常用机械加工工艺术语概述
常用机械加工工艺术语（英汉对照）
1 工艺基本概念
1.1 一般概念
1.1.1数控加工：numerical control machining
根据被加工零件图样和工艺要求，编制成以数码表示的程序输入到机床的数控装置或控制计算机中，以控制工件和工具的相对运动，使之加工出合格零件的方法。
1.2生产对象
1.2.1 原材料：raw material
投入生产过程以创新产品的物质。
1.2.2主要材料：primary material; direct material
构成产品实体的材料。
1.2.3辅助材料：auxiliary material; indirect material
在生产中起辅助作用而不构成产品实体的材料。
1.2.4代用材料：substituent
在使用功能上能够代替原设计要求的材料。它具有被代替材料所具备的全部或主要性能。
1.2.5易损材料：quick-wear material
在正常使用条件下，容易损坏或失效的材料。
1.2.6废料：waste material
在制造某种产品过程中，剩下的而对本生产对象不再有用的材料。
1.2.7型材：section
金属或非金属材料通过拉制、轧制或压制等方法所获得的具有特定几何形状截面的材料。
1.2.8板材：plate
金属或非金属材料通过轧制或压制等方法而获得的各种不同厚度的板状材料。
1.2.9棒材：bar stock
金属或非金属材料通过拉延、轧制工艺获得的圆、方、六角形截面的材料。
1.2.10铸件：casting
将熔融金属浇入铸型，凝固后所得到的金属制件或毛坯。
1.2.11锻件：forgings
金属材料经过锻造变形而得到的工件或毛坯。
1.2.12焊接件：weldment
用焊接方法而得到的结合件。
1.2.13模压件：molded parts
利用模具压制的工件。
1.2.14冲压件：stamping
用冲压的方法制成的工件或毛坯。
1.2.15合格品：accepted product;;conforming article
通过检验质量特性符合标准要求的制品。
1.2.16不合格品： defective unit; non conforming article
通过检验,质量特性不符合标准要求的制品。
1.2.17废品：discard
不能修复又不能降级使用的制品。
1.2.18返修品：rewotking parts
通过修复或重行加工，质量特性符合标准要求的制品。
1.2.19样品：specimen ; sample
用于材料试验分析，产品质量对照及商品宣传的单个或多个物品。
1.2.20工件：workpiece
加工过程中的生产对象。
1.2.21配套件 (配件)：fitting part
组成产品的零件、部件、标准件及元器件等的总称。
1.2.22备品（备件）：spare part
储备待用的易损件。
1.2.23附件：accessory
1) 供用户安装、调整和使用产品所需要的工具、检测仪表等，或为扩大产品使用功能所需的附属装置。
2) 随同主要文件一同制定或发出的有关文件。
1.2.24零件：part
不采用装配工序而制成的产品。
1.2.25部件：subassembly
由两个或两个以上的零件或由材料、零件等以可拆卸或不可拆卸的连接形式所组成
的产品。
1.2.26标准件：standard part
按国家标准、部标准（专业标准）或企业标准规定制造的零、部、组（整）件。
1.2.27外购件：purchased part
不是本单位设计、制造的，而是从其他单位购买来的产品。
1.2.28外协件：teamwork part
由本企业提供设计图样资料，委托其他企业完成部分或全部制造工序的零、部、组（整）件。
1.2.29易损件：quick-wear part
产品在正常使用过程中，容易损坏的零件。
1.2.30试件：testing part
为试验材料的机械、物理、化学性能、金相组织和可加工性等而专门做的样件。
1.2.31一般特性：general character
除关键特性和重要特性以外的所有特性，一般情况下此类特性不会影响产品的使用
性能。
1.2.32重要特性：important character
此类特性如达不到设计要求或发生故障，可能导致产品不能完成所要求的使命，但
不会引起产品或主要系统失效。
1.3工艺方法
1.3. 1锻造：forging
在加压设备及工（模）具的作用下，使金属坯料或铸锭产生局部或全部的塑性变化，
以获得一定几何形状、尺寸和质量的锻件加工方法。
1.3.2铸造：casting
将熔融金属浇注、压射或吸入铸型型腔中，待其凝固后而得到一定形状和性能铸件的
方法。
1.3.3钳加工：bench work
一般在钳台上以钳工工具为主，对工件进行的各种加工方法。
1.3.4焊接：welding
通过加热和加压或两者并用，并且用或不用填充材料，使焊接达到原子结合的一种加工方法。
1.3.5铆接：riveting
借助铆钉形成的不可拆连接。
1.3.6热处理：heat treatment
将固态金属或合金在一定介质中加热、保温和冷却，以改变其整体或表面组织，从而
获得所需要性能的加工方法。
1.3.7表面处理：surface treatment
改善工件表面层机械、物理或化学性能的加工方法的总称。通常的方法有氮化、磷化、喷砂、喷丸、表面涂覆等。
1.3.8表面涂覆：surface coating
用规定的异己材料，在工件表面上形成涂层的方法。
1.3.9机械加工：machining
利用机械力对各种工件进行加工的方法。
1.3.10冷作：cold work
在基本不改变材料断面特征的条件下，将金属板材、型材等加工成各种制品的方法。
1.3.11冲压：stamping
使板料分离或成形而得到制件的方法。
1.3.12压力加工：mechanical metal processing
使毛坯材料产生塑性变形或分离而无切屑的加工方法。
1.3.13塑料成型加工：plastic processing
将塑料转变为塑料制品的各种工艺的总称。例如模塑、注塑、挤塑、压延、接触成型
等。
1.3.14电加工：electric machining
直接利用电能对工件进行加工的方法。
1.3.15电火花加工：electrical discharge machining(EDM)
在一定的介质中，通过工具电极和工件电极之间的脉冲放电的电蚀作用，对工件进行
加工的方法。
1.3.16装配：assembly
按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的工艺过
程。
1.3.17包装：packaging
1) 为在流通过程中保护产品，方便储运，促进销售，按一定技术方法而采用的容器、材料及辅助物等的总体名称。
2) 为达到上述目的而采用的容器、材料和辅助物的过程中施加一定技术方法等的操作活动。
2 机械加工工艺
2.1 切削加工工艺
2.1.1车削：turning
工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法。
2.1.2铣削：milling
铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。
2.1.3刨削：planning shaping
用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法。
2.1.4钻削：drilling
用钻头或扩孔钻在工件上加工孔的方法。
2.1.5铰削：reaming
用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面粗糙度要求的加工方
法。
2.1.6锪削：spot facing; counterboring; countersinking
用锪钻或锪刀刮平孔的端面或切出沉孔的方法。
2.1.7镗削：boring
镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运动的切削加工方法。
2.1.8磨削：grinding
用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法。
2.1.9研磨：lapping
用研磨工具和研磨剂，从工件上研去一层极薄表面层的精加工方法。
2.1.10珩磨：honing
l利用珩磨工具对工件表面施加一定压力，珩磨工具同时作相对旋转和直线往复运动，切除
工件上极小余量的精加工方法。
2.1.11抛光：polishing buffing
利用机械、化学或电化学的作用，使工件获得光亮平整表面的加工方法。
2.1.12深孔钻削：deep hole drilling
孔深与孔径之比大于五倍的钻削加工方法。
2.1.13粗加工：roughing
从坯料上切除较多余量，所得到的精度和表面粗糙度要求较低的加工过程。
2.1.14精加工：finishing
从工件上切除较少余量，所得到的精度和表面粗糙度要求较高的加工过程。
2.1.15光整加工：finishing
精加工后，从工件上不切除或切除极薄金属层，用以提高工件表面粗糙度要求或强化其表面的加工过程。
2.2 典型表面加工工艺
2.2.1孔加工
2.2.1.1盲孔：blind hole
未穿透的孔。
2.2.1.2通孔：through hole
已穿通的孔。
2.2.1.3深孔：deep hole
孔深与孔径之比大于五倍的孔。
2.2.1.4内螺纹底孔：internal screw thread bottom hole
内螺纹加工前所加工的孔。
2.2.1.5钻孔：drilling
用钻头在实体材料上加工孔的方法。
2.2.1.6扩孔：hole expanding
用扩孔工具扩大工件孔径的加工方法。
2.2.1.7绞孔：reaming
用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层的加工方法。
2.2.1.8锪孔：counterboring;countersinking
用锪削工具加工平底或锥形沉孔的加工方法。
2.2.1.9镗孔：boring
用镗削工具扩大工件孔的加工方法。
2.2.1.10车孔：hole turning ;internal turning
用车削工具扩大工件的孔或加工空心工件的内表面的加工方法。
2.2.1.11磨孔：hole grinding
用磨削工具加工工件孔的方法。
2.2.1.12冲孔：punching
用冲模在工件或板料上冲切孔的方法。
2.2.1.13电火花打孔：spark erosion perforation
用电火花加工原理加工工件孔的方法。
2.2.1.14钻中心孔：center drilling
用中心钻在工件的端面加工定位孔的方法。
2.2.2外圆加工
2.2.2.1车外圆：cylindrical turning
用车削方法加工工件的外圆表面。
2.2.2.2磨外圆：cylindrical grinding
用磨削方法加工工件的外圆表面。
2.2.3螺纹加工
2.2.
3.1车螺纹：threading; thread turning
用螺纹车刀切出工件的螺纹。
2.2.
3.2磨螺纹：thread grinding
用单线或多线砂轮磨削工件的螺纹。
2.2.
3.3研螺纹：thread lapping
用螺纹研磨工具研磨工件的螺纹。
2.2.
3.4攻螺纹：tapping
用丝锥加工工件的内螺纹。
2.2.4倒角、去毛刺加工
2.2.4.1倒角：chamfering
把工件的棱角切削成一定斜面的加工过程。
2.2.4.2倒圆角：rounding; filletting
把工件的棱角切削成圆弧面的加工过程。
2.2.4.3去毛刺:deburring
消除工件已加工部位周围所形成的刺状物或飞边。
2.3 钳加工工艺
2.3.1找正：aligning
用工具和仪表，根据工件上有关的基准，找出工件在划线、加工或装配时的正确位
置的过程。
2.3.2划线：layout
在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、线。
2.3.3样板划线：template scribing
依照样板划出工件形状。
2.3.4配作：match working
以已加工的工件为基准，加工与其相配的另一工件，或将两个（或两个以上）工件
组合在一起进行加工的方法。
2.3.5倒钝锐边：breaking sharp corners
除去工件上尖锐棱角的过程。
2.3.6校平：flattening
消除板材或平板制件的翘曲、局部凹凸不平等的加工过程。
2.3.7校直：straightening
消除材料或制件的弯曲的加工过程。
2.4自动化制造系统
2.4.1数控（数字控制）：numerical control (NC)
用数字形式表示加工程序的一种自动控制方式。
2.4.2计算机数控：computer numerical control (CNC)
用存储程序计算机代替数控装置。按照计算机中的控制程序来执行一部分或全部数
控功能的数字控制系统。
2.4.3直接数控：direct numerical control (DNC)
用一台大型通用计算机（或中央计算机）输出的数据直接供给一群（几台到几百台）数控机床，以控制各台机床自动地完成各自工作的数字控制系统。
2.4.4计算机辅助设计：computer aided design(CAD)
通过向计算机输入设计资料，由计算机自动地编制程序，优化设计方案并绘制出产品或零件图的过程。
2.4.5计算机辅助工艺规程编制：computer-aided process planning (CAPP)
通过向计算机输入被加工零件的原始数据、加工条件和加工要求，由计算机自动地
进行编码、编程直至最后输出经过优化的工艺规程卡片的过程。
2.4.6计算机辅助制造：computer aided manufacturing(CAM)
利用计算机分级结构将产品的设计信息自动地转换成制造信息，以控制产品的加
工、装配、包装等全过程，以及与这些过程有关的全部物流系统和初步的生产调度。
3 压力加工
3.1 冲压工艺
3.1.1冲裁力：blanking force
冲裁时所需的压力。
3.1.2连续模（级进模）：progressive die
压机在一次行程中，在模具的不同部位上同时完成数道冲压工序的模具。此种模具生产效率高，易于实现自动化。
不推荐：跳步
3.1.3复合模：compound die
利用压机的一次行程，在模具的同一位置完成二道以上工序的模具。此种模具能保证较高的零件精度、平整性及生产率。
4 热加工工艺
4.1 铸造工艺
4.1.1低压铸造：low-pressure casting
铸型一般安置在密封的坩埚上方，坩埚中通入压缩空气，在熔融金属表面造成低压力（0.6~1.5）X105pa,使金属由升液管上升填充铸型和控制凝固的铸造方法。
4.2 焊接工艺
4.2.1电弧焊：arc welding
利用电弧热作为热源的熔焊方法。简称弧焊。
4.2.2氩弧焊：argon-arc welding
利用氩气作为保护气体的气体保护焊。
4.2.3气焊：gas welding
利用气体火焰作热源的焊接方法，最常用的氧乙炔焊。
4.2.4激光焊：laser beam welding
以聚焦的激光束作为能源，加热焊件进行焊接的方法。
5 非金属材料工艺
5.1塑料成型工艺
5.1.1注射成型（注塑）：injection moulding
热塑性或热固性塑料在注塑机料筒中加热塑化后经柱塞或螺杆推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。
5.1.2压制成型（压制）：compression moulding
热固性塑料在模具内借助加压和加热使其成型的一种方法。
5.1.3放气：breathing
在模塑初期阶段，借模具瞬间的启闭以便使受热模塑料中的水分、空气和固化时产生的其他低分子挥发物放出的操作过程。
5.1.4增塑（增塑作用）：plasticization
通过添加增塑剂或聚合物进行化学改性，而使塑料材料变得柔软和便于加工的一种过程。
5.1.5模塑周期：moulding cycle
完成一次成型所需的全部操作（包括加料、加热、硬化或熟化、脱模等）所需时间的总和。
5.1.6成型周期：moulding cycle
完成一次注射成型的全部时间。包括高压注射、保压、冷却、启模、取出制件、闭模时间。
5.1.7闭模时间：closing time
开始合模到模具完全闭合的时间。
5.1.8注射时间：injection time
注射柱塞或螺杆从开始前进到开始后退所需的时间。
5.1.9开模时间：opening time
模具开启的时间。
5.1.10脆化时间：brittle temperature
以具有一定能量的冲锤冲击试样，当试样开裂几率达到50%时的温度。它是塑料低温力学行为的一种量度。
5.1.11玻璃化温度：glass transition temperature
无定形或半结晶聚合物从黏流态或高弹态（橡胶态）向玻璃态转变（或相反的转变）的较窄温度范围的近似中点温度。
5.1.12流动温度：flow temperature
结晶形聚合物从高弹态向流动态（或相反的转变）的转变温度。
5.1.13注射压力（塑化压力）（背压）：injection pressure
模塑料注射时螺杆头部施加于塑料的压力。
5.1.14收缩性：shrinkage
制品由热模中取出后，因冷却等原因而引起尺寸缩减的特性。
5.1.15（塑料）流动性：（plastic）flowability
在一定温度和压力的作用下，塑料能充满模腔各个部分的特性。
5.1.16应力开裂：stress cracking
长时间或反复施加低于塑料力学性能的应力而引起塑料外部或内部产生裂纹的现象。
引起开裂的应力可以是内部应力、外部应力或其合力。应力开裂的速度随塑料所处的环境而变化。
5.1.17拱凸（凸状扭曲）：domed
塑料制件平面或曲面部分所显示的对称性扭变缺陷。通常制件外观呈凸出现象。
5.1.18起垩：chalking
塑料制品表面出现类似于白垩的外观或白色粉末状物质的缺陷。
5.1.19欠固化：undercure ;undercuring
在热固性树脂或塑料固化过程中，由于固化时间和（或）温度不足等原因未能达到必需的交联度，而引起制品性能不良的缺陷。
5.1.20缩痕：shrinking mark
塑料制件在模具中因发生收缩而造成的局部表面下陷的缺陷。
5.1.21条纹：streak
塑料制品表面或内部存在的线状条纹缺陷。
5.1.22熔合纹：(熔接痕) weld line
系由注射或挤出中两股料流相遇时在其界面处未完全熔合而造成的一种线状痕迹。5.1.23溢流：（飞边）flash
模塑过程中或注塑过程中溢入模具合模面缝隙间并留存在塑料件上的剩余料。
5.1.24刨纹：（刨痕）sheeter lines
切削操作过程中，在塑料片材料上所产生的大面积平行刮痕或沟纹状的缺陷。
5.1.25亮点：window
有色或不透明的热塑性塑料片材、薄膜或模制品上所含没有完全塑化的粒点。当其在对光观察时呈现为无色的透明斑点。
5.1.26银纹：crazing
由于材料本身强度承受不起内在或外加的应力，塑料制品表面或内部所出现的如霜一般的细纹。
5.1.27起晶：frosting
塑料制件表面出现许多类似微细晶点，而使投射的光线发生散射以致制品表面失去光泽的缺陷。
5.1.28桔皮纹：orange peel
塑料制件表面出现如桔皮般凹凸不平的外观缺陷。
5.1.29波纹：waviness
出现在塑料制品表面上的波状凹凸不平缺陷。
5.1.30注塑模：injection mould
用作注塑成型的模具。
5.1.31热固性塑料：thermosetting plastics
能受热（或其他条件）固化成不熔不溶的塑料。
5.1.32热塑性塑料：thermoplastics
在特定温度范围内能多次加热软化和冷却变硬的塑料。
5.1.33脱模剂：mold release agent
为使工件与模具分离，在模具型腔内表面涂上一层分离张力较强的物质。如石蜡，
硅油等。
5.1.34再生料（回料）：reworked material
塑料成型加工中的边角料或其他来源的废塑料，经过适当处理后使其能再用于制造
质量低的制品的物料。
5.2复合材料工艺
5.2.1微裂纹：microcrack
基体中出现的显微裂纹。
5.2.2缺料：short
1) 在模塑成型中，模塑料不能完全充满模腔的现象。制品表面树脂分布不均匀，部分表面含树脂太少。
2) 由于模塑料不能完全充满模腔，所造成的制品缺陷。
5.2.3粘模：sticking to mould
在模塑成型中，制品表面和模具发生粘连的现象及由此所造成的制品缺陷。
6 产品装联及调试工艺
6.1 一般概念
6.1.1总装：final assembly
完成整机装配的工艺过程。
6.1.2部装：component assembly
完成部件、组件装配的工艺过程。
6.1.3配套：form a complete set
将装配的零件、部件以及标准件、外购件、辅助材料按工艺配套表配备齐套的过程。
6.1.4装配基准：assembly reference
装配时确定工件在产品中的位置所采取的基准。
6.1.5装配精度：assembly precision
装配时实际达到的精度。一般包括零部件间的距离精度、相互位置精度、和相对运动的精度等。
6.1.6装配误差：assembly error
关联实际要素的位置对基准所允许的变动全量。
6.1.7装配方法：assembly method
装配某一制成品所用的方法，如手工装配、流水线装配以及自动装配等。
6.1.8调整：adjustment
改变某一组合体的状态的过程。
7 产品包装工艺
7.1一般概念
7.1.1包装件：pack; package
产品经过包装所形成的总体。
7.1.2包装材料：packaging material
用于制造包装容器和构成产品包装的材料总称。
7.1.3外包装：outer package ; exterior package
产品的外部包装，在流通过程中主要起保护产品，方便运输的作用。
7.1.4硬包装：rigid package
在充填或取出内装物后，容器形状基本不发生变化的包装。该容器一般用金属板、木板、玻璃、陶瓷、硬质塑料等制成。
7.1.5内销包装：domestic package
适用于国内销售的产品的包装。
7.1.6出口包装：export package
适用于国外销售的产品的包装。
7.2包装技术与方法
7.2.1防水包装：waterproof packaging
采取一定防护措施防止因水浸入包装件而影响内装物质量的包装。如用防水材料衬垫包装容器内侧，或在包装容器外部涂刷防水材料等。
7.2.2防锈包装：rustproof packaging; rust preventive packaging
为防止内装物锈蚀采取一定防护措施的包装。如在产品表面涂刷防锈油（脂）或用
汽相防锈塑料薄膜或汽相防锈纸包封产品等。
7.2.3防震包装：shockproof packaging
为减缓内装物受到的冲击和振动，保护其免受损坏采取一定防护措施的包装。如用
发泡聚苯乙烯、海绵、木丝、棉纸等缓冲材料包衬内装物，或将内装物用弹簧悬吊
在包装容器里等。
7.2.4防霉包装：mouldproof packaging
为防止内装物长霉影响质量采取一定防护措施的包装。如降低包装容器内的相对湿
度，对内装物进行防潮、防霉等处理。
7.2.5防尘包装：dustproof packaging
为防止砂尘进入包装容器而影响内装物质量采取一定防护措施的包装。如将内装物
或包装易进尘处，用柔性纸包扎或用塑料薄膜袋套等。
7.3包装容器
7.3.1不干胶带 (压敏胶带)：pressure sensitive tape ; self-adhesive tape
一种涂有压敏型粘结剂的窄带，所涂的粘结剂在轻压下能粘附。
7.3.2捆扎带：strapping
用来扎牢、固定、加固产品或包装件的挠性带状材料。如钢捆扎带、塑料捆扎带、
纸捆扎带等。
7.3.3标签：label
加在包装容器或产品上的纸条或其他材料，上面印有产品说明和图样，或者是直接
印在包装容器或产品上的产品说明和图样。如印在桶、袋、塑料瓶、玻璃容器上的
说明和图样。标签的内容主要包括制造者、产品名称、商标、成分、品质特点、使
用方法、包装数量、储存应注意事项、警告标志、其他广告性图案文字等。
7.3.4吊牌：tag
一种活动标签。通常用纸板、塑料、金属等制造，用线、绳、金属链等挂在产品上，上面印上产品简要说明和图样。
7.3.5隔离物：divider ;separator
用各种材料制造的，将容器空间分成几层或许多格子等的构件。如隔板、格子板
等。
其目的是将内装物隔开和起缓冲作用。
7.3.6支撑物：blocking
在包装时，为使产品在运输途中保持固定位置作用的物体。
附录：
手工工具
钢丝钳（SG12）： cutting pliers
尖嘴钳（SG173）：pointed tongs
圆嘴钳（SG173）：round bit tongs
鲤鱼钳（京Q/EQ13-15）：fishy tongs
管子钳（SG192）：grip wrench
套筒扳手：box spanner
单头扳手： single-end spanner
双头扳手：double-end spanner
棘轮扳手： ratchet wrench
活扳手（SB130）：adjustable spanner
内六角扳手：inner hexagon wrench
一字形螺钉旋具（GB1432）：dash line screwdriver 十字形螺钉旋具（GB1433）：cruciform screwdriver 钢号码：steel mark
钳工工具
台虎钳（SG90）：anvil vice
手虎钳：hang vice
手摇钻（SG226）：brace bit
钢锯：hacksaw
弓形夹：cramp frame
平行夹：parallel frame
划针：scriber
样冲：drift pin
錾子：top chisel
三角刮刀：triangular scraper
扁平锉（SG123）：flat file
方锉（SG123）：spuare file
三角锉（SG123）：triangular file
半圆锉（SG123）：half-round file
圆锉（SG123）：round file
铜锤：copper hammer
木锤：wooden mallet
切削工具
直柄麻花钻（GB1436）：twist drill
锥柄麻花钻（GB1438）：taper drill
锥柄锪钻（GB1143）：taper-shank spotfacer
锥柄扩孔钻（GB1141）：taper-shank fraise
中心钻：center drill
丝锥（GB965~966）；screw tap
丝锥板手：tap wrench
手工铰刀（GB1131）；hand reamer
机用铰刀（GB1132~1133）；machine reamer
莫氏锥柄铰刀（GB1139）；Morse taper reamer
直柄立铣刀（GB1110~1111）：vertical hobbing
锥柄立铣刀（GB1106-1107）：taper-shank vertical hobbing 锯片铣刀（GB1120-1121）：saw web cutter
圆柱形铣刀（GB1115-1116）：cylindrical hobbing
测量工具
钢直尺（JB2546）：steel rule
钢卷尺（SG166）：steel band tepe
游标卡尺（GB1214）：caliper vernier
高度游标卡尺（JB1565）：altitude caliper vernier
深度游标卡尺（GB1215）：depth caliper vernier
千分尺（GB1216）：micrometer
万能角尺：universal protractor
半径样板（JB2211）：radius template
百分表（GB1219）：centigrade gauge
内径百分表（JB1081）：internal centigrade gauge
千分表（JB1079）：clock gauge
千分表架：clock gauge frame
机加工专业词汇
机加工专业(单词/词组)中英对照 机械英语 机加工专业(单词/词组)中英对照 A abrasion n. 磨料,研磨材料,磨蚀剂, adj. 磨损的,磨蚀的abrasive belt n. 砂带 abrasive belt grinding n. 砂带磨削,用研磨带磨光abrasive cut-off machine n. 砂轮切断机 abrasive dressing wheel n. 砂轮修整轮 abrasive grain n. 磨料粒度 abrasive grit n. 研磨用磨料,铁粒 abrasive lapping wheel n. 磨料研磨轮 accuracy of position n. 位置精度 accuracy to shape n. 形状精度 active cutting edge n. 主切削刃 adapter flange n. 连接器法兰盘 adjointing flanks n. 共轭齿廓 align n. 找中(心),找正,对中,对准,找平,调直,校直,调整,调准angle milling cutter n. 角铣刀 angular grinding n. 斜面磨削,斜磨法 angular milling n. 斜面铣削 angular plunge grinding n. 斜向切入磨削
angular turning n. 斜面车削 arbour n. 刀杆,心轴,柄轴,轴,辊轴 attachment n. 附件,附件机构,联结,固接,联结法 automatic bar machine n. 棒料自动车床 automatic boring machine n. 自动镗床 automatic copying lathe n. 自动仿形车床 automatic double-head milling machine n. 自动双轴铣床automatic lathe n. 自动车床 automatic turret lathe n. 自动转塔车床 B belt grinding machine n. 砂带磨床 bench lathe n. 台式车床 bevel n. 斜角，斜面，倾斜，斜切，斜角规，万能角尺，圆锥的，倾斜的，斜边，伞齿轮，锥齿轮 bevel gear cutting machine n. 锥齿轮切削机床 bevel gear tooth system n. 锥齿轮系，锥齿轮传动系统borehole n. 镗孔，镗出的孔，钻眼 boring n. 镗孔，钻孔，穿孔 boring fixture n. 镗孔夹具 boring machine n. 镗床 boring tool n. 镗刀 boring, drilling and milling machine n. 镗铣床
常用机械加工材料金属类
常用机械加工材料（金属类） 1、45号钢 最常用中碳调质钢，号钢的一种，数字“45”代表的是该钢材的平均含碳量为0.45%，综合力学性能良好，淬透性低，水淬时易生裂纹。小型件宜采用调质处理，大型件宜采用正火处理。 主要用于制造强度高的运动件，如透平机叶轮、压缩机活塞。轴、齿轮、齿条、蜗杆等。焊接件注意焊前预热，焊后消除应力退火。 2、Q235A 最常用的碳素结构钢，又称为A3钢。具有高的塑性、韧性和焊接性能、冷冲压性能，以及一定的强度、好的冷弯性能。“Q”是“屈”的拼音首字母，代表屈服极限的意思，“235”代表该钢材的屈服值，在235MPa左右，后面的字母代表质量等级，质量等级共分为A、B、C、D四个等级，Q235A钢的质量等级为A级。 广泛用于一般要求的零件和焊接结构。如受力不大的拉杆、连杆、销、轴、螺钉、螺母、套圈、支架、机座、建筑结构、桥梁等。 3、40Cr 使用最广泛的钢种之一，属合金结构钢。经调质处理后，具有良好的综合力学性能、低温冲击韧度及低的缺口敏感性，淬透性良好，油冷时可得到较高的疲劳强度，水冷时复杂形状的零件易产生裂纹，冷弯塑性中等，回火或调质后切削加工性好，但焊接性不好，易产生裂纹，焊前应预热到100～150℃，一般在调质状态下使用，还可以进行碳氮共渗和高频表面淬火处理。 调质处理后用于制造中速、中载的零件，如机床齿轮、轴、蜗杆、花键轴、顶针套等，调质并高频表面淬火后用于制造表面高硬度、耐磨的零件，如齿轮、轴、主轴、曲轴、心轴、套筒、销子、连杆、螺钉螺母、进气阀等，经淬火及中温回火后用于制造重载、中速冲击的零件，如油泵转子、滑块、齿轮、主轴、套环等，经淬火及低温回火后用于制造重载、低冲击、耐磨的零件，如蜗杆、主轴、轴、套环等，碳氮共渗处即后制造尺寸较大、低温冲击韧度较高的传动零件，如
机械加工工艺基础知识点总结精编版
机械加工工艺基础知识 点总结 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
机械加工工艺基础知识点总结 一、机械零件的精度 1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。理解配合制、公差等级及配合种类。掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。 基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。 配合制： （1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。 （2）了解配合制的选用方法。 （3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合 （4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。 公差与配合的标注 （1）零件尺寸标注 （2）配合尺寸标注 2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。理解形位公差及公差带。 几何公差概念： 1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。 2）位置公差：位置度、同心度、同轴度。作用：控制形状、位置、方向误差。3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。 4）跳动公差：圆跳动、全跳动。 几何公差带： 1）几何公差带 2）几何公差形状 3）识读 3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。 常用量具： （1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。 （2）识读：刻度，示值大小判断。 （3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。 专用量具： （1）种类：螺纹规、平面角度样板。 （2）调整与使用及注意事项 量具的保养 （1）使用前擦拭干净 （2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯 （3）用力适度，不测高温工件 （4）摆放，不能当工具使用 （5）干量具清理
常用机械加工工艺术语概述(doc 18页)
常用机械加工工艺术语概述(doc 18页)
常用机械加工工艺术语（英汉对照） 1 工艺基本概念 1.1 一般概念 1.1.1数控加工：numerical control machining 根据被加工零件图样和工艺要求，编制成以数码表示的程序输入到机床的数控装置或控制计算机中，以控制工件和工具的相对运动，使之加工出合格零件的方法。 1.2生产对象 1.2.1 原材料：raw material 投入生产过程以创新产品的物质。 1.2.2主要材料：primary material; direct material 构成产品实体的材料。 1.2.3辅助材料：auxiliary material; indirect material 在生产中起辅助作用而不构成产品实体的材料。 1.2.4代用材料：substituent 在使用功能上能够代替原设计要求的材料。它具有被代替材料所具备的全部或主要性能。
1.2.5易损材料：quick-wear material 在正常使用条件下，容易损坏或失效的材料。 1.2.6废料：waste material 在制造某种产品过程中，剩下的而对本生产对象不再有用的材料。 1.2.7型材：section 金属或非金属材料通过拉制、轧制或压制等方法所获得的具有特定几何形状截面的材料。 1.2.8板材：plate 金属或非金属材料通过轧制或压制等方法而获得的各种不同厚度的板状材料。 1.2.9棒材：bar stock 金属或非金属材料通过拉延、轧制工艺获得的圆、方、六角形截面的材料。 1.2.10铸件：casting 将熔融金属浇入铸型，凝固后所得到的金属制件或毛坯。 1.2.11锻件：forgings 金属材料经过锻造变形而得到的工件或毛坯。 1.2.12焊接件：weldment 用焊接方法而得到的结合件。 1.2.13模压件：molded parts 利用模具压制的工件。 1.2.14冲压件：stamping 用冲压的方法制成的工件或毛坯。 1.2.15合格品：accepted product;;conforming article 通过检验质量特性符合标准要求的制品。 1.2.16不合格品： defective unit; non conforming article 通过检验,质量特性不符合标准要求的制品。 1.2.17废品：discard 不能修复又不能降级使用的制品。 1.2.18返修品：rewotking parts 通过修复或重行加工，质量特性符合标准要求的制品。 1.2.19样品：specimen ; sample 用于材料试验分析，产品质量对照及商品宣传的单个或多个物品。 1.2.20工件：workpiece
常用的传统机械加工方法(可编辑修改word版)
教案 课题：2.1 零件常用的传统机械加工方法 教学目的： 1．了解常用机械加工法的特点 2.掌握常用机械加工法的运用范围和能达到的精度 3.了解常用机械加工的机床 教学重点：掌握常用机械加工法的运用范围和能达到的精度 教学难点：掌握常用机械加工法的运用范围和能达到的精度 教学方法：讲授 教具：多媒体 课时：2 学时 2.1 零件常用的传统机械加工方法 机械加工方法广泛运用于模具制造。模具的机械加工大致有以下几种情况： (1)用车、铣、刨、钻、磨等通用机床加工模具零件，然后进行必要的钳工 修配，装配成各种模具。 (2)精度要求高的模具零件，只用普通机床加工难以保证高的加工精度，因 而需要采用精密机床进行加工。 (3)为了使模具零件特别是形状复杂的凸模、凹模型孔和型腔的加工更趋自动化，减少钳工修配的工作量，需采用数控机床(如三坐标数控铣床、加工中心、数控磨床等设备)加工模具零件。 2.1.1车削加工 1.车削加工的特点及应用 车削加工是在车床上利用车刀对工件的旋转表面进行切削加工的方法。它主要用来加工各种轴类、套筒类及盘类零件上的旋转表面和螺旋面，其中包括：内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹、成型回转面、端面、沟槽以及滚花等。此外，还可以钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹等。车削加工精度一般为IT8～IT7，表面粗糙度为Ra6.3～1.6μm；精车时，加工精度可达IT6～IT5，粗糙度可达
Ra0.4～0.1μm。 车削加工的特点是: 加工范围广，适应性强，不但可以加工钢、铸铁及其合金， 还可以加工铜、铝等有色金属和某些非金属材料，不但可以加工单一轴线的零件，也可以加工曲轴、偏心轮或盘形凸轮等多轴线的零件；生产率高；刀具简单， 其制造、刃磨和安装都比较方便。 由于上述特点，车削加工无论在单件、小批，还是大批大量生产以及在机械 的维护修理方面，都占有重要的地位。 2.车床 车床(Lathe)的种类很多，按结构和用途可分为卧式车床、立式车床、仿形及多刀车床、自动和半自动车床、仪表车床和数控车床等。其中卧式车床应用最广，是其 他各类车床的基础。常用的卧式车床有C6132A，C6136，C6140 等几种。 2.1.2铣削加工 1.铣削加工的范围及其特点 1)铣削加工的范围 铣削主要用来对各种平面、各类沟槽等进行粗加工和半精加工，用成型铣 刀也可以加工出固定的曲面。其加工精度一般可达IT9～IT7，表面粗糙度为 Ra6.3～1.6μm。 概括而言，可以铣削平面、台阶面、成型曲面、螺旋面、键槽、T 形槽、燕 尾槽、螺纹、齿形等。 2)铣削加工的特点 铣削加工的特点具体如下： (1)生产率较高 (2)铣削过程不平稳 (3)刀齿散热较好 因此，铣削时，若采用切削液对刀具进行冷却，则必须连续浇注，以免产生较 大的热应力。 2.铣床 1）卧式铣床 卧式铣床的主轴是水平的， 2）立式铣床 立式铣床的主轴与工作台台面垂直。 2.1.3刨削加工 1．刨削加工的范围及其特点 刨削是使用刨刀在刨床上进行切削加工的方法，主要用来加工各种平面、沟 槽和齿条、直齿轮、花键等母线是直线的成型面。刨削比铣削平稳，但加工精
第三章 常用的加工方法综述
第三章常用的加工方法综述 一般情况下，车削的切削过程为什么比刨削、铣削等平稳？对加工有何影响？ 答：除了车削断续表面之外，一般情况下车削过程是连续进行的，不像铣削和刨削，在一次走刀过程中刀齿有多次切入和切出，产生冲击。并且当车刀几何形状、背吃刀量和进给量一定时，切屑层公称横截面积是不变的。因此，车削是切削力基本上不发生变化，车削过程要比铣削平稳。又由于车削的主运动为工件回转，避免了惯性力和冲击的影响，所以车削允许采用较大的切削用量进行高速切削或强力切削，有利于提高生产率。 何为周铣和端铣？为什么在大批量生产中常采用端铣而不用周铣？ 周铣：是用铣刀圆周表面上的切削刃铣削零件，铣刀的回转轴线平行。 端铣：是用铣刀端面上的切削刃铣削零件，铣刀的回转轴线与加工平面垂直。由于端铣的切削过程比周铣平稳，有利于提过加工质量，并且端铣可达到较小的表面粗糙度，端铣还可以采用高速铣削提高生产效率，也提过已加工表面质量。 【※】镗床镗孔与车床镗孔有何不同？各适合于什么场合？ 答。镗床镗孔时，镗刀刀杆随主轴一起旋转，完成主运动，进给运动可由工作台带动零件纵向移动，也可由镗刀刀杆轴向移动实现。车床镗孔主运动和进给运动分别是由零件的回转和车刀的移动。回转体零件上的轴心孔多在车床上加工。箱体类零件上的孔或孔系（相互有平行度或垂直度要求的若干个孔)常用镗床加工。 为什么刨削，铣削只能得到中等精度和较大的表面粗糙度Ra值？ 刨削:在龙门刨床上用宽刃细刨刀以很低的切削速度，大进给量和小的切削深度，从零件表面上切去一层极薄的金属，因切削力小，切削热少和变形少。铣削：在铣削过程中铣削力是变化的，切削过程不平稳，容易产生振动，这就限制了铣削加工质量和生产率的进一步提高。 用周铣法铣平面，从理论上分析，顺铣比逆铣有哪些优点？实际生产中，目前多采用哪种铣削方式？为什么？ 顺铣比逆铣刀具耐度高，零件表面质量好，零件夹持的稳定性高。多采用逆铣，因为逆铣时，水平分力Fct与进给方向相反，铣削过程中工作台丝杆始终压向螺母，导致因为间隙的存在而引起零件窜动。目前，一般铣床尚没有消除工作台丝杆螺母之间间隙的机构，所以，生产中常采用逆铣法。当铣削带黑皮表面铸件或锻件时，若用顺铣法，因铣齿首先接触黑皮将加剧刀齿的磨损。 镗削的加工特点：可保证平面、各孔、槽的垂直度、平行度。可保证同轴孔的同轴度。可在一次装夹下，加工相互垂直、平行的孔合平面。 砂轮的自悦性：促使砂轮表层磨粒自动脱落，里层新磨粒锋利的切削刃则投入切削，砂轮又恢复了原有的切削性能。 【※】端磨平面时砂轮与零件的接触面积大，磨削力大，磨削热多，散热、冷却和排屑条件差，砂轮端面沿径向各点圆周速度不同，砂轮磨损不均匀，所以端磨精度不如周磨，但是端磨磨头悬伸长度较短，又垂直于工作台面，承受的主要是轴向力，刚度好，加之这种磨床功率较大，故可采用较大的磨削用量，生产效率较高，常用于大批量生产中代替铣削和刨削进行粗加工 内圆磨削的精度和生产率为什么低于外圆磨削表面粗糙度Ra值为什么也略大于外圆磨削 Addition 1、车削：【1】特点：特别适合于有色金属零件的精加工，因为有色金属零件材料的硬度较低，塑性较大，若用砂轮磨削，软的磨屑 易堵塞砂轮，难以得到粗糙度低的表面【2】应用：1.可以加工各种回转表面单件小批量：中小型零件，可选用数控机床加工； 大型圆盘类零件多用立式车床加工成批生产，用车床加工 2、钻孔：【1】没有孔，主进给运动都是钻头完成，粗加工【2】特点：1.钻头易引偏2.排屑困难3.切削温度高，刀具磨损快 3、扩孔：【1】已有孔，半精加工【2】特点：1.刚性较好2.导向作用好3.切削条件较好 4、铰孔：【1】以扩孔或半精镗孔为基础，精加工，公差等级IT8~IT6，用铰刀进行加工【2】铰刀工作部分包括切削部分和修光部分， 5、钻、扩、铰概述:麻花钻，扩孔钻和铰刀都是标准刀具，即定尺寸刀具。对于中等尺寸以下较精密的孔，在单位小批量甚至大批量 生产中，钻、扩、铰都是经常采用的典型工艺；钻、扩、铰只能保证孔本身的精度，而不易保证孔与孔之间的尺寸精度及位置精度。为了解决这一问题，可利用夹具进行加工，也可采用镗孔（※）箱体类：（有平行度或垂直度要求）用镗床加工 6、单刃镗刀镗孔：预加工孔如有轴线歪斜或有不大的位置误差，利用单刃镗孔可予以校正，若用扩孔或铰孔是不易达到的 7、多刃镗刀镗孔：与铰孔类似，不能校正原有孔的轴线歪斜或位置误差 8、镗孔：【1】概念：镗刀对已有孔进行扩大加工的方法【2】对于D>80mm的孔、内呈环形或孔内环槽等，镗削唯一适用【3】公差 等级IT8~IT6，表面粗糙度Ra为1.6~0.8μm；精细镗时尺寸公差等级可达IT7~IT5，表面粗糙度Ra为0.8~0.1μm【4】镗孔可以在镗床上或车床上进行。回转体零件上的轴心孔多在车床上加工，主运动和进给运动分别是零件的回转运动和车刀的移动【5】分类：根据结构和用途不同，镗床分为卧式镗床、坐标镗床、立式镗床、精密镗床，应用最广泛的是卧式镗床【6】镗孔时，镗刀刀杆随主轴一起旋转，完成主运动;进给运动可由工作台带着零件纵向移动，也可由镗刀刀杆轴向移动来实现 9、刨削：主运动：道具的往复直线运动，进给运动：工件随工作台的间歇运动 10、拉削：【1】利用多齿拉刀【2】拉削面积较大的平面时，为减少拉削力，可采用渐进式拉刀进行拉削【3】特点：1.生产率高，在
机械加工常见术语
机械加工常见术语 机械加工常见术语 １：什么叫图样? 答：能够准确表达物体的形状大小及技术要求的作图。 ２：什么叫投影图？ 答：就是一组射线通过物体向预定平面上所得到的图形的方法。 ３：投影法的分类有几种？ 答：可分为中心投影法和平行投影法，平行投影法又分为正投影和斜投影。 ４：什么叫剖视图？ 答：一组平行的光线通过物体在投影面上得到的图形 ５：物体投影的三个基本视图是什么？ 答：是主视图、俯视图、左视图。 ６：三视图的投影规律是什么？ 答：主、俯视图长对正；主、左视图高平齐；俯、左视图宽相等。 ７：金属的物理性能包括哪些内容？
答：包括密度、熔点、热膨胀性、导电性和导热性。 ８：什么叫熔点？ 答：是金属由固态转变成液态时的温度。 ９：什么叫金属的化学性能？ 答：是指金属材料在室温或高温下抵抗其周围化学介质对它侵蚀的能力。 １０：化学性能包括哪些？ 答：包括抗氧化性和耐腐蚀性。 １１：什么叫抗氧化性？ 答：在室温或高温下抗氧化的能力。 １２：什么叫耐腐蚀性？ 答：在高温下抵抗水蒸气等物质腐蚀的能力。 １３：什么叫机械性能？ 答：指金属材料抵抗外力作用的能力。 １４：机械性能包括哪些？ 答：包括强度、硬度、塑性、韧性、疲劳强度等。 １５：什么叫变形？ 答：指金属材料在外力作用下形状和尺寸发生的变化。
１６：金属材料的变形可分为哪几种？ 答：可分为拉伸、压缩、弯曲、扭曲和剪切。 １７：什么叫弹性极限？ 答：指材料在弹性阶段所能承受的最大力。 １８：什么叫屈服强度？ 答：指材料在出现屈服现象时所能承受的最大应力。 １９：什么叫抗拉强度？ 答：指材料在拉断前所能承受的最大应力。 ２０：什么叫塑性？ 答：指材料容易产生变形而不致断裂的性质。 ２１：什么叫材料的硬度？ 答：指材料抵抗其它物体压入其表面的能力。 ２２：硬度的表述方法有哪几种？ 答：有布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度。 ２３：什么叫金属材料的工艺性能？ 答：指金属材料的性能是否易于加工成型。
机械加工方法(各种加工方法)
机械加工方法 一：车削 车削中工件旋转，形成主切削运动。刀具沿平行旋转轴线运动时，就形成内、外园柱面。刀具沿与轴线相交的斜线运动，就形成锥面。仿形车床或数控车床上，可以控制刀具沿着一条曲线进给，则形成一特定的旋转曲面。采用成型车刀，横向进给时，也可加工出旋转曲面来。车削还可以加工螺纹面、端平面及偏心轴等。车削加工精度一般为IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm。精车时，可达IT6—IT5，粗糙度可达0.4—0.1μm。车削的生产率较高，切削过程比较平稳，刀具较简单。 二：铣削 主切削运动是刀具的旋转。卧铣时，平面的形成是由铣刀的外园面上的刃形成的。立铣时，平面是由铣刀的端面刃形成的。提高铣刀的转速可以获得较高的切削速度，因此生产率较高。但由于铣刀刀齿的切入、切出，形成冲击，切削过程容易产生振动，因而限制了表面质量的提高。这种冲击，也加剧了刀具的磨损和破损，往往导致硬质合金刀片的碎裂。在切离工件的一般时间内，可以得到一定冷却，因此散热条件较好。按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，又分为顺铣和逆铣。 顺铣 铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，引起打刀。在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损。 逆铣 可以避免顺铣时发生的窜动现象。逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段，加速了刀具的磨损。同时，逆铣时，铣削力将工件上抬，易引起振动，这是逆铣的不利之处。 铣削的加工精度一般可达IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm。 普通铣削一般只能加工平面，用成形铣刀也可以加工出固定的曲面。数控铣床可以用软件通过数控系统控制几个轴按一定关系联动，铣出复杂曲面来，这时一般采用球头铣刀。数控铣床对加工叶轮机械的叶片、模具的模芯和型腔等形状复杂的工件，具有特别重要的意义。 三：刨削 刨削时，刀具的往复直线运动为切削主运动。因此，刨削速度不可能太高，生产率较低。刨削比铣削平稳，其加工精度一般可达IT8—IT7，表面粗糙度为Ra6.3—1.6μm，精刨平面度可达 0.02/1000，表面粗糙度为0.8—0.4μm。 四：磨削 磨削以砂轮或其它磨具对工件进行加工，其主运动是砂轮的旋转。砂轮的磨削过程实际上是磨粒
常用机械加工工艺术语
常用机械加工工艺术语（英汉对照） 1 工艺基本概念 一般概念 1.1.1数控加工：numerical control machining ? 根据被加工零件图样和工艺要求，编制成以数码表示的程序输入到机床的数控装置? 或控制计算机中，以控制工件和工具的相对运动，使之加工出合格零件的方法。 生产对象 原材料：raw material ? 投入生产过程以创新产品的物质。 主要材料：primary material; direct material ? 构成产品实体的材料。 辅助材料：auxiliary material; indirect material ? 在生产中起辅助作用而不构成产品实体的材料。 代用材料：substituent ? 在使用功能上能够代替原设计要求的材料。它具有被代替材料所具备的全部或主要性? 能。 易损材料：quick-wear material ? 在正常使用条件下，容易损坏或失效的材料。 废料：waste material ? 在制造某种产品过程中，剩下的而对本生产对象不再有用的材料。 型材：section ? 金属或非金属材料通过拉制、轧制或压制等方法所获得的具有特定几何形状截面的材? 料。 板材：plate ? 金属或非金属材料通过轧制或压制等方法而获得的各种不同厚度的板状材料。 棒材：bar stock ? 金属或非金属材料通过拉延、轧制工艺获得的圆、方、六角形截面的材料。 铸件：casting ? 将熔融金属浇入铸型，凝固后所得到的金属制件或毛坯。
锻件：forgings ? 金属材料经过锻造变形而得到的工件或毛坯。 焊接件：weldment ? ? 用焊接方法而得到的结合件。 模压件：molded parts ? ? 利用模具压制的工件。 冲压件：stamping ? ? 用冲压的方法制成的工件或毛坯。 合格品：accepted product;;conforming article ? ? 通过检验质量特性符合标准要求的制品。 不合格品： defective unit; non conforming article ? ? 通过检验,质量特性不符合标准要求的制品。 废品：discard ? ? 不能修复又不能降级使用的制品。 返修品：rewotking parts ? ? 通过修复或重行加工，质量特性符合标准要求的制品。 样品：specimen ; sample ? ? 用于材料试验分析，产品质量对照及商品宣传的单个或多个物品。 工件：workpiece ? ? 加工过程中的生产对象。 配套件 (配件)：fitting part ? ? 组成产品的零件、部件、标准件及元器件等的总称。 备品（备件）：spare part ? ? 储备待用的易损件。 附件：accessory 1) ? ?供用户安装、调整和使用产品所需要的工具、检测仪表等，或为扩大产品使用功能所需的附属装置。 2) ? ?随同主要文件一同制定或发出的有关文件。 零件：part ? ? 不采用装配工序而制成的产品。 部件：subassembly ? ? 由两个或两个以上的零件或由材料、零件等以可拆卸或不可拆卸的连接形式所组成
常用机械加工工艺术语(英汉对照)
创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王* 常用机械加工工艺术语（英汉对照） 1 工艺基本概念 1.1 一般概念 1.1.1数控加工：numerical control machining 根据被加工零件图样和工艺要求，编制成以数码表示的程序输入到机床的数控装置 或控制计算机中，以控制工件和工具的相对运动，使之加工出合格零件的方法。 1.2生产对象 1.2.1 原材料：raw material 投入生产过程以创新产品的物质。 1.2.2主要材料：primary material; direct material 构成产品实体的材料。 1.2.3辅助材料：auxiliary material; indirect material 在生产中起辅助作用而不构成产品实体的材料。 1.2.4代用材料：substituent 在使用功能上能够代替原设计要求的材料。它具有被代替材料所具备的全部或主要性 能。 1.2.5易损材料：quick-wear material
在正常使用条件下，容易损坏或失效的材料。 1.2.6废料：waste material 在制造某种产品过程中，剩下的而对本生产对象不再有用的材料。 1.2.7型材：section 金属或非金属材料通过拉制、轧制或压制等方法所获得的具有特定几何形状截面的材 料。 1.2.8板材：plate 金属或非金属材料通过轧制或压制等方法而获得的各种不同厚度的板状材料。 1.2.9棒材：bar stock 金属或非金属材料通过拉延、轧制工艺获得的圆、方、六角形截面的材料。 1.2.10铸件：casting 将熔融金属浇入铸型，凝固后所得到的金属制件或毛坯。 1.2.11锻件：forgings 金属材料经过锻造变形而得到的工件或毛坯。 1.2.12焊接件：weldment 用焊接方法而得到的结合件。 1.2.13模压件：molded parts 利用模具压制的工件。 1.2.14冲压件：stamping 用冲压的方法制成的工件或毛坯。 1.2.15合格品：accepted product;;conforming article 通过检验质量特性符合标准要求的制品。 1.2.16不合格品： defective unit; non conforming article 通过检验,质量特性不符合标准要求的制品。 1.2.17废品：discard 不能修复又不能降级使用的制品。
常用机械加工英语
第1章切削加工基础知识 1.1切削加工概述 切削cutting; 加工 machining; 金属切削 metal cutting (metal removal); 金属切削工艺 metal-removal process; 金属工艺学 technology of metals; 机器制造machine-building; 机械加工 machining; 冷加工 cold machining； 热加工 hot working; 工件 workpiece; 切屑chip; 常见的加工方法universal machining method; 钻削drilling; 镗削 boring; 车削 turning； 磨削 grinding; 铣削 milling; 刨削 planning; 插削slotting ; 锉filing ; 划线lineation; 錾切carving; 锯sawing; 刮削facing; 钻孔boring; 攻丝 tap; 1.2零件表面构成及成形方法 变形力 deforming force; 变形 deformation; 几何形状 geometrical; 尺寸dimension ; 精度 precision; 表面光洁度surface finish; 共轭曲线 conjugate curve; 范成法 generation method; 轴 shaft; 1.3机床的切削运动及切削要素 主运动 main movement; 主运动方向direction of main movement; 进给方向 direction of feed; 进给运动feed movement; 合成进给运动resultant movement of feed; 合成切削运动resultant movement of cutting; 合成切削运动方向direction of resultant movement of cutting ; 切削速度 cutting speed; 传动drive/transmission; 切削用量 cutting parameters; 切削速度 cutting speed; 切削深度 depth of cut; 进给速度 feed force; 切削功率 cutting power; 1.4金属切削刀具 合金工具钢alloy tool steel; 高速钢 high-speed steel; 硬质合金 hard alloy; 易加工 ease of manufacturing ; 切削刀具 cutting tool;
机加工术语
中华人民共和国国家标准GB1008 -89 《机械加工工艺装备基本术语》 1 主题内容与适用范围（略） 2 引用标准（略） 3 一般术语 3.1 工艺装备(工装) tooling 3.2 专用工艺装备special tooling 3.3 通用工艺装备universal tooling 3.4 标准工艺装备standard tooling 3.5 切削加工工艺装备cutting tooling 3.6 冷压力加工工艺装备cold compacting tooling 3.7 组合工艺装备built up tooling 3.8 成组工艺装备set of tooling 3.9 可调工艺装备adjustable tooling 3.10 夹具jigs; fixtures 3.11 辅具accessories 3.12 刀具cutting tool 3.13 钳工工具bench-work tool 3.14 计量器具measuring instruments 3.15 工位器具station facilities 4 金属切削刀具术语 4.1 切刀tools (single-point cutting tools) 4.2 钻头drills 4.3 绞刀reamer 4.4 铣刀milling cutters 4.5 螺纹刀具thread tools 4.6 齿轮刀具gear cutters 4.7 拉削刀具broaches 4.8 磨削工具abrasive tools 5 模具术语见GB-8217 6. 金属切削机床夹具术语 6.1 专用夹具special jig；special fixture 6.2 通用夹具universal jig；universal fixture 6.3 组合夹具built up jig；built up fixture 6.4 可调夹具adjustable jig 6.5 成组夹具modular jig 6.6 标准夹具standard jig；standard fixture 6.7 手动夹具manual jig；manual fixture 6.8 气动夹具pneumatic jig；pneumatic fixture 6.9 液压夹具hydraulic jig；hydraulic fixture 6.10 电动夹具electric jig；electric fixture 6.11 磁力夹具magnetic jig；magnetic fixture 6.12 自夹紧夹具 self-clamping jig；self-clamping fixture 6.13 真空夹具vacuum jig；vacuum fixture 6.14 液性塑料夹具 liquid plastic jig；liquid plastic fixture 6.15 车床夹具lathe fixture 6.16 铣床夹具 fixture of milling machine；miller jig 6.17 镗床夹具boring machine jig 6.18 钻床夹具fixture of drilling machine 6.19 刨床夹具fixture of planing machine 6.20 插床夹具fixture of slotting machine 6.21 磨床夹具fixture of grinding machine； grinder fixture 6.22 齿轮加工机床夹具 fixture of gear cutting machine 6.23 拉床夹具fixture of broaching machine 6.24 组合机床夹具 auxiliaries of modular machine 6.25 随行夹具work-holding pallet following jig 6.26 定位件locating piece of element 6.27 夹紧件clamping element 6.28 导向件guiding element 6.29 对刀件elements for aligning tool 7 辅具术语 7.1 刀夹tool holder 7.2 刀杆arbor；shank 7.3 拉杆tension bar 7.4 接杆extension bar 7.5 夹头collet chuck 7.6 车床辅具lathe accessories 7.7 钻床辅具accessories of drilling machine 7.8 铣床辅具accessories of milling machine
机械加工常用安全防护技术
机械加工常用安全防护技术一、机械伤害类型 1、绞伤：外露的皮带轮、齿轮、丝杠直接将衣服、衣袖裤脚、手套、围裙、长发绞入机器中，造成人身的伤害。 2、物体打击：旋转的机器零部件、卡不牢的零件、击打操作中飞出 的工件造成人身伤害。 3、压伤：冲床、压力机、剪床、锻锤造成的伤害。 4、砸伤：高处的零部件、吊运的物体掉落造成的伤害。 5、挤伤：将人体或人体的某一部位挤住造成的伤害。 6、烫伤：高温物体对人体造成的伤害。如鉄屑、焊渣、溶液等高温 物体对人体的伤害。
7、刺割伤：锋利物体尖端物体对人体的伤害。 二、机械伤害原因 1、机械的不安全状态 防护、保险、信号装置缺乏或有缺陷，设备、设工具、附件有缺陷，个人防护用品、用具缺少或有缺陷，场地环境问题。 2、操作者的不安全行为 （1）忽视安全、操作错误； （2）用手代替工具操作；
（3）使用无安全装置的设备或工具； （4）违章操作； （5）不按规定穿戴个人防护用品，使用工具； （6）进入危险区域、部位； 3、管理上的因素 设计、制造、安装或维修上的缺陷或错误，领导对安全工作不重视，在组织管理方面存在缺陷，教育培训不够，操作者业务素质差，缺 乏安全知识和自我保护能力。
三、机械设备一般安全规定 规定是通过多年的总结和血的教训得出的，在生产过程中，只要遵守这些规定，就能及时消除隐患，避免事故的发生。 1、布局要求 机械设备的布局要合理，应便于操作人员装卸工件、清除杂物，同时也应能够便于维修人员的检修和维修。 2、强度、刚度的要求 机械设备的零、部件的强度、刚度应符合安全要求，安装应牢固，不得经常发生故障。 3、安装必要的安全装置 机械设备必须装设合理、可靠、不影响操作的安全装置。
机加工行业常用英语词汇
机加工行业常用英语词汇学习 A abrasion n. 磨料,研磨材料,磨蚀剂, a. 磨损的,磨蚀的 abrasive belt n. 砂带 abrasive belt grinding n. 砂带磨削,用研磨带磨光 abrasive cut-off machine n. 砂轮切断机 abrasive dressing wheel n. 砂轮修整轮 abrasive grain n. 磨料粒度 abrasive grit n. 研磨用磨料,铁粒 abrasive lapping wheel n. 磨料研磨轮 accuracy of position n. 位置精度 accuracy to shape n. 形状精度 active cutting edge n. 主切削刃 adapter flange n. 连接器法兰盘 adjointing flanks n. 共轭齿廓 align n. 找中(心),找正,对中,对准,找平,调直,校直,调整,调准 angle milling cutter n. 角铣刀 angular grinding n. 斜面磨削,斜磨法 angular milling n. 斜面铣削 angular plunge grinding n. 斜向切入磨削 angular turning n. 斜面车削 arbour n. 刀杆,心轴,柄轴,轴,辊轴 attachment n. 附件,附件机构,联结,固接,联结法 automatic bar machine n. 棒料自动车床 automatic boring machine n. 自动镗床 automatic copying lathe n. 自动仿形车床 automatic double-head milling machine n. 自动双轴铣床 automatic lathe n. 自动车床 automatic turret lathe n. 自动转塔车床 B belt grinding machine n. 砂带磨床 bench lathe n. 台式车床 bevel n. 斜角，斜面，倾斜，斜切，斜角规，万能角尺，圆锥的，倾斜的，斜边，伞齿轮，锥齿轮bevel gear cutting machine n. 锥齿轮切削机床 bevel gear tooth system n. 锥齿轮系，锥齿轮传动系统 borehole n. 镗孔，镗出的孔，钻眼 boring n. 镗孔，钻孔，穿孔 boring fixture n. 镗孔夹具 boring machine n. 镗床 boring tool n. 镗刀 boring, drilling and milling machine n. 镗铣床 broaching machine n.拉床，铰孔机，剥孔机 broaching tool n. 拉刀
机械加工常用设备的分类与用
学习任务一机械加工常用设备的分类与用途 学习活动1识读金属切削机床的型号 学习目标：完成本单元学习后，你能按我国现行金属切削机床的分类及型号的编制方法，识读常见金属切削机床铭牌中的型号。 入门引导：当你走进车间看见机床设备上的这些铭牌时，你能说出铭牌上的这些型号的含义吗？下面我们将学习这方面的知识。 机床的铭牌 知识学习： 一、机械加工及常用设备 机械加工是通过工人操作金属切削机床，利用切削刀具从工件上切除多余材料，使之获得图样要求零件的几何形状、位置精度、尺寸精度、表面质量等。 金属切削机床是用切削的方法将原材料加工成机械零件的设备，可简称机床。它是用切削加工方法将金属（或其他材料）的毛坯或半成品加工成零件的机器。由于是制造机械的机器，故又称“工作母机”或“工具机”。 随着生产发展及工艺的革新，金属切削机床的品种及规格不断增加，可按以下不同方法进行分类： 1、加工性质和使用刀具 车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、拉床、切断机床和其它机床。 2、机床自动化程度 手动、机动、半自动和自动机床。 3、机床重量 微型机床、中型机床、大型机床、重型机床。 4、机床工艺范围的宽窄（万能性程度） 通用机床、专门化机床及专用机床。 通用机床加工范围较广，是企业生产应用最广泛的切削设备。
二、金属切削机床的型号编制及识读 机床型号是机床产品的代号。我国的机床型号是按GB/T15375—1994《金属切削机床型号编制方法》编制的，标准规定机床型号是用汉语拼音字母及阿拉伯数字按一定规律排列组合，表示类别、技术参数、主要性能等，适用于通用机床和专用机床。 通用机床的型号由基本部分和辅助部分组成，中间用“/”隔开，读作“之”。基本部分需统一管理，辅助部分纳入型号与否由生产厂家自定。 通用机床的型号的表示方法如下： 基本部分 / 辅助部分 其他特性代号 重大改进顺序号 主轴数或第二主参数 通用特性、结构特性代号 分类代号 1．编制说明 1 有“（）”的代号或数字，当无内容时，不表示，若有内容则不带括号； 2 有“〇”符号者，为大写的汉语拼音字母； 3 有“△”符号者，为阿拉伯数字； 4 有“”符号者，为大写的汉语拼音字母、或阿拉伯数字、或两者兼有之。 5 分类代号作为型号的首位，用阿拉伯数字表示。第一分类代号前的“1”不予表示，例如，磨床 类分为M、2M、3M三类。 2．机床的类代号 机床的类代号用汉语拼音字母（大写）表示，位于型号的首位（见下表）。我国机床为十一大类，其中如有分类者，在类代号前用数字表示区别（第一分不表示），如第二分类的磨床，在“M”前加“2”，写成“2M”。
机械加工工艺基础知识点知识讲解
机械加工工艺基础知识点 0总体要求 掌握常用量具的正确使用、维护及保养，了解机械零件几何精度的国家标准，理解极限与配合、形状和位置公差的含义及标注方法；金属切削和刀具的一般知识、常用夹具知识；能正确选用常用金属材料，了解一般机械加工的工艺路线与热处理工序。 一、机械零件的精度 1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。理解配合制、公差等级及配合种类。掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。 1.1基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。 1.2配合制： （1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。 （2）了解配合制的选用方法。 （3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合 （4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。 1.3公差与配合的标注 （1）零件尺寸标注 （2）配合尺寸标注 2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。理解形位公差及公差带。 2.1几何公差概念： 1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。 2）位置公差：位置度、同心度、同轴度。作用：控制形状、位置、方向误差。3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。 4）跳动公差：圆跳动、全跳动。
2.2几何公差带： 1）几何公差带 2）几何公差形状 3）识读 3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。 3.1常用量具： （1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。（2）识读：刻度，示值大小判断。 （3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。 3.2专用量具： （1）种类：螺纹规、平面角度样板。 （2）调整与使用及注意事项 3.3量具的保养 （1）使用前擦拭干净 （2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯 （3）用力适度，不测高温工件 （4）摆放，不能当工具使用 （5）干量具清理 （6）量具使用后，擦洗干净涂清洁防锈油并放入专用的量具盒内。 二、金属材料及热处理 1.理解强度、塑性、硬度的概念。 2.了解工程用金属材料的分类，能正确识读常用金属材料的牌号。 2.1金属材料分类及牌号的识读： 2.1.1黑色金属： （1）定义：通常把以铁及以铁碳为主的合金（钢铁）称为黑色金属。