熔模铸造作业指导书
熔模铸造作业指导书
1主题内容及适用范围
本书内容对熔模铸件的生产流程、模料的制备、蜡模的制造、型壳的制造及型壳焙烧工艺进行了规定，本方法仅适用于铸造部内的熔模铸造部门使用。
2生产工艺流程图
3模料的制备工艺
3.1工艺要求
3.2操作程序
3.2.1从脱蜡釜泄出的旧蜡用蜡液输送装置送到除水桶中，先在80～90℃下静置4～8小时，打开排水阀，将静置后的水分排出，当看到有蜡液排出时，关闭阀门。开启排蜡阀，将蜡液排入搅拌桶中。
3.2.2启动搅拌开关，蜡料在100～110℃下搅拌＞6小时，去除水份，每次在搅拌桶中加入5%～10%的新蜡，待蜡液表面无泡沫时即可关闭搅拌开关。
3.2.3将脱完水的蜡料经200目不锈钢筛网过滤后送到80～90℃的静置桶中保温静置大于12小时。
3.2.4静置后清洁的蜡料用蜡液输送装置送至注蜡机的储蜡桶中，保温后供注蜡机使用。3.3注意事项
3.3.1严格按回收工艺进行蜡料处理。
3.3.2除水桶、静置桶均应及时排水、排污。
3.3.3往蜡缸灌蜡时，蜡应慢沿缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。
3.3.4蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。
3.3.5经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。
3.3.6作业场地要保持清洁。
3.3.7防止蜡液飞溅。
3.3.8严禁烟火，慎防火灾。
4蜡模的制造工艺
4.1工艺要求
4.2.操作程序
4.2.1蜡模的压制
4.2.1.1根据生产订单要求准备好模具，检查模具所有芯子、活块位置是否正确，模具开合是否顺利。
4.2.1.2启动射蜡机，检查射蜡机油压、各操作按钮等是否正常。按照技术规定及工艺卡要求调整射蜡机各项工艺参数。
4.2.1.3将模具放在射蜡机工作台面上，置于压板下方正中心位置，调整射蜡嘴前后、上下位置，使之和模具注蜡口高度一致，手动调节排出部分蜡液，待蜡液无气泡时停止排蜡，准备压制蜡模。
4.2.1.4打开模具，喷薄薄的一层分型剂。合型，对准射蜡嘴。对需要冷蜡芯、陶瓷芯或尿素芯的，要按照工艺要求放置后合型。
4.2.1.5双手启动工作按钮，压制蜡模。注意：不可单手启动。
4.2.1.6压蜡结束后，抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，按照要求放人水中或拉盘中冷却。
注意有以下缺陷的蜡模应该报废：
a因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的；
b蜡模任何部位有缺角不能修复的；
c蜡模有变形不能简单修复的；
d尺寸不符合规定的；
e字牌或结构错误的。
4.2.1.7清除模具上的残留模料，用压缩空气气嘴吹净模具分型面、芯子上的蜡屑等，喷分型剂、合型。
注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具型腔及分型面受损。
4.2.1.8进行下一次压制蜡模，重复4.2.1.4～4.2.1.7过程。
4.2.1.9将冷却好的蜡件进行自检，合格后的填写蜡件操作记录，做好状态标识，并将蜡件放到指定地点。
4.2.1.10每班下班或模具使用完毕后，应用软布或棉棒清理模具。如发现模具有损伤或不正常，应及时报告领班。及时清扫射蜡机、工具及现场，做到清洁整齐。将废蜡模及废蜡保持干净，放入废蜡箱中，及时送到蜡处理工部。做好交接班记录。
4.2.1.11模具使用完毕后，做好模具的清洁、保养，填写模具使用记录，将模具入模具库。注：对于模头的制作，在压制之前，要放置专用螺帽，压制完成后要将模头放人冷却水中冷却，防止凹陷或变形，其余同蜡模的压制操作相同。
4.2.2蜡模的修补
4.2.2.1检查蜡件是否有需要报废的缺陷，核对蜡件操作记录，没有问题后进行蜡模的修补操作。
4.2.2.2去除蜡模上的残留飞边和分型线，用刀片的刃口沿着蜡模表面小心而轻柔的刮除飞边或分型线，不得损伤蜡模，对小飞边也可直接用布擦除。修整下的蜡屑要放在专用的储蜡盘中。
4.2.2.3蜡模上有大的凹陷应用修补蜡修补，修后表面要平。
4.2.2.4蜡模上所有的气泡必须挑破，用修补蜡进行修补，修后形状要满足图纸和工艺要求。
4.2.2.5蜡模上的流痕可用棉布沾煤油擦拭，注意不要伤害蜡模本身形状。
4.2.2.6对于有特殊要求的蜡模，要按照要求操作，如组装蜡模、镶陶瓷芯等。
4.2.2.7将修好的蜡模吹净蜡屑，进行外观检查，如蜡模是否完整、是否变形、表面粗糙度是否符合要求、字牌是否符合图纸等，合格的填写蜡模操作记录，做好状态标识，放到指定地点。
4.2.2.8工作完毕后，要清理现场，保持工作台和场地干净，做好交接班记录。
4.2.3蜡树的焊接
4.2.3.1对所有的蜡模再次进行目视检查，剔除不合格品。
4.2.3.2按照工艺要求选择合适的浇道种类。
4.2.3.3对浇道蜡模进行严格检查，剔除变形、空心、表面有裂纹、浇口杯未放螺帽的蜡模等。
4.2.3.4将电烙铁预热到工作温度，放好浇道蜡模，按照工艺规定将蜡模整齐牢固地焊接在浇道蜡模上，或用粘结蜡焊接。注意焊接处不得有缝隙，电烙铁不得触及蜡模表面，蜡液不得滴、流到蜡模上。
4.2.3.5给焊接好的蜡树上好盖板，将盖板和浇口杯之间的缝隙焊严。注意上盖板前务必将盖板上的浆涂料、砂粒等清除干净，盖板要平整。
4.2.3.6用压缩空气吹掉模组上的蜡屑，将模组吊挂在运送小车上送到清洗工部。
4.2.3.7工作完毕后，切断电源，清理现场，做好交接班记录。
4.3注意事项
4.3.1 压蜡机工作时，不准用手扶模具或将手伸入合型台面下，且不准单手操作按钮，防止人身安全事故。
4.3.2.1压制蜡模时，首件必须进行检查，确认合格后，方可进行操作。压制蜡模过程中不能轻易变动压制参数。
4.3.3模具型腔不要喷过多的分型剂，并要均匀，必要时可用压缩空气气嘴辅助将分型剂吹均匀。
4.3.4使用新模具时，必须弄清模具组装、拆卸顺序，蜡模取出方法等。
4.3.5蜡模放在存放盘中，彼此之间应隔离以免碰损，应注意搁置方向，防止变形。有需要时可采用专用卡具，避免蜡模变形。
4.3.6每班打2～3件收缩试样，冷却后测其收缩率，并做好记录，以备调整工艺要求。4.3.7 修蜡时不能损伤蜡模，修好后按照要求整齐放到存放盘中，防止变形。
4.3.8焊接蜡模时流到蜡模上的蜡滴要仔细修除，无法修除的要报废。
4.3.9做好交接班工作，交班人员要将工作中可能出现的问题或注意事项等告诉接班人员，防止出错。
5型壳制造工艺
5.1工艺要求
制壳间为恒温恒湿车间，操作者要经常观察车间温度、湿度，当超出工艺范围时，要及时报告领班（领班不在单位时，报告给维修人员或技术人员），以便及时采取措施。
5.1.1模组清洗工艺要求
注意事项：清洗后要用气枪吹净蜡模表面的清洗液后静置。
5.1.2涂料配置工艺要求
注意事项：
a涂料粘度采用4#詹氏杯测定，要求每班测定4次，并做好记录。
b涂料搅拌时间：面层涂料全部为新料时搅拌时间≥24h，部分新料搅拌时间≥12h；过渡层和背层涂料全部为新料时搅拌时间≥10h，部分新料搅拌时间≥5h；
c使用快速配浆机配制涂料：面层涂料搅拌时间≥2h，过渡层和背层涂料搅拌时间≥1h。
d涂料搅拌机转速22～30r/min，快速配浆机转速940 r/min。
5.1.3制壳工艺要求
注意事项：
a清洗后干燥静置45分钟以上的模组可进行制壳
b一般产品按照上述制壳工艺要求执行，特殊产品需要调整工艺时如二层涂挂面层涂料，撒锆砂，按照工艺卡要求执行，具体各产品的制壳参数参照工艺卡执行。
5.1.4脱蜡工艺要求
注意事项：
a脱蜡釜必须使用软化水，各压力表必须鉴定合格，在有效期内使用。
b脱蜡操作员必须持压力容器操作上岗证上岗。
5.2操作程序
5.2.1模组清洗
5.2.1.1将蚀刻液彻底搅拌，待用。
5.2.1.2将焊好静置45分以上的模组，从运送小车上取下，先把模组完全浸入蚀刻液中，轻轻晃动后提起，至少重复三次，共约3～4秒。
5.2.1.3再把模组立即浸入清洗液中三次，全部时间3～4秒。
5.2.1.4最后将模组浸入漂洗水中，轻轻旋转6-10秒。取出用压缩空气吹掉模组上的水。5.2.1.5把清洗完的模组吊挂到运送小车上。
5.2.1.6抽查模组清洗效果。
a将洗净的模组浸入硅溶胶（加入容积0。5%的润湿剂）中，抽出后小心检查是否完全润湿。b能完全润湿说明清洗效果好，可将此模组在水漂洗去硅溶胶，用压缩空气吹掉水，挂吊到运送小车上待用。
c如模组不能完全湿润，则必须重新洗净。
5.2.2涂料配制
5.2.2.1在沾浆机中加入90kg硅溶胶；
5.2.2.2开动沾浆机使其旋转；
5.2.2.3润湿剂以每公斤硅溶胶1.6CC的比例加入，混均匀；
5.2.2.4然后将320kg锆粉，缓慢加入桶中，注意防止粉结块，靠搅拌将粉料搅开；
5.2.2.5涂料搅拌均匀后（约2h），按每公斤硅溶胶加1.2CC消泡剂的比例加入消泡剂，混匀。
5.2.2.6用4詹氏杯测涂料粘度，粘度应为32-38秒（气温低时38秒，气温高时32秒）；5.2.2.7如粘度过高，加硅溶胶调整；如粘度过低，加锆英粉调整。
5.2.2.8涂料粘度调整好后，盖上浆桶，以免蒸发，继续搅拌24小时以上，即可使用；
5.2.2.9正常生产时，每班制壳下班前应按比例添加材料，直到涂料粘度达工作标准，测定其粘度，粘度合格后，继续搅拌12小时以上可使用；
注意事项：
a过渡层、背层涂料用莫来石粉配制，根据工艺要求称量适量的硅溶胶和莫来石粉，除不加润湿剂和消泡剂外，其它操作均同面层，粘度调整好后继续搅拌10小时以上。
b使用快速配浆机配制涂料时，操作步骤同上，只是搅拌时间可以缩短，按工艺要求执行。c正常使用时因水分蒸发引起的粘度增高应用蒸馏水调节浆液粘度。
5.2.3制壳
5.2.3.1检查从清洗处推来的模组：是否完整，是整否已清洗过，清洗干燥后是否静置45分钟以上。
5.2.3.2检查涂料和设备是否正常，如不正常应加以调整。
a检查各层涂料粘度是否合适，混制时间是否合适；
b淋砂机和浮砂桶工作是否正常；
c温度、湿度是否正常。
5.2.3.3从运送小车上取下模组，以30℃左右角度将模组缓慢地浸入涂料浆中旋转。注意模组沟、槽和尖角处包在涂料中的空气应减到最少。
5.2.3.4以稍快速度取出模组翻转，使多余涂料滴除，在模组上形成完整均匀涂层。用低压压缩空气吹破模组孔洞和尖内角的气泡。若不能获得均匀完整涂层需重新沾浆。
5.2.3.5将上有均匀涂层的模组伸入淋砂机中翻转，让全部表面均匀覆上一层锆砂。
5.2.3.6取出模组吊挂在运送小车上，推到面层间适当位置存放，使面层干燥。
5.2.3.7将面层已干燥的型壳推到制二层型壳处。
5.2.3.8取下模组检查型壳角、孔处是否完全干燥，如有皱纹等情况，应立即向领班反应。
5.2.3.9取下型壳以柔和风吹去多余砂粒。
5.2.3.10把型壳浸入硅溶胶预湿剂中，不超过2秒，取出后控出预湿剂，约5秒钟。
5.2.3.11把不再滴的型壳以一角度（30℃左右）缓慢浸入过渡层涂料浆中约3-4秒。
5.2.3.12以稍快速度取出型壳，转动，控出多余涂料，形成均匀涂层。如孔洞等处有涂料闭塞和堆积可使用低压压缩空气吹一下。
5.2.3.13将型壳伸入浮砂桶内，挂砂。当浇口杯缘已有砂时，即可缓慢抽出型壳，振落多余的砂粒。目视，应无任何区域尚未被砂覆住。如有无砂覆盖处可用手撒砂覆盖。
5.2.3.14把型壳吊挂回小车上，整车挂满后，推到面层干燥区干燥。
5.2.3.15二层干燥完后，将小车推到第三层涂料处，取下型壳轻摇，去除型壳上松散的浮砂。
5.2.3.16小心将型壳浸入背层涂料桶中，轻轻转动最少10秒。
5.2.3.17取出型壳控出多余涂料，让涂料滴回浆桶，拿下转动使各处涂层均匀。注意：防止浇口标缘处涂层太薄。
5.2.3.18将型壳伸入浮砂桶内，挂砂。当浇口杯缘已达砂中，缓慢抽出型壳，振落多余砂粒。
5.2.3.19把型壳吊挂在悬挂干燥线上干燥。
5.2.3.20重复15-19步骤制其它背层。
5.2.3.21重复15-17步骤制半层，干燥时间最少8小时。
5.2.4脱蜡
5.2.4.1型壳准备
a把已达到规定干燥时间的型壳从悬挂干燥线上取下。
b拆下挂钩、盖板等，并将浇口杯缘多余陶瓷材料去除干净。
5.2.4.2设备准备
a检查软化水是否正常运行。
b启动脱蜡釜，检查各仪表、输蜡/输气/输水管路是否工作正常。
c脱蜡用蒸汽发生器蒸汽压力应为0.8Mpa，最低不得小于0.65Mpa。
d仔细检查蒸汽脱蜡过滤网是否需清理或更换，防止脱蜡过程中出现跑蜡等事故。
e开始脱蜡前，对脱蜡釜进行压力试验，并预热1-2次。
5.2.4.3将待脱蜡的型壳装在小车上，运送到脱蜡工部。
5.2.4.4把型壳快速装在脱蜡蒸汽釜装载车上，送入脱蜡蒸汽釜，立即关好机门。
5.2.4.5启动脱蜡程序，14秒钟内压力必须过到0.65Mpa，温度达到160℃。
5.2.4.6脱蜡时间10～30分钟，以将型壳内模料脱净为原则。
5.2.4.7脱蜡时间到后，关闭脱蜡程序。
5.2.4.8压力表指示压力为零时，打开脱蜡釜机门，并打开泄蜡阀。
5.2.4.9将装型壳的装载车拉出，将型壳放在运输车上送到型壳存放区。
5.2.4.10检查脱蜡后的型壳，将正常的型壳浇口杯向下放在清洁的存放架上等待焙烧。有裂纹的型壳需修补。出现碎裂或成片剥落的，或裂纹超过0.5mm宽对铸件有影响的型壳应通过质检人员报废。
5.2.4.11型壳修补
a壳表面只有微细龟裂时，可在该处涂、沾涂料进行修补。
b型壳有孔和不影响铸件的大裂痕，可用一块干净壳放在有孔处再用耐火泥封上，干燥。5.2.4.12操作完毕后，填写脱蜡操作记录，对型壳做好标识。
5.2.4.13重复5.2.4.3～5.2.4.12进行下一次脱蜡操作。
5.2.4.14工作完毕后清理现场，做好工作交接记录。
5.3注意事项
5.3.1蜡模清洗
5.3.1.1蚀刻液、清洗液会使皮肤干燥和损害，要带好橡胶手套和围裙进行操作。
5.3.1.2如液面下降，要即时以新液补充。若为白色片状物污染，则放置24小时，把2/3干净溶液有吸出，倒掉其余脏液，补充新液后即可再用。蚀刻液最长使用寿命为一周。
5.3.1.3蚀刻液、清洗液等不使用时，全部要盖上盖，使用前打开，除去全部外来物。使用后，也应将掉入的蜡模等立即去除。
5.3.1.4溶液的温度，必须接近室温。
5.3.1.5模组清洗间换气要充分，空气要流通，严禁烟火。
5.3.2涂料配制
5.3.2.1涂料配制时要严格按操作程序加入硅溶胶、（润湿剂）、锆英粉/莫来石粉、（消泡剂），
加料次序应正确。
5.3.2.2涂料浆务必保持干净，不得有蜡悄、砂粒等。
5.3.2.3涂料浆中不得有过多的气泡。
5.3.2.4涂料浆粘度每班上、下班前均需测定，调整。
5.3.2.5面层涂料浆如不使用，工作寿命不得超过14天。二层涂料浆如不使用，工作寿命不得超过30天。
5.3.3制壳
5.3.3.1严格控制壳间湿度、温度。
5.3.3.2沾浆可以采用两次沾浆，保证涂层均匀、无空白处，每层型壳必须干燥后才能制下一层型壳。
5.3.3.3严格执行操作程序，认真仔细制壳。特别注意制好面层，确保孔和尖角处涂料与模组间无气泡，无涂料堆积、糊住孔等现象。
5.3.3.4制下一层前必须抖掉上一层的浮砂。
5.3.3.5应经常清除涂料表面的蜡屑，背层涂料还要经常清理涂料中的砂粒，浮砂桶中的砂子要经常清理砂豆。
5.3.3.6面层型壳刚制完不得置于风扇前后。注意面层和二层干燥速度不应过快，干燥时间不应过长，以防出现龟裂等缺陷。
5.3.3.7取、挂型壳必须轻拿轻放，推送小车时要平稳，防止型壳碰撞，碰伤。
5.3.3.8型壳破裂需修补后才能送往下一工序。修补时应清理掉损坏区域多优质产品的陶瓷材料，在处一层一层制壳，直至它和其它部分一样厚，注意修补的不得将整个型壳沾浆。5.3.4脱蜡
5.3.4.1脱蜡装卸型壳时务必小心，防止碰坏型壳。
5.3.4.2脱蜡时脱蜡釜机门必须关严，以免热量逸散。不要碰坏或刮伤炉门的密封填料，如有伤痕应即予以更换。
5.3.4.3装载循环动作愈快愈好，若延迟时间会造成型壳先期受热。因蜡料比型壳热膨胀大，易造成型壳损坏。
5.3.4.4适时清理蒸发桶管道，防止阻塞。输蜡管道要随时检查，确保管道在70-85℃之间畅通。每天用完后需用蒸汽清洗输蜡管。
5.3.4.5操作时要载好手套。开脱蜡釜机门时，绝不能将脚放在门下，防止流出的热水烫伤人。
6型壳焙烧
6.1工艺要求
注意事项：一般型壳脱蜡后应放置12小时后才可进行焙烧操作。
6.2操作程序
6.2.1仔细检查需焙烧的型壳，型壳应完好无缺陷，有缺陷的型壳必须修补好。
6.2.2检查焙烧炉炉床是否平整干净。
6.2.3用手套或废砂带将型壳浇口杯边缘抹一下，去掉浇口杯边缘的砂粒、毛刺等，防止砂子等进入型壳中。
6.2.4小心地把型壳装入焙烧炉中：
a后浇注的放在炉后部，先浇注的放在炉前部。即后浇注的型壳先装，先浇注的型壳后装。b型壳浇口向下放置在焙烧炉炉床上，型壳不要相互接触，不要滑动。
c型壳不要与炉壁按触，并离炉门要10公分以上。
6.2.5关上炉门。
6.2.6点火升温。炉内温度在900-1100℃之间，型壳焙烧时间最少25分钟，最多不超过90分钟，焙烧好的型壳应为白色或蔷薇色。
6.2.7打开炉门，用叉子取出型壳，目视有无裂纹，同时翻转，将型壳浇口向上准备浇注。
6.3操作要点
6.3.1严格控制焙烧温度和时间。如温度过高，时间过长型壳会烧过，导致型壳强度降低和变形。如温度过低、时间过短型壳烧不透，其透气性差。
6.3.2焙烧炉各处温度应均匀。型壳放置应合理，火焰不得直接喷到型壳上。
6.3.3防上型壳中掉人污物，装炉时一般型壳浇口应向下放置。
6.3.4开关炉门动作要快，防止炉温下降过多。
6.3.5炉床至少每周用扫把或压缩空气清理一次，确保清洁。
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模料 制熔模用模料为日本牌号：K512模料 模料主要性能： 灰分≤0.025% 铁含量灰分的10% ≤0.0025% 熔点83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度100GM（25℃）3.5-5.0DMM 450GM（25℃）14.0-18.0DMM 收缩率0.9%-1.1% 比重0.94-0.99g/cm3 颜色新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色 蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶搅拌时温度110-120℃ 搅拌时间8-12小时 静置时温度100-110℃ 静置时间6-8小时 静置桶静置温度70-85℃ 静置时间8-12小时 保温箱温度48-52℃ 时间8-24小时 二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。
2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。 5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序 1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及 硬蜡。 2、将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注蜡口 与压注机射蜡嘴是否对正。 3、检查模具开合是否顺利。 4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。 5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷却时 间等。
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熔模铸造工艺流程 模具制造 制溶模及浇注系 统 模料处理 模组焊接 模组清洗 上涂料及撒砂 涂料制备 重
复 型壳干燥(硬化 多 次 脱蜡 型壳焙烧 浇注 熔炼 切 割 浇 口 抛 光 或 机
工 钝化 修整焊补 热处理 最后清砂 喷丸或喷砂 磨内
口 震 动 脱 壳 模料 制熔模用模料为日本牌号：K512模料 模料主要性能： 灰分≤0.025% 铁含量灰分的10% ≤0.0025% 熔点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度 100GM（25℃）3.5-5.0DMM 450GM（25℃）14.0-18.0DMM 收缩率 0.9%-1.1% 比重 0.94-0.99g/cm3 颜色新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色
蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶搅拌时温度 110-120℃ 搅拌时间 8-12小时 静置时温度 100-110℃ 静置时间 6-8小时 静置桶静置温度 70-85℃ 静置时间 8-12小时 保温箱温度 48-52℃ 时间 8-24小时 二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。 2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。
5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序
熔模铸造的工艺流程
熔模铸造的工艺流程 时间:2010-04-21 10:18来源:unknown 作者:36 点击:9次 2009年07月15日 熔模铸件尺寸精度较高，一般可达DT4-6（砂型铸造为DT10~13，压铸为 DT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精 2009年07月15日 熔模铸件尺寸精度较高，一般可达DT4-6（砂型铸造为DT10~13，压铸为 DT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。此外，型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。所以，熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的高，一般可达Ra.1.6~3.2μm。熔模铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。由此可见，采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。 熔模铸造方法的另一优点是，它可以铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。中国精密铸造、中国铜合金精密铸造、中国不锈钢铸造生产企业，新疆精密铸造欢迎您。 1）适应范围广。铸造法几乎不受铸件大小、厚薄和形状复杂程度的限制 , 铸造的壁厚可达 0.3 ~ 1000mm, 长度从几毫米到十几米 , 质量从几克到 300t 以上。最适合生产形状复杂 , 特别是内腔复杂的零件 , 例如复杂的箱体、阀体、叶轮、发动机汽缸体、螺旋桨等。 2）铸造法能采用的材料广 , 几乎凡能熔化成液态的合金材料均可用于铸造。如铸钢、铸铁飞各种铝合金、铜合金、续合金、铁合金及钵合金等铸件。对于塑性较差的脆性合金材料 ( 如普通铸铁等 ) , 铸造是惟一可行的成形工艺 , 在工业生产中以铸铁件应用最广 , 约占铸件总产量的 70% 以上。 3）铸件具有一定的尺寸精度。一般情况下 , 比普通锻件、焊接件成形尺寸精确。 4）成本低廉、综合经济性能好、能源、材料消耗及成本为其它金属成形方法所不及。
熔模铸造型壳强度与硬化工艺改进
熔模铸造型壳强度与硬化工艺改进 作者：东风汽车公司精密铸造厂李海树 摘要：通过对型壳强度性能的要求与不同硬化剂的分析，在粘结剂和耐火材料不变的情况下，应用氯化铵与结晶氯化铝混合硬化工艺，取得较好的经济效果。关键词：熔模铸造型壳强度硬化剂 制造型壳是熔模铸造工艺中的一个关键工序，它不仅决定着铸件的尺寸精度和表面粗糙度，而且直接影响铸件的制造成本和生产效率。多年的实践证明，由于型壳残留强度大，给铸件清砂与碱煮工序带来困难，我厂每年碱煮工序消耗蒸气4 688.6 t(费用达25.79万元)，烧碱26.8 t(费用达9.28万元)，制壳工序消耗结晶氯化铝162.14 t(费用达42.16万元)，占用了大量的生产资金。因此，对影响型壳强度性能的结晶氯化铝硬化工艺进行了改进，应用氯化铵与结晶氯化铝混合硬化工艺，并取得较好的经济效果。 1型壳强度与硬化剂的关系分析 从制壳、浇注到清理的不同工艺阶段，型壳有三种不同的强度指标，即常温强度、高温强度和残留强度。三种强度之间有一定的关系，但形成机制和影响因素不完全相同。例如：若常温强度不足，在制壳过程中易掉件，在脱蜡过程中易变形或破裂；若高温强度不足，在焙烧和浇注过程中会发生型壳变形和跑火(漏钢)；若残留强度过高，直接影响型壳的脱壳性和铸件清砂的难易程度。 如何调整型壳三种强度间的关系，使其具有高的常温强度、足够的高温强度和尽可能低的残留强度是我们所希望的。根据制壳工艺的现状，在粘结剂和耐火材料不变的情况下，对常用硬化剂的分析与改进十分必要。 1.1氯化铵硬化剂的特点分析 氯化铵作为水玻璃型壳的硬化剂，其硬化反应式如下： 2NH4Cl+Na2O.mSiO2.nH2O→ mSiO2.(n-1)H2O+2NaCl+2NH3↑+2H2O 反应结果生成的SiO2胶体将型壳中的石英粉和砂粒牢固地粘结在一起，使型壳获得强度。 氯化铵是应用最早的水玻璃型壳硬化剂，其主要优点是扩散硬化速度快，制壳周期短，型壳残留强度低，脱壳性好。同结晶氯化铝硬化剂相比，型壳高温强度差，存放期间容易生茸毛，硬化反应时析出氨气污染空气，劳动条件差，设备腐蚀比较严重。 1.2结晶氯化铝硬化剂的特点分析 结晶氯化铝作为水玻璃型壳的硬化剂，在硬化过程中，氯化铝与水玻璃是相互中
熔模铸造工艺流程
熔 模 铸 造 工 艺 流 程 料 模料 主 要 性 能： 灰 分 ≤0.025% 铁含量 灰分的10% ≤0.0025% 熔 点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度 100GM （25℃）3.5-5.0DMM 450GM （25℃）14.0-18.0DMM 收缩率 0.9%-1.1% 比 重 0.94-0.99g/cm 3 颜 色 新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色 蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶 搅拌时温度 110-120℃ 搅拌时间 8-12小时 静置时温度 100-110℃ 静置时间 6-8小时 静置桶 静置温度 70-85℃ 静置时间 8-12小时 保温箱 温 度 48-52℃ 时 间 8-24小时 二、操作程序
1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。 2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度 48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。 5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序 1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及硬 蜡。 2、将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注蜡口与压 注机射蜡嘴是否对正。 3、检查模具开合是否顺利。 4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。 5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷却时间 等。 6、每次循环完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，按要求放入冷却水中或存放盘 中。注意有下列缺陷的蜡模应报废： A因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的；B蜡模任何部位有缺角的； C蜡模有变形不能简单修复的；D尺寸不符合规定的。 7、清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具型腔 及分型面受损。 8、合上模具，进行下次压制蜡模。 每班下班或模具使用完毕，应用软布或棉棒清理模具，使用螺钉紧固好模具。 9、如发现模具有损伤或不正常，应立即报告领班，由领班处理。
熔模铸造涂料工艺性能的控制
熔模铸造涂料工艺性能的控制 一、前言 “制壳”是熔模铸造生产中最重要的工序之一。精铸件的废品与返修品中有60-80%是因型壳质量不良而造成。型壳质量除受原辅材料（粘结剂、硬化剂及耐火砂粉料）、制壳生产环境（温度、湿度等）和操作者技术水平影响外，其主要的决定性因素是“涂料工艺性能”的优劣。上述诸多因素直接与型壳强度、高温抗变形能力、透气性、热膨胀率、热化学稳定性等有关。实践证明，精铸件上许多表面缺陷（毛刺、麻点、结疤、披锋、流纹、气孔分层夹砂等）和型壳的质量事故（穿钢、漏壳、变形、开裂等）常因上述因素产生，其中最重要又薄弱的环节是制壳生产中对涂料工艺性能检测和控制的缺失。目前国内无论是已有近60年生产生产历史的水玻璃型壳或从国外引进已20年的硅溶胶型壳的企业，生产中绝大多数仍只限于用一个“流杯粘度计”来控制涂料质量。虽然早在1985年，我国精铸业已颁布了“熔模铸造涂料试验方法”（JB4007-85）行业标准，但至今未能全面贯彻和执行，无疑这正是我国精铸件质量不稳定，返修率、废品率高，一次合格率低，质量事故频繁的重要原因之一。 国外精铸十分重视“涂料质量”的管理[1][2],日本、美国等早就对硅溶胶涂料工艺性能进行有效的管理和控制。我国精铸界同仁应认真学习，迎头赶上。 我国目前主要有两种精铸制壳工艺，即水玻璃和硅溶胶涂料。其工艺性能指标虽然不同但控制和管理方法基本相同。涂料工艺性能的稳定是精铸件质量稳定的必要条件。 二、涂料工艺性能的内容及定义 1、流动性—涂料在蜡模（组）表面流动能力的大小及其流平性和流淌性的高低。 2、覆盖性—涂料在蜡模（组）表面覆盖能力的大小（润湿性或涂挂性能的高低） 及在一定流淌时间内，涂料层平均厚度值的大小。 3、致密性—在一定覆盖性和流动性前提下，涂料内部致密程度的高低（粉料的 体积浓度）。 4、稳定性—涂料中的粘结剂“胶凝”（老化）程度的高低和速度的快慢（涂料的 使用寿命长短）。 5、均匀性—涂料层的均匀及洁净程度。
熔模铸造工艺操作流程及操作要点
熔模铸造工艺操作流程及操作要点 所谓熔模工艺，简单说就是用易熔材料（例如蜡料或塑料）制成可熔性模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧（如采用高强度型壳时，可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧），铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件。 熔模铸造工艺操作程序 1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及硬蜡。 2、将放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注蜡口与压注机射蜡嘴是否对正。 3、检查模具开合是否顺利。 4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。 5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷却时间等。 6、每次循环完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，按要求放入冷却水中或存放盘中。 注意有下列缺陷的蜡模应报废： A 因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的； B 蜡模任何部位有缺角的； C 蜡模有变形不能简单修复的； D 尺寸不符合规定的。 7、清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具型腔及分型面受损。 8、合上模具，进行下次压制蜡模。每班下班或模具使用完毕，应用软布或棉棒清理模具，使用螺钉紧固好模具。9、如发现模具有损伤或不正常，应立即报告领班，由领班处理。 熔模铸造工艺操作要点 1、模具型腔不要喷过多的分型剂。 2、压制熔（蜡）模循环参数建立后，不要轻易变动。如压出的蜡模质量有问题，必须立即
熔模铸造
1.硬化属于熔模铸造工艺过程中的（）。（6.0分） A.蜡模制作阶段 B.型壳制取阶段 C.金属浇注阶段 D.铸件清理阶段 我的答案：B√答对 2.以下关于型壳焙烧工艺目的描述不正确的一项是（）？（6.0分） A.可去除型壳中水分和残留物 B.提高型壳强度 C.提高型壳强度透气性 D.使蜡料融化流出型壳形成型腔 我的答案：D√答对 3.将蜡料注入压型属于熔模铸造工艺过程中的（）。（6.0分） A.蜡模制作阶段 B.型壳制取阶段 C.金属浇注阶段 D.铸件清理阶段 我的答案：A√答对 4.适用于熔模铸造成形的零件是（）。（6.0分） A.窨井盖
C.铸铁管 D.机床床身 我的答案：B√答对 5.撒砂属于熔模铸造工艺过程中的（）。（ 6.0分） A.蜡模制作阶段 B.型壳制取阶段 C.金属浇注阶段 D.铸件清理阶段 我的答案：B√答对 1.熔模铸造的工艺优势包括（）。（8.0分）） A.铸件尺寸精度高，表面质量好 B.可生产形状复杂的薄壁铸件 C.合金种类不受限制 D.生产批量不受限制 我的答案：ABCD√答对 2.结壳硬化具体包括以下哪几项操作？（）（8.0分）） A.压型 B.涂料 C.撒砂
我的答案：BC×答错 3.铸件清理阶段包括（）。（8.0分）） A.清理型壳 B.切割浇冒口 C.清理表面残留耐火材料 D.清理工作现场 我的答案：ABC√答对 4.型壳制取阶段具体包括以下哪几个环节？（8.0分）） A.压型 B.结壳 C.脱模 D.焙烧 我的答案：BCD√答对 5.熔模铸造常用的浇注方法有（）。（8.0分）） A.重力浇注 B.真空浇注 C.离心浇注 D.压力浇注 我的答案：ABCD√答对
熔模铸造工艺流程
熔模 铸造工 艺流程 旧蜡 ---- 绿色、棕色 蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶 搅拌时温度110-120 C 搅拌时间 8-12 小时 静置时温度 100-110 C 静置时间 6-8 小时 静置桶 静置温度 70-85 C 静置时间 8-12 小时 保温箱 温度 48-52 C 时间 8-24 小时 二、 操作程序 模料处理 涂料制备 重 —? 复 多 次 磨 内 浇 口 * K512模料 模料主要性能: 灰分 铁含量 熔点 针入度 型壳干燥 （硬化） 蜡 厂 ~注—又 后 , ￡ 1 砂 模* 理 料卜 熔 料 牌 焊 补 模 为 号: 灰分的10% < % 83 100GM C -88 C (环球法)60C±「C (25C) 450GM(25C )收缩率 %% 颜色 新蜡 兰色、 深黄色 < % 抛 光 或 机 加 工
1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110C下置6-8小时沉淀, 将水分泄掉。 2、蜡料在110-120 C下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85 C的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52 C,保温时间8-24小时后用于制蜡模。 5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 &作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24 C 压射蜡温50-55 C 压射压力保压时间10-20S 冷却水温度15± 3C 二、操作程序 1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空 气及硬蜡。 2、将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注 蜡口与压注机射蜡嘴是否对正。 3、检查模具开合是否顺利。 4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。 5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷 却时间等。 6、每次循环完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，按要求放入冷却水中或 存放盘中。注意有下列缺陷的蜡模应报废： A因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的；B蜡模任何部位有缺角的； C蜡模有变形不能简单修复的；D尺寸不符合规定的。 7、清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具型腔及分 型面受损。 8、合上模具，进行下次压制蜡模。
熔模铸造工艺流程
熔模铸造工艺流程集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#
熔 模 铸 造 工 艺 流 程 重 复 多 次 号：K512模料 模料主要性能： 灰 分 ≤% 铁含量 灰分的10% ≤% 熔 点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度 100GM （25℃）450GM （25℃）收缩率 %% 比 重 颜 色 新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色 蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶 搅拌时温度 110-120℃ 搅拌时间 8-12小时 静置时温度 100-110℃ 静置时间 6-8小时
静置桶静置温度 70-85℃ 静置时间 8-12小时 保温箱温度 48-52℃ 时间 8-24小时 二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。 2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。 5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序 1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空 气及硬蜡。 2、将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注 蜡口与压注机射蜡嘴是否对正。 3、检查模具开合是否顺利。 4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。 5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷 却时间等。 6、每次循环完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，按要求放入冷却水中或 存放盘中。注意有下列缺陷的蜡模应报废：
熔模铸造流程
熔模铸造流程
模料 制熔模用模料为日本牌号：K512模料 模料主要性能： 灰分≤0.025% 铁含量灰分的10% ≤0.0025% 熔点83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度100GM（25℃）3.5-5.0DMM 450GM（25℃）14.0-18.0DMM 收缩率0.9%-1.1% 比重0.94-0.99g/cm3 颜色新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色 蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶搅拌时温度110-120℃ 搅拌时间8-12小时 静置时温度100-110℃ 静置时间6-8小时 静置桶静置温度70-85℃ 静置时间8-12小时 保温箱温度48-52℃ 时间8-24小时 二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。
2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。 5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序 1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及 硬蜡。 2、将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注蜡口 与压注机射蜡嘴是否对正。 3、检查模具开合是否顺利。 4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。 5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷却时 间等。
铸造工艺流程介绍
铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程 铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。 2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点： 1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要
熔模铸造工艺流程
熔模铸造工艺流程 LG GROUP system office room 【LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162】
熔模铸造工艺流程 号：K512模料 模料主要性能： 灰分≤% 铁含量灰分的10% ≤% 熔点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度 100GM（25℃）450GM（25℃）收缩率 %%比重颜色新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色 蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶搅拌时温度 110-120℃ 搅拌时间 8-12小时 静置时温度 100-110℃ 静置时间 6-8小时 静置桶静置温度 70-85℃ 静置时间 8-12小时 保温箱温度 48-52℃
时间 8-24小时 二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。 2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。 5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序 1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空 气及硬蜡。 2、将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注 蜡口与压注机射蜡嘴是否对正。 3、检查模具开合是否顺利。 4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。 5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷 却时间等。 6、每次循环完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，按要求放入冷却水中或 存放盘中。注意有下列缺陷的蜡模应报废： A因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的；B蜡模任何部位有缺角的； C蜡模有变形不能简单修复的； D尺寸不符合规定的。
熔模铸造工艺流程图
熔模铸造工艺流程图 失蜡法铸造现称熔模精密铸造，是一种少切削或无切削的铸造工艺，是铸造行业中的一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。它不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其它铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。 熔模精密铸造是在古代蜡模铸造的基础上发展起来的。作为文明古国，中国是使用这一技术较早的国家之一，远在公元前数百年，我国古代劳动人民就创造了这种失蜡铸造技术，用来铸造带有各种精细花纹和文字的钟鼎及器皿等制品，如春秋时的曾侯乙墓尊盘等。曾侯乙墓尊盘底座为多条相互缠绕的龙，它们首尾相连，上下交错，形成中间镂空的多层云纹状图案，这些图案用普通铸造工艺很难制造出来，而用失蜡法铸造工艺，可以利用石蜡没有强度、易于雕刻的特点，用普通工具就可以雕刻出与所要得到的曾侯乙墓尊盘一样的石蜡材质的工艺品，然后再附加浇注系统，涂料、脱蜡、浇注，就可以得到精美的曾侯乙墓尊盘。 现代熔模铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡铸造，经过对材料和工艺的改进，现代熔模铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。所以，航空工业的发展推动了熔模铸造的应用，而熔模铸造的不断改进和完善，也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。 所谓熔模铸造工艺，简单说就是用易熔材料（例如蜡料或塑料）制成可熔性模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧（如采用高强度型壳时，可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧），铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件 熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。 压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。此外，型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。所以，熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的高，一般可达Ra.1.6~3.2μm 熔模铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。由此可见，采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。 熔模铸造方法的另一优点是，它可以铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。
熔模铸造工艺流程
熔模铸造工艺流程 号：K512模料 模料主要性能： 灰分≤% 铁含量灰分的10%≤% 熔点83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度100GM（25℃）450GM（25℃）收缩率%% 比重颜色新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色 蜡（模）料处理工艺参数： 除水桶搅拌时温度110-120℃ 搅拌时间8-12小时 静置时温度100-110℃ 静置时间6-8小时 静置桶静置温度70-85℃ 静置时间8-12小时 保温箱温度48-52℃ 时间8-24小时
二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。 2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。 5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序 1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡 料中空气及硬蜡。 2、将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确， 模具注蜡口与压注机射蜡嘴是否对正。 3、检查模具开合是否顺利。 4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。 5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时 间、冷却时间等。 6、每次循环完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，按要求放入冷却 水中或存放盘中。注意有下列缺陷的蜡模应报废： A因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的；B蜡模任何部位有缺角的； C蜡模有变形不能简单修复的；D尺寸不符合规定的。 7、清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模 料，防止模具型腔及分型面受损。
《熔模铸造》试题及答案
1.撒砂属于熔模铸造工艺过程中的（）。（6.0分） A.蜡模制作阶段 B.型壳制取阶段 C.金属浇注阶段 D.铸件清理阶段 我的答案：B√答对 2.以下关于型壳焙烧工艺目的描述不正确的一项是（）？（6.0分） A.可去除型壳中水分和残留物 B.提高型壳强度 C.提高型壳强度透气性 D.使蜡料融化流出型壳形成型腔 我的答案：D√答对 3.适用于熔模铸造成形的零件是（）。（6.0分） A.窨井盖 B.叶轮 C.铸铁管 D.机床床身 我的答案：B√答对 4.硬化属于熔模铸造工艺过程中的（）。（6.0分） A.蜡模制作阶段
B.型壳制取阶段 C.金属浇注阶段 D.铸件清理阶段 我的答案：B√答对 5.将蜡料注入压型属于熔模铸造工艺过程中的（）。（ 6.0分） A.蜡模制作阶段 B.型壳制取阶段 C.金属浇注阶段 D.铸件清理阶段 我的答案：A√答对 1.铸件清理阶段包括（）。（8.0分）） A.清理型壳 B.切割浇冒口 C.清理表面残留耐火材料 D.清理工作现场 我的答案：ABC√答对 2.型壳制取阶段具体包括以下哪几个环节？（8.0分）） A.压型 B.结壳 C.脱模
D.焙烧 我的答案：BCD√答对 3.结壳硬化具体包括以下哪几项操作？（）（8.0分）） A.压型 B.涂料 C.撒砂 D.干燥 我的答案：AD×答错 4.熔模铸造常用的浇注方法有（）。（8.0分）） A.重力浇注 B.真空浇注 C.离心浇注 D.压力浇注 我的答案：ABCD√答对 5.熔模铸造的工艺优势包括（）。（8.0分）） A.铸件尺寸精度高，表面质量好 B.可生产形状复杂的薄壁铸件 C.合金种类不受限制 D.生产批量不受限制 我的答案：ABCD√答对
熔模铸造工艺
谈谈熔模铸造工艺 摘要： 关键词： 一：概述铸造 铸造——熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法。铸造是人类掌握比较早的一种热加工金属工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。铸造是指将室温中为液态但不久后将固化的物质倒入特定形状的铸模待其凝固成形的加工方式。被铸物质多为原为固态但加热至液态的金属（例：铜、铁、铝、锡、铅等），而铸模的材料可以是沙、金属甚至陶瓷。因应不同要求，使用的方法也会有所不同 。 二：铸造分类 铸造种类很多，按造型方法习惯上分为： ①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。 ②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。 按照成型工艺可分为： 1.重力浇铸：砂铸，永久模铸造。依靠重力将熔融金属液浇入型腔。 2.压力铸造：低压浇铸，高压铸造。依靠额外增加的压力将熔融金属液瞬间压入铸造型腔。 铸造工艺通常包括： ①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。 铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。 金属熔炼不仅仅是单纯的熔化，还包括冶炼过程，使浇进铸型的金属，在温度、化学成分和纯净度方面都符合预期要求。为此，在熔炼过程中要进行以控制质量为目的的各种检查测试，液态金属在达到各项规定指标后方能允许浇注。有时，为了达到更高要求，金属液在出炉后还要经炉外处理，如脱硫、真空脱气、炉外精炼、孕育或
砂型铸造工艺流程
砂型铸造工艺流程图 制作木模－翻砂造型－熔化－浇注－落砂－去浇冒口清理－检验入库。 熔模铸造工艺 失蜡法铸造现称熔模精密铸造，是一种少切削或无切削的铸造工艺，是铸造行业中的一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。它不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其它铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。 熔模精密铸造是在古代蜡模铸造的基础上发展起来的。作为文明古国，中国是使用这一技术较早的国家之一，远在公元前数百年，我国古代劳动人民就创造了这种失蜡铸造技术，用来铸造带有各种精细花纹和文字的钟鼎及器皿等制品，如春秋时的曾侯乙墓尊盘等。曾侯乙墓尊盘底座为多条相互缠绕的龙，它们首尾相连，上下交错，形成中间镂空的多层云纹状图案，这些图案用普通铸造工艺很难制造出来，而用失蜡法铸造工艺，可以利用石蜡没有强度、易于雕刻的特点，用普通工具就可以雕刻出与所要得到的曾侯乙墓尊盘一样的石蜡材质的工艺品，然后再附加浇注系统，涂料、脱蜡、浇注，就可以得到精美的曾侯乙墓尊盘。 现代熔模铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡铸造，经过对材
料和工艺的改进，现代熔模铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。所以，航空工业的发展推动了熔模铸造的应用，而熔模铸造的不断改入和完善，也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。 我国是于上世纪五、六十年代开始将熔模铸造应用于工业生产。其后这种先入的铸造工艺得到巨大的发展，相继在航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及刀具等制造工业中被广泛采用，同时也用于工艺美术品的制造。 所谓熔模铸造工艺，简单说就是用易熔材料（例如蜡料或塑料）制成可熔性模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或暖水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后将铸型放渗透焙烧炉中经过高温焙烧（如采用高强度型壳时，可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧），铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件。 熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加暖和心灰意冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。 压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。此外，型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。