工序可供能力＝该工序上设定的资源数*工序所在工作中心的班制日工作时间*效率*利用率
这样，我们可以计算出：
发动机80W的固定提前期
=10/（8*100%*100%）+（10+6）/8+5/（8*100%*100%）+（5+5）/8+5/（8*100%*100%）+（5+5）/8
=10/8+16/8+5/8+10/8+5/8+10/8
=56/8
=7
同理，将实例中的数据代入公式，计算发动机80W变动提前期=13.75
发动机100W的固定提前期=7；变动提前期=16.083
物料的属性很多，往往ERP实施首先遇到的最大困难，就是物料档案的整理，之后才谈得上BOM、工艺路线。
物料有很多重要的数量和时间属性，可称之为期量标准。如：
最低存量、最高存量、安全库存量：略
固定提前期、变动提前期、变动提前期批量、累计提前期：
这四个概念需要放在一起解释。
生产10000个零件和生产1个零件，其提前期肯定不一样。不随数量变动而变动的提前期，就是固定提前期；随数量变动而变动的提前期，就是变动提前期。随多少数量的变动而变动呢？这个数量就是变动提前期批量。
累计提前期=固定提前期+（生产或采购数量/变动提前期批量）*变动提前期
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订货间隔期：
在订货策略为期间订货法时需要指定。
最小订货量、最大订货量：略
固定批量、经济批量：
你需要1个螺丝，别人不卖，要买就买100个。这个100就是固定批量；
跑那么远，就需要1个螺丝，成本上不划算，干脆一买就是10个。这个考虑成本的10个，就是经济批量。
批量增量：
你需要1个螺丝，不行，要买就是100个；那如果需要101个螺丝，就只有买200个了。这个过分不？过分！
好，现在产生了批量增量的概念。你需要100个以下，就必须买100个；需要100个以上，则一次最小买20个。这个20，就是批量增量。也就是，你如果需要101个螺丝，不用买200个了，可以买120个。
再订货点：
订货策略为再订货点时需要指定。
再订货点和安全库存不同：
1、任何物料都可以设安全库存；而只有采购类物料才设再订货点。
2、采用再订货点，库存到了50你去订货，而订货是有时间的，在订货后2天，货还没到，很有可能库存就已经用完了，只好停工待料；而安全库存不同，安全库存是计划出今后每一天的库存，发现今后的哪一天缺货，就会倒推计算应该在哪一天采购，并在可能缺货的那一天正好入库，不会停工待料。
需求时界、计划时界：
需求时界类似于总装提前期；计划时界类似于累计提前期。是MRP计划时可供选择的参数。
有两个时间概念不是物料属性，不过MRP用到，放在这一起讲。
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计划展望期：
进行MRP计划的时间范围。
时区：
做过计划（不一定是MRP计划，包括资金计划啥的）的人都知道，进行计划，时间越近的粒度越细、越准确。例如我们可以这样计划，30天以内，可以制定每天的资金计划；这之后，6周以内，可以制定每周的的资金计划；这之后，3个月以内，可以制定每月的资金计划。
资金计划这样的搞法，同样适用于MRP计划，且起了个概念，叫时区。如图：
这里只是介绍时区的概念。我们的实例比较简单，就是1个序列，6个时区，各时区天数为5天。
物料档案完成后，可以录入BOM了。
BOM单的内容很丰富，采用类似组织结构图那样的形式是无法负荷其重的，所以要用表单的形式来建立。
宝马的BOM：
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发动机的BOM：
车身的BOM：
空调的BOM：
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发动机80W的BOM：
发动机100W的BOM：
发动机120W的BOM：
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BOM单层录入，可多层展开查询。宝马BOM多层展开如图：
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当然，BOM查询方法还有很多，正查、反查、单级查、多级查、综合查、树型查、差异比较等，就不一一介绍了。反正都是录入BOM后的不同展现形式。这里又产生了一个概念：提前期偏置。
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MRP就是解决生产什么，生产多少，什么时候生产的，时间观念特别强，所以期量标准特别多。这些期量标准，需要我们头脑清晰时认真体会。多看几遍就熟悉了。
如果把畅享网的文章当成门户网站的贴子进行浅阅读，指望很轻松的学习，那是不可能有效果的。
什么是提前期偏置呢？
现在1月1日，要造航母，1年完成，12月31日交货。航母需要1000吨钢，那是不是1月1日就要把1000吨钢准备好呢？
不见得。1000吨钢是需要，但并不是1月1日一次投入，而是1月1日需要300吨；3月1日需要200吨；5月1日需要500吨。
那么，在航母的BOM中，子项“钢”有300吨，偏置期是0；有200吨，偏置期是2个月；有500吨，偏置期是4个月。
宝马有各种配置。宝马只有在进行配置后才能做为向市场销售的产品。
这就需要在宝马的BOM上，指明发动机的具体功率，车身的具体材质，空调的具体品牌，从而产生客户BOM。
根据销售订单，客户BOM配置分别如下：
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MRP 通用计算公式
MRP 通用计算公式 MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途- 可用库存 一，毛需求量: 不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。 如果是独立需求，毛需求= 主生产计划需求量/（1 –料品不良率）。 独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联，如生产的最终产品, 它是企业生产的可以销售的产品项目通常位于产品结构表的最上层。 如果是相关需求，毛需求= 上层料品的下达量。 相关需求是指某一存货项目的需求是由另一项目需求有关并可因而推算，如半成品、原料。它是可以 通过最终产品的需求量而计算得到半成品、原料的需求量。 成品的毛需求即订单欠交量(生产欠交量)。一阶半成品或物料的毛需求即是抓的成品的净需求。而二阶或其以下的半成品或物料的毛需求又是抓的二阶或上一阶半成品的净需求。 二、已分配量: 尚保存在仓库中(假想入足库的状况)但已分配给制单的料品数量。实际上就是物料控制档中欠发数量。即已分配量=应发数量-实发数量。 三、安全库存量:为防止各种异常导致缺料从而特地额外增加的需求量,通常也可以理解为备品数量 四、计划在途量:跑出MRP后从已生成了采购计划到生成采购单的中间过程的需采购数量 五、实际在途量:分为采购在途和制造在途。 采购在途:已审核未结案的采购单的欠交数量。 制造在途:已审核未结案的制造单的未入库数量 六、可用库存量:一般是指所有仓别中可用的的良品实物库存数量(可用库存= 库存量- 安全存量.) 但对于跑MRP时运算公式中的可用库存则是本次抓上一笔订单(制造单)的预计结存,是理论可用库存!其实假想有按日期先后顺序下的三个订单(制造单)A、B、C,A 的预计结存就是B 的可用库存,B 的预计结存就是C 的可用库存.依此类推下去就是本次跑MRP时的物料的可用库存。就是用到或生产些物料的上一笔订单或制造单的预计结存量. 七、预计结存量=下达量+可用库存+在途量+计划在途量-毛需求-已分配量,是物料整体上的存量结算 八、净需求量:依MRP计算公式计算出来的数量. 九、逾期计划量:指在物料的需求日期之后总的的物料计划在途数量. 十、逾期在途量:指在物料的需求日期之后的总的物料采购在途数量. 十一、下达量:指物料的实际下达量,通常就是净需求量实际下达的需求量，其数据来源为净需求量，但可能由于料品订货规则不同而和净需求量有一定的差异。
MRP通用计算公式
MRP通用计算公式: 净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存 毛需求量: 不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。 如果是独立需求，那么毛需求=主生产计划需求量/（1–料品不良率）。 如果是相关需求，那么毛需求=上层料品的下达量。 其中独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联，如生产的最终产品,它是企业生产的可以销售的产品项目通常位于产品结构表的最上层。 而相关需求是指某一存货项目的需求是由另一项目需求有关并可因而推算，如半成品、原料。它是可以通过最终产品的需求量而计算得到半成品、原料的需求量。成品的毛需求即订单欠交量(生产欠交量)。一阶半成品或物料的毛需求即是抓的成品的净需求。而二阶或其以下的半成品或物料的毛需求又是抓的二阶或上一阶半成品的净需求。 已分配量: 尚保存在仓库中(假想入足库的状况)但已分配给制单的料品数量。实际上就是物料控制档中欠发数量。即已分配量=应发数量-实发数量。 安全库存量: 为防止各种异常导致缺料从而特地额外增加的需求量,通常也可以理解为备品数量 计划在途量: 跑出MRP后从已生成了采购计划到生成采购单的中间过程的需采购数量实际在途量: 分为采购在途和制造在途。采购在途:
已审核未结案的采购单的欠交数量。制造在途: 已审核未结案的制造单的未入库数量 可用库存量: 一般是指所有仓别中可用的的良品实物库存数量(可用库存=库存量-安全存量.)但对于跑MRP时运算公式中的可用库存则是本次抓上一笔订单(制造单)的预计结存,是理论可用库存! 其实假想有按日期先后顺序下的三个订单(制造单) A、 B、C,A的预计结存就是B的可用库存,B的预计结存就是C的可用库存.依此类推下去就是本次跑MRP时的物料的可用库存就是用到或生产些物料的上一笔订单或制造单的预计结存量.预计结存量: 预计结存量=下达量+可用库存+在途量+计划在途量-毛需求-已分配量,是物料整体上的存量结算 净需求量: 依MRP计算公式计算出来的数量. 逾期计划量: 指在物料的需求日期之后总的的物料计划在途数量. 逾期在途量: 指在物料的需求日期之后的总的物料采购在途数量. 下达量: 指物料的实际下达量,通常就是净需求量实际下达的需求量，其数据来源为净需求量，但可能由于料品订货规则不同而和净需求量有一定的差异。料品订货规则计算方法
MRP运算规则
平衡公式： 本日期末可用量=本日期初可用量+本日预计入库量-本日毛需求量+计划订货量 系统根据平衡公式进行MRP运算，以天为周期逐日计算，得出每天的计划订货量（计划生产量），其中MRP采购计划为计划订货量，MRP生产计划为计划生产量。 期末可用量： 根据MRP运算得出，昨日期末可用量即是次日期初可用量，依次类推。 期末可用量＝期初可用量+预计入库量－毛需求量+计划订货量（计划生产量*成品率） 选项－MRP运算－考虑成品率：考虑则计划生产量乘以成品率，即扣除废品后的生产量；不考虑则不乘。 期初可用量： 第一天的期初可用量＝可用量+未更新现存量表的到货单待入库数量－冻结量，以后的昨日期末可用量即是次日期初可用量。 可用量＝现存量＋待入库量（到货/在检量＋调拨在途量）－待出库量（待发货量＋调拨待发量） 未更新现存量表的到货单待入库数量：未录入仓库或批次存货未录入批号的到货单记录，待入库数量＝到货数量-抽检数量-拒收数量-不合格品数量-合格品入库数量。 选项－MRP运算－现存量包括冻结量：选择则不减冻结量；不选则减冻结量。 MRP运算应该在《库存管理》期初结存审核后进行，否则现存量数据不准确。 预计入库量： 预计入库量=采购订单预计入库量＋生产订单预计入库量 采购订单预计入库量＝采购订单数量－已入库量。 处于采购过程中的在可预见的将来增加库存的量，来源为已审核未关闭的采购订单，根据选项也可以包括未审核的采购订单。 采购订单的订单数量-已入库量≤0,表示该张订单已经采购完成，不再计算预计入库量。 生产订单预计入库量＝（生产订单父项数量-父项已入库量）*成品率% 选项－MRP运算－考虑成品率：考虑则乘以成品率，不考虑则不乘。
金蝶MRP计算公式相关参数解释
净需求的计算公式净需求=（毛需求/（1-损耗率）－现有库存+安全库存－预计入库量+已分配数量）或者净需求=（毛需求/ （ 1+损耗率）－现有库存+安全库存－预计入库量+已分配数量）u计划订单量的计算公式计划订单量二批量调整（净需求数量/成品率）。 其中，如果进行批量调整，不同订货策略批量调整的原则如下： u 期间订货量（POQ）： 计划订单量=最小订货量+取大整数［（净需求-最小订货量）/批量增量］*批量增量。 u 固定批量（FOQ）： 计划订单量二取大整数［净需求/（固定/经济批量）］*（固定/经济批量）u批对批LFL）: 计划订单量=最小订货量+取大整数［（净需求-最小订货量）/批量增量］* 批量增量。 u 再订货点（ROP）： 计划订单量=固定/经济批量。 u毛需求指未扣除现有库存及预计入库时的需求，来源有以下三种类型: 销售订单；产品预测单；上级物料的计划订单对下级物料的相关需求。 u 销售订单的毛需求数量: 取剩余未出库的订单数。 即总的订单数减去已经出库的数量。 如果销售订单进行了锁库，锁库部分的数量不作为毛需求参与计算。 u 产品预测单的需求数量: 取预测单的数量-执行数量或者数量，具体请参考《产品预测单下推生成销售订单》中MRP计算时，需求数量的取数原则。
u 上级物料的计划订单对下级物料的相关需求： 取审核的计划订单的建议订单量u已分配量任务单计划确认字段为“丫勺单据状态为计划”或确认”或下达”且作废标志不为“Y勺才计入已分配；已分配量指被其他销售订单、生产任务占用的物料数量，包括以下几种类型： u 拖期的销售订单（订单剩余数量）；u 生产任务、委外订单相关联的投料单中没有领用物料的数量；u 物料替代清单中替代料的实际替代量。 u预计入库量任务单计划确认字段为“ Y”单据状态为计划”或确认”或下达”且作废标志不为“Y勺才计入预计入库量；预计入库单据包括以下几种类型： u 生产任务单和委外订单（总计划生产数-已完工入库），在计算预计入库量时，联副产品也可以作为预计入数量；u 采购申请单（数量-审核的采购订单数，采购申请单行关闭的不考虑）u采购订单（总的订单数-已入库数量）u计划订单（建议订单量）u 物料替代清单（被替代料的实际需求量）。 u工厂日历对计划计算的影响对于一些大型的企业，其组织结构可能还包括 一些子公司、部门、生产车间等下级部门，而各自的部门都有自己的工作日和非工作日的安排，因此考虑到这种情况的存在，系统制定了工厂日历的功能，用户可以根据各自部门的实际需要确定各自的工厂日历。 计算时，自制件物料考虑的工厂日历先取物料来源部门对应的工厂日历， 如果物料来源部门为空，就取主工厂日历。 如果物料的需求日期刚好处于对应工厂日历的非工作日，就要将需求日期逐日向提前，直到找到工作日为止；如果计算日期到需求日期之间都没有工作日，就往后找到第一个工作日作为需求日期。 如果上级物料的需求日期处于下级物料对应工厂日历的非工作日，按下级物料的工厂日历调整需求日期。 如果物料的预计入库或已分配日期处于对应工厂日历的非工作日，就要将需求日期逐日向提前，直到找到工作日为止；如果计算日期到预计入库或已分配日期之间都没有工作日，就往后找到第一个工作日作为预计入库或已分配日期。 计算公式
mrp基本原理、构成和运算逻辑
MRP基本原理、构成和运算逻辑 ERP是一个庞大的管理信息系统，要讲清楚ERP原理，我们首先要沿着ERP发展的四个主要的阶段，从最为基本的六十年代时段式MRP原理讲起。 基本MRP的原理 我们都知道，按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备品备件等；相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、零部件、原材料等的需求。 MRP的基本任务是：⑴从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；⑵根据物料的需求时间和生产(订货)周诶慈范ㄆ淇忌?订货)的时间。 MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。然而，要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRPⅡ的术语就是主生产计划(Master Production Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。MRP还需要知道产品的零件结构，即物料清单(Bill Of Material，BOM)，才能把主生产计划展开成零件计划；同时，必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。因此，基本MRP的依据是：⑴主生产计划(MPS)；⑵物料清单(BOM)； ⑶库存信息。它们之间的逻辑流程关系见下图。 MRP基本构成 （1）主生产计划(Master Production Schedule, 简称MPS) 主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。这里
的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。 （2）产品结构与物料清单(Bill of Material, BOM) MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。产品结构列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求。它是MRP产品拆零的基础。举例来说，下图是一个大大简化了的自行车的产品结构图，它大体反映了自行车的构成： 图1 自行车产品结构图 当然，这并不是我们最终所要的BOM。为了便于计算机识别，必须把产品结构图转换成规范的数据格式，这种用规范的数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单。它必须说明组件(部件)中各种物料需求的数量和相互之间的组成结构关系。下表就是一张简单的与自行车产品结构相对应的物料清单。 表1 自行车产品的物料清单
MRP计算案例
(同运算MPS类似) 第1步：推算物料毛需求： 考虑相关需求和低层码推算计划期的全部毛需求（由MPS决定）第2步：计算当期预计可用库存量：考虑已分配量 当期预计可用库存量=现有量-已分配量 第3步：推算PAB：考虑毛需求，推算特定时段的预计库存量。 PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量 第4步：推算净需求量：考虑毛安全存库存量，推算特定时段的净需求量。 若PAB初值>=安全库存量则NR=0 否则 NR=安全库存量–PAB初值 第5 步：推算计划产出量 若NR>0 则计划产出量=N*批量（注N为批量的倍数） 满足：计划产出量>=净需求量>(N-1)*批量 第6步推算预计可用库存量：计划产出量+PAB初值 第7步：递增一个时段，分重复进行第3到第6步 第8步：推算计划投入量：考虑提前期与制成率
一．非通用件物料需求计划计算 1、列出产品结构BOM：产品的BOM结构如下：假设制造批量与提前期已定好，在MPS给定的情况下计算A、B、C、D、H的提前期分别为1、1、 2、2、3，试对物料A、B、C、D、H进行MRP 物料需求的计算。各种物料的制成率为100%，
2、列出产品产出计划(来源于MPS) 批量LT 1 安全库量0 批量=净需求量
物料号 B 批量=净需求量LT: 1 安全库量0 批量=净需求量
物料号H
批量400 LT 3 安全库量批量=400 二、通用件的计算 在企业产品中的BOM中，多个母项物料品目共用一个同一种物料，如下图中三中产品X、Y、Z中物料F，假设X、Y、Z、F、P、G、K、N的提前期分别为1、1、1、1、4、2、2、2，计算各种物料的投入量，（各子物料的制成率100%，MPS批量=净需求量，期初可用量库存量为0，安全库存量为0，计划接收量为0）
MRP的基本原理及运用
目录 一. 透视 (5) 生产与库存控制的目标 (5) 生产与库存控制的演变 (6) 今日的制造控制 (7) 库存控制与生产控制之间的关系 (8) 管理政策与制造控制 (10) 将来 (11) 二. 库存管理的基本原理 (12) 库存的定义 (12) 库存的功能 (13) 库存的分类 (14) 库存的成本 (15) 按价值分布 (17) 库存管理得怎么样？ (19) 三. 经济批量 (21) 经济批量概念的价值 (21) ＥＯＱ的基本概念 (22) 试错法 (23) 无精确成本时的ＥＯＱ (24) 平方根ＥＯＱ (24) ＥＯＱ公式中的成本 (27) 平方根ＥＯＱ公式的变体 (28) 非即时收货 (29) 主调整与次调整 (29) 数量折扣 (32) 最小总成本法 (32) 零件─期间平衡法 (33) 瞻前／顾后 (34) 最小单位成本法 (36) 期间订货量（ＰＯＱ） (36) 批对批 (38) 实际的考虑 (38) 四. 需求管理 (41) 需求管理的范围 (41) 预测的重要性 (41) 预测的演变 (44) 预测的特征 (45) 预测的实施 (48) 判断预测 (51) 统计预测 (51) 总业务量的预测 (52)
特殊预测 (59) 预测为什么失败 (59) 需求的源 (60) 五. 物料控制：独立需求 (62) 库存的补充 (62) 订货点法的基础 (63) 用目视法寻找订货点 (64) 预测误差的估计 (65) 订货点的计算 (70) 预测间隔与提前期差别的调整 (72) 泊桑分布的使用 (77) 服务的概念 (79) 统计量的价值 (80) 使用的注意事项 (82) 定期评审技法 (83) 两种简单订货方法 (84) 分时段订货点法 (85) 服务件需求的处理 (86) 分支仓库需求的处理 (87) 独立／相关需求 (87) 六. 物料控制：相关需求 (88) 物料需求计划的逻辑 (88) 计算机以前的ＭＲＰ (88) ＭＲＰ的前提条件 (93) ＭＰＳ子系统 (93) 零件代号化 (93) 物料清单的构成 (94) 工程更改的控制 (98) 工程更改的历史记录 (100) ＭＲＰ的机制 (101) 对ＭＲＰ的改进 (105) 分配 (107) ＭＲＰ的更新 (109) 订货生产作业中的ＭＲＰ (110) 重复性制造业中的ＭＲＰ (111) 过程工业中的ＭＲＰ (112) ＭＲＰ：技法与逻辑 (112) 七. 主计划 (114) 计划的阶梯结构 (114) 主生产计划（T HE M ASTER P RODUCTION S CHEDULE 缩写为ＭＰＳ） (117)
MRP的工作原理
MRP工作原理 13992651-信管-高歌 逐层计算原则 逐层计算原则是指MRP在计算物料需求时，采用自顶向下的原则，按照产品层次逐层计算物料需求量的方式。计算物料需求量是MRP的主要目标之一。但是，由于产品结构的复杂性，物料需求量的计算必须遵循一定的计算原则，否则可能会产生错误的结果。 逐层计算原则时MRP工作原理的重要组成部分，他揭示了MRP计算物料需求量的基本过程形式，是理解MRP工作原理的基础。 MRP的输入、处理和输出 从物料管路和控制方面讲，MRP是一个复杂的系统，他有自己的输入、处理和输出。从ERP系统角度来看，MRP是一个子系统或者是一个活动，但是它仍然有自己特殊的输入、处理和输出。 MRP的主要输入数据有3个，即MPS、BOM、和库存状况。作为主生产计划的MPS提供了何时生产、生产多少的数据。 MRP的处理过程主要包括读取MPS数据、分解BOM、肌酸物料毛需求、计算物料净求和下达作业计划。 MRP的输出主要是可以用于管理和控制的各种计划和报告。 MRP中的基本数量概念 在MRP运算中，经常用到的基本数量概念包括描述库存信息的数量概念和描述需求信息的数量概念。 描述库存信息的数量概念包括现有库存量、计划收到量、已分配量、安全库存量、可用库存量和预计库存量等。 描述需求信息的数量概念包括总需求量、毛需求量、净需求量、计划产出量和计划投入量。 MRP的运行方式 一般情况下，MRP的运行工作方式有两种类型，一种是再生式MRP，另一种是净改变式MRP。
再生式MRP表示每次计算时，都会覆盖原来的MRP数据，生成全新的MRP。再生式MRP是周期性运算MRP，通常的运算周期是1周。 在再生式MRP运算中，MPS中列出的每一个最终产品项目的需求都进行分解，每一个需要的BOM文件都被访问，每一个相关物料的库存状态记录都要更新，每一个物料的毛需求量和净需求量都要重新计算，每一项作业计划的日程需要重新安排，系统输入大量的相关报告。 这种方法的优点是数据的处理效率高，因为总是提供最新的计划数据。 但是，这种方法存在的主要问题是计算量大，两次运算之间的MPS变化、BOM 变化和作业计划因素变化等不能及时反映到MRP中。 净改变式MRP表示只会根据指定条件而变化，例如MPS变化、BOM变化等，经过局部运算更新原来MRP的部分数据。净改变式MRP是一种连续性的操作，当指定数据改变时就需要立刻运行。 净改变式MRP运算采用了对需求进行局部分解的作业方式。 局部分解大大缩小了需求计划运算的范围，可以确保提高重拍作业计划的频率。所谓的局部分解可以从两个方面来理解，每次运行MRP时仅仅分解MPS中的一部分内容，由库存事务处理引起的分解只局限在该事物直接涉及的物料项目和这些物料项目下属层次的物料项目。 净改变式MRP的运行既可以每天运行，也可以实时运行。净改变式MRP的优点在于对状态变化能够及时做出反应，但是这种方法也存在诸多缺点，例如，系统的自清理能力差、数据处理的效率相对比较低以及对于各种变化过于敏感等。 MRP的开环和闭环 开环MRP：根据可行的MPS，在BOM、库存状态信息和工艺路线基础数据的支持下，有计算机编制出分时间段的物料需求计划，从而可以下达执行采购作业的采购订单和执行生产作业的加工订单。显然，采用MRP可以快速、准确地制定采购作业计划和生产作业计划，从而可以确保得到准确的物料需求，为最终实现物料管理的精细化打下物资基础。 但是，这种MRP计算方式有一些前提条件，例如，MPS存在且可行、采购作业计划可行且执行过程顺利以及生产作业计划可行且生产过程不受其他外界因素的影响。
物料需求计划MRP的基本计算模型
物料需求计划M R P的基 本计算模型 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
物料需求计划(MRP)的基本计算模型 物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。MPS是指主生产计划，BOM是指物料清单。在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型。所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用MRP的库存记录。 MRP中的库存记录又称为MRP表格。MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。 某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部件C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周。 下图1是办公椅A和B的主生产计划表格以及部件C的库存记录表格（尚未完成）。这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。 如上图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如上图中，表明C是支架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因
子的量都需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来看库存记录的内容和确定方法。 一、库存记录要素及其计算 ????1、粗需求量。上例中未来8周的粗需求量如图1所示。其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件（更换件）使用的量。 对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。在该例中，第2周需150个A，其装配周期为1周，故第1周应发出生产订单，开始装配。上图1中的第2个表格表示的是考虑了生产周期之后，MPS生产订单发出的时间和生产量。同样，MRP库存记录中粗需求的需要量是指当周应准备好的量，例如，为了在第2周装完150个A，第1周必须准备好150个C。 2、预计入库量（scheduled?receipts，简称SR）。它是指订单已发出，、但货尚未收到的量。对于外购件，它现在可能处于几种状态之一：买方刚发出订单，供应商正在加工；正在从供应商至卖方的途中；已到买方、买方正在验货等。对于自加工件，它现在可能的状态包括：正在生产现场被加工；等待他的原材料和零件的到达；正在机床前排队等待加工；正从一个工序移至下一个工序等。第1周需150个C，其生产周期为2周，故至少在2周之前已发出了该生产的订单，但通常不会比提前2周更早地发出订单。 3、现有库存量（POH）。其概念与MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有的库存量。该记录随着每周进货或出货的情况而更新，未来各周的POH则可计算德 出。其计算公式为： 式中，It--t周末的POH； ?????SR，t--t周的预计入库量； ?????PR，t--t周的计划订货入库量； ?????GR，t--t周的粗需求； 可见，上式与MPS中的计算方式是一致的，即SR，t+PR，t相当于MPS量，GR，t相当于max（Ft，COt），这里不存在预测值或订单值的选择，因为需求是相关的、确定的。上面图1只给除了前4周的POH，在第4周，POH只剩7个，少于所要求的50个安全库存量，这是一个要求生产的信号，即要求增加PR的信号。 4、计划订货入库量（planned?receipts，简称PR）。其含义是，计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH的量不低于安全库存（在MPS中未考虑安全库存，保持POH非负即可）。对于某些不需要安全库存的中间物料，则如同MPS，其意义是要保持POH非负。在库存记录中所表示的PR量应包括这两种情况。
mrp基本原理构成和运算逻辑
mrp基本原理构成和运算逻辑 ERP是一个庞大的治理信息系统，要讲清晰ERP原理，我们第一要沿着ERP进展的四个要紧的时期，从最为差不多的六十年代时段式MRP原理讲起。 差不多MRP的原理 我们都明白，按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。独立需求是指需求量和需求时刻由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后修理需要的备品备件等；相关需求是指依照物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、零部件、原材料等的需求。 MRP的差不多任务是：⑴从最终产品的生产打算(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时刻(相关需求)；⑵依照物料的需求时刻和生产(订货)周诶慈范ㄆ淇忌?订货)的时刻。 MRP的差不多内容是编制零件的生产打算和采购打算。然而，要正确编制零件打算，第一必须落实产品的出产进度打算，用MRPⅡ的术语确实是主生产打算(Master Production Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。MRP还需要明白产品的零件结构，即物料清单(Bill Of Material，BOM)，才能把主生产打算展开成零件打算；同时，必须明白库存数量才能准确运算出零件的采购数量。因此，差不多MRP的依据是：⑴主生产打算(MPS)；⑵物料清单(BOM)；⑶库存信息。它们之间的逻辑流程关系见下图。 MRP差不多构成 （1）主生产打算(Master Production Schedule, 简称MPS) 主生产打确实是确定每一个体的最终产品在每一个体时刻段内生产数量的打算。那
个地点的最终产品是指关于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。那个地点的具体时刻段，通常是以周为单位，在有些情形下，也能够是日、旬、月。主生产打算详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求打算。主生产打算依照客户合同和市场推测，把经营打算或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求打算的要紧依据，起到了从综合打算向具体打算过渡的承上启下作用。 （2）产品结构与物料清单(Bill of Material, BOM) MRP系统要正确运算出物料需求的时刻和数量，专门是相关需求物料的数量和时刻，第一要使系统能够明白企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。产品结构列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求。它是MRP产品拆零的基础。举例来说，下图是一个大大简化了的自行车的产品结构图，它大体反映了自行车的构成： 图1 自行车产品结构图 因此，这并不是我们最终所要的BOM。为了便于运算机识别，必须把产品结构图转换成规范的数据格式，这种用规范的数据格式来描述产品结构的文件确实是物料清单。它必须说明组件(部件)中各种物料需求的数量和相互之间的组成结构关系。下表确实是一张简单的与自行车产品结构相对应的物料清单。 表1 自行车产品的物料清单
MRP计算原理
MRP计算原理： 根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP) 主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量 计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量 净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量 净需求量=毛需求量+已分配量- 计划收到量-现有库存量 作个转换或许就很容易理解了： 净需求量=毛需求量-[(现有库存量-已分配量)+计划收到量] 毛需求量：总共需要的需求量 [(现有库存量-已分配量)+计划收到量]：目前可满足的需求量 净需求量：还需要满足的需求量 MRP计算是对所有零件进行“供给”和“需求”的平衡计算。计算的顺序按照零件的低阶码由小到大顺序平衡计算。其中不能平衡掉的零件“需求”需求量，是MRP的计算结果。MRP 的计算结果分“外购件”和“自制件”两类，分别对应于零件的外购、自制两类属性。其中，“外购件”的采购时间是需求时间提前一个供应商的交货周期；“自制件”的生产时间有两种情况： 1. 如果该项对应的需求为独立需求，则开工时间按照其需求时间提前一个其BOM的
生产工期时间。 2. 如果该项对应的需求隶属某成品，则其开工时间按照隶属成品的工艺路线计算提前时间。 MRP的计算分以下几个步骤： 1. 展开需求成品的BOM，获得单位成品的物料需求。需求成品主要源于MPS计算结果、生产任务、未分解任务的工令单。 2. 展开需求成品的工艺路线，获得单位成品的作业需求。 3. 展开需求成品的资源需求，获得单位成品的资源需求。 4. 需求成品需求数量和时间于步骤1展开的BOM交叉乘积，获得展开后实际的物料需求、作业需求和资源需求。 5. 按照优先级顺序：“未分解任务的工令单、生产任务、MPS计算结果”，计算作业的“开工时间”、“完工时间”；以及对应资源的需求时间，并且把作业需求量和资源需求量按时间比例分解到每一个工作日。 6. 计算作业的“开工时间”、“完工时间”时，系统按照【系统参数表】中的“生产排程约束”参数是否为1来判断是否考虑工作中心的“饱和日最低负载率”来计算有限能力排程，如果参数为0，系统则按企业是无限生产能力来排程。 7. 按照低级码顺序来计算零件的工序平衡。产生自制件清单和外购件清单。 8. 寻找采购的供应商，计算订购日期、订购批量。 9. 计算自制件的开工日期。 BOM中各物料的数量关系 高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。 例如： A B
MRP原理
MRP原理 MRP(Material Requirement Planning 物料需求计划)是被设计并用于制造业库存管理信息处理的系统，它解决了如何实现制造业库存管理目标——在正确的时间按正确的数量得到所需的物料这一难题。MRP 是当今众所周知的ERP的雏形，MRP与ERP的库存管理思想又源于求解制造业基本方程。 简介 MRP(Material Requirement Planning)物料需求计划：是以物料计划人员或存货管理人员为核心的物料需求计划体系，它的涵盖范围仅仅为物料管理这一块。主要用于非独立性需求（相关性需求）性质的库存控制。 从MRP到ERP 制造资源计划（Manufacturing Resources Planning简称MRPⅡ：将公司高层管理与中层管理结合在一起,以制造资源计划为活动核心,促使企业管理循环的动作,达到最有效的企业经营。其涵盖范围包含了企业的整个生产经营体系，包括经营目标、销售策划、财务策划、生产策划、物料需求计划、采购管理、现场管理、运输管理、绩效评价等等各个方面。 企业怎样才能在规定的时间，规定的地点，按照规定的数量得到真正需要的物料，换句话说，就是库存管理怎样才能符合生产计划的要求，这是物料需求计划所解决的。MRP起初出现在美国，并由美国生产与库存管理协会倡导而发展起来的。 MRP是一种以计算机为基础的编制生产与实行控制的系统，它不仅是一种新的计划管理方法，而且也是一种新的组织生产方式。MRP的出现和发展，引起了生产管理理论和实践的变革。MRP是根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，规定必须完成各项作业的时间，编制所有较低层次零部件的生产进度计划，对外计划各种零部件的采购时间与数量，对内确定生产部门应进行加工生产的时间和数量。一旦作业不能按计划完成时，MRP系统可以对采购和生产进度的时间和数量加以调整，使各项作业的优先顺序符合实际情况。 物料需求计划（Material Requirements Planning），是一种企业管理软件，实现对企业的库存和生产的有效管理。物料需求计划是以物料计划人员或存货管理人员为核心的物料需求计划体系，它的涵盖范围仅仅为物料管理这一块。 物料需求计划是一种以计算机为基础的生产计划与控制系统，它根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，编制所构成最终产品的装配件、部件、零件的生产进度计划、对外的采购计划、对内的生产计划。它可以用来计算物料需求量和需求时间,从而降低库存量。[1] MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存 MRP是物料需求计划（MaterialRequirementPlanningsystem)的简称，这种方法是由美国著名生产管理和计算机应用专家欧．威特和乔．伯劳士在对多家企业进行研究后提出来的。MRP被看做是以计算机为基础的生产计划与库存控制系统。
金蝶MRP计算公式相关参数解释
净需求的计算公式 净需求= ( 毛需求/ ( 1 - 损耗率) －现有库存+ 安全库存－预计入库量+ 已分配数量) 或者 净需求= ( 毛需求/ ( 1+损耗率) －现有库存+ 安全库存－预计入库量+ 已分配数量) ü计划订单量的计算公式 计划订单量= 批量调整（净需求数量/ 成品率）。 其中，如果进行批量调整，不同订货策略批量调整的原则如下： u 期间订货量（POQ）： 计划订单量= 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。 u 固定批量（FOQ）： 计划订单量=取大整数[净需求/(固定/经济批量)]*(固定/经济批量) u 批对批（LFL）： 计划订单量= 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。 u 再订货点（ROP）： 计划订单量= 固定/经济批量。 ü毛需求 毛需求指未扣除现有库存及预计入库时的需求，来源有以下三种类型：销售订单；产品预测单；上级物料的计划订单对下级物料的相关需求。 u 销售订单的毛需求数量： 取剩余未出库的订单数。即总的订单数减去已经出库的数量。如果销售订单进行了锁库，锁库部分的数量不作为毛需求参与计算。 u 产品预测单的需求数量： 取预测单的数量-执行数量或者数量，具体请参考《产品预测单下推生成销售订单》中MRP
计算时，需求数量的取数原则。 u 上级物料的计划订单对下级物料的相关需求： 取审核的计划订单的建议订单量 ü已分配量 任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入已分配；已分配量指被其他销售订单、生产任务占用的物料数量，包括以下几种类型： u 拖期的销售订单（订单剩余数量）； u 生产任务、委外订单相关联的投料单中 没有领用物料的数量； u 物料替代清单中替代料的实际替代量。 ü预计入库量 任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入预计入库量；预计入库单据包括以下几种类型： u 生产任务单和委外订单（总计划生产数-已完工入库），在计算预计入库量时，联副产品也可以作为预计入数量； u 采购申请单（数量-审核的采购订单数，采购申请单行关闭的不考虑） u 采购订单（总的订单数- 已入库数量） u 计划订单（建议订单量） u 物料替代清单（被替代料的实际需求量）。 ü工厂日历对计划计算的影响 对于一些大型的企业，其组织结构可能还包括一些子公司、部门、生产车间等下级部门，而各自的部门都有自己的工作日和非工作日的安排，因此考虑到这种情况的存在，系统制定了工厂日历的功能，用户可以根据各自部门的实际需要确定各自的工厂日历。 计算时，自制件物料考虑的工厂日历先取物料来源部门对应的工厂日历，如果物料来源部门为空，就取主工厂日历。
mrp等计算题
MRP计算原理：根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP) 主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量 计划库存量=上期期末库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量 净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量BOM中各物料的数量关系 高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。 例 如： A B ┌───┼───┐┌───┼───┐ D(1) E(2) C(1) E(1) F(2) C(1) ┌─┴─┐┌─┴─ ┐┌─┴─┐ E(1) F(1) F(2) D(1) F(2) D(1) ┌─┴─ ┐┌─┴─
E(1) F(1) E(1) F(1) C、D、E、F的相关需求关系式为： C=A+B D=A+C E=2A+B+D F=2B+D+2C 计算MRP时注意三个问题 1.是否有安全库存 2.是否有批量限制 3.提前期是多少 例题1：已知1个A由2个B和1个C组成，1个B由1个D和1个C组成，各物料的提前期均为1周，下表是客户对产品A的订单需求表，运用MRP求A产品的物料需求计划。 表1
例题2.某家具公司组装餐桌，具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和3周，组装需要1周的时间，公司接到40张餐桌的订单，需要在第5周交货，另外70张要在第7周交货，当前库存中有6张完工的餐桌，80张桌腿和44张桌面，请利用MRP求出公司的订货计划。
练习题：主生产计划： BOM： 现有库存量 净需求量 计划订单产出量 计划订单投入量 桌面的生产作业计划12345678毛需求量 计划到货量 现有库存量 净需求量 计划订单产出量 计划订单投入量
MRP的基本原理
MRP基本原理 基本MRP的原理 我们都知道，按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备品备件等；相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、零部件、原材料等的需求。 MRP的基本任务是：⑴从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；⑵根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。 MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。然而，要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRPⅡ的术语就是主生产计划(Master Production Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。MRP还需要知道产品的零件结构，即物料清单(Bill Of Material，BOM)，才能把主生产计划展开成零件计划；同时，必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。因此，基本MRP的依据是：⑴主生产计划(MPS)；⑵物料清单(BOM)；⑶库存信息。它们之间的逻辑流程关系见下图。 MRP基本构成 MRP基本构成 （1）主生产计划(Master Production Schedule, 简称MPS) 主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。
Mrp系统
Mrp MRP(Material Requirement Planning 物料需求计划)是被设计并用于制造业库存管理信息处理的系统，它解决了如何实现制造业库存管理目标——在正确的时间按正确的数量得到所需的物料这一难题。MRP是当今众所周知的ERP的雏形，MRP与ERP的库存管理思想又源于求解制造业基本方程。 目录 简介 一、MRP——埋地排水用钢带增强聚乙烯(PE)螺旋波纹管“Metal reinforced Polyethene(PE) spirally corrugated pipe for underground sewer” 二、MRP(Material Requirement Planning)物料需求计划：是以物料计划人员或存货管理人员为核心的物料需求计划体系，它的涵盖范围仅仅
为物料管理这一块。主要用于非独立性需求（相关性需求）性质的库存控制。 从MRP到ERP 制造资源计划（Manufacturing Resources Planning简称MRPⅡ：将公司高层管理与中层管理结合在一起,以制造资源计划为活动核心,促使企业管理循环的动作,达到最有效的企业经营。其涵盖范围包含了企业的整个生产经营体系，包括经营目标、销售策划、财务策划、生产策划、物料需求计划、采购管理、现场管理、运输管理、绩效评价等等各个方面。 企业怎样才能在规定的时间，规定的地点，按照规定的数量得到真正需要的物料，换句话说，就是库存管理怎样才能符合生产计划的要求，这是物料需求计划所解决的。MRP起初出现在美国，并由美国生产与库存管理协会倡导而发展起来的。 MRP是一种以计算机为基础的编制生产与实行控制的系统，它不仅是一种新的计划管理方法，而且也是一种新的组织生产方式。MRP的出现和发展，引起了生产管理理论和实践的变革。MRP是根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，规定必须完成各项作业的时间，编制所有较低层次零部件的生产进度计划，对外计划各种零部件的采购时间与数量，对内确定生产部门应进行加工生产的时间和数量。一旦作业不能按计划完成时，MRP 系统可以对采购和生产进度的时间和数量加以调整，使各项作业的优先顺序符合实际情况。 物料需求计划（Material Requirements Planning），是一种企业管理软件，实现对企业的库存和生产的有效管理。物料需求计划是以物料计划人员或存货管理人员为核心的物料需求计划体系，它的涵盖范围仅仅为物料管理这一块。 物料需求计划是一种以计算机为基础的生产计划与控制系统，它根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，编制所构成最终产品的装配件、部件、零件的生产进度计划、对外的采购计划、对内的生产计划。它可以用来计算物料需求量和需求时间,从而降低库存量。[1] MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存 MRP是物料需求计划（MaterialRequirementPlanningsystem)的简称，这种方法是由美国著名生产管理和计算机应用专家欧．威特和乔．伯劳士