液化天然气车(LNG)管理制度【三方修订版】

保定市公共交通总公司

液化天然气(LNG)汽车安全使用维修管理规定

(暂行)

保定市公共交通总公司

二〇一九年十二月

目录

第一章LNG汽车驾驶员操作规程

第二章LNG汽车使用、维修管理规定

第三章LNG汽车储气瓶使用规范

第四章LNG汽车保修安全操作规程

第五章LNG车辆紧急状态下的处理方法

第六章LNG汽车停车时的注意事项

第一章LNG汽车驾驶员操作规程

第一节、液化天然气的充装程序

一、进站停车

1、汽车进入加液站前，车上乘员全部下车，不得载客进入加液区。

2、将汽车按指定方向进入加液区，缓慢进入加液位置后停车，拉紧手制动，汽车发动机熄火，关闭汽车总电源，打开加液舱盖作好加液准备。

3、加液员检查供气系统无异常，方可准予加液。

4、在加液站内禁止吸烟、使用手机和其它电器、电子设备，以防静

电感应导致发生事故。

二、开始加液

1、打开加液舱盖，由加液站专业工作人员接好接地线，取下防尘罩，

清洁加液阀口，插上加液枪，方可进行充液作业。

2、在加液中，不准超压加气，加液压力不准超过1.5MPa。

3、加液时若发生泄漏，立即停止加液。应立即关闭加液开关，取下加液枪，确认已关闭气瓶出液阀。此时不能起动发动机，应按遵循加液站安全操作规程将车辆推到空旷处，待专业人员检修合格后方能再进站加

液。

三、加液后检查

加液完毕后，待专业加液员取下加液枪，确认加液阀口、回气阀口无泄漏后，盖上防尘盖，取下接地线。盖好加液舱盖。

四、起动离站

1、观察气管路及各接头组件连接处有无泄漏，如发现泄漏要排除后

才能起动车辆。

2、确认加液枪与加液阀、接地线完全脱开，加液舱盖已经盖好，方

可起动车辆，缓慢驶离加液站，进行正常的驾驶操作。

第二节充装液化天然气时的注意事项

1、气瓶初次安装或维修后重新连接各管路后，应当对气瓶进行

吹扫、并进行相应的气密性试验，合格后，再进行充装。

2、在充装前应当观看气瓶罐体外表是否有“冒汗”或结霜现象，

有此现象的气瓶不要进行充装，必须立即进行报修。

3、检查加气站或加液槽车与车辆接地线必须有良好接地或同车体接

好接地卡子。

4、在充液前应当检查低温进液口内是否有水分、油污、杂质，应当

确保充液前完全被清除干净。

5、一只完全充满的气瓶其压力上升十分迅速，可能导致安全阀开启；

因此完全充满的气瓶应尽快使用，禁止长时间储存。

6、汽车如需长时间停放，请将车辆停至于干燥空旷处。短期内需定期检查气瓶压力，适时打开放空阀释放罐内压力达到0.8Mpa以下，否则

燃料不断通过安全阀以1.75Mpa（一级）或2.85Mpa（二级）泄压，避免一级安全阀频繁开启排泄管产生冰堵易引发安全问题。

7、车辆涉及维修，需要对LNG气瓶进行泄压操作时，应当将放空管固定好，通过回气枪或者回气软管将低温气体导向到安全区域，否则将有

引起火灾和冻伤的安全隐患。

8、车辆首次充装或车辆停止工作两周以上的气瓶称为“热瓶”。热瓶应

严格按照热瓶充装程序进行。严禁过量充装。

第三节、LNG汽车日常维护

一、车辆日常检查

1、驾驶员应在出车前、行车中和收车后对车辆进行日常维护，除总公司机务管理规定外，并重点观查LNG专用装置有无泄漏和异常情况。

2、发车前，检查LNG储气量，记录液位表气压或液位数据，液位降

至规定值（不得低于50L）以下时应立即加充LNG液态燃料。

若发现气压升至1.5mpa以上（含）时，应立即送LNG修理厂进行维

修。

3、行车中，应随时观察车辆各系统工作状况,当发现LNG专用装置有过热、过冷、异味等异常现象时,应立即关闭LNG储气瓶手动液气切断阀,并及时送LNG汽车维修企业进行维修。

4、收车后，检视LNG专用装置(燃气供气系统包括LNG储气瓶、手动切断阀、燃气过滤器、低压电磁阀、汽化器、电控调压器和混合器)各部件工作状态及其连接和密封,要求状态正常且无松动、泄漏、损坏。气瓶及固定支架固定牢固、无损伤,必要时更换管线不得与其他部件擦碰；

5、车辆结束当日运行后，驾驶员应观察并记录气瓶压力、液位数据

等，视情关闭手动液气切断阀。关闭电路总开关。

6、以上作业内容由驾驶员负责执行。

第四节车辆日常维护要求

1、日常维护要求出车前，行车中，收车后。以清洁、补给、检漏和

安全检视为作业中心内容，由驾驶员负责执行的车辆维护作业。

2、每次出车前对LNG气瓶及供气系统进行目测检查，观察各连接点是否有结霜、冒白烟、气瓶本体外表是否有结霜，如有结霜或冒白烟就可

能存在泄漏，请通知专业人员前来检修。（备注：气瓶上的出液管路、增压管路、经济调压管路在工作时会有霜或结冰，是正常现象，但接头处不

能冒白烟）

3、每次启动前观察仪表台上的LNG液位显示器，检查气压是否正常

（建议在0.6-1.2MPa内），检查LNG液体是否够用。

第二章LNG汽车使用、维修管理规定

第一节定期保养项目

1、每运行5000公里或一个月，检查气瓶与支架的连接螺母，如有松

动请拧紧螺母。

2、每运行5000公里或一个月，用可燃气体检漏仪或中性皂液对气瓶

及供气系统的各连接点进行检漏，发现泄漏立即进行维修。

3、每运行5000公里或一个月，检查各阀门是否关闭不严，发现问题

立即进行维修。

4、每年清理一次汽化器的杂质，保证冷却液循环通道畅通。

5、每年进行一次气瓶的真空度检测，具体方法如下:

通过瓶内压力变化进行检测，首先为气瓶加气（LNG），然后启动汽车直到瓶内的燃料还剩3/4或1/2时停止，此时瓶内的压力在经济阀的控制下维持在正常工作压力水平。车辆静置至少24小时，系统的压力升高率低于0.27MPa/d 为正常。一个真空失效的气瓶，其压力将以近

0.007MPa/min 的速率上升，这种压力的变化非常明显（需要注意的是热

瓶首次充装或气瓶超量充装也会引起压力的急剧升高）。

6、每年应对气瓶安全阀进行一次定期检验。

第二节车辆维护作业技术规范

一、LNG汽车维护的分级和周期

LNG汽车维护的分级和周期应符合总公司机务管理规定。

二、日常维护

出车前，行车中，收车后。以清洁、补给、检漏和安全检视为作业中心内容，由驾驶员负责执行的车辆维护作业。

三、一级保养

除日常维护作业外,以清洁、润滑、密封性检查（特别是供气系统检漏）、

调整、紧固为作业中心内容,并检查有关制动、操纵、LNG专用装置(燃气供气系统包括LNG储气瓶、手动切断阀、燃气过滤器、低压电磁阀、汽化器、电控调压器和混合器)等安全部件,LNG系统由修理厂负责执行车辆

维护作业。

LNG汽车一级保养周期确定以行驶里程为基本依据，其一级保养间隔

里程为3000KM-5000KM。

四、二级保养

在一级保养作业的基础上,以检查、调整转向节、转向摇臂、制动蹄片、悬架等经过一定时间的使用容易磨损或变形的安全部件以及LNG专用装置的紧固、密封及其性能保持为主,并拆检轮胎,进行轮胎换位,检查调整发动机工作状况、排气污染控制装置以及影响车辆使用与行驶安全的相关装置等, LNG系统由修理厂负责执行车辆维护作业。

LNG汽车二级保养周期确定以行驶里程为基本依据，其二级保养间隔

里程为15000KM-20000KM。

五、LNG汽车检验要求

LNG汽车二级维护的过程检验、竣工验收除执行总公司机务管理规定内容外，必须对LNG专用装置及系统的安装及密封性进行检查验收，确

认符合相关规定，确认无泄漏。

第三节车辆维护作业的安全要求

1、LNG汽车维护作业前,应首先进行LNG专用装置的密封性检查,

如有泄漏应先排除故障,在确认系统密封良好后再进行维护作业。

2、维护作业中应先进行涉及LNG使用的检查、维护等作业,然后关闭储气瓶手动液气切断阀并使管路内的LNG耗尽,再进行其他项目的维

护。

3、当需要进行焊割等有明火的作业时,应拆掉蓄电池及重要总成的电控元件。应安全拆卸气瓶并放入专用库房妥善保管;或在专用的符合安全防护要求的场地将LNG供气系统(包括储气瓶)卸液,确保供气系统内无LNG

液态燃料。

4、如需在气瓶附近打磨或切割时,应先将其拆掉或进行有效隔离。应由具备认可资格的单位、人员从事气瓶维护与检测,不得在气瓶上进行挖

补、焊割等作业。

5、LNG汽车如发生漏气,应立即关闭电源和储气瓶手动液气切断阀,然后在专用场地进行处理。如果气管路破裂或脱落导致气体大量泄漏而无法关闭储气瓶手动液气切断阀时,应立即将现场进行隔离,不允许人、车入内,隔离火源,待液化气散尽后再作处理。

6、如发生火情,除立即关闭电源和储气瓶手动液气切断阀外,应隔离现

场,立即采取有效的灭火与救援措施。

7、在操作液化天然气工作时，需戴护目镜、脸罩、绝热手套，裤脚

需要盖住鞋帮，衣袖不能装在手套内，靴子不能掌有铁钉。

第三章LNG汽车储气瓶使用规范

一、新气瓶的启用

1、对新气瓶或停止工作两周以上的气瓶进行充装时，首先向瓶内充入大约50L的液化天然气，将气瓶预冷，在瓶内液化天然气气化升压20-30分钟后，按核定充装量向瓶内继续充液。

2、气瓶严禁超装、错装、混装气体。

二、气瓶的检验

1、按照国家标准《低温绝热压力容器》的要求。

2、检验周期，每三年一次。

3、气瓶在使用过程中，若有严重损伤、发生事故、或对其安全可靠

性有怀疑的应提前进行检验。

4、库存或停用时间超过一个检验周期的气瓶，重新使用前必须进行

检验。

三、不合格气瓶的处置

1、使用中发现储气瓶有严重腐蚀、损伤以及其它可能影响安全使用

的缺陷时，应及时将储气瓶送交有资质的气瓶检验单位进行检验。

2、检验不合格的储气瓶不能继续使用，需返厂处理。

四、到期气瓶的处置

对使用到期的储气瓶，应按规定作报废处理，不得再用。

五、气瓶使用注意事项

1、库存和停用的时间超过一个检验周期的气瓶或检验日期不明的气

瓶，启用前应进行检验，检验合格后方能使用。

2、发生交通事故中受到损伤或对操作使用造成影响的车用气瓶，如

要重新使用，应对气瓶进行检验，检验合格后方能重新使用。

3、不能擅自将其它气瓶作为LNG气瓶使用，也不能把LNG气瓶作

为充装其它气体的气瓶。

4、气瓶的拆装工作必须由有资质的从事过天然气汽车维修作业的企

业进行，其它单位和个人不得进行气瓶拆装作业。

5、严禁自行对储气瓶进行维修和更换气瓶附件。

第四章LNG汽车保修安全操作规程

1、进行LNG发动机维护和修理的人员，须经过专业培训，其他未

经许可人员不得擅自维修。

2、维修场地严禁吸烟，场内应有防火消防措施。如气瓶已充气，车

辆和周围明火距离不得小于10米。

3、维修车辆时，严禁敲击、碰撞气瓶、减压阀、管路、钢瓶及各种

阀体。

4、车辆在维护和故障排除时，如涉及燃气装置的管路接头、阀门、仪表、压力装置的拆装、调整等作业时，维修人员应首先断开蓄电池供电电路，关闭总气阀，打开维修泄压开关，待泄压后方可拆卸故障部位。

5、如漏气或故障部位准确诊断困难，在保证车辆周围10米内无明火的前提下，允许开启总气阀带压检查，漏气部位明确后，应立即关闭总气阀和全部气钢瓶阀，待卸压后方可拆卸、维修。

6、在排除供气系统故障时，必须关闭总气阀和全部钢瓶气阀，进行

管路卸压，严禁在带压状态下进行修理作业。

7、禁止随意敲击、扭曲、挪动全车天然气气路。在故障部位维修时，应严格检查卡套是否完好无损，管线、卡套接头只能更换新的，不允许重复使用。在修理好后，应采用电子气体泄漏检测仪或肥皂水进行泄漏检验。

8、维修人员在维修中必须严格检查传感器及各线路插头，电脑板及

转换开关接线头是否牢固，以避免线路短路，接触不良。

9、整车线路的布置不允许擅自变动，造成与气路相搭、缠绕或靠近

高温区。

10、LNG车辆在各维护作业中，若需添加或更换机油，必须使用指定的专用机油。必须按规定使用周期更换机油，且同时更换机油滤芯。

11、LNG发动机一定要使用软化水或加防冻液作为发动机冷却水。

12、对气瓶供气系统进行电焊作业前，必须先将瓶内气液态天然气泄放干净。对车体进行电焊作业前，必须确保气瓶供气系统无泄漏，并设置有效隔离措施，保证通风顺畅，切记关掉总电源，关闭气瓶出液阀。同时拔下ECU上接插件，以免烧坏ECU等电控元件。

第五章LNG车辆紧急状态下的处理方法

第一节LNG汽车行驶过程中应急维护

一、发生天然气泄漏的应急措施

1、如果发生轻微的天然气泄漏，应立即停车，关闭点火开关，将发动机熄火，开启应急灯。检查泄漏部位，并立即关闭储气瓶上的手动截止

阀。

2、如因天然气管破裂、卡套松脱造成天然气泄漏时，应立即靠边停车，开启应急灯，按下故障报警键，迅速关闭气路总截止阀和各气瓶截止阀，切断电源；同时疏散人员，隔离现场，隔离火源。报修后，由专业维修人员对供气系统进行检查和维修。确认故障排除后方可继续行驶。

二、发生汽车自燃着火时的应急措施

1、如果汽车发生自燃着火，应立即靠边停车，迅速关闭点火开关，切断电源，迅速关闭气路总截止阀和各气瓶阀；同时疏散人员，隔离现场。

司机本人或求助他人拨打火警电话119报警。

2、使用干粉灭火器进行灭火。

3、不能使用水喷向液化天然气液体，这会引起液化天然气的大量蒸

发而加大火势。

三、发生碰撞、着火时的应急措施

1、如发生交通事故，就立即停车，开启应急灯，检查气路是否受损；如受损应关闭点火开关，切断电源，关闭气瓶阀，同时疏散人员，隔离现

场，隔离火源，保护现场。

2、如着火，应立即停车，关闭点火开关和气瓶阀，同时疏散人员，

隔离现场，保护现场，迅速报警。用干粉灭火器进行灭火。

3、如气瓶阀无法关闭。立即疏散人员，隔离火源，保护现场，严禁

烟火，尽快向有关部门报告，以便应急处理。

四、内容器意外泄漏时的应急措施

此时，因内部液体泄漏而使内容器处于过剩压力状态下，将会导致并造成事故，应尽快小心地将瓶内的液体排放出来。在条件许可的情况下，应尽快将损坏的瓶转移至无明火、无易燃物以及无行人通过的场所进行应

急处理。

五、阀门冻住时的应急措施

若阀门冻住，应使用清洁无油的温水或热氮气解冻后，方可操作。不

得用锤或其他物件敲击。

第二节LNG意外伤害的基本处理方法

一、冷灼伤时的处理方法

1、当皮肤与低温表面粘接时，可用热水加热方法使皮肉解冻，然后

挪开冻结部位，并将伤员移至温暖的地方（约20℃）。

2、除去所有妨碍冻伤部位血液循环的衣物。

3、将冻伤的部位立即进行水浴，水温要求40-45℃，不允许使用干燥或直接加热方式；如果水温超过45℃，就会加剧损伤区的身体组织。

4、立即将伤员送往医院做进一步治疗。

5、如果伤员大面积冻伤，且体温已经下降，就需要将伤者浸泡在

40-45℃的水中，再尽快将伤者送往医院。

6、冻伤的身体部位在加热后开始疼痛、肿胀，如果伤势不严重，应当对冻伤部位进行缓慢、持续地加热，直至皮肤由灰白色变成粉红色或红

色。

7、伤员不允许抽烟、喝酒，这样会减少流往冻伤组织的血液量、注

射破伤风针，防止感染。

二、窒息的处理方法

1、天然气的过分积聚可能会使空气中氧浓度变稀薄，人处在这种环

境中可能会导致昏迷、伤害，甚至窒息。

2、当操作人员因缺氧失去知觉时，应当立即将其撤离现场，并进行人工呼吸。如果操作人员停止呼吸，应当立即进行人工呼吸并马上送往医

院治疗。

3、当环境中氧气浓度<19%时，用空气吹扫天然气高浓度区域，保持

氧气的浓度>19% ，但要注意控制天然气的浓度<1% 。

第六章LNG汽车停车时的注意事项

一、临时停车

1、临时停车，应选择通风阴凉、远离火源和热源之处，并设置停车

警示标志。

2、停车时，发动机应熄火、关闭电器总开关。

二、夜间停车

1、晚上停车，按车场规划到指定之处停车。

2、晚上停车前，应检查系统是否正常，有无漏气现象，储气瓶固定

装置有无松动。

3、车停稳后，应关闭电器总开关和发动机，视情关闭气瓶截止阀，查看并记录气表压力读数和液位数值。（在第二天开车前，再次观察气表压力读数和液位数值，评估LNG管路接头是否存在微漏气隐患）。

三、长期停车

1、汽车长期停放时，除按上述停放规定处理外，应将液体耗尽，排

放完毕，关闭气瓶阀。

2、断开电源，拆下蓄电池线，将车辆置于通风、防潮、防火、防晒

的场所。

3、汽车重新使用时，应确认气管路完好，连接部位没有松动、泄漏，

必要时进行储气瓶多次充液置放操作，方能再次使用。

天然气液化工艺部分技术方案(MRC)..

天然气液化工艺部分技术方案（MRC） 一、 天然气液化属流程工业，具有深冷、高压，易燃、易爆等特征，在生产中具有极高的危险性，既有比较高的温度（280℃）和压力（50Bar），也有低温（-170℃），这些单元之间紧密相连，中间缓冲地带比较小，对参数的变化要求严格，这对LNG液化装置连续生产自动化提出了很高的要求。 LNG装置的制冷剂配比与产量和收率直接相关，因此LNG生产过程中控制品质占有非常突出的位置。整个生产过程需要很多自动化硬件和配套的软件来实现。以保证生产装置的安全、稳定、高效运行，不仅是提高效益的关键，而且对生产人员、生产设备，以及整个厂区安全都十分重要。 二、工艺过程简述 LNG工艺流程图参见P&ID图 1、原料气压缩单元 来自界区外的天然气经过过滤器除去部分碳氢化合物、水和其它的液体及颗粒。35MPa(G)的原料气进入脱CO2单元。 3、脱水脱酸气单元 原料气进入2台切换的干燥器，在这里原料气所含有的所有水分和CO2被脱除，干燥器出口原料气中水的露点在操作压力下低于-100℃。经过分子筛干燥单元，在这里原料气再经过两个过滤器中的一个进行脱粉尘过滤。 4、液化单元 进入冷箱的天然气在中被冷却至-35℃，在这个温度点冷箱分离罐中，脱除大部分重烃；天然气继续冷却至-70℃，在这个温度点，天然气在冷箱分离器中，脱除全部重烃，出口的天然气中C5+重烃含量降至70ppm以下；甲烷气继续冷却至-155℃，节流后进入冷箱分离罐中分离，液体部分即为液化天然气被送至液化天然气储罐中储存，气相部分返回冷箱复温后用作分子筛干燥单元的再生气。 5、储运单元 来自液化单元的液化天然气进入液化天然气储罐中储存，产量为420m3，储罐容量为4500 m3,储存能力为10天。 6、制冷剂压缩单元 按一定比例配比的制冷剂，经过制冷压缩机增压至1.3MPa(G)后经中间冷

LNG液化工艺的三种流程

LNG液化工艺的三种流程 LNG是通过将常压下气态的天然气冷却至-162℃，使之凝结成液体。天然气液化后可以大大节约储运空间，而且具有热值大、性能高、有利于城市负荷的平衡调节、有利于环境保护，减少城市污染等优点。 由于进口LNG有助于能源消费国实现能源供应多元化、保障能源安全，而出口LNG有助于天然气生产国有效开发天然气资源、增加外汇收入、促进国民经济发展，因而LNG贸易正成为全球能源市场的新热点。为保证能源供应多元化和改善能源消费结构，一些能源消费大国越来越重视LNG的引进，日本、韩国、美国、欧洲都在大规模兴建LNG接收站。我国对LNG产业的发展也越来越重视，LNG项目在我国天然气供应和使用中的作用尤为突出，其地位日益提升。 1 天然气液化流程 液化是LNG生产的核心，目前成熟的天然气液化流程主要有:级联式液化流程、混合制冷剂液化流程、带膨胀机的液化流程。 1.1 级联式液化流程 级联式(又称复迭式、阶式或串级制冷)天然气液化流程，利用冷剂常压下沸点不同，逐级降低制冷温度达到天然气液化的目的。常用的冷剂为水、丙烷、乙烯、甲烷。该液化流程由三级独立的制冷循环组成，制冷剂分别为丙烷、乙烯、甲烷。每个制冷循环中均含有三个换热器。第一级丙烷制冷循环为天然气、乙烯和甲烷提供冷量;第二级乙烯制冷循环为天然气和甲烷提供冷量;第三级甲烷制冷循环为天然气提供冷量;通过9个换热器的冷却，天然气的温度逐步降低，直至液化如下图所示。 1.2 混合制冷剂液化流程 混合制冷剂液化流程(Mixed-Refrigerant Cycle，MRC)是以C1~C5的碳氢物及N2等五种以上的多组分混合制冷剂为工质，进行逐级的冷凝、蒸发、膨胀，得到不同温度水平的制冷量，逐步冷却和液化天然气。混合制冷剂液化流程分为许多不同型式的制冷循环。

天然气液化工艺

天然气液化工艺 工业上，常使用机械制冷使天然气获得液化所必须的低温。典型的液化制冷工艺大致可以分为三种：阶式(Cascade)制冷、混合冷剂制冷、带预冷的混合冷剂制冷。 一、阶式制冷液化工艺 阶式制冷液化工艺也称级联式液化工艺。这是利用常压沸点不同的冷剂逐级降低制冷温度实现天然气液化的。阶式制冷常用的冷剂是丙烷、乙烯和甲烷。图3-5[1]表示了阶式制冷工艺原理。第一级丙烷制冷循环为天然气、乙烯和甲烷提供冷量;第二级乙烯制冷循环为天然气和甲烷提供冷量;第三级甲烷制冷循环为天然气提供冷量。制冷剂丙烷经压缩机增压，在冷凝器内经水冷变成饱和液体，节流后部分冷剂在蒸发器内蒸发(温度约-40℃)，把冷量传给经脱酸、脱水后的天然气，部分冷剂在乙烯冷凝器内蒸发，使增压后的乙烯过热蒸气冷凝为液体或过冷液体，两股丙烷释放冷量后汇合进丙烷压缩机，完成丙烷的一次制冷循环。冷剂乙烯以与丙烷相同的方式工作，压缩机出口的乙烯过热蒸气由丙烷蒸发获取冷量而变为饱和或过冷液体，节流膨胀后在乙烯蒸发器内蒸发(温度约-100℃)，使天然气进一步降温。最后一级的冷剂甲烷也以相同方式工作，使天然气温度降至接近-160℃;经节流进一步降温后进入分离器，分离出凝液和残余气。在如此低的温度下，凝液的主要成分为甲烷，成为液化天然气(LNG)。 阶式制冷是20世纪六七十年代用于生产液化天然气的主要工艺方法。若仅用丙烷和乙烯(乙烷)为冷剂构成阶式制冷系统，天然气温度可低达近-100℃，也足以使大量乙烷及重于乙烷的组分凝析成为天然气凝液。 阶式制冷循环的特点是蒸发温度较高的冷剂除将冷量传给工艺气外，还使冷量传给蒸发温度较低的冷剂，使其液化并过冷。分级制冷可减小压缩功耗和冷凝器负荷，在不同的温度等级下为天然气提供冷量，因而阶式制冷的能耗低、气体液化率高(可达90%)，但所需设备多、投资多、制冷剂用量多、流程复杂。

液化天然气贮罐气化站工艺流程和使用说明

浙江长荣能源有限公司 液化天然气（LNG）贮罐气化站供气系统流程说明 一、工艺流程图： 二、槽罐车卸液操作： 1、罐车停稳与连接：液化天然气的专用槽罐车开到装卸区停稳、熄火、拉手刹，用斜木垫固定车轮，防止滑移；先把装卸台上的静电接地线与LN G槽罐车可靠夹接，再用三根软管分别把卸液箱卸液口与槽罐车装卸口可靠连接；并打开卸液箱接口处排气阀，打开槽车顶部充装阀、回气阀，使气体进入软管，再从排气阀放气置换软管内空气，关闭排气阀，检查软管接头处是否密封至不漏气。 2、槽罐与贮罐压力平衡：查看槽罐车内压力和贮罐内的压力，如贮罐内的压力大于槽罐车内压力时，这时打开贮罐顶部充装管道至槽罐车增压器进液管之间的阀门和增压器进液口阀门，使贮罐内的气相与槽罐车内的液相相通，以降低贮罐内的气相压力。当贮罐内与槽罐内的压力相同时，关闭贮罐顶部充装管至槽罐车增压器进液管之间的阀门。 3、槽罐的增压：打开槽罐车与槽罐车增压器进液管之间的阀门，以及槽罐车增压器回气至槽罐车气相管之间的阀门，通过槽罐车增压器增压以提高槽罐车内的气相压力。 4、槽罐卸液：当槽罐罐内压力大于贮罐中压力0.2Mpa左右，可逐渐打开槽罐车出液阀至全开状态。这样槽罐车内的液化天然气通过卸液箱的软管与贮罐上的装卸口连接卸入液化天然气（LNG）贮罐。

三、贮罐的使用操作： 1、贮罐的压力调整至恒压：利用贮罐自带的增压阀、节气回路、增压器把贮罐的压力调整在一定的范围内（一般控制在0.2～0.35MPa），若贮罐内的压力不够，可通过调整增压阀升高设定压力，从而获得足够的供液压力确保正常供气。正常工作时，贮罐增压器的进液阀和出气阀需要打开，以保证贮罐增压器正常工作，确保贮罐的工作压力。 2、供气系统的供气： 、管道和相关设备在首次使用液化天然气时，应使用氮气置换管道和相关设备内的空气，然后用天然气置换管道和相关设备内的氮气，以确保系统中天然气的含量后才能使用液化天然气。正常用气时可根据车间用气量大小确定是开二台空温式气化器还是开一台空温式气化器。打开空温式气化器前后相关阀门以及至车间用气点的阀门，缓慢打开贮罐出液使用阀，液化天然气（LNG）通过空温式气化器吸收空气中的热量，使液态介质气化成气体，同时对气体进行加热升温，使气体接近常温。气化后的天然气再经一级调压阀组调压，把气相压力调至一较低值（一般调至0.09Mpa），然后通过工艺管道进入用气设备前的二级调压阀组，经过二级调压后进入用气设备。 ②、贮罐操作主要是开关出液口阀门及气相使用阀门，一般出液口、气相使用阀门均为双阀，靠近贮罐的一只阀门是常开阀门，另一只是工艺操作阀，这样，一旦工艺操作阀因经常开关而损坏，把近罐的根部阀关闭就可以修理。 ③、贮罐节气操作：在正常用气时，如发现贮罐的压力达到0.6Mpa时，这时可打开贮罐气相使用阀、同时关闭贮罐出液使用阀，让气相代替液相进入空温气化器供气使用；当贮罐压力值下降至正常值0.2Mpa时，再开贮罐出液使用阀，同时关闭气相使用阀；如反复出现贮罐压力达到0.6Mpa时，应报设备产权单位修理或调整设定压力。在使用贮罐气相使用阀时，必须确保贮罐压力不得低于0.15 MPa。以保证生产的正常用气供应。 ④、当生产停产后恢复生产时，应首先确定供气系统和管道内的介质是天然气还是空气。如果介质是空气，则先要用氮气置换供气系统和管道内的空气，再用天然气置换供气系统和管道内的氮气，以确保系统中天然气的含量后才能恢复生产。如果介质是天然气，则可先开贮罐出液口阀旁的贮罐气相使用阀，让贮罐内的气相代替液相进入空温气化器和相关的工艺管道至车间用气设备。等相关设备和管道预冷后再开贮罐出液阀，同时关闭气相使用阀。 四、空温气化器和调压系统的操作： 1、关闭空温气化器出口阀，缓慢打开空温气化器的进液阀，待空温气化器内压力与贮罐内压力相等时，缓慢打开空温气化器出口阀。

2020年常用的天然气液化流程

常用的天然气液化流程 常用的天然气液化流程 不同液化工艺流程，其制冷方式各不相同。在天然气液化过程中，常用天然气液化流程主要包括级联式:液化流程、混合制冷剂液化流程与带膨胀机的液化流程，它们的制冷方式如下。 一、级联式液化流程 由若干个在不同温度下操作的制冷循环重叠组成，其中的高、中、低温部分分别使用高、中、低温制冷剂。高温部分中制冷剂的蒸发用来使低温部分中的制冷剂冷凝，低温部分制冷剂再蒸发输出冷量，用几个蒸发冷凝器将这几部分联系起来。蒸发冷凝器既是高温部分的蒸发器又是低温部分的冷凝器。对于天然气液化，多采用由丙烷、乙烯和甲烷为制冷剂的三级复叠式制冷循环。 级联式液化流程的优点主要包括： 1、逐级制冷循环所需的能耗最小，也是目前天然气液化循环中效率最高的流程。 2、与混合制冷剂循环相比，换热面积较小； 3、制冷剂为纯物质，无配比问题； 4、各制冷循环系统与天然气液化系统彼此独立，相互影响少、操作稳定、适应性强、技术成熟。 级联式液化流程的缺点： 1、流程复杂、所需压缩机组或设备多，至少要有3台压缩机，初期投资大；

2、附属设备多，必须有生产和储存各种制冷剂的设备，各制冷循环系统不允许相互渗漏，管线及控制系统复杂，管理维修不方便； 3、对制冷剂的纯度要求严格。 根据级联式液化流程的以上特点，该流程无法满足小型撬装式LNG 装置对设备布局要求简单紧凑的要求，因此只适用于大型装置，常用于2X104~5X104m3/d的装置。通过优化设备的配置，级联式液化流程可以与在基本负荷混合制冷剂厂中占主导地位的带预冷的混合制冷 剂循环相媲美。 二、混合制冷剂液化流程 该工艺是20世纪60年代末期，由级联式制冷工艺演变而来的，多采用烃类混合物(N2、C1、C2、C3、C4、C5)作为制冷剂，代替级联式制冷工艺中的多个纯组分，其组成根据原抖气的组成和压力确是，利用多组分混合物中重组分先冷凝、轻组分后冷凝的特性，将其依次冷凝、分离、节流、蒸发得到不同温度级的冷量，又据混合制冷剂是否与原料天然气相混合，分为闭式和开式两种混合制冷工艺。 混合制冷剂液化流程的特点是什么? 以C1~C5的碳氢化合物及N2等五种以上的多组分混合制冷剂为工质，进行逐级的冷凝、蒸发、节流、膨胀得到不同温度水平的制冷量，以实现逐步冷却和LNG的工艺流程称之为混合制冷剂液化流程（Mixed-RefrigerantCycle，MRC），这种流程一般用于液化能力为7443X10~30XI0m/d的装置。 与级联式液化流程相比，MRC的优点是：

液化天然气的流程和工艺

液化天然气的流程与工艺研究 随着“西气东输”管线的建成,沿线许多城镇将要实现天然气化,为了解决天然气的储气、调峰及偏远小城镇的供气问题, 液化天然气(英文缩写为LNG) 技术将有十分广阔的应用前景[1 ,2 ] 。天然气液化技术涉及传热、传质、相变及超低温冷冻等复杂的工艺及设备。在发达国家LNG 装置的设计与制造已经是一项成熟的技术。 一、天然气在进入长输管线之前,已经进行了分离、脱凝析油、脱硫、脱水等 净化处理。但长输管线中的天然气仍含有二氧化碳、水及重质气态烃和汞,这些化合物在天然气液化之前都要被分离出来,以免在冷却过程中冷凝及产生腐蚀。因此我们需要进行预处理。天然气的预处理包括脱酸和脱水。一般的脱除酸气和脱水方法有吸收法、吸附法、转化法等。 1. 1 吸收法 该种方法又分为化学溶剂吸收和物理溶剂吸收两类。化学溶剂吸收是溶剂在水中同酸性气体作用,生成“络合物”,待温度升高,压力降低,络合物分解,释放出酸性气体组分,溶剂循环回用。常用的溶剂有一乙醇胺(MEA) 和二乙醇胺(DEA) ,以上方法又叫胺法.物理吸收法的实质是溶剂对酸性气体的选择性吸收而不是起反应。一般来说有机溶剂的吸收能力与被吸收气体的分压成正比,较新的方法是由醇胺和环丁砜加水组成的环丁砜法或苏菲诺法。 1. 2 吸附法 吸附法实质上是固体干燥剂脱水。一般采用两个干燥塔切换吸附与再生,处理量

大的可用3 个或4 个塔。固体干燥剂种类很多,例如氯化钙、硅胶、活性炭、分子筛等。其中分子筛法是高效脱水方法,特别是抗酸性分子筛问世后,即使高酸性天然气也可以在不脱酸性气体情况下脱水。所以分子筛是优良的脱水剂。从长输管道来的天然气进行脱除CO2 和水后,进入液化工序。 二、天然气液化系统主要包括天然气的预处理、液化、储存、运输、利用这5 个子系统。一般生产工艺过程是,将含甲烷90 %以上的天然气,经过“三脱”(即脱水、脱烃、脱酸性气体等) 净化处理后,采取先进的膨胀制冷工艺或外部冷源,使甲烷变为- 162 ℃的低温液体。目前天然气液化装置工艺路线主要有3 种类型:阶式制冷工艺、混合制冷工艺和膨胀制冷工艺。 1. 阶式制冷工艺 阶式制冷工艺是一种常规制冷工艺(图1) 。对于天然气液化过程,一般是由丙烷、乙烯和甲烷为制冷剂的3 个制冷循环阶组成,逐级提供天然气液化所需的冷量,制冷温度梯度分别为- 30 ℃、- 90℃及- 150 ℃左右。净化后的原料天然气在3 个制冷循环的冷却器中逐级冷却、冷凝、液化并过冷,经节流降压后获得低温常压液态天然气产品,送至储罐储存。 阶式制冷工艺制冷系统与天然气液化系统相互独立,制冷剂为单一组分,各系统相互影响少,操作稳定,较适合于高压气源(利用气源压力能) 。但由于该工艺制冷机组多,流程长,对制冷剂纯度要求严格,且不适用于含氮量较多的天然气。因此这种液化工艺在天然气液化装置上已较少应用。 2. 混合制冷工艺 混合制冷工艺是六十年代末期由阶式制冷工艺演变而来的,多采用烃类混合物(N2 、C1 、C2 、C3 、C4 、C5) 作为制冷剂,代替阶式制冷工艺中的多个纯组分。其制冷剂组成根据原料气的组成和压力而定,利用多组分混合物中重组分先冷凝、轻组分后冷凝的特性,将其依次冷凝、分离、节流、蒸发得到不同温度级的冷量。又据混合制冷剂是否与原料天然气相

液化天然气工艺过程

液化天然气工艺过程 来源: 百川资讯更新时间:2011-12-05 14:14 【打印】【收藏】 关键字: 液化天然气工艺过程 摘要: 天然气的主要成分是甲烷，在常温下，无法仅靠加压将其液化。 天然气的主要成分是甲烷，在常温下，无法仅靠加压将其液化。需要采用液化天然气工艺，将天然气最终在温度为-160?、压力为0。5MPa左右的条件下液化成为LNG。液化天然气工艺其密度为标准状态下甲烷的600多倍，体积能量密度为汽油的72%，十分有利于输送和储存。 天然气液化由天然气净化和天然气冷凝液化两部分组成，天然气液化有着不同的制冷液化天然气工艺过程，但天然气冷凝液化的过程都是相同的，湿天然气首先要经过预处理，以除去二氧化碳、硫化氢、水、硫醇等，液化天然气工艺经过预处理的天然气在冷却到一个中间温度后，除去重组份，以免在低温下固化，脱除重组份的天然气(主要为甲烷、乙烷组份)再进一步冷却到大约-160?，变为液化天然气进入储罐。然后装车外运至下游用户。 随着我国"西气东输"、"北气南调"、"海气上岸"、"进口LNG"等工程的实施，将有力地促进天然气的开发和利用。目前，液化天然气(LNG)在我国已经成为一门新兴工业，正在迅猛发展。液化天然气工艺除了用来解决运输和储存问题外，还广泛地用于天然气使用时的调峰装置上。 液化天然气装置的类型与液化工艺 中国建材网发布时间:2007/12/11 点击数:2639 富友携手爱家?惠——福州红星美凯龙总裁签售会 12月11日东鹏陶瓷抄底年终盛宴最

2012年家居卫浴经销商将面临四大挑战法恩莎蝉联金马桶奖作品推荐卫浴座椅低4折 创意灵感一触即发创意浴缸设计，让你的卫浴间别具一格摘要:论述了液化天然气装置的类型，分析了天然气液化工艺的特点，展望了液化天然气在我国的应用。关键词:液化天然气;城市燃气调峰;液化 Types of LNG Equipment and Liquefaction Technologies ZHU Wen-lan (Lanzhou Gas and Chemical Industry Group Co(，Lanzhou 730030，China) Abstract:The types of LNG equipment are discussed，the characteristics of NG liquefaction technologies are analyzed，and the application of LNG in China is prospected( Key words:liquefied natural gas;city gas peak- shaving;liquefaction 我国的能源消费总量占全世界能源消费总量的11.1,，属世界第二位。在能源消费结构中，我国天然气比例最低，只是全球平均水平的7.2,，在我国能源消费总量中天然气仅占2.8,，远低于世界水平。因此，加快开发利用天然气，提高天然气在能源消费结构中的比例，优化能源结构，保护环境，对我国社会经济可持续发展具有极其重要的意义。液化天然气(LNG)用作城市燃气调峰和车用燃料，在发达国家被广泛采用，也将成为我国大 中城市促进城市清洁能源应用、发展城市燃气事业的途径之一。 1 液化天然气的发展 由于在深冷前经过进一步净化，LNG比管道天然气和压缩天然气更洁净;LNG常压储存，比压缩天然气更为安全;LNG体积小，更适合长途运输，而且更适合于城市燃气调峰和作为车用燃料。这些特性和优点使LNG应用得到了广泛的发展，越来

工艺流程

如图所示，LNG通过低温汽车槽车运至LNG卫星站，通过卸车台设置的卧式专用卸车增压器对汽车槽车储罐增压，利用压差将LNG送至卫星站低温LNG储罐。工作条件下，储罐增压器将储罐内的LNG增压到0.6MPa。增压后的低温LNG进入空温式气化器，与空气换热后转化为气态天然气并升高温度，出口温度比环境温度低10℃，压力为0.45－0.60 MPa，当空温式气化器出口的天然气温度达不到5℃以上时，通过水浴式加热器升温，最后经调压(调压器出口压力为0.35 MPa)、计量、加臭后进入城市输配管网，送入各类用户。 LNG液化天然气化站安全运行管理 LNG就是液化天然气（Liquefied Natural Gas）的简称，主要成分是甲烷。先将气田生产的天然气净化处理，再经超低温（-162℃）加压液化就形成液化天然气。LNG无色、无味、无毒且无腐蚀性，其体积约为同量气态天然气体积的1/600，LNG的重量仅为同体积水的45%左右。 一、LNG气化站主要设备的特性 ①LNG场站的工艺特点为“低温储存、常温使用”。储罐设计温度达到负196（摄氏度LNG常温下沸点在负162摄氏度），而出站天然气温度要求不低于环境温度10摄氏度。 ②场站低温储罐、低温液体泵绝热性能要好，阀门和管件的保冷性能要好。 ③LNG站内低温区域内的设备、管道、仪表、阀门及其配件在低温工况条件下

操作性能要好，并且具有良好的机械强度、密封性和抗腐蚀性。 ④因低温液体泵启动过程是靠变频器不断提高转速从而达到提高功率增大流量和提供高输出压力，所以低温液体泵要求提高频率和扩大功率要快，通常在几秒至十几秒内就能满足要求，而且保冷绝热性能要好。 ⑤气化设备在普通气候条件下要求能抗地震，耐台风和满足设计要求，达到最大的气化流量。 ⑥低温储罐和过滤器的制造及日常运行管理已纳入国家有关压力容器的制造、验收和监查的规范；气化器和低温烃泵在国内均无相关法规加以规范，在其制造过程中执行美国相关行业标准，在压力容器本体上焊接、改造、维修或移动压力容器的位置，都必须向压力容器的监查单位申报。 二、LNG气化站主要设备结构、常见故障及其维护维修方法 1．LNG低温储罐 LNG低温储罐由碳钢外壳、不锈钢内胆和工艺管道组成，内外壳之间充填珠光沙隔离。内外壳严格按照国家有关规范设计、制造和焊接。经过几十道工序制造、安装，并经检验合格后，其夹层在滚动中充填珠光沙并抽真空制成。150W低温储罐外形尺寸为中3720×22451米，空重50871Kg，满载重量123771№。 （1）储罐的结构 ①低温储罐管道的连接共有7条，上部的连接为内胆顶部，分别有气相管，上部进液管，储罐上部取压管，溢流管共4条，下部的连接为内胆下部共3条，分别是下进液管、出液管和储罐液体压力管。7条管道分别独立从储罐的下部引出。 ②储罐设有夹层抽真空管1个，测真空管1个（两者均位于储罐底部）；在储罐顶部设置有爆破片（以上3个接口不得随意撬开）。 ③内胆固定于外壳内侧，顶部采用十字架角铁，底部采用槽钢支架固定。内胆于外壳间距为300毫米。储罐用地脚螺栓固定在地面上。 ④储罐外壁设有消防喷淋管、防雷避雷针、防静电接地线。 ⑤储罐设有压力表和压差液位计，他们分别配有二次表作为自控数据的采集传送终端。 （2）低温储罐的故障及维护 ①内外夹层问真空度的测定（周期一年）

LNG气化站液化天然气化站工艺流程图

LNG加气站工艺流程图 如图所示，LNG通过低温汽车槽车运至LNG卫星站，通过卸车台设臵的卧式专用卸车增压器对汽车槽车储罐增压，利用压差将LNG送至卫星站低温LNG储罐。工作条件下，储罐增压器将储罐内的LNG增压到0.6MPa。增压后的低温LNG进入空温式气化器，与空气换热后转化为气态天然气并升高温度，出口温度比环境温度低10℃，压力为0.45－0.60 MPa，当空温式气化器出口的天然气温度达不到5℃以上时，通过水浴式加热器升温，最后经调压(调压器出口压力为0.35 MPa)、计量、加臭后进入城市输配管网，送入各类用户。

LNG液化天然气化站安全运行管理 LNG就是液化天然气（Liquefied Natural Gas）的简称，主要成分是甲烷。先将气田生产的天然气净化处理，再经超低温（-162℃）加压液化就形成液化天然气。 LNG无色、无味、无毒且无腐蚀性，其体积约为同量气态天然气体积的1/600，LNG的重量仅为同体积水的45%左右。 一、LNG气化站主要设备的特性 ①LNG场站的工艺特点为“低温储存、常温使用”。储罐设计温度达到负196（摄氏度LNG常温下沸点在负162摄氏度），而出站天然气温度要求不低于环境温度10摄氏度。 ②场站低温储罐、低温液体泵绝热性能要好，阀门和管件的保冷性能要好。 ③LNG站内低温区域内的设备、管道、仪表、阀门及其配件在低温工况条件下操作性能要好，并且具有良好的机械强度、密封性和抗腐蚀性。 ④因低温液体泵启动过程是靠变频器不断提高转速从而达到提高功率增大流量和提供高输出压力，所以低温液体泵要求提高频率和扩大功率要快，通常在几秒至十几秒内就能满足要求，而且保冷绝热性能要好。 ⑤气化设备在普通气候条件下要求能抗地震，耐台风和满足设计要求，达到最大的气化流量。

天然气液化工厂工艺设计有关问题1

天然气液化工厂工艺设计有关问题探讨 王遇冬2012.04.17. 一、原料气压力和杂质允许含量 原料气中一般都不同程度地含有H2S、CO2、有机硫、重烃、水蒸气和汞等 有害杂质和液化过程中可能形成固体的物质，即就是经过处理后符合《天然气》 （GB 17820）的质量要求，但在液化之前也必须进行预处理。 表1为生产LNG时原料气中允许的最大杂质含量，表2为原料气杂质在LNG 中含量。 ① ①H2O、CO2、COS、芳烃类含量为体积分数。 表2 原料气杂质在LNG中的含量 注Array注：表中未标单位的为体积。 ①按在储罐中纯LNG的含量为基准，再校正原料 气杂质含量。考虑数据误差则乘以1.2的系数。 ②如果含量达到表中数值，这样高的摩尔分数会改 变溶剂（LNG）的性质，故应重新计算其他组分的 含量这样做并非十分合理，因为表中列出的全部含量是 将纯净LNG当作溶剂来计算的。 ③根据经验，水的体积分数达到0.5×10-6 时，不会出 现水的冷凝析出问题。 ④由于汞对铝有害，原料气中不允许有任何汞的存在。

1.原料气中汞含量的测定 ⑴据了解，国内外大多数油气田天然气中都含汞，其量为0.1～7000μg/m３。例如，我国海南福山油田原料气经NGL回收后的商品气中汞含量在100μg/m３左右。塔里木气区雅克拉集气处理站NGL回收装置原料气汞含量为73.76μg/m３。长庆气区天然气中汞含量较少，但一般也大于0.01μg/m3。例如，靖边气田进入陕京输气管道的商品天然气中汞含量小于0.03μg/m３。 此外，原料气中的汞含量也会有一定波动，尽管其变化一般不是很大。 ⑵据了解，目前一些天然气中汞含量是由中科院地质与地球物理研究所兰州油气资源研究中心测定。例如，苏里格气田东区天然气综合利用项目的原料气即如此。由其提交的兰地化测字D03 第032号《检测报告》可知，原料气中汞含量测定采用GB/T 16781.2—1997《天然气中汞含量的测定冷原子荧光分光光度法》。 但是，该标准目前已被GB/T1671.2—2010《天然气汞含量测定第2部分：金-铂合金汞齐化取样法》所取代。此新标准在前言中明确指出，“本部分代替GB/T16781.2—1997《天然气中汞含量的测定冷原子荧光分光光度法》。本部分与GB/T16781.2—1997在技术内容，即测量范围、试验原理、仪器、试剂、、汞的测定等内容完全不同，作了较大修改”。此外，在引言中又指出，“天然气含有的烃类，尤其是低浓度芳香烃的存在会干扰原子吸收光谱（AAS）或原子荧光光谱(AFS)对汞的测定，故此时天然气中的汞不能直接测定。因此，在分析前，应该对汞进行收集使其与芳香烃分离”。因此，由旧标准测定的汞含量由此可知，(2011)兰地化测字D03 第032号《检测报告》中的汞含量显然偏低。为此，建议今后有关天然气汞含量的测定请该标准的起草单位即中国石油西南油气田分公司天然气研究院测定。 2.原料气中的重烃（含芳烃） ⑴原料气中一些重烃的熔点 原料气中的重烃一般指C5+烃类。其中一些重烃(尤其是苯等环状化合物)因其熔点较高，在低温下会形成固体堵塞设备各管线，故必须在原料气液化之前将其和其他重烃一起脱除。 天然气中的芳烃主要是苯、甲苯、二甲苯和乙苯（BTEX）。由于苯的熔点高达（5.5℃），故在表1中对芳烃的含量限制另有要求。 一些重烃的熔点见表2。 根据原料气处理量、重烃（尤其是苯）组分含量不同，脱苯和脱重烃可以采用重烃洗涤法、低温分离法或分子筛（5A）吸附法。 实际上，在采用分子筛脱水的同时也可脱除部分重烃，其脱除程度主要取决于吸附剂的性能和再生形式。 ⑵原料气中重烃出现固相时的温度 表2中列举的是一些重烃单独存在时的熔点。如果是在天然气或NGL等混

焦炉煤气制液化天然气工艺简介修订稿

焦炉煤气制液化天然气 工艺简介 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-

焦炉煤气制液化天然气工艺知识简介 一、常见燃料气体英文缩写： NG:是指天然气。 SNG ：是指替代天然气。 CNG ：是指压缩天然气。 LNG:是指液化天然气。 LPG ：是指液化石油气。 COG ：是指焦炉煤气。 BOG ：是指闪蒸气 二、液化天然气LNG 的基本性质： LNG 是常压下气态的天然气通过冷却至-162℃，使之凝结成液体，其体积缩小到气态时的1/625，其熔点-182℃，闪点-188℃，沸点℃，相对密度m3，引燃温度538℃，爆炸极限—15%。 三、焦炉煤气制合成天然气原理 由于焦炉煤气中CO 和CO 2的总含量约为10% (v/v)，多碳烃的含量为 2~3%，以及约55% (v/v)的H 2，所以可以利用甲烷化反应生成甲烷，主反应见 反应式 (1)和 (2)： CO+3H2→CH4+H2O? △H0=-206kJ/mol?? (1) CO2+4H2→CH4+2H2O △H0=-178kJ/mol? ?(2) 焦炉煤气中还有少量O 2，可与氢气反应生成水，见反应式(3)： 从反应式 (1)、(2)和 (3)可知，这三个反应都是很强的放热反应，在反应过程中反应热可使甲烷化炉的温度升高到650℃左右。这不仅使催化剂由于多222O 2H 2H O H= -241.99kJ/mol (3)=?＋

碳烃裂解而结碳，还可能容易使不耐高温的甲烷化催化剂烧结而失活。 四、工艺流程简介 焦炉煤气先经过粗脱萘焦油器，脱除煤气中的焦油和萘，使煤气中萘含量降低到≤50mg/Nm3，焦油含量降低到≤5mg/Nm3。然后经焦炉煤气压缩机压缩后进入精脱萘、焦油、和苯变温吸附单元，进一步脱除焦炉煤气中的焦油、萘、苯等杂质，保证焦炉气中氨含量＜10ppm，萘＜10ppm，焦油＜1ppm。 S≤精脱苯、萘、焦油的焦炉煤气进入粗脱硫罐，使焦炉煤气中的H 2 1mg/Nm3，然后进入预加氢反应器、一级加氢转化反应器、氧化锌精脱硫塔、二 等有级加氢转化反应器和氧化锌精脱硫，对焦炉气中的硫醇、硫醚、COS、CS 2 S进行精脱硫，使焦炉煤气中的总硫含量小于。 机硫及无机硫H 2 净化后的焦炉煤气进入甲烷化反应器，一氧化碳和二氧化碳通过与氢气反应基本上全部转化为甲烷。甲烷化后的焦炉气含甲烷量在65%左右，称为富甲烷气。富甲烷气经过过滤器进脱水装置进行脱水，然后依次经过脱汞单位、过滤单元进换热器，出换热器后进精馏塔从塔顶脱除氮气和氢气，塔底获得的LNG产品再次经换热器过冷后送到LNG贮罐常压储存。其基本工艺线路如下：

液化天然气技术

一、选择题(68分) 1、 下面关于液化天然气的描述正确的一项是（）。 A、 一种液态状况下的无色流体 B、 主要由丙烷组成 C、 无色.无味.无毒但具有腐蚀性的液体 D、 需要在较高压力下储存 正确答案： A 学生答案： A 2、 LNG的主要特征是（）。 A、 低温 B、 高压 C、 不可燃 D、 气态 正确答案： A 学生答案： 3、 蒸汽压缩式制冷是利用沸点较低的制冷介质在低于环境温度下（）吸热,从而带走被冷物料的热量。 A、 冷凝 B、 汽化 C、 升温 D、 等熵 正确答案： B 学生答案： 4、 LNG储罐的绝热性能一般用（）表示。

日蒸发率 B、 漏热量 C、 最高工作压力 D、 容积 正确答案： A 学生答案： 5、 混合制冷剂制冷循环的液体冷剂汽化过程中,温度变化过程是（）。A、 烃露点逐渐上升至泡点 B、 饱和温度逐渐上升至沸点 C、 泡点逐渐上升至烃露点 D、 泡点逐渐上升至沸点 正确答案： C 学生答案： 6、 LNG子母罐采用正压堆积绝热,绝热夹层应充（）维持正压。 A、 天然气 B、 甲烷气 C、 氮气 D、 二氧化碳 正确答案： C 学生答案： 7、 LNG槽车储罐通常使用（）液位计。 A、 浮子式 B、 电容式 C、

D、 差压式 正确答案： D 学生答案： 8、 以下关于全容罐的描述正确的一项是（）。 A、 内罐与外罐都能单独容纳所存储的低温液体产品 B、 全容罐的外罐一般采用普通碳钢建造 C、 子母罐是典型的全容罐结构 D、 外部必须设置围堰 正确答案： A 学生答案： 9、 透平膨胀机制冷循环是利用高压气体通过透平膨胀机（）膨胀的循环制冷。A、 等焓 B、 等熵 C、 等温 D、 等压 正确答案： B 学生答案： 10、 天然气液化前预处理的目的不包括（）。 A、 提高天然气的热值 B、 脱除天然气中的腐蚀性介质 C、 脱除低温下可能形成冻堵的组分 D、 脱除重烃 正确答案： A

液化天然气的操作规范和工艺

精心整理 液化天然气的流程与工艺研究 随着“西气东输”管线的建成,沿线许多城镇将要实现天然气化,为了解决天然气的储气、调峰及偏远小城镇的供气问题,液化天然气(英文缩写为LNG)技术将有十分广阔的应用前景[1,2]。天然气液化技术涉及传热、传质、相变及超低温冷冻等复杂的工艺及设备。在发达国家LNG装置的设计与制造已经是一项成熟的技术。 一、天然气在进入长输管线之前,已经进行了分离、脱凝析油、脱硫、脱水等净化处理。但长输 管线中的天然气仍含有二氧化碳、水及重质气态烃和汞,这些化合物在天然气液化之前都要被 1 , 的选择性吸收而不是起反应。一般来说有机溶剂的吸收能力与被吸收气体的分压成正比,较新的方法是由醇胺和环丁砜加水组成的环丁砜法或苏菲诺法。 1.2 吸附法 吸附法实质上是固体干燥剂脱水。一般采用两个干燥塔切换吸附与再生,处理量大的可用3个或4个塔。固体干燥剂种类很多,例如氯化钙、硅胶、活性炭、分子筛等。其中分子筛法是高效脱水方法,特别是抗酸性分子筛问世后,即使高酸性天然气也可以在不脱酸性气体情况下脱水。所以分子筛是优良的脱水剂。从长输管道来的天然气进行脱除CO2和水后,进入液化工序。 二、天然气液化系统主要包括天然气的预处理、液化、储存、运输、利用这5个子系统。一般生

产工艺过程是,将含甲烷90%以上的天然气,经过“三脱”(即脱水、脱烃、脱酸性气体等)净化处理后,采取先进的膨胀制冷工艺或外部冷源,使甲烷变为-162℃的低温液体。目前天然气液化装置工艺路线主要有3种类型:阶式制冷工艺、混合制冷工艺和膨胀制冷工艺。 1.阶式制冷工艺 阶式制冷工艺是一种常规制冷工艺(图1)。对于天然气液化过程,一般是由丙烷、乙烯和甲烷为制冷剂的3个制冷循环阶组成,逐级提供天然气液化所需的冷量,制冷温度梯度分别为-30℃、-90℃及-150℃左右。净化后的原料天然气在3个制冷循环的冷却器中逐级冷却、冷凝、液化并过冷,经节流降压后获得低温常压液态天然气产品,送至储罐储存。 阶式制冷工艺制冷系统与天然气液化系统相互独立,制冷剂为单一组分,各系统相互影响少,操 作稳定, 求严格, 2. 、C2、C3、 C4、C5) 定,蒸发得 混合, )冷却 原 , 高, (图4)。系统液化率主要取决于膨胀比和膨胀效率,该工艺特别适用于天然气输送压力较高、而实际使用压力较低,中间需要降压的气源场合。优点是能耗低、流程短、投资省、操作灵活;缺点是液化率低。天然气液化技术应用举例 中原油田LNG工厂采用阶式制冷工艺。针对中原油田天然气气源压力高的特点,研究人员提出了丙烷+乙烯+节流的工艺技术方案(图5),并通过与设计经验丰富的法国索菲公司合作,进一步完善和细化了该工艺技术方案,使得该项目的投资少、收率高、生产成本低。 具体的工艺过程为:120bar/27℃(1bar=105Pa)的高压原料天然气进装置后,经高压分离罐分液,然后进入以MEA为吸收剂的脱CO2系统,并采用分子筛脱水;净化后的高压原料气由丙烷预冷至-30℃左右,节流至53bar/-60℃左右;中压天然气分离脱除重烃后,进入脱苯系统脱除微量苯,再经乙烯蒸发器冷凝,节流至10bar/-123℃,分离得中压尾气和中压LNG;中压LNG再经节流到3bar/-145℃左右,

液化天然气的流程和工艺

液化天然气的流程和工 艺 The manuscript was revised on the evening of 2021

液化天然气的流程与工艺研究 随着“西气东输”管线的建成,沿线许多城镇将要实现天然气化,为了解决天然气的储气、调峰及偏远小城镇的供气问题, 液化天然气(英文缩写为LNG) 技术将有十分广阔的应用前景[1 ,2 ] 。天然气液化技术涉及传热、传质、相变及超低温冷冻等复杂的工艺及设备。在发达国家LNG 装置的设计与制造已经是一项成熟的技术。 一、天然气在进入长输管线之前,已经进行了分离、脱凝析油、脱硫、脱水等 净化处理。但长输管线中的天然气仍含有二氧化碳、水及重质气态烃和汞,这些化合物在天然气液化之前都要被分离出来,以免在冷却过程中冷凝及产生腐蚀。因此我们需要进行预处理。天然气的预处理包括脱酸和脱水。一般的脱除酸气和脱水方法有吸收法、吸附法、转化法等。 1. 1 吸收法 该种方法又分为化学溶剂吸收和物理溶剂吸收两类。化学溶剂吸收是溶剂在水中同酸性气体作用,生成“络合物”,待温度升高,压力降低,络合物分解,释放出酸性气体组分,溶剂循环回用。常用的溶剂有一乙醇胺(MEA) 和二乙醇胺(DEA) ,以上方法又叫胺法.物理吸收法的实质是溶剂对酸性气体的选择性吸收而不是起反应。一般来说有机溶剂的吸收能力与被吸收气体的分压成正比,较新的方法是由醇胺和环丁砜加水组成的环丁砜法或苏菲诺法。 1. 2 吸附法

吸附法实质上是固体干燥剂脱水。一般采用两个干燥塔切换吸附与再生,处理量大的可用3 个或4 个塔。固体干燥剂种类很多,例如氯化钙、硅胶、活性炭、分子筛等。其中分子筛法是高效脱水方法,特别是抗酸性分子筛问世后,即使高酸性天然气也可以在不脱酸性气体情况下脱水。所以分子筛是优良的脱水剂。从长输管道来的天然气进行脱除CO2 和水后,进入液化工序。 二、天然气液化系统主要包括天然气的预处理、液化、储存、运输、利用这5 个子系统。一般生产工艺过程是,将含甲烷90 %以上的天然气,经过“三脱” (即脱水、脱烃、脱酸性气体等) 净化处理后,采取先进的膨胀制冷工艺或外部冷源,使甲烷变为- 162 ℃的低温液体。目前天然气液化装置工艺路线主要有3 种类型:阶式制冷工艺、混合制冷工艺和膨胀制冷工艺。 1. 阶式制冷工艺 阶式制冷工艺是一种常规制冷工艺(图1) 。对于天然气液化过程,一般是由丙烷、乙烯和甲烷为制冷剂的3 个制冷循环阶组成,逐级提供天然气液化所需的冷量,制冷温度梯度分别为- 30 ℃、- 90℃及- 150 ℃左右。净化后的原料天然气在3 个制冷循环的冷却器中逐级冷却、冷凝、液化并过冷,经节流降压后获得低温常压液态天然气产品,送至储罐储存。 阶式制冷工艺制冷系统与天然气液化系统相互独立,制冷剂为单一组分,各系统相互影响少,操作稳定,较适合于高压气源(利用气源压力能) 。但由于该工艺制冷机组多,流程长,对制冷剂纯度要求严格,且不适用于含氮量较多的天然气。因此这种液化工艺在天然气液化装置上已较少应用。 2. 混合制冷工艺 混合制冷工艺是六十年代末期由阶式制冷工艺演变而来的,多采用烃类混合物(N2 、C1 、C2 、C3 、C4 、C5) 作为制冷剂,代替阶式制冷工艺中的多个纯组分。其制冷剂组成根据原料气的组成和压力而定,利用多组分混合物中重组分先

焦炉煤气制液化天然气(LNG)项目工艺流程知识交流

焦炉煤气制液化天然气(LNG)项目工艺流 程 一、焦炉气预处理 从焦化厂来的焦炉气含有多种杂质组份，特别是苯和蔡的含量较高，约为3000 mg / Nm;和300mg / Nm，该组份将对下游的净化分离工序造成危害，需要进行脱除。 采用吸附法脱除苯、蔡和焦油。即在较低压力和温度下用吸附剂吸附苯、蔡和焦油等重质组份，之后在高温、低压下解吸再生，构成吸附剂的吸附与再生循环，达到连续分离气体的目的。这样，可以保护后续的催化剂，又避免了蔡在升压后结晶堵塞管道和冷却器等设备。 二、氢气提纯 当前工业上比较广泛应用的氢气分离技术有变压吸附和膜分离两种。 由于变压吸附技术投资少、运行费用低、产品纯度高、操作简单、灵活、环境污染小、原料气源适应范围宽，因此，进入70年代后，这项技术被广泛应用于石油化工、冶金、轻工及环保等领域。变压吸附分离过程操作简单，自动化程度高，设备不需要特殊材料等优点。吸附分离技术最广泛的应用是工业气体的分离提纯，氢气在吸附剂上的吸附能力远远低于CH2,N2,CO和CO2等常见的其他组分，所以

变压吸附技术被广泛应用于氢气的提纯和回收领域。为了使得产品氢气具有较高的纯度，选用变压吸附技术进行氢气的提纯。 三、甲烷化反应 甲烷化反应是指气体CO和CO2在催化剂作用下，与氢气发生反应，生成甲烷的强放热化学反应。 甲烷化反应属于催化加氢反应。其反应方程为: 通常工业生成中的甲烷化反应有两种: 一种是用于合成氨及制氢装置中，在催化剂作用下将合成气中少量碳氧化物(一般CO + CO2<0. 7 %)与氢反应生成水和惰性的甲烷，以削除碳氧化物对后续工序催化剂的影响。 用于上述甲烷化反应的催化剂和工艺主要是用于脱除合成气中残留的少量碳氧化物(CO和CO2)，自1902年发明了用于催化甲烷化反应的镍基催化剂以来，化肥生产中用于甲烷化的催化剂和工艺绝大多数围绕这类催化剂进行研究。 另一种是人工合成天然气工艺中的甲烷化，其原料气中的碳氧化物((CO + CO2)浓度较高。