典型配合零件的加工工艺设计
XXXXX
毕业设计
题目：典型配合零件的加工工艺设计
系部 XXXXXX 专业名称数控技术
班级 XXXXXX
姓名 X X X 学号 XXXXXXXXXX
指导教师 X X
XXXX年XX月XX日
1 绪论
毕业设计是我们毕业前进行的一次综合性的总复习，也是一次理论联系实际的练习，是对我们所学专业知识的全面检验，也是对所学知识的一种综合体现，把所学知识能够运用到实际生产中，是我们学完大学基础课，以及大部分专业课后进行的。毕业设计作为大学生最后的一项重要工作，势必有它独特的，无法比拟的作用。
此次设计主要是利用系统数控加工中心对配合零件进行加工，主要通过对零件的设计进行分析、数控加工工艺的选择和分析、工艺方案的确定、编写数控加工工艺文件、编写数控车床加工程序和产品的最终检测。最后利用数控铣床加工出零件。零件从外形设计到零件加工成产品完整的体现了零件的整个生产过程，检测了三年来的知识积累情况，整个加工过程充分体现了数控铣床相对于普通车床的优越性，在加工精度、零件复杂程度、加工时间等方面都具有普通数控车床不可替代的优越性。在提高劳动效率、加工精度、操作的安全性方面是数控普车不可攀比的。该设计通过加工过程体现了数控技术的优越性。配合零件的加工设计这个课题，因为它涉及到的知识面较广，充分运用了所学的《数控加工工艺》、《机械制图》等知识，从图形设计到公差配合的选用，零件毛坯分析、机床的选择、刀具的选择、工艺文件的编制全过程，将理论知识与实际操作紧密结合起来。
2 数控机床的选择
数控基地设备：结合零件图分析，该零件有平面和型腔内的圆、圆弧、孔及槽等构成，加工工序复杂。并为减换刀和对刀时间，保证良好精度要求。结合我院机床的实际，最后确定为加工中心KVC650。KVC650加工中心配置FANUC 0i-MC控制系统，功能全、性能可靠、操作方便。机床的各进给坐标轴的运动，采用数字式交流伺服驱动，具有转矩脉冲小，低速运转平稳和噪音低等优点。机床主要参数见表2—1。
表2—1 机床主要参数表
工作台面尺寸
（长×宽）1370×405（mm）
主轴锥孔/刀柄
形式
24ISO40 / BT40（MAS403）
工作台最大纵向行程650mm 主配控制系统FANUC 0iMate-MC 工作台最大横向行程450mm 换刀时间（s） 6.5s
主轴箱垂向行程500mm 主轴转速范围60—6000( r/min) 工作台T型槽
（槽数-宽度×间距）
5-16×60mm快速移动速度10000（mm/min）主电动机功率 5.5/7.5（kw）进给速度5—8000（mm/min）脉冲当量（mm/脉冲）0.001
工作台最大承载
(kg)
700kg 机床外形尺寸
(长×宽×高)(mm)
2540mm×2520mm×2710mm机床重量(kg) 4000kg
图2—1 kvc650机床
3配合零件的加工工艺设计
3.1零件图的分析
该零件的毛坯材料为45钢，毛坯尺寸为110mm×110mm×30mm,根据零件图形、形状、尺寸分析及毛坯分析。该零件主要由平面、轮廓、型腔、圆弧、等构成。形状比较复杂，其零件加工工序较多。为保证其零件的加工精度，首先定位非常关键，其次是机床、刀具、夹具等。经过分析可采用二次定位加工完成，按照基准面先行、先主后次、先粗加工后精加工、先面后孔的原则依次加工。
3.2 零件加工工艺性分析
3.2.1零件的结构分析
零件形状如图所示，有轮廓加工，凹凸件的加工及打孔等，由于典型零件需要配合的薄壁零件。形状比较简单，但是工序复杂，表面质量和精度要求高，所以从精度要求上考虑，定位和工序安排比较关键。为了保证加工精度和表面质量，根据毛坯形状和尺寸，分析采用两次定位（一次粗定位和一次精定位）装夹加工完成，按照基准先主后次、先近后远、先里后外、先粗后精、先面后孔的原则依次划分工序。
3.2.2加工余量的确定
根据精度要求，该图尺寸精度要求较高，即需要有余量的计算正确规定加工余量的数值，是制定工艺的重要任务之一。一般最小加工余量的大小决定于：（1）表面粗糙度；
（2）表面缺陷层深度；
（3）表面几何形状误差；
（4）装夹的误差；
在具体确定工序的加工余量时，应根据下列条件选择大小：
（1）对最后的工序，加工余量应保证得到图纸上所规定的表面粗糙度和精度要求；
（2）考虑加工方法，加工时的变形；
加工余量大小，直接影响零件的加工质量和生产率。加工余量过大，不仅增加加工劳动，降低生产率，而且增加材料、工具和电力的消耗，大大的增加了成本。但若余量太小，又不能消除误差和缺陷，还可能产生不合格工件。因此必须合理的确定加工余量。其方法有经验估算法、查表修正法，分析计算法。为避免产生废品，尽量加工余量偏大，留0.5mm余量精加工完成。
3.2.3 表面质量与精度的分析
查《机械设计基础课程设计指导书》知，方型零件外轮廓、凸台和上、下表面的粗糙度为Ra3.2um，其它表面粗糙度均为Ra6.3um。如果定位不好可能会导致表面粗糙度，加工精度难以达到要求。材料不得有裂纹和气孔，并锐边去毛刺。
3.3 毛坯选择
除去零件加工的尺寸，且两个零件加工后的尺寸均有差异，所以决定采用110mm×110mm×30mm的毛坯尺寸进行加工，该零件较为复杂，所以选择毛坯种类是45钢，根据学校现有设备进行考虑，根据生产需求考虑，此外，毛坯的扭曲变形量的不同地方造成余量不充分，不稳定，因此，要采用数控铣削加工，其加工面均有充分的余量，尽量保证各表面余量均匀。
3.4定位基准的选择
选择定位基准要遵循基准重合原则，即力求设计基准、工艺基准和编程基准统一，这样做可以减少基准不重合产生的误差和数控编程中的计算量，并且能有效地减少装夹次数。
因下表面作为精基准可以满足基准重合的原则。所以在加工中，先将零件的上表面作为粗基准，铣出夹持面，再将夹持面作为精基准进行加工。如图3—1所示：
图3—1定位基准图
3.5 加工工艺路线设计
3.5.1工序的划分
按粗、精加工划分工序，在加工之前先切除毛坯的余量，再将其表面精加工一次，以保证粗、精加工的精度，即先粗加工后精加工，粗加工在普通机床加工，精加工在加工中心进行加工。
按刀具划分工序，为了减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位误差，按刀具集中工序的方法加工零件，即在一次装夹中，尽量用同一把刀具加工出可能加工的所有部位，然后再换刀加工其他部位。
按零件装夹定位方式划分工序，由于此零件不是太复杂，加工外形时，以内形定位，
加工内型时以外形定位。
3.5.2 工步的划分
工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分开进行。然后先铣面后镗孔，使其有一段时间恢复，可减少由变形引起的对孔的精度的影响。按刀具划分工步。
也可采用按刀具划分工步，以减少换刀次数，提高加工生产率，先用一把刀粗加工完表面，再把可以加工的轮廓加工完成，换刀将剩余轮廓加工完成，最后一把精车洗刀将零件全部精铣完成。
3.5.3加工顺序的安排
铣外轮廓→精铣外轮廓→翻面粗铣零件上平面→翻面精铣零件上平面→粗铣凸台零件外轮廓→精铣凸台零件外轮廓→粗铣台阶圆弧凸台→精铣台阶圆弧凸台→钻4×?16mm的孔→钻4×?10的通孔→钻4×?16的沉头孔→洗掉夹持面→去毛刺→整理。
此方案的加零件一的加工方案：下料→铣3mm夹持面→粗铣上平面→精铣上平面→粗工顺序是粗精铣上平面后对剩余的部分一一进行粗精加工。由于粗精加工同一个部位都是用的同一把刀，这有利于提高生产效率，也就是最佳方案了。
零件二的加工方案：下料→铣3mm夹持面→粗铣上平面→精铣上平面→粗铣外轮廓→精铣外轮廓→粗花边形内腔→精铣花边形内腔→粗铣台阶形内腔圆弧→精铣台阶形内腔圆弧→钻4×?10的通孔→去毛刺→整理。
此方案的加工顺序是粗精铣上平面后对剩余的部分一一进行粗精加工。由于粗精加工同一个部位都是用的同一把刀。所以选择此方案，这有利于提高生产效率，也是最佳方案。
3.6进给路线的确定
确定进给路线时，要在保证被加工零件获得良好的加工精度和表面质量的前提下，力求计算容易，走刀路线短，空刀时间。进给路线的确定与工件表面状况、要求的零件表面质量、机床进给机构的间隙、刀具的耐用度以及零件轮廓形状等有关: （1）选择工件刚性破坏小的路线，以减少加工变形对加工精度的影响；
（2）寻求最短的进给路线，以提高加工效率；
（3）切入和切出的路线应考虑外延，以保证加工的表面质量；
（4）完工时的最后一刀应一次走刀连续加工，以免产生刀痕等缺陷；
3.7夹具和量具的确定
夹具是一种装夹工件的工艺设备，广泛的应用于机械制造过程的切削加工、热处理、配件、焊接和检测等工艺过程中。在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺设备，它直接影响着工件加工的精度、劳动生率和产品的制造成本等。
专用夹具：一般在产品相对稳定、批量较大的生产中采用各种专用夹具，可获得较高的生产率和加工精度。除大批量生产之外，中小批量生产中也需要采用一些专用夹具，但在结构设计设计时要进行具体的技术经济分析。
在夹具的选择上主要考虑：
（1）夹紧机构或其它元件不得影响进给加工部位要敞开；
（2）必须保证最小的夹紧变形；
（3）装夹方便辅助时间应尽量短；
（4）对小型零件或工序时间不长的零件，可以考虑在工作台上同时装夹几件进行加工，以提高加工效率；
（5）夹具结构应力求简单；
（6）夹具应便于与机床工作台及工件定位表面间的定位元件连接；
注意事项：
（1）夹紧工件时要松紧适当，只能用手板紧手柄，不得借助其他工具夹力；
（2）强力作业时，应尽量使力朝向固定钳身；
（3）不许在活动钳身和光滑平面上敲击作业；
（4）对丝杠、螺母等活动表面应经常清洗、润滑，以防生锈；
经上综合分析，该方型零件应选用平口虎钳和一些辅助装夹的垫块垫片从工件侧面夹紧,便可加工。
图3—2 平口虎钳
根据该零件的实际形状，需采用游标卡尺、千分尺、直尺等量具来测量。其量具的使用表如表3—1所示：
表3—1量具表 名称
规格
用途
量程（mm ） 分度值（mm ）
游标卡尺 0-150 0.02
主要用于测量内、外尺寸和深度等
千分尺
0-25
75-100
0.001
用于长度测量工具
直尺
0-100
1
用来测量工件的长度
3.8 刀具材料的选择
(1)高速钢 在600摄氏度仍能保持较高的硬度，较之其他工具钢耐磨性好且比硬质合金韧性高，但压延性较差，热加工困难，耐热冲击性较弱。不适合高速切削和硬的材料。
(2)硬质合金 具有较高的红硬性，能在800摄氏度到1000摄氏度保持较好的加工性能，允许切削速度就高速刚的4～10倍。复合碳化物系硬质合金在铣削金属的切削中显示出极好的性能。于是，硬质合金得到了很大的普及。
综合我院机床以及加工材料为45钢分析，所用刀具采用硬质合金。 3.9 切削用量的选择 3.9.1 切削深度的确定
铣削的深度大了，走刀的速度就会低下来，铣削的深度小了，走刀的速度就会提上去。你一次可以吃二、三十毫米，甚至更深也行。不过走刀的速度一定要降下来，否则就容易打刀的。另外，还和铣床的功率，工艺系统刚度和强度有关，铣床的功率、刚度、强度不足时，铣削的深度就不能过大。一般高速钢的铣刀在铣削软钢时，铣削宽度＜5mm ，铣削深度＜5mm ，精铣时，铣削深度0.5-1mm 。中硬钢＜4，硬钢＜3。加一个半精加工。一般精加工深度留0.5的余量，毛坯余量为2-3mm ，粗加工深度为1.5-2.5mm 。 3.9.2 主轴转速的确定
主要根据允许的切削速度Vc(m/min)选取
n=
D
Vc
1000 （式3-1） 式中：
Vc 为切削速度(m/min)
D 为铣刀的直径（mm ） n 为主柱转速（r/min ）
由于每把刀计算方式相同，现选取?20的立铣刀为例说明其计算过程。
D=20mm
根据切削原理可知，切削速度的高低主要取决于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素，可参考表3—2选取。
表3—2铣削时切削速度
工件材料
硬度/HBS
切削速度c v /(mm/min) 高速钢铣刀
硬质合金铣刀 45钢
<225
18-42 66-150 225-325 12-36 54-120 325-425
6-21
36-75
从理论上讲，c v 的值越大越好，因为这不仅可以提高生产率，而且可以避免生成积屑瘤的临界速度，获得较低的表面粗糙度值。 粗铣时 c v =120m/min 精铣时 c v =180m/min
代入式3—1中：
粗n =
2014.3120
1000?? =1910.8r/min
精n =
2014.3180
1000??=2866.2r/min 计算的主轴转速n 要根据机床有的或接近的转速选取： 粗n =1911r/min 精n =2866 r/min
同理计算?10钻头：
粗n =4777r/min 精n = 7160r/min
3.9.3 进给速度的确定
切削进给速度F 时切削时单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位mm/min 。它与铣刀的转速n 、铣刀齿数z 及每齿进给量Z f （mm/z ）的关系为
F=Z f Z n （式3-2）
式中：
F 为进给速度（mm/min ） Z f 为进给量（mm/z ） Z 为铣刀齿数
n 为铣刀转数（r/min ）
每齿进给量Z f 的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度值等因素。工件材料的强度和硬度越高，Z f 越小，反之则越大；工件表面粗糙度值越小，
Z f 就越小；硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀，可参考表3—3选取:
表3—3铣刀每齿进给量Z f
工件材料
每齿进给量Z f
粗铣
精铣
高速钢铣刀
硬质合金铣刀 高速钢铣刀 硬质合金铣刀 45钢 0.10-0.15 0.10-0.25 0.02-0.05 0.10-0.15 铝
0.06-0.20
0.10-0.25
0.05-0.10
0.02-0.05
综合选取：粗铣Z f =0.06 mm/z 精铣Z f =0.03mm/z 铣刀齿数z=3
上面计算出： 粗n =1911 r/min 精n =2866 r/min 将代入式3—2中计算:
粗铣时：F=0.06×3×1911=344mm/min 精铣时：F=0.03×3×2866=258mm/min
4冷却液的选择
由于该零件在KVC650加工中心进行加工，须根据其切削用量、刀具的材料以及毛坯的材料等选取冷却液，因为在切削加工过程，被切削金属层的变形，切屑与刀具前刀面的摩擦和工件与刀具后刀面的摩擦等，容易产生大量的切削热。其中，大量的切削热被工件吸收，大量的切削热传入刀具，容易使刀具损坏，为了提高零件的加工精度，延长刀具的耐用度和使用寿命，在切削加工过程中必须使用冷却液对工件和刀具进行冷却，也能起到良好的排屑和润滑等作用。
切削液是为了提高加工效率而使用的液体，它具有冷却、润滑、清洗和防锈作用，常用的有乳化液和切削油两种。它可以有效的减小摩擦，改善散热条件，从而降低切削力、切削温度和减小刀具的磨损，提高生产率和加工表面质量。切削液的选择必须符合加工的要求，首先散热冷却是必不可少的，因为在加工过程中，刀具与工件快速剧烈摩擦，产生了高温高热，而根据热胀冷缩原理，刀具与工件在此时都会产生形变，最终影响加工质量或者将刀具烧坏，在加工过程中将刀具因高温而导致刀具损坏就叫烧刀，故而要预防此种情况的发生。通过查表，将常用三种切削液：
从工件材料、冷却液作用和冷却液的价格综合分析，如表4—1所示
表4—1 冷却液
冷却液名称主要成份主要作用
水溶液水、防锈添加剂冷却
乳化液水、油、乳化剂冷却、润滑、清洗
矿物油、动植物油、极压添加
切削油
润滑
剂或油性
从工件材料上看，45钢不适于用水溶液，而从经济成本角度来参考，乳化液较切削油而言，成本较低，但同样能满足刀具和加工的需求。故，综合上述条件考虑，我最终选择的切削液为：乳化液。它在加工过程中的主要作用是：冷却、润滑和清洗。
综合该零件的加工性能、选择机床、刀具的材料以及毛坯的材料等，最后确定冷却液使用乳化液，选用乳化液是最适宜的。
5 加工工艺文件制定
5.1制定工艺文件
根据零件图的综合分析，采取如下工艺措施：先铣削两个夹持面，以夹持面和两个侧面定位选用虎钳装夹安排粗、精加工。采用直径铣刀加工减小切削变形，再以适合直径铣刀粗精加工表面。先铣削夹持面，再翻面装夹以下平面作为定位基准，先铣上平面，外轮廓，再铣凸台，车退刀槽和螺纹（铣配合零件另一半的凸台和孔，攻内螺纹），最后把夹持面铣掉。由于零件夹持面比较薄，在夹紧时不宜过紧，以免发生变形。
表5—1凸台零件工艺过程卡片
铸铁毛坯
种类
铸件
毛坯
尺寸
110×110×30mm 加工设备刀具号
工序
号
工序名称工作内容
10 备料下料110×110×30mm 锯床
20 铣削铣夹持面加工中心KVC650 T01 30 铣削粗、精铣上平面加工中心KVC650 T02 40 铣削粗、精铣外轮壳加工中心KVC650 T01 50 铣削粗、精铣凸台花边外轮廓加工中心KVC650 T02 60 铣削粗、精铣台阶圆弧凸台加工中心KVC650 T05 70 铣削翻面钻4×10mm通孔加工中心KVC650 T04 80 铣削钻4×16mm沉头孔加工中心KVC650 T03 90 钳工
100 质检
110 入库
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表5—2凹槽零件工艺过程卡片
铸铁毛坯
种类
铸件
毛坯
尺寸
110×110×30mm 加工设备刀具号
工序
号
工序名称工作内容
10 备料下料110×110×30mm 锯床
20 铣削粗、铣夹持面加工中心KVC650 T01 30 铣削粗、铣上平面加工中心KVC650 T02 40 铣削粗、铣外轮壳加工中心KVC650 T01 50 铣削粗、精铣凹槽花边外轮廓加工中心KVC650 T02 60 铣削粗、精铣凹槽花边内轮廓加工中心KVC650 T02 70 铣削粗、精铣台阶圆弧凸台加工中心KVC650 T05 80 铣削钻4×10mm通孔加工中心KVC650 T04 90 钳工
100 质检
110 入库
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5.2工序卡
表5—3备料工序卡片
单位宜宾职业技术学院
产品名称代号零件名称图样代号
凹槽零件
使用设备锯床
材料45钢
工步内容备料
程序编号
夹具名称平口虎钳
夹具编号
工步
号工步内容刀具
进给量
（mm/min）
主轴转速
(r/min)
背吃刀量
（mm）
备注
10
备料
(110×110×30mm)
锯片
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表5—4铣夹持面的工序卡片
单位宜宾职业技术学院产品名称代
号
零件名称图样代号
凹槽零件
使用设备加工中心KVC650 材料45钢
工步内容铣夹持面
夹具名称平口虎钳
工步号工步内容刀具量具
进给量
(mm/ min) 主轴转速
(r/min)
背吃刀量
（mm）
10 铣夹持面立铣刀?20mm 游标卡尺150 1000 3 编制审核批准共1页第1页
表5—5凹槽零件的加工工序卡片
单位宜宾职业技术学院产品名称代号零件名称
图样代
号
凹槽零件
使用设备加工中心KVC650
材料45钢
工序内容
铣夹持面→粗铣上平
面→精铣上平面→粗
铣外轮廓→精铣外轮
廓→粗铣花边弧形内
腔→精铣花边弧形内
腔→粗铣台阶形内腔
→精铣台阶形内腔→
钻4×?10mm的通孔夹具名称平口虎钳
切屑液乳化液
工步
号工步内容刀具
进给量
(mm/ min)
主轴转速
(r/min)
背吃刀量
（mm）
10 粗铣上平面
面铣刀
?20mm
138 769 2 精铣上平面
面铣刀
?20mm
96 1000 0.2
20 粗铣外轮廓
立铣刀
?20mm
287 2389 1.5 精铣外轮廓
立铣刀
?20mm
191 3185 0.5
30 粗铣凹槽花边外弧形立铣刀
?6mm
382 3185 2 精铣凹槽花边外弧形立铣刀
?6mm
287 4777 0.3
40 粗铣花边内弧形
立铣刀
?6mm
382 2540 1.5 精铣花边内弧形
立铣刀
?6mm
382 3185 0.5
50 钻4×?10mm的通孔?10mm的
钻头
287 4777 0.5
编制审核批准共2页第2页
表5—6翻面铣掉夹持面的工序卡片
单位宜宾职业技术学院产品名称代
号
零件名称图样代号
凸台零件
使用设备加工中心KVC650 材料45钢
工序内容翻面铣底夹持面
夹具名称平口虎钳
工步号工步内容刀具量具
进给量
(mm/ min) 主轴转速
(r/min)
背吃刀量
（mm）
10 翻面粗铣底夹持面
面铣刀
?20mm
游标卡尺200 2389 2.5 翻面精铣底夹持面
面铣刀
?20mm
游标卡尺150 3185 0.5
编制审核批准共1页第1页
表5—7凸台零件加工的工序卡片
单位宜宾职业技术学院产品名称
代号
零件名称图样代号
凸台零件
使用设备加工中心KVC650
材料45钢
工序内容
粗铣夹持面上平面→精铣
夹持面上平面→粗铣夹持
面→精铣夹持面→翻面铣
粗铣上平面→精铣上平面
→粗铣外轮廓→精铣外轮
廓→粗铣台阶圆弧凸台→
精铣台阶圆弧凸台→钻
4×?16mm的通孔
夹具名称专用夹具
工步号工步内容刀具量具
进给量
(mm/ min) 主轴转速
(r/min)
背吃
刀量
（mm）
10 翻面粗铣上平面
面铣刀
?20mm
游标卡尺100 769 0.3 精铣上平面
面铣刀
?20mm
游标卡尺96 1000 0.2
20 粗铣夹持面外轮廓
立铣刀
?20mm
游标卡尺287 2389 1.5 精铣夹持面外轮廓
立铣刀
?20mm
191 3185 0.5
30 粗铣零件上平面
面铣刀
?20mm
382 2354 1 精铣零件上平面
面铣刀
?20mm
287 4777 0.1
40 粗铣凸台花边圆弧
立铣刀
?20mm
382 3185 2 精铣凸台花边圆弧
立铣刀
?20mm
287 4777 0.1
50 粗铣凸台台阶圆弧
立铣刀
?6mm
382 3185 1.5 精铣凸台台阶圆弧
立铣刀
?6mm
287 4777 0.1
60 钻4×?16mm的通孔?16mm的
钻头
287 4555 0.5
编制审核批准共2页第2页
典型零件加工工艺
典型零件加工工艺 生产实际中，零件的结构千差万不，但其差不多几何构成不外是外圆、内孔、平面、螺纹、齿面、曲面等。专门少有零件是由单一典型表面所构成，往往是由一些典型表面复合而成，其加工方法较单一典型表面加工复杂，是典型表面加工方法的综合应用。下面介绍轴类零件、箱体类和齿轮零件的典型加工工艺。 第一节轴类零件的加工 一、轴类零件的分类、技术要求 轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中要紧用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴能够分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等如图6-1，其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。 按照轴类零件的功用和工作条件，其技术要求要紧在以下方面： ⑴尺寸精度轴类零件的要紧表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。 ⑵几何形状精度要紧指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一样应限制在尺寸公差范畴内，关于周密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。
⑶相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。 ⑷表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一样按照加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3. 2μm。 ⑸其他热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。 二、轴类零件的材料、毛坯及热处理 1．轴类零件的材料 ⑴轴类零件材料常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr 15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMn Ti、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。 ⑵轴类毛坯常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采纳铸件。毛坯通过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面平均分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。 2．轴类零件的热处理 锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，排除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。 调质一样安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。 表面淬火一样安排在精加工之前，如此能够纠正因淬火引起的局部变形。 精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。 三、轴类零件的安装方式 轴类零件的安装方式要紧有以下三种。 1．采纳两中心孔定位装夹 一样以重要的外圆面作为粗基准定位，加工出中心孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准；尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准，并实现一次安装加工多个表面。中心孔是工件加工统一的定位基准和检验基准，它自身质量专门重要，其预备工作也相对复杂，常常以支承轴颈定位，车（钻）中心锥孔；再以中心孔定位，精车外圆；以外圆定位，粗磨锥孔；
(完整版)加工工艺毕业设计论文
优秀论文审核通过 未经允许切勿外传 毕业论文(设计)任务书 题目：曲轴的数控工艺分析与设计 成绩__________ 姓名陆国豪 班级10261 学号
设计日期：2012年5月 毕业论文(设计)任务书 题目：曲轴的数控工艺分析与设计 成绩__________ 姓名王磊 班级10261 学号
设计日期：2012年5月 摘要 曲轴是汽车发动机的关键零件之一,其性能好坏直接影响到汽 车发 动机的质量和寿命.曲轴在发动机中承担最大负荷和全部功率, 承受 着强大的方向不断变化的弯矩及扭矩，同时经受着长时间高速 运转 的磨损，因此要求曲轴材质具有较高的刚性、疲劳强度和良好 的耐 磨性能。发动机曲轴的作用是将活塞的往复直线运动通过连杆 转化 为旋转运动，从而实现发动机由化学能转变为机械能的输出。 abstract
The crankshaft is one of the key parts of the car engine, the performance of a direct influence on the automobile engine quality and life. The crankshaft engine for maximum load and all of the power, under the direction of the powerful changing bending moment and torque, and suffering from long time reciprocating linear motion through the connecting rod into the rotary motion, thus realize engine by chemical energy into mechanical energy output. 绪论 对轴类零件及夹具结构设前言计，不仅在加深我们对课程基本理论的理而且在加强对解决加工实际问题能力的方面有着很好的促进作用。可以让我们可以够将在湖北职业技术学院机电工程系两年所学知识融会贯通，也使我们在设计过程中不断学习一些新知识。通过毕业设计这个意义重大的课程，可以培养我们广泛查找资料、分析解决问题的能力，使我们养成严
零件的机械加工工艺及工艺设备设计--大学毕业设计论文
机械制造技术基础课程设计 机械制造技术基础 课程设计说明书 设计题目“×××××××”零件的机械 加工工艺及工艺设备设计 设计者班号×××××××× 设计者××× 指导教师××× 五邑大学 机电工程学院 2008.6 —2008.7
五邑大学机电工程学院 机械制造技术基础课程设计任务书 题目: “××××××”零件的机械加工工艺规程及 工艺装备（夹具）设计 内容：1. 零件图 1张 2. 零件毛坯图 1张 3. 机械加工工艺过程综合卡片 1张 4. 工艺装备（夹具）设计装配图 1张 5. 工艺装备设计零件（夹具体）图 1张 6. 课程设计说明书 1份 班级学号×××××××（打印） 学生×××（打印） 指导教师×××（打印） 2008年6月
目录 序言 (1) 工艺规程与夹具设计过程 (2) 一、设计题目,计算生产纲领及生产型 (2) 二、零件的分析 (2) 1．零件的作用 (2) 2．零件的工艺分析 (2) 三、确定毛坯的制造方法,初步确定毛坯的形状 (3) 四、工艺规程设计 (3) 1．定位基准的选择 (3) 2．零件表面加工方法的选择 (4) 3．制订工艺路线 (5) 4．确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸 (6) 5．确定切削用量及基本工时 (10) 5、1 工序Ⅰ端面A铣削用量及基本时间的确定 (10) 5、2工序Ⅱ钻——扩孔Φ22mm (13) 5、3 工序Ⅲ端面D铣削用量及基本时间的确定 (15) 5、4 工序Ⅳ槽8mm的铣削用量及基本时间的确定 (17) 5、5 工序Ⅴ槽18mm的铣削用量及基本时间的确定 (19) 5、6 工序Ⅶ锪2X15°的倒角切削用量及基本时间的确定 (21) 5、7 工序Ⅶ拉花键孔切削用量及基本时间的确定 (22) 五、夹具的设计 (21) 六、参考资料 (23)
零件加工工艺设计.doc
目录 1.零件的加工工艺设计-----------------------1 1.1零件的工艺性审查 1.2基准的选择 2.拟定机械加工工艺路线--------------------3 2.1确定各加工表面的加工方法及路线 3.选择机床设备及工艺设备-----------------7 4.小结--------------------------------------------8 5.参考文献--------------------------------------9
1.零件的加工工艺设计 1.1零件的工艺性审查 1.1.1零件的结构特点 该零件是用三孔形成，中间孔为支力点，常常靠两头的小孔来传递动力作用，其中作为支力点的大孔为Φ90H6，小孔及耳部分别为Φ35H6和Φ25H6。 1.1.2主要技术要求 零件的主要技术要求为：连杆不得有裂纹、夹渣等缺陷。热处理后226～271HBS。 1.2基准的选择 1.2.1毛坯的类型及制造方法 零件材料为45钢，考虑零件形状，应用模锻毛坯。 由于零件是中批量生产，所以设备要充分利用，以减少投资、降低成本。故确定工艺的基本特征：毛坯采用效率高和质量较好的制造方法：拟定成的工艺过程卡和机械加工工序卡片。 1.2.2确定毛坯的制造方法和技术要求。 由于该零件的尺寸不大，而且工件上有许多表面不切削加工，故模锻。 毛坯的技术要求： 1.不得有裂纹、夹渣等缺陷/ 2.锻造拔模斜度不大于7·
3.正火处理226～271HBS 4.喷砂，去毛刺 1.2.3绘制毛坯图 1.2.4基准选择 由于该零件多数尺寸及形位公差以Φ90H6孔及端面为设计基准，因此首先将Φ60H6端面加工好，为后续加工基准。根据粗、精基准选择的原则，确定各加工表面的基准。（1）Φ90H6孔端面：零件外轮廓（粗基准） （2）Φ35H6孔及Φ90H6孔端面（粗加工）：Φ90H6孔端面（3）Φ35H6孔及Φ90H6孔端面（精加工）：Φ90H6孔端面（4）Φ25H6孔端面：Φ90H6孔端面 （5）三孔：Φ90H6孔端面 2.拟定接写加工工艺路线 该三孔连杆零件加工表面：大头孔、小头孔及耳部端面。根据各加工表面的精度要求和粗糙度要求。
典型零件加工工艺
箱体类零件加工工艺 箱体零件是机器或部件的基础零件，轴、轴承、齿轮等有关零件按规定的技术要求装配到箱体上，连接成部件或机器，使其按规定的要求工作，因此箱体零件的加工质量不仅影响机器的装配精度和运动精度，而且影响机器的工作精度、使用性能和寿命。下面以图1所示齿轮减速箱体零件的加工为例讨论箱体类零件的工艺过程。 图1 某车床主轴箱体简图
箱体类零件的结构特点和技术要求分析 图3所示零件为某车床主轴箱体类零件，属于中批生产，零件的材料为HT200铸铁。一般来说，箱体零件的结构较复杂，内部呈腔形，其加工表面主要是平面和孔。对箱体类零件的技术要求分析，应针对平面和孔的技术要求进行分析。 1．平面的精度要求箱体零件的设计基准一般为平面，本箱体各孔系和平面的设计基准为G面、H面和P面，其中G面和H面还是箱体的装配基准，因此它有较高的平面度和较小表面粗糙度要求。 2．孔系的技术要求箱体上有孔间距和同轴度要求的一系列孔，称为孔系。为保证箱体孔与轴承外圈配合及轴的回转精度，孔的尺寸精度为IT7，孔的几何形状误差控制在尺寸公差范围之内。为保证齿轮啮合精度，孔轴线间的尺寸精度、孔轴线间的平行度、同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差，均应有较高的要求。 3．孔与平面间的位置精度箱体上主要孔与箱体安装基面之间应规定平行度要求。本箱体零件主轴孔中心线对装配基面（G、H面）的平行度误差为0.04mm。 4．表面粗糙度重要孔和主要表面的粗糙度会影响连接面的配合性质或接触刚度，本箱体零件主要孔表面粗糙度为0.8μm，装配基面表面粗糙度为1.6μm。 箱体类零件的材料及毛坯 箱体零件的材料常用铸铁，这是因为铸铁容易成形，切削性能好，价格低，且吸振性和耐磨性较好。根据需要可选用HT150～350，常用HT200。在单件小批量生产情况下，为缩短生产周期，可采用钢板焊接结构。某些大负荷的箱体有时采用铸钢件。在特定条件下，可采用铝镁合金或其它铝合金材料。 铸铁毛坯在单件小批生产时，一般采用木模手工造型，毛坯精度较低，余量大；在大批量生产时，通常采用金属模机器造型，毛坯精度较高，加工余量可适当减小。单件小批生产直径大于50mm的孔，成批生产大于30mm的孔，一般都铸出预孔，以减少加工余量。铝合金箱体常用压铸制造，毛坯精度很高，余量很小，一些表面不必经切削加即可使用。 箱体类零件的加工工艺过程 箱体零件的主要加工表面是孔系和装配基准面。如何保证这些表面的加工精度和表面粗糙度，孔系之间及孔与装配基准面之间的距离尺寸精度和相互位置精度，是箱体零件加工的主要工艺问题。 箱体零件的典型加工路线为：平面加工－孔系加工－次要面（紧固孔等）加工。 图1车床主轴箱体零件，其生产类型为中小批生产；材料为HT200；毛坯为铸件。该箱体的加工工艺路线如表1。 表1车床主轴箱体零件的加工工艺过程
结构件加工工艺设计规范流程6
结构件加工工艺守则 HY/QB-002 为保证我公司结构产品质量，规范产品加工过程中的工序管理，提高员工的工作能力，特制定本结构件加工工艺规程，望生产各工序参照执行。 1.结构加工需按“五字”工艺纪律执行。“五字”分别是借，看， 提，办，检。 借; 接到生产任务后到资料室借图纸。 看; 拿到图纸后，看图纸审图，看图纸是否有问题。 提：图纸如果有问题向设计人员提出来。 办：就是将提出的问题解决后生产。 检：产品加工完后，交检查员检查，检查合格方可转入下道工序。 2下料： 下料应按“五字”工艺纪律执行,首先到资料室借图纸，拿到图纸后，看图纸是否有问题或差错，如果审图中发现问题立即提出来，问题解决后再申请到材料库领取材料。领料过程中检查材料的质量、规格和数量，看是否符合设计要求。检查合格后合理铺排工件，最大限度提高材料的利用率，剪切时要保证材料的尺寸控制在尺寸公差之内保证材料的垂直度（对角线）不许超差。剪切后的材料不许有塌角、毛刺的现
象发生。下料过程中要中途进行抽检，不可出现批量废品。下完料由专职检查员检查，检查合格后，开检查合格证，转入下道工序。 3、冲孔： 冲孔前先识图，按图纸给定的位置，找好孔的中心位置，如果用数控冲床能够加工应优先选用数控冲床，架板等窄条料应选用普通冲床，冲床的模具要经常维护、保养，冲出孔的毛刺高度<0.1mm，毛刺超出此高度的模具应上磨床将模具重新研磨，磨至合格为止。装好模具（或钻头）冲孔(或钻孔)，冲孔或钻孔开出的孔要符合图纸要求。不允许出现凸凹不平、毛刺现象，如有上述现象应将其校平或磨平。 4、切角： 正常情况下板料应按包角进行切角，批量时，切角应使用挡板，首件检验合格后批量生产，中途应按批量抽检以防挡板移动。 5、压弯: 折弯前根据板及折弯内角半径尺寸要求，调整折弯机下槽宽度，板越厚，折弯内角半径越大，需选择的下槽宽度越宽。在折封闭形状时，应考虑将哪一边留到最后封口便于组合上刀。 压弯前按图纸给定的尺寸合理选择模具，先安装上模具，中心点应与下模具V槽中心吻合，上下模具间隙要处处
毕业设计论文 阀体零件的加工工艺及夹具设计全套图纸三维
蝶阀阀体的工艺工装设计目录 摘要4.........................................................................................................绪论...6......................................................................................................1、零件的分析7.......................................................................................1.1、零件的作用7.......................................................................................1.2、零件的技术要求.. (7) 2、确定毛坯、画毛坯—零件合图 (12) 2.1、确定毛胚的制造形式及材料 (12) 2.2、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (13) 2.3、选择加工设备及刀、夹、量具…………………………………… 13 3、工艺规程设计 (17) 3.1、定位基准的选择 (17) 3.2、定位元件........................................................... .. (17) 3.3、切削力及夹紧力的计算........................................ (18) 3.4 加工工序设计………………19………………………………………………… 4、镗孔夹具的设计20..........................................................................4.1定位基准的选择. (20) 4.2切削力的计算与夹紧力分析 (20) 4.3夹紧元件及动力装置确定 (21) 4.4定位销及夹具体设计 (22)
轴类零件机械加工工艺规程设计
轴类零件机械加工工艺规程设计 零件图七
摘要 本设计所选的题目是有关轴类零件的设计与加工，通过设计编程，最终用数控机床加工出零件，数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，它是运用数控原理，数控工艺，数控编程，制图软件和数控机床实际操作等专业知识对零件进行设计，是对所学专业知识的一次全面训练。熟悉设计的过程有利于对加工与编程的具体掌握，通过设计会使我们学会相关学科的基本理论，基本知识，进行综合的运用，同时还会对本专业有较完善的系统的认识，从而达到巩固，扩大，深化知识的目的。 此次设计也是我们走出校园之前学校对我们的最后一次全面的检验以及提高我们的素质和能力。毕业设计和完成毕业论文也是我们获得毕业资格的必要条件。 设计是以实践为主，理论与实践相结合的，通过对零件的分析与加工工艺的设计，提高我们对零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力，使我们在学校所学的各项知识得以巩固，以更好的面对今后的各种挑战。 此次设计主要是围绕设计零件图七的加工工艺及操作加工零件来展开的，我们在现有的条件下保证质量，加工精度及以及生产的经济成本来完成，对我们来说具有一定的挑战性。其主要内容有：分析零件图，确定生产类型和毛坯，确定加工设备和工艺设备，确定加工方案及装夹方案，刀具选择，切削用量的选择与计算，数据处理，对刀点和换刀点的确定，加工程序的编辑，加工时的实际操作，加工后的检验工作。撰写参考文献，组织附录等等。 关键词 加工工艺、工序、工步、切削用量：切削速度（m/min）、切削深度（mm）、进给量（mm/n、mm/r）。
典型零件的加工工艺分析案例
典型零件的加工工艺分析案例 实例. 以图A-54所示的平面槽形凸轮为例分析其数控铣削加工工艺。 图A-54 平面槽型凸轮简图 案例分析： 平面凸轮零件是数控铣削加工中常用的零件之一，基轮廓曲线组成不外乎直线—曲线、圆弧—圆弧、圆弧—非圆曲线及非圆曲线等几种。所用数控机床多为两轴以上联动的数控铣床，加工工艺过程也大同小异。 1. 零件图纸工艺分析 图样分析要紧分析凸轮轮廓形状、尺寸和技术要求、定位基准及毛坯等。 本例零件是一种平面槽行凸轮，其轮廓由圆弧HA、BC、DE、FG和直线AB、HG以及过渡圆弧CD、EF所组成，需要两轴联动的数控机床。材料为铸铁、切削加工性较好。 该零件在数控铣削加工前，工件是一个通过加工、含有两个基准孔直径为φ280mm、厚度为18mm的圆盘。圆盘底面A及φ35G7和φ12H7两孔可用作定位基准，无需另作工艺孔定位。 凸轮槽组成几何元素之前关系清晰，条件充分，编辑时所需基点坐标专门容易求得。 凸轮槽内外轮廓面对A面有垂直度要求，只要提升装夹度，使A面与铣刀轴线垂直，即可保证：φ35G7对A面的垂直度要求由前面的工序保证。 2. 确定装夹方案
一样大型凸轮可用等高垫块垫在工作台上，然后用压板螺栓在凸轮的孔上压紧。外轮廓平面盘形凸轮的垫板要小于凸轮的轮廓尺寸，不与铣刀发生干涉。对小型凸轮，一样用心轴定位，压紧即可。 按照图A-54所示凸轮的结构特点，采纳“一面两孔”定位，设计一“一面两销”专用夹具。用一块320mm×320mm×40mm的垫块，在垫块上分别精镗φ35mm及φ12mm两个定位销孔的中心连接线与机床的x轴平行，垫块的平面要保证与工作台面平行，并用百分表检查。 图A-55为本例凸轮零件的装夹方案示意图。采纳双螺母夹紧，提升装夹刚性，防止铣削时因螺母松动引起的振动。 图A-55凸轮装夹示意图 3. 确定进给路线 进给路线包括平面内进给和深度进给两部分路线。对平面内进给，对外凸轮廓从切线方向切入，对内凹轮廓从过渡圆弧切入。在两轴联动的数控铣床上，对铣削平面槽形凸轮，深度进给有两种方法：一种是xz（或yz）平面来回铣削逐步进刀到即定深度；另一种方法是先打一个工艺孔，然后从工艺孔进刀到即定深度。 本例进刀点选在（150，0），刀具在y+15之间来回运动，逐步加深铣削深度，当达到即定深度后，刀具在xy平面内运动，铣削凸轮轮廓。为保证凸轮的工件表面有较好的表面质量，采纳顺铣方式，即从（150，0）开始，对外凸轮廓，按顺时针方向铣削，对内凸轮廓按逆时针方向铣削，图A -56所示为铣刀在水平面的切入进给路线。 图A-56 平面槽形凸轮的切入进给路线 4. 选择刀具及切削用量 铣刀材料和几何参数要紧按照零件材料切削加工性、工件表面几何形状和尺寸大小不一选择；切削用量则依据零件材料特点、刀具性能及加工
轴类零件加工毕业设计
单位代码 学号 分类号 密级 毕业论文 轴类零件的数控加工工艺及编程 院（系）名称工学院机械系 专业名称数控技术 学生姓名 指导教师 2011 年4月17日
黄河科技学院毕业论文开题报告表 课题来源：（1）教师拟订；（2）学生建议；（3）企业和社会征集；（4）科研单位提供 课题类型：（1）A—工程设计（艺术设计）；B—技术开发；C—软件工程；D—理论研究；E—调研报告（2）X—真实课题；Y—模拟课题；Z—虚拟课题 要求（1）、（2）均要填，如AY、BX等。
轴类零件的数控加工工艺及编程 摘要 轴类零件在整个制造工业中发挥着重要作用。在汽车领域起着连接动力装置和运动装置的部位，在重型机械领域，起着传动动力，吊卸重物的重要组成部分等。阶梯轴作为轴类零件的一种，在整个轴类零件中也扮演着重要角色。现根据其零件特性，对其加工过程作详细分析，具体过程将在正文中得以说明，确定了加工过程中所选刀具的种类、型号及其注意事项，并总结出该轴类零件的加工过程。 关键词：数控车床加工加工刀具加工工艺数控编程
CNC lathe failure analysis and maintenance of Maintenance Technology Author XXX Tutor :XX Abstract Abstract: a high precision CNC machine tools Zuowei automation equipment, its ability to secure reliable operation, the machine depends largely on the proper use and daily maintenance, machine tool Zhang Qi Weiliaobaozheng safe and stable operation, maintenance Fei Yong Jiang Di, discover and eliminate risks, thereby enhancing the economic efficiency of enterprises. Maintenance of CNC machine tools through a typical daily work highlighted several practical fault diagnosis, repair and maintenance method for your reference. Keywords:CNC machine tools, automation, diagnostics, maintenance, service
数控铣削加工工艺毕业设计论文
长江大学 YANGTZE UEIVERSITY 专科生毕业设计（论文） 题目 专业数控技术 学生姓名严鑫 指导教师管志强（数控指导老师） 院校站点 长江大学继续教育学院
毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明 原创性声明 本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。 作者签名：日期： 指导教师签名：日期： 使用授权说明 本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。
作者签名：日期：
摘要 随着计算机技术的发展,数字控制技术已经广泛的应用于工业控制的各个领域,尤其在机械制造业中应用十分的广泛。而中国作为一个制造业的大国，掌握先进的数控加工工艺和好的编程技术也是相当重要的。 本文开篇主要介绍了数控技术的现状及其发展的趋势，紧接着对数控铣削加工工艺做了简要的介绍，使对数控铣削加工工艺有了一个总体的了解。接下来主要是对具体零件的加工工艺的分析，然后用西门子840D仿真软件指令进行数控编程和仿真加工，最终根据所编写的程序在数控机床上加工出对应的产品。 关键词数控铣床数控工艺编程
螺杆零件加工工艺标准设计
目录 序言 一零件图的工析 (1) 1.1 零件的用途 (1) 1.2 零件的工艺分析 (1) 1.3 审核主动轴的工艺性 (2) 二确定生产类型 2.1 计算生产纲领 (3) 2.2 确定生产类型 (3) 三确定毛坯种类和制造法 (3) 3.1 确定毛坯种类 (3) 3.2 毛胚的制造方法 (3) 3.3确定毛胚尺寸公差和加工余量 (4) 四拟定工艺路线 (4) 4.1 定位基准的确定 (4) 4.2 表面加工方法的确定 (5) 4.3 工序的集中与分散 (7)
五工序顺序的安排 (7) 六确定加工工艺线 (7) 七确定各工序加工余量、计算工序尺寸及余量 (9) 八选择设备、及工艺装备（刀具、量具） (9) 九确定各工序切削用量及时间定额 (9) 1 切削用量 (10) 2 基本时间 (11)
序言 机械制造工艺学课程设计使我们在学完大学的全部基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行课程设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来从事的工作进行一次适应性的训练，希望在设计中能锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为自己今后参加祖国的建设打下一个良好基础。 由于能力有限，设计尚有许多不足之处，希望各位老师给予指教。
一零件图分析 1.1 零件的用途 作用：题目所给的零件是螺杆，螺杆通过锥销孔连接齿轮，起到支撑传递动力等系列作用，在工作中，由于受到弯应力和冲击载荷，因此该零件应具有足够的刚度、强度及韧性，以适应其工作环境的变化 技术要求：属于普通零件普通精度。 1.2. 零件的工艺分析 零件的工艺分析就是通过对零件图纸的分析研究，判断该零件的结构和技术要求是否合理，是否符合工艺性要求。 (1) 审查零件图纸通过对该零件图的重新绘制，知 原图样的视图正确完整，尺寸、公差及技术要求齐全。 (2) 零件的结构工艺性分析该零件比较简单，材料 为45#钢，没有较复杂的结构和较高的加工要求，主要的加工有各个外圆表面、端面的车削，磨削等，各个待加工表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。各主要加工面、精度、偏差如下表1-1：
毕业设计---球头轴零件的加工工艺与编程
数控技术专业毕业设计说明书 设计题目球头轴零件的加工工艺与编程
摘要 世界制造业转移，这中国正在逐步成为世界加工厂。 美国，德国，韩国等国家已经进入工业化发展的高技术密集时代与微电子时代，钢铁，机械，化工等重工业正逐渐向发展中国家转移。我国目前经济发展已经过了发展初期，正处于重化工业发展中期。未来10年将是中国机械行业发展最佳时期。现代工业早已使用电脑数字化控制的机床进行作业了，数控机床可以按照技术人员事先编好的程序自动对任何产品和零部件直接进行加工了。这就是我们说的“数控加工”。数控加工广泛应用在所有机械加工的任何领域，更是模具加工的发展趋势和重要和必要的技术手段。本设计内容介绍了数控加工的特点，加工工艺分析以及数控编程的一般步骤。并通过一定的实例详细的介绍了数控加工工艺的分析方法。 关键词：数控；加工；工艺；编程
目录 1引言 (1) 1.1数控技术的发展 (1) 1.2数控车削加工工艺分析的主要内容 (2) 2球头轴零件的加工工艺设计 (3) 2.1加工的内容及工艺分析 (3) 2.1.1球头轴加工的内容 (3) 2.1.2球头轴加工的工艺分析 (4) 2.2球头轴零件工艺路线的拟定 (4) 2.2.1工艺路线的确定 (4) 2.2.2辅助工序的安排 (5) 2.3数控机床及其工艺设备的选择 (5) 2.3.1数控机床的选择 (5) 2.3.2检测量具的选择 (5) 2.4球头轴零件切削用量参数的确定 (6) 2.4.1确定主轴转速 (6) 2.4.2确定进给速度 (6) 2.4.3确定背吃刀量 (6) 2.5拟定数控加工工艺卡 (7) 2.6刀具的选择 (7) 2.6.1刀具 (7) 2.6.2确定对刀点与换刀点 (8) 3球头轴零件夹具的选用 (9) 3.1对球头轴零件夹具的基本要求 (9) 3.2工件装夹方法的选择 (9) 4球头轴零件数控加工的编程 (10) 4.1数控坐标系的确定 (11) 4.2走刀路线的确定 (11) 4.3程序编制 (12) 5结论 (16) 6参考文献 (17)
典型零件的机械加工工艺的分析
型零件的机械加工工艺分析 本章要点 本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析，主要内容如下： 1．介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。 2．以轴类、箱体类、拨动杆零件为例，分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。 本章要求：通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析，能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法，能制订给定零件的机械加工工艺规程。 §4.1 机械加工工艺规程的制订原则与步骤§4.1.1机械加工工艺规程的制订原则 机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本。在制订工艺规程时应注意以下问题： 1．技术上的先进性 在制订机械加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。 2．经济上的合理性 在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。 3．有良好的劳动条件 在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。 由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。 §4.1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤 1．计算零件年生产纲领，确定生产类型。 2．对零件进行工艺分析 在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。其主要内容包括： （1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。 (2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等； (3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。 3．确定毛坯
零件加工类毕业设计范文课件资料
上海震旦职业学院 题目：数控轴类复合零件加工及工艺设计 系别：机械电子工程系 专业：数控技术专业 班级： 学生姓名： 学号： 指导教师：程晓 日期：
目录 一、数控的概况 (1) （一）国内外数控系统发展概况 (1) （二）性能发展方向 (1) （三）功能发展方向 (2) （四）体系结构的发展 (2) 二、零件图及工艺分析 (3) （一）零件图 (3) （二）工艺分析 (3) 1.机床的选择及介绍 (4) 2.刀具的选择和切削参数 (4) 3.夹具的选择 (5) 4.夹具的类型 (6) 5.零件的安装 (6) 三、零件的加工工艺规程 (7) （一）数控加工工序 (7) （二）零件工艺单 (7) 四、加工程序及其备注 (8) 五、结论 (15) 参考文献 (16) 致谢 (16) 诚信说明 (16)
数控车床零件加工及工艺设计 一、数控的概况 （一）国内外数控系统发展概况 随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。在现代制造系统中，数控技术是关键技术，它集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高新技术于一体，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集成化、智能化起着举足轻重的作用。目前，数控技术正在发生根本性变革，由专用型封闭式开环控制模式向通用型开放式实时动态全闭环控制模式发展。在集成化基础上，数控系统实现了超薄型、超小型化；在智能化基础上，综合了计算机、多媒体、模糊控制、神经网络等多学科技术，数控系统实现了高速、高精、高效控制，加工过程中可以自动修正、调节与补偿各项参数，实现了在线诊断和智能化故障处理；在网络化基础上，CAD/CAM与数控系统集成为一体，机床联网，实现了中央集中控制的群控加工。 （二）性能发展方向 1.高速高精高效化 速度、精度和效率是机械制造技术的关键性能指标。由于采用了高速CPU芯片、RISC芯片、多CPU控制系统以及带高分辨率绝对式检测元件的交流数字伺服系统，同时采取了改善机床动态、静态特性等有效措施，机床的高速高精高效化已大大提高。 2.柔性化 包含两方面：数控系统本身的柔性，数控系统采用模块化设计，功能覆盖面大，可裁剪性强，便于满足不同用户的需求；群控系统的柔性，同一群控系统能依据不同生产流程的要求，使物料流和信息流自动进行动态调整，从而最大限度地发挥群控系统的效能。 3.工艺复合性和多轴化 以减少工序、辅助时间为主要目的的复合加工，正朝着多轴、多系列控制功能方向发展。数控机床的工艺复合化是指工件在一台机床上一次装夹后，通过自动换刀、
数控加工工艺毕业设计论文
日照职业技术学院毕业设计（论文） 数控加工工艺 姓名 : 付卫超 院部：机电工程学院 专业：数控设备应用与维护 指导教师：张华忠 班级： 11级数控设备应用与维护二班 2014年05月
随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率和质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切屑用量，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需要做一些处理，并在加工过程掌握控制精度的方法，才能加工出合格的产品。 本文根据数控机床的特点。针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切屑用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度、加工效率、简化工序等方面的优势。 关键词工艺分析加工方案进给路线控制尺寸
第1章前言-----------------------------------第2页第2章工艺方案的分析-------------------------第3页 2.1 零件图-------------------------------第3页 2.2 零件图分析---------------------------第3页 2.3 零件技术要求分析---------------------第3页 2.4 确定加工方法-------------------------第3页 2.5 确定加工方案-------------------------第4页第3章工件的装夹-----------------------------第5页 3.1 定位基准的选择-----------------------第5页 3.2 定位基准选择的原则-------------------第5页 3.3 确定零件的定位基准-------------------第5页 3.4 装夹方式的选择-----------------------第5页 3.5 数控车床常用的装夹方式---------------第5页 3.6 确定合理装夹方式---------------------第5页第4章刀具及切削用量-------------------------第6页 4.1 选择数控刀具的原则-------------------第6页 4.2 选择数控车削刀具---------------------第6页 4.3 设置刀点和换刀点---------------------第6页 4.4 确定切削用量-------------------------第7页第5章轴类零件的加工-------------------------第8页 5.1 轴类零件加工工艺分析-----------------第8页 5.2 轴类零件加工工艺---------------------第11页 5.3 加工坐标系设置-----------------------第13页 5.4 保证加工精度方法---------------------第14页 参考文献 ---------------------------------第15页
零件机械加工工艺设计资料
毕业设计（论文）题目“万向节滑动差”零件的机械加工工艺规程及数控编设计程设计设计（论文）英文题目 姓名 专业年级 指导教师职称 提交日期答辩日期 答辩委员会主任 评阅人 辽宁工程技术大学 年月日
教研室日期 教研室主任 辽宁工程技术大学 教研室主任批准教研室日期 签名 毕业设计任务书 发给学生______________ 1．设计题目及专题：______________________________________________ 2．学生提交设计期限：自___月___日开始至___月___日完成 3．设计所用原始资料：________________________________________________ ____________________________________________________________________ 4．设计的主要章节：__________________________________________________ ____________________________________________________________________ 5．图表目录（必须完成的图）：_________________________________________ ____________________________________________________________________ 6．设计答疑人 7．发题日期：二O_____年____月____日 指导人（签名）：__________________ 学生（签名）：__________________
机械零件加工工艺规程方案设计说明
《机械制造技术基础》综合训练（三）项目名称：机械零件加工工艺规程方案设计 学生：超强鲁晓帆业鑫世辉 汤龙彪田大江邢永强姬笑歌班级：机自15-4班 学号： 03 05 06 10 15 16 20 22 24 任课教师：宏梅 完成时间： 2018.6.15 工程技术大学机械工程学院 二零一八年二月
综合训练项目三机械零件加工工艺规程方案设计 一、目的 1．使学生具有制定工艺规程的初步能力。能综合运用金属切削原理、金属切削刀具、金属切削机床、机床夹具等的基本理论和方法，合理的制定零件的机械加工工艺规程，包括零件工艺性分析、工艺路线拟定，编制零件加工工艺过程卡片。 2．进一步提高查阅资料，熟练地使用设计手册、参考资料等方面的能力。 3．通过设计的全过程，使学生学会进行工艺设计的程序和方法，培养独立思考和独立工作的能力。 二、设计原始条件 1.原始零件图1 2.生产纲领：大批大量生产 三、设计工作容（成果形式） 1．零件图1（比例1:1）； 2．机械加工工艺过程卡片1； 3．设计说明书1份。 四、评价标准 评价表 总成绩：（总分 10%） 指导教师：年月日
摘要 本文是对拔叉零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对拔叉零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多，其中，使用围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要容是设计2套夹具。 关键词：加工工艺；加工方法；工艺文件；夹具
(完整版)加工工艺毕业设计
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毕业论文(设计)任务书 题目：曲轴的数控工艺分析与设成绩__________ 姓名王磊 班级10261 学号 指导老师谢超明 设计日期：2012年5月摘要曲轴是汽车发动机的关键零件之一,其性能好坏直接影响到汽 车发 动机的质量和寿命.曲轴在发动机中承担最大负荷和全部功率, 承受 着强大的方向不断变化的弯矩及扭矩，同时经受着长时间高速
运转 的磨损，因此要求曲轴材质具有较高的刚性、疲劳强度和良好 的耐 磨性能。发动机曲轴的作用是将活塞的往复直线运动通过连杆 转化 为旋转运动，从而实现发动机由化学能转变为机械能的输出。 abstract The crankshaft is one of the key parts of the car engine, the performance of a direct influence on the automobile engine quality and life. The crankshaft engine for maximum load and all of the power, under the direction of the powerful changing bending moment and torque, and suffering from long time reciprocating linear motion through the connecting rod into the rotary motion, thus realize engine by chemical energy into mechanical energy output.绪论对轴类零件及夹具结构设前言计，不仅在加深我们对课程基本理论的理而且在加强对解决加工实际问题能力的方面有着很好的促进作用。可以让我们可以够将在湖北职业技术学院