返工处理单

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返工处理单

MRB 编号：

日期：

注：1.返工流程由工程部工程师以上人员制定；

2.返工检验标准由品质部QE 以上人员制定；

3.返工人员由返工单位的班组长以上人员签写。

产品返工、返修作业指导书

产品返工、返修作业指导书 1.目的 为有效控制不合格品的返工返修作业，使返工返修作业过程更加顺畅，以期达到对返工返修产品质量控制的目的。 2.范围 公司内部所有不合格的返工返修作业。 3.定义 3.1返工：是对产品或产品批中的个体不合格所采取的措施，使其满足规定的需要，是处置不合格品的一种典型，返工后的产品经检验合格后是合格品。 3.2返修：对不合格品所采取的措施，虽然不符合原规定的要求，但能满足预期的使用要求，是处置不合格品的一种典型。返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。 4.职责 质检部负责不合格的处置方式的判定，返工返修过程品质跟踪，结果确认。 技术部依据产品不合格现状，制订返工返修方案，必要时下发临时工艺图纸、工艺文件。 生产部根据方案进行返工返修作业。 技术部统计返修原因及成本，并保存相关记录。 5.作业步骤 5.1返工返修品的来源 5.1.1采购不合格品采购退货或拒收 5.1.2生产过程发现的不合格品，质检依据不良现状实施判定，可做返工返修作业的，需在《返工返修单》上予以说明。 5.1.3检验过程中发现的不合格品，质检依据检测结果判定，可做返工返修作业的，需在《返工返修单》上予以注明。 5.1.4库存或盘点发现的不合格品，经质检确认后，需做返工返修作业的，需在《返工返修单》上予以注明。

5.1.5顾客退货品经质检判定是否需要返工返修，需要返工返修应在《返工返修单》上予以注明。 5.1.6第三方抽样或现场审核发现的不合格品，经技术部和质检评审后，如需返工返修的，应在《返工返修单》上予以注明。 5.1.7顾客返回公司维修产品，不属此范围，按售后服务要求执行。 5.1.8返工返修的不合格品，均需单独隔离管制，并在产品上注明“待返工/待返修”。 5.2返工返修方案的拟定 5.2.1对于已判定待返工返修的不合格品，如是轻微的、简单的不合格品，质检部直接在《返工返修单》上注明，生产部按工艺文件直接执行，如是严重的或复杂的不合格，技术部制定返工方案，按技术部质检签字确认后方可实施。 5.2.2返工返修方案必须注明产品数量和批次。 5.3生产指令下达 所有《返工返修单》都必须提交生产部，由生产部下达返工返修生产指令，安排实施返工作业。 5.4返工返修实施 生产部下达返工返修指令后，先评估方案实施是否可行，若存在困难，可反馈技术或质检，以便实施调整或重新制定返工返修方案。 返工返修作业时，应指定专人负责，并找出不合格原因，将要采取的措施是否会消除不合格和会产生新的风险，必要时对工艺、设备进行调整，以达到最佳效果，如果批量或多批次不合格，应考虑先进行首件返工或返修，如首件符合要求按此方案执行，如不符合要求应调整方案。所有生产记录单上需备注“返工或返修字样，并交质检部。 5.5返工返修产品的确认 质检部除监督返工返修实施过程外，是负责对返工返修完成后的产品进行检测，检测按公司相关规程重新检测。 返工产品的确认，除要符合返工方案要求外，还要符合工艺文件或其它规定的要求，以防止不合格返工项目后，带来新的不合格。 返工产品确认符合要求后，允许加入原来产品批次内，不需要额外标识，返

返工返修作业指导书

1.0目的 确保不合格品的返工、返修的过程得到有效的控制。 2.0适用范围 不合格品返工、返修的处理过程。 3.0定义及术语 3.1返工：对不合格品采取措施，使其任符合规定的要求。 3.2返修：对不合格品采取措施，使其满足预期用途的要求。 4.职责 4.1质量部：对返修（工）品的确认，返工返修后的验证以及对策跟踪。 4.2生产部：负责返修（工）品的处理。 4.3相关责任部门：负责返修（工）品的纠正处理，以及预防措施的制定、执行。 5.工作程序 5.1制造过程中产生之返修（工）品 5.1.1工序作业人员按照标准判为不合格后，将其与合格品分开放置，并作不合格标识。 5.1.2质量部过程检验员及生产部，必要时技术部人员会同判定不合格品，填写《不合格处理单》；若判为返修（工）品时，由检验员注明返修（工）标识并放置至指定区域，必要时，开据《纠正与预防措施表》。 5.1.3生产部根据生产情况自行制定返修（工）计划，由生产部维修人员具体执行返修（工）任务，填写《返工返修记录》。 5.1.4返修（工）人员必须对返修（工）后的产品进行重新报检，检验员根据顾客图纸、技术规范及制程检验规范，抽样计划进行复检，复检合格后方可续流或经合格标识后放入指定的合格区域。 5.1.5返修（工）品作为让步接收时，由生产部、物流部、品质部、技术部等相关部门共同研究，向顾客提出申情，经顾客批准。 5.2退货返修（工）品 5.2.1质量部检验员根据顾客出具的退货单进行确认，若判定为返修（工）品时，按5.1.1至5.1.5

实施。 5.3防止再发生对策 质量部主导，生产部、工程技术部协助调查返修（工）发生之原因，提出《纠正与预防措施表》，由责任部门过程负责人分析原因，制定相应的预防对策，确认对策实施状况。 5.4 返工返修措施指导 6.相关文件 《不合格品控制程序》QP8.3.1 7.相关记录 7.1《不合格品处理单》 QR8.3-03 7.2《纠正与预防措施表》 QR8.5-02 7.3《返工返修作业记录》 QR8.3-07

返工流程图

成品检验 生产中心返工 入库QC检验不合格 QC检验合格 报废 不可返工 可返工

5 作业步骤 5.1 不合格产品类型 5.1.1 来料不合格。 5.1.2 生产过程中发现的不合格品。 5.1.3 检验员抽验发现的不合格品。 5.1.4 客户退货不合格品。 5.1.5 超期库存品复检时发现的不合格品。 5.2 返工返修要求 5.2.1 来料不合格品、客户退货不合格品、超期库存品复检时发现的不合格品需返工处理5.2.1.1 针对来料不合格品、客户退货不合格品、超期库存产品复检发现的不合格品，经质检部确认需生产部进行返工时，由品管部相关人员开出<返工通知单>交仓库和生产部，仓库按《返工通知单》发料，生产部按《返工通知单》安排返工。 5.2.1.2 该制程QC负责返工过程中的品质确认。 5.2.1.3 返工、返修完毕后，该制程QC和生产部将返工结果填于《返工通知单》，需详细注明返工后良品数、不良品数、不良率和返工返修工时。 5.2.1.4 对于毛坯件或加工后的产品经检验后不合格的，如可以通过返工达到预期要求，则由品管部开具《返工通知单》交相关车间安排返工。 5.2.2 生产过程中发现不合格品的返工处理。 5.2.2.1 当生产过程中发现不合格品，生产部对不合格品进行相应的标识、隔离，并通知品管部给出处理方案。 5.2.2.2 当QA抽验发现不合格品需生产部返工时，QA应填写《返工通知单》通知生产部进行返工。 5.2.2.3 若返工产品数量较少时（30pcs以下），需安排专人在返工区进行返工；若返工产品数量较大时（30pcs以上），且工序较复杂时，按正常组装工序重新组装。 5.2.2.4 返工、返修时依据相应的《工序卡片》、《作业指导书》和样件等其他相关文件进行返工处理。 5.2.2.5 对返工好后的产品，品管部检验员依相应的《产品检验作业指导书》进行检验确认。 5.3 返工后产品的记录。 5.3.1 返工后产品确保能够有效区分和追溯。 5.3.2 返工后不良品，作为废品处理，并由品质部记录在《生茶过程不良品统计表》中。

返工返修管理办法

1.目的 为了对判定为返工返修的产品进行控制管理，防止不合格品流转出厂。 2.适用范围: 本办法适用于公司所有返工返修过程的控制管理。 3.术语: 3.1返工：对不合格品采取的措施，以满足规定要求。 3.2返修：对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的（产品可能不符合原始要求，但能满足 客户的使用要求）。 4.职责: 4.1、技术部负责返工/返修作业指导书编制及判定标准的制定。 4.2、质量部负责按照返工/返修标准对返工/返修品进行检查、判定。 4.3、制造物流部负责按照返工/返修方案实施返工/返修。 5、流程及管理细则 5.1返工返修流程： 职责/接口 /返修区域，做好标识；开具返工/返修通知单并且通知相关部门 一个工作日内确定出返工/返修方案；对无返工返修作业指导书的，由技术部根据返工难易程度，在两个工作日内编制作业指导书；作业指导书需签字并加盖受控章后发放至质量部项目组负责人。如果返工/返修操作人员在不能确定操作是否正确时需要技术部进行现场指导； 1制造物流部/质量部 2质量部/返工/返修通知单 33技术/质量部/返工/返修通知单 44制造物流部/返工/返修通知单 5质量部/返工/返修检验记录 6质量部/返工/返修检验记录 7质量部/返工/废品单 8制造物流部//合格证

质量部在签收返工/返修方案当天通知相关部门负责人（主管或班/组长），告知其返工/返修相关事项并签字确认；如果负责人因工出差等原因不在公司时，质量部责任人应电话通知并将此信息通过QQ群、微信群或手机短信等方式告知接收人。 4相关的作业部门在接收到返工/返修通知单后三个工作日内完成相关返工/返修作业；在此过程中根据返工/返修作业指导书实施，按照过程质量控制要求严格实施自检、首件确认、过程巡查等方法来保障产品质量； 5质量部相关的检验人员对已返工/返修的产品进行检验确认，合格则开具合格证，废品则开具废品单，如需再次返工/返修则要求立即返工/返修至合格；做好过程检查中的相关的记录（工序流转卡、检验记录等）。 6返工/返修项目合格完成后流转到下工序； 检验人员终检时除对尺寸、性能、外观等做判定外，如发现因返工/返修后造成零/部件表面或其它问题（如碰划伤、镀层脱落、变色等）时，则需要进行相应的责任区分及后续处理；在操作过程中人为造成损失的由相关人员负责赔偿，赔偿按《质量管理奖惩办法》执行；如果返工/返修过程中所需要相关设施/设备如工装、夹具等对产品造成表面问题的，操作人员不需要赔偿。 外协的（如电镀、淬火、回火等），返工/返修完成后由库房管理员按半成品管理办法执行，工序流转卡需注明产品批次、数量以及属性（返工/返修品）等； 6.相关资料： 《生产过程控制程序》 《过程检验和试验控制程序》 《成品检验和试验控制程序》 《质量管理奖惩办法》 7.相关记录： 《返工/返修通知单》、《检验记录》、《工序流转卡》

完整word版返工返修作业指导书

返工作业指导书 1、目的 为有效地控制不合格品的返工返修作业，使返工返修作业过程更加顺畅，以期达到对返工返修品质量控制之目的。 2、适用范围 公司内部所有不合格的返工返修作业。 3、属于和定义 3.1 返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是合格品。 4、权责 4.1质检部负责相关不合格的处置方式的判定，返工过程品质跟踪，结果品质确认。 4.2 技术部门依据产品不合格现状，从技术角度解决问题！ 4.3 生产部负责返工返修作业管制、调度、 4.4 生产部负责实施返工返修作业。 5、工作程序 5.1 返工的来源 5.1.1 进料检验不合格品直接做全检和退货处理， 5.1.2 加工过程各制程发现的不合格品，质检部需依据不良现状实施判定，可做返工作业的，需在《过程检验记录》上予以注明。 5.1.3 顾客退货品有品质部负责判定是否需要返工返修。 注1：所有返工实施均需填写《返工单》。 注2：任何场所需返工返修的不合格品，均需单独隔离管制、并在产品标识牌上注明“待返工/返修”。 5.2 返工返修方案的拟定 5.2.1 对于已判定为返工返修的不合格品，依据不合格原因，若为一些简单原因导致需要返工返修的，可由质检主管直接在《检验记录》上予以确定。 5.2.2 较复杂的不合格原因，有技术部门主管负责制订返工方案。数量较大（暂定50瓶以上）、返工返修技术难度大的需技术部部长签字确认方可实施。 5.2.3 返工方案必须注明使用产品数量和批次。 5.3 生产指令下达 5.3.1 所有的返工返修通知（如联络单、过程检验记录和返工返修方案）都必须提交生产部，由其结合生产实际状况和订单要求，下达返工返修生产指令，安排相关人员实施返工作业。 5.4 返工返修实施 5.4.1操作者自己能够返工/返修的，由操作者自行返工/返修。 5.4.2单件、简单产品的返工，由检验部门负责开出返工通知单，注明返工方法、交生产部安排人员返工。 5.4.3批量产品的返工由生产部指定专门人员完成，

返工返修作业管理规定审批稿

返工返修作业管理规定 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】

1.目的： 为有效地控制不合格品的返工返修作业，使返工返修作业过程更加顺畅，规范以达到对返工返修品质量控制之目的。 2.范围： 公司内部所有不合格的返工返修作业。 3.定义： 返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是 合格品。 返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。 4.权责： 品质部门负责相关不合格的处置方式的判定，返工返修过程品质跟踪，结果品质确认。 技术/工艺部门依据产品不合格现状，制订返工返修方案，必要时下发临时工艺 图纸。 生产部负责返工返修作业管制、调度、成本核算、异常工时统计等。 生产部按照返工返修方案负责实施返工返修作业。 5.作业流程 返工返修品的来源 进料检验不合格品直接做全检和退货处理，确实生产所急需，组织MRB评审，也可以实施返工返修作业。 加工过程各制程发现的不合格品，品质部需依据不良现状实施判定，可做返 工返修作业的，需在《过程检验记录》上予以注明。 顾客退货品有品质部负责判定是否需要返工返修。 确定不能进行返工返修的产品，按照产品报废流程予以报废。 返工返修方案的拟定 对于已判定为返工返修的不合格品，依据不合格原因，若为一些简单原因导 致需要返工返修的，可由品质主管直接在《检验记录》上予以确定。 较复杂的不合格原因，有技术/工艺部门主管工程师负责制订返工方案。 返工返修方案必须注明使用产品数量和批次。 生产指令下达

产品返工 返修处理流程

深圳创维照明电器有限公司发文部门：品质 部编号：Q/SKY-A(PZ)-8027 产品返工/返修处理流程拟制：明群 制定日期： 2013-01-19 审核：何光胜修改编号：A/0 批准：郭敏强第 1 页/共 2 页 1.0 目的 本程序规定了对生产制程中不合格产品进行返工，以提高客户满意度的过程，提供返工方案。 2.0 适用范围 适用于公司不合格产品返工过程的作业管理。 3.0 职责 3.1 品质部应对返工产品进行品质及返工/返修的过程监督，应确保有效追溯及隔离任何不 合格产品及可疑产品。 3.2 生产部负责对不合格品进行隔离和返工/返修，返修计划的落实并做好相关记录。 3.3 研发中心负责主导生产,分析其不良原因并制定工艺问题的有效纠正(返修方案)／预防 措施，重新进行工艺评估，控制后续同类问题的再次发生。 3.4 仓库负责返修品的分类保管及提供返工所需物料。 4.0 工作程序 4.1 对于生产中的需返工的产品，品质部应对其进行检验及提供产品《检验报告》，以便对 返工产品进行合理的评估及流程制定，并对需返工的产品应进行标识。 4.2 研发中心产品工程师需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料及技术支持。如果有 必要，须对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告，并现场进行技术指导。 4.3 研发中心产品工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制《临时工艺卡》或 《临时作业指导书》，标注返工重点及要求；列出返工所需人员、工装夹具、仪器设备、物料；合理评估所需工时、物料损耗等，返工时应进行现场跟进。 4.4 仓库依照产品订单完成情况准备返工物料。 4.5 生产部提供返工所需工装夹具及仪器设备，并对返工产品依技术部编制的《临时工艺卡》 或《临时作业指导书》进行返工。 4.6 生产部相关人员须跟踪整个返工过程，并保证所有需返工的产品都进行了处理。 4.7 所有返工的技术参数都必须被记录，包括返工的人员，使用的工具、方法，不良描述， 返工时间，及客户等相关信息。 4.8 产品返修进行时，品质部须同步指派专人对整个返工过程进行监督，确保返工过程符合 要求。 4.9 返工后的产品将由品质部再次检验，再次检验的标准同正常检验。如果有删减、更改需 依照技术部编制的《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》进行。检验合格后，检验员再次加盖检验章；返工的再次检验将被再记录。 4.10经检验合格的返工产品，根据入库程序重新入库。 4.11返工后仍不合格的且无法返修的产品，应由生产人员填写《不合格物料处理报告》，报请 相关人员鉴定及各部门签名确认报废。各相关部门进行相关记录

不合格品处理流程

1.0目的 及时发现不合格品并进行标识、记录、隔离、评价、处置，以防止不合格品非预期使用，安装和交付，确保出厂产品的质量。 2.0适用范围 适用于从进货到成品出厂全过程的不合格品和可疑产品的控制。 3.0职责 3.1 品保部负责对原材料的检验放行。 3.2 品保部负责对半成品、成品的检验、放行。 3.3 品保部检验员负责/组织对来件不合格品进行评审并提出处置意见。 3.4 技术部、品保部主管负责对不合格品使用的验证。 3.5 品保部来料检负责/组织对所有供应商提交的不合格品进行筛选、返工和自检。 3.6 品保部供应商管理负责完成对不合格零件的索赔。 3.7 采购部负责对不合格件的退货处理。 3.8 人事行政部负责对已作报废处理的不合格品进行报废处理。 4.0工作程序 4.1 原材料不合格处置 4.1.1 进货检验不合格时，检验员贴上不合格标识，开具《不合格品处理单》 上，由相关检验员进行审核，并提出处理意见，报检验主管批准，必 要时由检验员组织技术开发部、采购部对其进行评审，并填写处置意 见。 处置意见一般为：退货、让步接受、挑选、返工/返修和报废。 4.1.2 若评审结论为退货，由采购部进行退货处理；若为让步接受（见本 程序4.9条），则由品保部总监批准后放行；若为挑选，由使用部门 挑选；若为返工/返修（必要时由技术部制定返工/返修指导书），由 品保部组织返工/返修，返工/返修后经入库检验合格后入库。 4．1．3让步接受的验证结果，挑选、返工/返修的结果填写在《纠正预防措施处理单》上，并跟踪使用情况；若为报废，则由采购部跟供应商确 认后，由仓库处理。 4.2 过程中不合格品的处置： 4.2.1 生产部在加工过程中自检发现不合格品时，在本工位可以返工的， 由操作者自行返工。 4.2.2 对于在生产线加工过程中产生物料报废时，应有操作者填写报废登记 表，检验员进行报废类型的判定：来料报废（由于原材料来件不合

返工返修产品检验规定25

返工、返修产品检验规定 1、目的 为确保桥梁产品质量，防止不合格品的非预期使用或交付，确保不合格品不流入下道工序。 2、适用范围 本制度适用制梁场桥梁预制的各工序环节。 3、定义 1）返工品：即对不合格品采取措施可以使其满足规定要求的产品； 2）返修品：即对不合格品采取措施，虽不能使其完全符合规定要求，但能满足预期的使用要求的产品。 4、检验制度 1）半成品检验 半成品按总数量的10%抽查检验，如有不合格项，对发生的不合格品，检验和试验人员应及时对其进行标识、隔离存放，待评审后按返工返修处理。对于返工后的产品，应经质检人员重新进行检验，判定合格后按合格品处置，填写记录并报工程管理部。 2）成品外观检验 后张梁外观质量缺陷和检测方法

成品梁按照上述标准及方法检验，逐片检查，如有超标处，按返修品判定，以书面形式下达修补通知，待返修完毕，应对其重新判定，达到预期使用要求按合格品处理。 3）成品梁静载及外形尺寸检验

成品梁按尺寸评定标准逐片检查，并按评分标准评定，当单片梁得分不少于85分，评定为合格品；缺陷修补则按返修品处理，处理方法同上。 5、重大缺陷处理措施 1）重大缺陷的定义 对产品质量将会产生重大影响的缺陷为重大缺陷。 重大缺陷对产品的安装（如桥梁跨度、全长、螺栓的位置）、安全使用（如桥梁裂纹、蜂窝麻面）、使用寿命等都造成重大影响。 因在过程检验中的失控（如跨度、全长）或因工序操作失误（如混凝土振捣不到位、操作不当造成混凝土漏振）或因脱模方式的不对造成桥梁硬伤掉角，这些缺陷发现时已造成影响产品质量的事实。 2）重大缺陷的评审 专职质量人员检查和发现产品质量出现缺陷时，应及时作出检查记录，并报质量负责人。对重大质量缺陷，应由梁场总工程师组织对其进行评审。 a 评审时，应对缺陷产生的原因进行深入的分析，找出产生缺陷的根本原因，采取纠正措施，防止缺陷的再次发生； b 评审时，应按缺陷对产品产生的影响进行分析，提出缺陷处理的处

返工返修规范要求

返工返修规范要求集团档案编码：[YTTR-YTPT28-YTNTL98-UYTYNN08]

产品返工/返修管理规定1.0?目的? 本程序规定了对生产制程中或客退不合格产品进行返工以提高客户满意度的过程，提供返工方案。 2.0?适用范围 适用于公司不合格产品返工过程的作业管理。 3.0?职责 3.1.?品质部负责返修品的抽样检验和统计返修品不良原因，提出纠正/预防措施.；应对返工产品进行品质及返工/返修的过程监督，应确保有效追溯及隔离任何不合格产品及可疑产品。 3.2.?生产部负责对不合格品进行隔离和返工/返修，返修计划的落实并做好相关记录。 3.3技术部负责主导生产,品质技术人员商议分析不良原因并制定工艺问题的有效纠正(返修方案)／预防措施，重新进行工艺评估，控制后续同类问题的再次发生。? 3.4市场部负责顾客退回产品的分类入库管理，客诉信息的收集、产品品质测试结果的反馈，主持生产,品质,仓库部门会议,讨论返修事宜,使用《产品返修跟踪表》登记产品返修情况，并跟进产品订单计划达成。 3.5?仓库负责返修品的分类保管和返修计划的提交。 4.0?程序?? 4.1.?对于客退或生产中的需返工的产品，品质部应对其进行检验及提供《客户退货处理报告》或产品《检验报告》，以便对返工产品进行合理的评估及流程制定，并对需返工的产品用《产品返修指示卡》进行明细标识。

4.2.?技术部工程师需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料及技术支持。如有必要，须对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告，并现场进行技术指导。 4.3.?技术部工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》，标注返工重点要求或者返工方法；列出返工所需人员、工装夹具、仪器设备、物料；合理评估所需工时、物料损耗等。 4.4.?仓库依照产品订单完成情况准备返工物料并提交返工生产计划。 4.5.?技术部提供返工所需工装夹具及仪器设备供生产线领用。 4.6.?生产部负责对需返工的产品依照技术部编制的《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》进行返工。 4.7.?生产部班长、调度员负责跟踪整个返工过程，并保证所有需返工的产品都进行了处理。 4.8.?所有返工的技术参数都须被记录，包括返工的人员，使用的工具、方法，不良描述，返工时间，及客户等相关信息。 4.9.?产品返修进行时，品质部须同步指派专人对整个返工过程进行监督，确保返工过程符合要求。 4.10.返工后的产品将由品质部再次检验，原则上再次检验的标准同正常检验。如有删减、更改须依照技术部编制的《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》进行。检验合格后，检验员再次加盖检验章；返工的再次检验将被再记录。 4.11.经检验合格的返工产品，根据入库程序重新入库和发还客户。 4.12.返工后仍不合格的且无法返修的产品，由品质部填写《过程问题反馈卡》报交公司领导确认后入库。 4.13.仓库按《报废与处理程序》对不良品进行实物报废。