国内外铸件无损检验标准对比分析完整版
国内外铸件无损检验标
准对比分析
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国内外铸件无损检验标准对比分析
对于工件的无损检测，检验标准是最重要的工作依据。从工件的检测方法选择、检测过程的注意事项到工件的最终评定、报告的参数出据，往往都需要遵循一定的、供需双方均认可的标准规范。随着改革开放的不断深入，我们和国外的交流也日益广泛。其中，涉及到产品质量验收时应该遵循何种标准、采取怎样的验收级别，往往是供需双方讨论的焦点之一。因此，将国内铸钢、铸铁件无损检测标准和国外、国际标准进行一定的对比，分析其在日常生产中的应用，对于我们的工作是非常有好处的。
１国内、外铸件无损检测标准
铸件的检验，一般是由铸件制造厂根据设计的图纸或订货方（需方）提供的图纸上的技术要求或技术合同进行。对于铸件，通常的检验包括尺寸检查、形状和外观的表面质量目视检查。而对于设计要求比较重要的铸件，或者需方认定的比较重要的铸件或局部，或者铸造工艺上容易产生问题的铸件，一般除了要做化学成分分析和力学性能试验外，还需要进行无损检测。对于一般铸钢、铸铁件的无损检测，常用的方法有磁粉检测或渗透检测（主要用于表面或近表面缺陷的检测）、超声波检测或射线检测（主要用于内部缺陷的检测）。
下面给出国内、外常用的关于铸件的无损检测标准。
ＡＳＴＭＥ１８６厚壁铸钢件［２．０～４．５英寸（５１～１１４ｍｍ）］射线检验标准底片
ＡＳＴＭＥ１９２航空用熔模铸钢件射线检验标准底片
ＡＳＴＭＥ２８０大厚度（４～１２ｉｎ，１１４～３０５ｍｍ）铸钢件参考射线照相底片
ＡＳＴＭＥ４４６２英寸（５１ｍｍ）以下铸钢件的射线检验标准底片
ＡＳＴＭＡ６０９／Ａ６０９Ｍ铸造碳钢、低合金钢和马氏体不锈钢的超声检测方法
ＡＳＴＭＥ６８９球墨铸铁件的射线检验标准底片
ＡＳＴＭＥ８０２厚度４．５ｉｎ（１１４ｍｍ）以内的灰铸铁参考射线照相底片
ＡＳＴＭＥ１０３０金属铸件的射线透照检测方法
ＡＳＴＭＥ１７３４铸件射线成像检测方法
ＥＮ１３６９铸件磁粉检测
ＥＮ１３７１铸件渗透检测
ＧＢ／Ｔ５６７７铸钢件射线照相及底片等级分类方
法ＧＢ／Ｔ７２３３铸钢件超声探伤及质量评级方法
ＧＢ／Ｔ９４４３铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法
ＧＢ／Ｔ９４４４铸钢件磁粉探伤及质量评级方法
ＩＳＯ４９８６铸钢件磁粉检测
ＩＳＯ４９８７铸钢件渗透检测
ＩＳＯ４９９２铸钢件超声波检测
ＩＳＯ４９９３铸钢件射线检测
ＪＢ／Ｔ６４４０阀门受压铸钢件射线照相检验
ＴＢ／Ｔ３１０５．１铸钢摇枕、侧架射线照相检验
ＴＢ／Ｔ３１０５．２铸钢摇枕、侧架超声波检验
ＪＩＳ０５８１铸钢件射线照相检测方法
２铸件磁粉检测（ＭＴ）
标准对比分析ＥＮ１３６９、ＩＳＯ４９８６与ＧＢ／Ｔ９４４４均为铸件磁粉检验的常用标准，而且欧盟标准系列中关于铸钢件的磁粉检验标准ＥＮ１３６９基本与ＩＳＯ４９８６等效。考虑到ＩＳＯ标准中，由欧盟转化而成的标准的高比例，所以这两者应该具备高度的继承关系。我国ＧＢ／Ｔ９４４４标准与ＩＳＯ４９８６相比，以前的８８版中，在检验方法上基本相近，我国标准在磁化电源上较多采用交流磁化方式，而美国标准、国际标准及欧盟标准中大多要求采用整流电的磁化方式，但近年来新版标准中也包容了交流磁化方法，相互之间在磁化电流选择及磁化规范上也渐趋一致，灵敏度试片规格及尺寸相互一致。而新版的２００７版中，更是对ＩＳＯ４９８６做了等同翻译。综合这些标准我们可以看出，磁粉的具体检测手段（如通电法、穿棒法等）相对其他检测方法而言较多，但无论哪个标准，无论是综合标准还是针对产品的标准，其实都脱不出这些基本的检测手段，所区别的仅在于针对不同的工件材质、形状和尺寸等，来采取何种检测手段，以及这些手段是否明确提出。验收标准上，现在总的趋势，一般不要求磁粉检测判断缺陷的类型（裂纹可能还需要评判），应该是考虑到磁粉检测的磁痕相对难以
区分，为了避免过多误判的出现而采取的一种措施。评判上往往是以线状、非线状缺陷或者二者的混合（点线状）来分别制定不同的验收级别。
３铸件渗透检测（ＰＴ）
标准对比分析渗透检验方法原理较为简单，我国标准与国外标准差别，在于灵敏度对比试块有不同的规定，但渗透探伤过程中的灵敏度主要在于渗透剂的性能，在这方面国产渗透探伤组剂（尤其是中高灵敏度组剂）与国外同类渗透探伤组剂相比差距比较明显。关于标准，我们同样可以按照方法和验收两大块来讨论。渗透检测标准，新版的ＧＢ１８８５１等同翻译的ＩＳＯ３４５２，分为５部分，涉及到了渗透检测的方方面面。而我们查阅ＩＳＯ３４５２，可以发现和ＥＮ５７１基本相同。在ＩＳＯ３４５２的前言中，我们可以看到，ＩＳＯ３４５２正是来自于欧盟标准委员会。同样，综合各种标准，我们也可以看到，在渗透方法上，其实也是大同小异的，其中区别最大的，在于渗透、显像的等待时间，不同的标准，可能略有不同。从标准验收的角度来看，新版ＧＢ／Ｔ９４４３与ＩＳＯ４９８７等同。而ＩＳＯ４９８７的缺陷种类和级别的分布方式，和上文提到的ＩＳＯ４９８６非常相似，同样和ＥＮ１３７１非常相似。所以，这些标准也具备一定的继承方式。
４铸件超声波检测（ＵＴ）
标准对比分析在超声波探伤方面，国内产品较多采用ＧＢ／Ｔ７２３３标准，同样，新版的ＧＢ／Ｔ７２３３标准基本等同ＩＳＯ４９９２，而国外较多采用ＡＳＴＭＡ６０９／Ａ６０９Ｍ标准，两者差异较大。首先在探伤方法上，ＧＢ／Ｔ７２３３立足于采用平底孔对比试块法，允许采用Φ３、Φ４、Φ６当量平底孔三种灵敏度试块进行标定。而ＡＳＴＭＡ６０９／Ａ６０９Ｍ则规定可采用两种方法：方法Ａ为平底孔对比
试块法，采用Φ６．４当量平底孔；方法Ｂ为大平底试块法，由多组不同厚度的大平面试块组成，并且分别规定了采用两种方法的各自验收等级，不能混用。从实际探伤操作来看，ＡＳＴＭＡ６０９／Ａ６０９Ｍ更为实用，尤其是采用方法Ｂ，在对于新产品进行检验时较易制备对比试块，仅需按一定规格尺寸加工成几块大平面试块，而无需加工技术难度相对较高的平底孔试块。其次，由于两者标准采用不同的灵敏度试块，因此其验收等级无法进行简单的对比，但从大量铸件的检验结果来看，若选取合适的质量控制等级，均能达到所需的控制效果。
５射线检测（ＲＴ）
标准对比分析在铸件的射线探伤方面，ＧＢ／Ｔ５６７７－８５版与日本ＪＩＳ系列标准类似，要求对缺陷性质、数量、大小作精确测定，换算成相应的点数或面积来评定。因此，在针对铸件中的气孔、缩松类缺陷评定时，尤其是铸钢件中缺陷种类混杂、分布弥散时难以快速准确评定。而ＡＳＴＭ射线检测标准系列ＡＳＴＭＥ４４６、Ｅ１８６、Ｅ２８０和Ｅ１９２标准，采用缺陷的标准分级参考图谱进行对比评定，如使用频率最高的Ｅ４４６中，参考图谱中缺陷分为Ａ类（气孔）、Ｂ类（夹渣和夹砂）、Ｃ类（包括ＣＡ、ＣＢ、ＣＣ、ＣＤ类缩松）、Ｄ类（裂纹）、Ｅ类（热裂）、Ｆ类（内冷铁或泥芯撑）、Ｇ类（斑纹），Ａ、Ｂ、ＣＡ、ＣＢ、ＣＣ、ＣＤ类每种缺陷均分为五级图谱，其余类型各一张参考图谱。多年来在按ＡＳＴＭ标准进行的检测工作中，上述各类各级典型缺陷均已在实际零件中发现。因此，图文标准相对于ＧＢ／Ｔ５６７７的文字性标准，在实际工作中更具特色，便于快速评定。也因此，ＡＳＴＭ的铸件射线检测方式几乎一统江湖。比如，新版的ＧＢ／Ｔ５６７７－２００７版等同采用ＩＳＯ４９９３，而ＩＳＯ标准的评定方式，正是ＡＳＴＭ系列。采用类似ＡＳＴＭＥ４４６标准所规定的这种评定方式优点突出，但也存在一些不足：标准图谱价格较贵，图谱中的典型缺陷形貌不能完
全适应新产品、新工艺，所以针对具零件应灵活运用。根据多年与国外企业合作的经验，大多数结构类零件的国外验收标准均经常要求控制在Ａ２级、Ｂ３级、ＣＡ２级、ＣＢ３级、ＣＣ３级、ＣＤ３级，Ｄ、Ｅ、Ｆ均不允许存在。从铸造工艺来说，经严格的浇铸工艺控制，一般均能达到上述要求，过高或过低地控制验收级别都将影响产品的成品率或安全性。ＩＳＯ４９９３及ＥＮ欧盟标准、法国及德国标准中关于铸钢、铸铁件的射线检验，其标准核心即缺陷的分级均是以ＡＳＴＭＥ４４６、Ｅ１８６、Ｅ１９２、Ｅ２８０为主的，ＡＳＴＭ中的Ｅ６８９针对球墨铸铁件也是如此：Ｅ６８９的评定，同样引用Ｅ４４６等的标准底片，其本身不具备标准底片；关于灰铸铁的Ｅ８０２，情况和Ｅ６８９类似。其中Ｅ２８０适用于壁厚大于１１４ｍｍ以上的铸钢、铸铁件检验，由于目前铁路机车车辆制造行业未配备工业用γ放射源及电子加速器，个别单位所配高能Ｘ射线机最大为４５０ｋＶ，也只能有效穿透约１１０ｍｍ钢制零件，因此限于装备原因，大于１００ｍｍ的工件还无法采用Ｅ２８０进行检验，只能采用超声波进行检验。因此，ＡＳＴＭＥ４４６（针对５０ｍｍ以下铸钢件，最为常用）系列标准已成为目前国际上的主流标准。当然，射线的照相检测和其他方法有很大不同，就是检测过程是大同小异的，没有太多的区别，所以，检测过程的标准，事实上都区别不大。
６?结语
（１）随着国际贸易的发展，国内标准和国外先进标准的的交流日趋频繁。现在新制订或换版的国内标准，包括国家和行业标准，大量的等同、等效或部
分等效国外的各种先进标准，这也是国内标准的一个普遍趋势。学习国
外的先进经验，对于我们标准的发展，对于整个工业的发展，也是不无
裨益的。而我们在工作中，也可以将这些结合起来，从而大大提高我们的
检测效率。
（２）现有的标准体系中，ＩＳＯ标准大都和ＥＮ标准的继承性很强，相关度很高，而美国标准如ＡＳＴＭ自成体系，和前面二者在很多方面有着显着的
不同，大家各有千秋。而日本的ＪＩＳ标准体系，相对于前面那些标准在
国内的日益推广，相对使用的并不广泛。我们在工作中，因为不同的标
准往往具备一定的差异，不能完全的等效，所以，当使用某些标准时，当
可行时，选择或建议选择相同的标准体系，可以大大降低工作强度。
从标准的总览可以看出，国外标准，如ＡＳＴＭ或ＥＮ等，各个标准相互协调，各自覆盖不同的区域，如有的描述通用的检测方法、有的描述具体类别的工件、有的描述验收规则、有的描述检测材料的验收等等，进而形成一个完备的体系。而国内标准在这方面还任重道远。
无损探伤标准
无损探伤标准 一、通用基础 1、GB 5616-1985 常规无损探伤应用导则 2、GB/T 9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则 3、GB/T 14693－1993 焊缝无损检测符号 4、GB 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准 5、JB 4730-1994压力容器无损检测 6、DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则 二、射线检测 1、GB 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 2、GB 5097-1985 黑光源的间接评定方法 3、GB 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法 4、GB/T 11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级 5、GB/T 11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法 6、GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类 7、GB/T 12604.2-1990 无损检测术语射线检测 8、GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 9、GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法 10、GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 11、JB/T 7902-2000 线型象质计 12、JB/T 7903-1995工业射线照相底片观片灯 13、JB/T 8543.1-1997泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类 14、JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法 15、JB/T 9217-1999射线照相探伤方法 16、DL/T 541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级 17、DL/T 821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 18、TB/T6440－92 阀门受压铸钢件射线照相检验 三、超声波检测㈠ 1、GB 1786－1990 锻制圆饼超声波检验方法
铝合金铸造件检验技术条件
铝合金铸造件检验技术条件 （试行） 1 内容及适用范围 本标准根据GB/T 1173-1995及GB/T 9438-1999的相关内容，规定了铝合金铸件的分类和铸件的外观质量、内在质量以及铸件修补等内容的技术要求与检验规则等。 本标准适用于我公司采用金属型铸造所生产的制动器上、下泵体等铸件（不含压力铸造）。 根据工作条件、用途以及在使用过程中如果损坏，所能造成的危害程度，将铸件分类如下： 2 技术要求 2．1 化学成分 2．1．1合金的化学成分根据GB/T 1173-1995的规定，应符合表2-1及表2-2的规定。 2．1．2当使用杂质总和来表示杂质含量时，如无特殊规定，其中每一种未列出的元素含量不大于 0.02%。 2．2 状态 2．2．1铸件按表2-3的规定，呈铸态或热处理状态供应。 注：在保证合金机械性能前提下，可以不加铍（Be）。
2．3 机械性能 2．3．1 每批铸件应按其类别检验机械性能。 2．3．2 合金及其铸件的机械性能应符合表2-3的规定。 2．4外观质量 2．4．1铸件在进行表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等外观质量检验之前，飞边、溢流口、隔皮等应清理干净、平整，但不可在非加工表面上留有明显的凿痕，且宽度不得超过2mm。 2．4．2铸件的表面粗糙度Ra为6.3μm以上。 2．4．3非加工表面的浇冒口，应清理到与铸件表面齐平；待加工表面的浇冒口残留量应不大于 3mm。 2．4．4清除飞翅、夹砂等多肉类缺陷，铸件的内外表面由于型芯及顶杆的磨损所产生的飞边、毛刺应清除干净。 2．4．5根据顾客图样或技术文件的要求，铸件表面可进行喷砂处理。 2．4．6铸件上作为基准用的部位应平整，不允许存在任何凸起痕迹，装饰面上不允许有推杆痕迹（图样上注明）。 2．4．7非加工表面上，由于模具组合镶并或受分型面影响而形成的铸件表面高低不平差值不得超过0.3mm。 2．4. 8非加工表面上，不允许有超过表2-4（Ⅰ）级规定的花纹、麻面和有色斑点。 2．4．9铸件尺寸应符合图样的要求。尺寸公差应符合表2-5的规定。按CT6级选取。有特殊要求时，应在图样上注明。 2．4．10铸件尺寸公差不包括由于拔模斜度而引起的尺寸增减，但必须保证铸件的最小极限尺寸。2．4．11铸件壁厚公差一般可降一级选用。 2．4．12错型必须位于表2-5规定的公差值之内。当需进一步限制错型值时，则应在图样上注明，其值从表2-5或表2-6中选取较小的值，且不得与表2-5中所列值相加。
铸件质量检查标准
一、目的： 为了确保外协标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。 二、适用范围： 本办法适用于我公司产品外协、采购、装配过程中、全部铸件质量检查标准。 三、检查标准： 3.1、铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。无特殊要求时按铸件通用标准执行。通用标准等级分为： 交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。 3.2、铸件成品检验。铸件成品检验包括：相关技术条件的检验、表面质量检验、几何尺寸检验等项内容。 ①相关技术条件的检验。包括铸件化学成分、机械性能等检验内容。机械性能检验和金相及化学成分检验等技术条件的检验，均必须按相关国家标准执行检验（此处略）。 ②表面质量检验。机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检查主要是对其外观铸造缺陷（如有无沙眼、沙孔、疏松、有无浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。 表3-1铸件外观质量检验项目（GB6060.1—1985）
表3-2 铸件表面粗糙度（R a 值μm）（GB6414—1986） ③铸件成品几何尺寸检验。主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。 表3-3 铸件尺寸公差数值（mm）（GB6414—1986） 注：铸件基本尺寸≤10mm 时，其公差等级提高3 级；大于10mm 至等于15mm 时，其公差等级提高2级；大于16mm 至25mm 时，其公差等级提高1 级。
铸件检查验收标准
铸件检查验收标准 文件编号：07-NB-JS-03-2011版本：A 生效日期：2011-4-28 受控印章：
1. 主题内容与适用范围 本标准规定了冷冲模实型铸造铸件检查验收技术要求及检查程序，本标准适用于一汽模具制造有限公司实型铸造铸件的检查验收。 2. 外观质量要求 2.1 铸件形状位置准确，棱线清楚。 2.2 铸件表面光洁、无粘砂、无冷隔、无气孔、无针眼、无皱皮、无裂纹。2.3 非加工面无明显坑痕、无鼓包。坑深大于1mm小于5mm、面积大于10 mm2的用树脂修补，坑深大于5mm、面积大于20 mm2的应焊补。 2.4 加工面上的坑痕大于加工余量的1/2的、面积大于10 mm2的应焊补。 2.5 起重臂、起重耳和接触钢丝绳部位，全部做出光滑圆角。 3. 铸件材料成分及性能指标验收：参见铸件标准。 4.不良品类型 4.1 废品：铸造厂家重新铸造。 有下列问题之一的为废品： 形、台、肩等漏铸且无法修补的。 在铸件外表面或加工表面严重粘砂、夹砂、包砂、无法清理，影响加工的。 窥视孔，装配安装部位严重包砂、无法清理的。 铸件出现严重冷隔、裂纹、浇注不足、缩松、严重影响强度的。 铸件材料牌号不对或成分不合格，降低性能的。 有硬质点，无法进行机械加工的。 其它无法挽救的铸造缺陷。 4.2返修品：由铸造厂家派人对铸件进行修补。 没经抛丸处理和退火处理的。
2）涨箱等增加机加工工作量的。 3）起重臂孔径小或不同心、起吊、翻转螺纹孔不能正常使用的。 4.3 回用品：模具制造厂家对铸件进行修补后使用，并向铸造厂家提出索赔要求。 1)形、台、肩等漏铸但可修补的。 有粘砂、夹砂、包砂，但能清除的。 出现轻度冷隔、裂纹、浇注不足、缩松，经修补后不影响强度的。 形状尺寸错误，经修补后不影响强度的。 浇冒口处不光顺，有凸凹痕的。 起重臂、起重耳和接触钢丝绳部位不光滑，无圆角过渡的。 没做出内外倒角的。 加工余量超出最大极限（铸件变形、涨箱等），增加机加工工作量的。 非加工部位尺寸超过允差，但不影响强度和使用性能的。 标记不全的。 铸件表面不光洁、铸件棱线不清，影响冲模美观的。 5.检查验收程序 5.1按标准逐项检查，填入检查验收单。 5.2质检员检查铸件外观质量。 5.3铸件材料成分验收（每批） 5.4铸件尺寸偏差： 1）测量底面筋板厚度，检测上下底板底面余量。 2）底面龙门铣加工后ATOS检测上下底板、压料板、顶出器等大型铸件的余量。3）斜楔、滑块、镶块等尺寸、余量问题由机加工人员确认并通知质检员。 5.5 ATOS进行铸件检测流程简述：
铸造件通用检验标准 -
铸造件通用 检验标准 前言 铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。 1.范围 本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。 2.引用标准 本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本. GB4054—83 金属涂覆层外观分级 GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验 GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法 GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法 GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴) GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法 GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定
GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层 GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法 GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法 GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》 GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试 GB/T1182-96 形状和位置公差 GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码) 3.目的 3.1确保压铸件判定的统一标准； 3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。 4.定义 磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕 刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。 刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹 砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹 拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。 凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位 压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹 碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹
铸件验收标准
本技术标准根据国标GB/T 1173，作为验收砂型铝合金铸件之用。 一．铸件分类： 1、铸件按照工作条件和用途分为三类： 第Ⅰ类:承受大载荷，工作条件复杂，用于关键部位、铸件损坏将危及整机安全运行的重要铸件。 第Ⅱ类:承受中等载荷，用于重要部位，铸件损坏将影响部件的正常工作，造成事故的铸件。 第Ⅲ类:承受低载荷，用于一般部位的铸件。 二．技术要求和检验： 1.化学成分 1）合金的化学成分应符合GB/T 1173的规定。 2）对于铸件的化学成分，供应商必须进行检测并出具相关报告。 2.力学性能 1）单铸件或附铸试样的力学性能应符合GB/T 1173的要求。 2）从铸件上切取试样检验力学性能，三根试样的抗拉强度和伸长率的平均值，分别不低于GB/T 1173规定值的70%和50%。 3）铸件硬度检验按GB/T 231.1进行，硬度不合格的铸件允许进行重复热处理，随后再检验硬度，第三次热处理后仍不合格时铸件予以报废。 4）铸件尺寸和几何形状应符合图纸规定，铸件尺寸公差及加工余量应符合GB/T6414。 三．表面质量： 1.铸件表面粗糙度应符合GB6060.1铸造表面粗糙度比较样块的规定。 2.铸件需抛光加工的表面按GB6060.4的规定执行。 3.铸件需喷丸,喷砂加工的表面按GB6060.5的规定执行。 4.铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷。 5.铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷。 6.铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮等应清理干净,但允许留有痕迹。 7.螺纹孔内起始旋入四个牙距之内不允许有缺陷。 8.在不影响铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理，经修补处理后的压铸件应做相应的质量检验。 9.铸件内表面表面粗糙度为：25um。 10.铸件非加工表面及加工后表面，允许有： 1）在非加工表面上，单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚的1/3。在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm。在上述缺陷的同一截面的反面不得有类似缺陷。成组孔洞，最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于1.5mm。 2)在加工表面上，不得有任何铸造缺陷。
焊缝无损检测规定
无损检测规定 《海上高速船入级与建造规范》（1996） 第124页第8章船体结构建造工艺第6节质量检验 8.6.2焊缝检验 8.6.2.1.所有完工焊缝均应经外观检查。外观检查可用眼或5倍放大镜检查。焊缝的尺寸应符合图纸或有关标准的要求，表面平顺，成形良好。 8.6.2.2.焊缝表面不允许有裂纹、夹渣、未填满、气孔、焊穿、过烧和焊瘤等缺陷。板厚小于或等于3mm者，不允许存在咬边；板厚大于3mm者咬边深度应不大于0.5mm，其累积长度不得超过单条焊缝长度的10%，且不得大于100mm。 8.6.2.3.船体主要结构的焊缝应经无损检测，检测范围由工厂与验船师商定。建议射线检查范围应不少于主船体对接焊缝的5%。重要结构的角焊缝应经超声波检查。缺陷的评定标准应经本社同意。 《内河小型船舶建造检验规程》（1987） 适用范围： 钢质船舶：船长不超过30m；主柴油机额定功率不超过220KW（300马力），或双机不超过440KW（600马力）；发电机单机容量不超过15KW。如船舶某部分超过规定，超过部分的
技术监督检验应按本局的《船舶建造检验规程》实施。 第258页第3章船体装配及焊接的检验 3.4焊缝无损探伤的检验 3.4.1.船体焊缝的无损探伤检验应在焊缝表面质量检验合格后进行。 无损探伤检验可采用射线透视，超声波探伤或其它有效的方法进行。 3.4.2.射线透视的底片质量和焊缝无损探伤质量的评级，应按验船部门同意的评定标准。3.4.3.无损探伤的检查范围和位置，应经验船师同意，验船师可根据实际情况适当增加或减少检查范围或指定检查位置。 探测位置应重点选在船中部0.4L区域内的强力甲板、舷侧外板、船底板等纵横焊缝交叉点和分段大合拢的环形焊缝。 探测长度与船舶主体焊缝总长的比例，应不少于0.5%~1%，具体拍片数量应征得验船师同意。 对非机动船和船长小于20米以下的机动船，验船师可根据实际情况少探或免探。 3.4.4.经无损探伤后发现有不允许存在内在缺陷的焊缝时，应对该段焊缝中认为缺陷有可能延伸的一端或两端进行延伸探伤。不合格的焊缝应批清重焊，返修后应再次进行无损探伤。如仍不合格，须查明原因后才准进行第二次批清重焊。 3.4.5.验船师如对超声波探伤的检查结果有疑问时，可对有疑问的焊缝部位要求用射线透视复查。 《船舶建造检验规程》（1984） 1.2适用范围： 本规程适用于悬挂中华人民共和国国旗的下列钢质船舶： 总吨位为150及以上的海船；
压铸件毛坯质量检验标准
压铸件毛坯质量检验标 准 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
1.适用范围： 本标准适用于公司配套的铝合金铸件的外观检验，包括毛坯、成品）完成铸造后机械加工的产品）。 2. 技术要求 压铸件质量要求 压铸件应符合零件图样的规定。 表面质量 压铸件表面粗糙度应符合GB/的规定。 压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。 压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。但缺陷必须符合表1规定。 若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。 压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。 压铸件机加工平面加工后的表面质量 不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。 不允许有超过表2规定的孔穴存在。 压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。
压铸件若能满足其使用性能要求，则压铸件本质缺陷不作为报废的依据。压铸件内部不允许有冷隔缺陷。 压铸件内部允许有气孔、疏孔、夹杂等缺陷，但孔穴缺陷最大直径不超过壁厚的1/8，孔穴数量在任何剖面上不超过2个/cm2 。 重要压铸件的受力部位须进行解剖检查，符合表6中的规定。 3 试验方法及检验规则 化学成分 铝合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T15115的规定。化学成分的试样也可取自压铸件，但必须符合GB/T15115的规定。 力学性能 力学性能的检验方法，检验频率和检验规则应符合GB/T15115的规定。 采用压铸件本体为试样时，切取部位的尺寸、测试形式由供需双方商定。压铸件几何尺寸的检验可按检验批量抽检或按GB2828、GB2829的规定进行，检验结果应符合本标准的规定。 压铸件表面质量的出厂检验应逐件检查，检验结果应符合本标准的规定。 压铸件表面粗糙度按GB/的规定执行。 压铸件需抛光加工的表面按GB/T 的规定执行。 压铸件需喷丸、喷沙加工的表面按GB/T 的规定执行。 压铸件内部质量的试验方法及检验规则可以包括：X射线照片、无损探伤试验、金相图片和压铸件剖面等，其检验结果应符合本标准的规定。 其它试验方法及检验规则按GB/T15114的规定执行。 4 压铸件的交付、包装、运输与储存 供方应提供需方一份检验证明，用来说明每批压铸件的检验符合本标准的规定。合格压铸件交付时，必须附有检验合格证。其上应写明下列内容：产品名称、产品号、合金牌号、数量、交付状态、制造厂名。检验合格印记和交付时间。有特殊检验项目者，应在检验合格证上注明检验的条件和结果。 压铸件的包装应牢固，能保证产品在运输和储存期的安全和清洁。包装箱面或标签上应注明产品名称、产品号、数量、制造日期及收发单位名称。 产品应贮存于干燥、通风、无腐蚀性气体的环境中
铸 件 检 验 规 范。
采购物品检验规范（铸件） 目的：为了加强本公司对铸件质量控制，保证本公司的产品质量，特制订潍坊中云机器有限公司铸件进厂检验办法。 适用范围：进入本公司的所有铸件。 内容：铸件的检验主要包括铸件表面质量的检验和铸件内在质量以及铸件质量的综合评定。本公司主要进行铸件表面质量的检验，其他均不做检验。 铸件表面质量的检验： 1、铸件表面不得有明显孔眼（气孔、缩孔、渣眼、砂眼、铁豆），裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷（粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等影响产品的外观和强度缺陷。 2、进厂的铸件表面必须清砂干净，铸件缺陷修补部位应打磨平整，无凹凸、裂纹等缺陷。 3、铸造的毛坯材质符合图纸资料要求，检测铸铁、铸钢铸铝等毛坯件具体的化学成分不作分析。 4、定期对零件的硬度进行抽检，抽检率10%。 5、模具毛坯的几何形状和尺寸符合图纸资料要求，要求加工处要留有足够的加工量，错型公差符合要求（检测以单边最小数为准），具体尺寸见下表（单位：mm）: 6、铸件表面不能有裂纹，毛坯的浇口、顶杆痕迹允许留有痕迹，但必须留有加工量，可以通过加工去除表面痕迹。 9、铸件加工后的表面不允许有铸态表皮存在。 10、铸件螺纹孔内螺丝旋入四个螺距之内不允许有缺陷，四个螺距之外缺陷直径不大于1.5mm，且整个螺纹孔内不多于2个。 11铸件的尺寸检验公差值按照下表执行，一般取其最低的一级执行： 铸件尺寸公差值（GB6414—1999）
12、为避免成批铸件因尺寸不合格报废、保证铸件满足机械加工和使用性能要求，在检验铸件尺寸时应遵循以下规定： 12.1铸件的尺寸和几何形状应符合零件图与铸件图要求。 12.2外购铸件首次必须将模样或首件送检，并认真填写检验记录。 12.3铸件进厂应按10%进行抽检，若铸件尺寸不合格时，应逐件进行检验，不合格的铸件予以报废。
最新铸件表面质量验收规范
青岛222精密机械有限公司企业标准 编号：YQB/0004-2016-A 铸件表面质量验收规范 发布时间：2016年 7 月 13 日实施时间：2016年 7 月 13 日青岛222精密机械有限公司发布
1、目的 为加强本公司对铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规范； 2、适用范围 本规范适用于公司所有外来铸铁（钢）件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、表面粗糙度的验收； 3、引用标准 (1)JB/T 5000.4-2007 重型机械通用技术条件第4部分铸铁件； (2)JB/T 5000.6-2007 重型机械通用技术条件第6部分铸钢件； (3)GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量； (4)GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块； (5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法； (6)Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件； （7GB/T11351-1989 铸件重量公差 4、名词解释 (1)全数选别：检验项目100%检测； 5、验收项目及标准 铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等； 5.1铸件表面缺陷的检验 5.1.1表面缺陷检验的一般要求 （1）铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行； （2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷； （3）铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净； （4）铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；
铸件验收标准
铸件验收标准 版本号： 编制审核批准2010-03-18日发布2010-4-1日实施
1 目的 为了规范铸件的验收，确保产品质量，特制订本标准。 2 适用范围 适用于本公司铸件的几何尺寸和外观质量的验收，以及标识、包装、运输、储存等。如果需方有特殊要求，以需方的要求为准。 3 引用标准 表面粗糙度参数及其数值GB/T1031—2006 形状和位置公差未注公差值GB/T1184—1996 中小功率内燃机清洁度测定方法GB/T 3821 表面粗糙度比较样块粗糙表面GB/T6060.1—1997 铸件尺寸公差GB/T6414—1999 铸件重量公差GB/T 11351 4 职责 4.1 技术中心负责本标准的制定和解释。 4.2 生产制造部和各铸造分厂负责按本标准的要求执行。 4.3 质保部负责按本标准的要求验收铸件。 5 铸件尺寸公差 5.1 图纸或技术文件规定的公差优先执行。 5.2 铸件毛坯图是验收铸件的依据。 5.3 铸件尺寸公差符合GB/T6414—1999的要求，代号为CT,公差等级分为16级。适用于本公司的公差数值见表1～3。 5.4 公差带对称分布。 5.5 错型值位于表3的公差值之内，从表3或表4中选取。 6 公差等级选用原则 6.1 批量生产铸件的公差见表1。（适用于潮膜砂） 6.2 小批和单件生产铸件的公差表2 6.3铸件错型值见表3。
错型值表3 公差等级CT 错型值mm 3～4 表4的公差以内 5 0.3 6 0.5 7～8 0.7 9～10 1.0 11～13 1.5 14～16 2.5 6.4铸件公差数值见表4。 铸件公差数值表4 铸件基本尺寸公差等级 大于至7 8 9 10 11 12 10 0.74 1.0 1.5 2.0 2.8 4.2 10 16 0.78 1.1 1.6 2.2 3.0 4.4 16 25 0.82 1.2 1.7 2.4 3.2 4.6 25 40 0.90 1.3 1.8 2.6 3.6 5.0 40 63 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.6 63 100 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6 6.5 对于采用DIN公差数值，其铸件未注公差（DIN1685）为一般GTB16级。见表5。 铸件未注公差表5 尺寸18以 下18～ 30 30～ 50 50～ 80 80～ 120 120～ 180 180～ 250 250～ 315 315～ 400 400～ 500 500～ 630 GTB16 ±1.1 ±1.2 ±1.3 ±1.4 ±1.5 ±1.6 ±1.8 ±1.9 ±2 ±2.1 ±2.3 7 表面质量（如图1） a）表面粗糙度符合GB/T1031—2006的规定。 b）铸件应清理干净,修整多余部分。 c）外表面的粗糙度按Ra50，内表面的粗糙度按Ra25。 d）清除铸件的浇冒口、结疤、飞边、毛刺等，残根应符合图样的要求。 e) 铸件应符合需方的防锈要求。 f) 顾客对外观有要求的按要求办理。 图1 合格铸铁件表面质量
磁粉探伤检验地要求规范
磁粉探伤检验规范 1、适用范围 本规范叙述的是湿磁粉对铁磁性材料表面及近表面裂纹及其它 不连续的一种检测。适用于钻井工具表面和连接螺纹的磁粉检测。 2、引用标准、规范 ASME 709 磁粉检测的标准推荐操作方法 GB11522 标准对数视力表 JB/T4730.1 承压设备无损检测第1部分：通用部分 JB/T4730.4 承压设备无损检测第4部分：磁粉检测 JB/T6063 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T6065 无损检测磁粉检测用试片 JB/T8290 磁粉探伤机 ASNT-TC-1A 无损检测人员的资格鉴定 3、磁粉检测人员 3.1 从业人员应按ASNT-TC-1A和《特种设备无损检查人员考核与监督管理规定》的要求，取得相应无损检测资格。 3.2 无损检测人员资格的分级为：Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级、Ⅰ（初）级。取得不同无损检测方法和资格级别人员，只能从事于该方法和资格级别相应的工作，并负责相应的叫声责任。 3.3 磁粉检测人员未经矫正会经矫正的近（距）视力或远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。测试方法应符合GB11533的规定。 3.4 无损检测人员应根据ASNT-TC-1A的规定，每年进行一次视力检查，
不得有色盲。 4、检测设备、器材和材料 4.1 磁粉探伤机 磁粉探伤机，在有效适用期内应良好的保养。交流电磁轭应有45N的提升力，直流电磁轭至少应有177N的提升力。检测周期为6个月一次。 4.2 磁悬液 磁悬液浓度应根据磁粉种类、力度、施加方法和被检工件表面状况等因素来确定。用于完全润湿工件表面的油机介质，如出现不完全润湿，要从新进行清洗或添加更多磁粉或添加更多润湿剂。 4.3 退磁装置 退磁装置应能保证退磁后，表面剩磁不大于0.3mT（240A/m）。 4.4 辅助设备 磁场强度计 标准试片A1(或CX) 磁场指示器 磁悬液浓度测试仪(管) 2~10倍放大镜。 5、被检工件表面 清洁被检工件表面，不得有油脂、铁锈、氧化皮或其他粘附磁粉的物质。被检工件表面不规则状态，不得影响检测结果的正确性和完整性。 6、检测操作规程及工艺 6.1 用磁悬液浓度沉淀管或浓度测试仪测量磁粉浓度，浓度范围见表1。
消失模铸件质量评定标准附检验方法
GB/T xxxx-200x 1. 主题内容与适用范围 本标准规定了300kg以下消失模铸造的铸铁件、铸钢件的质量分级、评定方法、检验方法，以及检验规则、标志、包装、运输和储存。个人收集整理勿做商业用途 本标准适用于消失模铸造生产企业、铸件用户对消失模铸件生产、使用的质量分级、评定和检验。 2. 引用标准 GB5612 铸铁牌号表示方法 GB5613-85 铸钢牌号表示方法 GB6414-86 铸件尺寸公差 GB/T1135-89铸件质(重)量公差 GB6060.1-85铸件表面粗糙度比较样块 3. 技术要求 3.1 消失模铸件外观质量评定 3.1.1 铸件形状外观 铸件外形轮廓、圆角等按其正确、美观程度分为5级。 1级：外观轮廓清晰，圆角尺寸正确且过渡平滑美观; 2级：外观轮廓30%以下欠清晰，圆角过渡不够平滑; 3级：外观轮廓50%以下欠清晰，圆角50%以下未制作出; 4级：外观轮廓70%以下欠清晰，圆角未制作出; 5级：外观轮廓不清晰，铸造圆角未制作出，粘结线(面)凹凸不平。 3.1.2 铸件表面缺陷 3.1.2.1 表面夹杂物(夹砂、夹渣等) 由于脱落型砂、涂料、金属渣及模型分解产生的固液相产物等，进入铸件，残存于铸件表面，形成了铸件表面夹杂物缺陷。个人收集整理勿做商业用途 根据铸件最坏部位100mm×60mm的面积内存在大的夹杂物的大小、数量，将其分为无级(参见图1)。 1级：缺陷3点以下，直径2mm深度≤1mm(图1a); 2级：缺陷5点以下，直径3mm深度≤1.5mm(图1b);
3级：缺陷5点以下，直径5mm深度≤2mm(图1c); 4级：缺陷8点以下，直径7mm深度≤3mm(图1d); 5级：缺陷严重(图1e)。 (a) (b) (e) 图1表面夹杂物(夹砂、夹渣等) 一般情况下，消失模铸件表面夹杂物缺陷应控制在二级以内，有特殊要求情况下要达到一级和特级(无任何夹杂物)。个人收集整理勿做商业用途 3.1.2.2 表面气孔 由于泡沫塑料模型分解产生气体及浇注时裹入气体或涂层未干水气化形成的气体等残留在铸件表面形成表面气孔(或气坑)缺陷。个人收集整理勿做商业用途
金属无损检测与探伤标准汇编
金属无损检测与探伤标准汇编 中国机械工业标准汇编金属无损检测与探伤卷（上）（第二版）一、通用与综合 GB/T 5616-1985 常规无损探伤应用导则 GB/T 6417-1986 金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明 GB/T 9445-1999 无损检测人员资格鉴定与认证 GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类GB/T 14693-1993 焊缝无损检测符号 JB 4730-1994 压力容器无损检测 JB/T 5000.14-1998 重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤 JB/T 5000.15-1998 重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤 JB/T 7406.2-1994 试验机术语无损检测仪器 JB/T 9095-1999 离心机、分离机锻焊件常规无损探伤技术规范 二、表面方法 GB/T 5097-1985 黑光源的间接评定方法 GB/T 9443-1988 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法 GB/T 9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法 GB/T 10121-1988 钢材塔形发纹磁粉检验方法 GB/T 12604.3-1990 无损检测术语渗透检测 GB/T 12604.5-1990 无损检测术语磁粉检测 GB/T 15147-1994 核燃料组件零部件的渗透检验方法 GB/T 15822-1995 磁粉探伤方法 GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 GB/T 17455-1998 无损检测表面检查的金相复制件技术 GB/T 18851-2002 无损检测渗透检验标准试块 JB/T 5391-1991 铁路机车车辆滚动轴承零件磁粉探伤规程 JB/T 5442-1991 压缩机重要零件的磁粉探伤 JB/T 6061-1992 焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级 JB/T 6062-1992 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级 JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T 6064-1992 渗透探伤用镀铬试块技术条件 JB/T 6065-1992 磁粉探伤用标准试片 JB/T 6066-1992 磁粉探伤用标准试块 JB/T 6439-1992 阀门受压铸钢件磁粉探伤检验 JB/T 6719-1993 内燃机进、排气门磁粉探伤 JB/T 6722-1993 内燃机连杆磁粉探伤 JB/T 6729-1993 内燃机曲轴、凸轮轴磁粉探伤 JB/T 6870-1993 旋转磁场探伤仪技术条件 JB/T 6902-1993 阀门铸钢件液体渗透探伤 JB/T 6912-1993 泵产品零件无损检测磁粉探伤 JB/T 7411-1994 电磁轭探伤仪技术条件 JB/T 7523-1994 渗透检验用材料技术要求
铝合金压铸件质量检验规范
铝合金压铸件质量检验规范 （ISO9001-2015） 1.范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法及检验规则等，主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架可以参照执行此标准。 本标准仅适用于铝合金压铸件以及主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架。2.引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T1182形状和位置公差.通则.定义.符号.和图样表示法 GB2828逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB2829周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查） GB/T6060.1表面粗糙度比较样块铸造表面 GB/T6060.4表面粗糙度比较样块抛光加工表面 GB/T6060.5表面粗糙度比较样块抛（喷）丸，喷沙加工表面 GB6414铸件尺寸公差 GB/T11350铸件机械加工余量 GB/T15114铝合金压铸件 GB/T15115压铸铝合金 3.技术要求 3.1化学成分 铝合金的化学成分应符合GB/T15115的规定。 3.2力学性能 3.2.1当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T15115的规定。 3.2.2当采用压铸件本体检验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%。 3.2.33.3压铸件尺寸 3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合零件图样的规定。 3.3.2压铸件的尺寸公差应按GB6414的规定执行。 3.3.3压铸件有形位公差要求时，可参照GB/T15114；其标注方法按GB/T1182的规定。 3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度，其不加工表面：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；待加工表面：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准。 3.3.5压铸件需要机械加工时，其加工余量按GB/T11350的规定执行。 3.4压铸件质量要求 3.4.1压铸件应符合零件图样的规定。 3.4.2表面质量
焊缝无损检测要求
精心整理 焊缝等级分类及无损检测要求 焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级， 1.在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为 1)作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级； 2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。 2.不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级 T形
设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求: 1一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB11345)B级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上； 2二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上； 3全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。 4焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 5螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 6箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合GB50205-2001标准第7.3.3条的有关规定外，还 的规
说明：根据结构的承载情况不同，现行国家标准《钢结构设计规范》GBJ17中将焊缝的质量为分三个质量等级。内部缺陷的检测一般可用超声波探伤和射线探伤。射线探伤具有直观性、一致性好的优点，过去人们觉得射线探伤可靠、客观。但是射线探伤成本高、操作程序复杂、检测周期长，尤其是钢结构中大多为T形接头和角接头，射线检测的效果差，且射线探伤对裂纹、未熔合等危害性缺陷的检出率低。超声波探伤则正好相反，操作程序简单、快速，对各种接头形式的适应性好，对裂纹、未熔合的检测灵敏度高，因此世界上很多国家对钢结构内部质量的控制采用超声波探伤，一般已不采用射线探伤。 ?????随着大型空间结构应用的不断增加，对于薄壁大曲率T、K、Y型相贯接头焊缝探伤，国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81中给出了相应的超声波探伤方法和缺陷分级。网架结构焊缝探伤应按现行国家标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定执行。?????本规范规定要求全焊透的一级焊缝100％检验，二级焊缝的局部检验定为抽样检验。钢结构 1.T t/4； 10mm 2. 5%，
压铸件外观检验标准
1目的：为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。 2范围：压铸件 3定义 3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品 压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。 3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷 3.2.1外部缺陷及定义 粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。 分层：铸件上局部存在有明显的金属层次 裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。 变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。 流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势。 水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。 冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。 龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。 凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。 欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。 飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。 错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移
脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。 色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。 32.2内部缺陷及定义 砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。 缩孔:铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔 气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。 脆性：铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎 渗漏：压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水 硬点：机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度。 3.3压铸件缺陷图片 欠铸凹陷
RT UT MT T无损探伤焊缝检测
RT、UT、MT、PT这四项是国家质检总局举办特种设备无损检测人员考核的四项内容，该名词的使用是根据使用的检测方法不同采用国际上行业通行标准简写，依次含义为：射线无损检测、超声波无损检测、磁粉无损检测、渗透无损检测；主要使用对压力容器金属材料的无损检测。无损检测人员的级别分为：Ⅰ级（初级）、Ⅱx级（中级）、Ⅲ级（高级）。从事特种设备无损检测工作的人员应当按本规则进行考核，取得国家质量监督检验检疫总局（以下称国家质检总局）统一颁发的证件，方可从事相应方法的特种设备无损检测工作。无损检测人员报考申请分为取证考核（初试）申请和换证考核（复试）申请。初试申请的人员应当同时满足以下条件：（一）年龄在18周岁以上，60周岁以下，身体健康；（二）双眼矫正视力和颜色分辨能力满足所申请无损检测工作的要求；（三）报考Ⅰ级应当具有初中（含）以上学历；报考Ⅱ级应当具有高中（含）以上学历，持无损检测专业大专（含）以上或理工科本科（含）以上学历可直接报考Ⅱ级。无损检测初试、复试考核合格人员，将获得《特种设备检验检测人员证》，证件由国家质检总局统一制发。证件有效期4年，实行全国统一编号。如附件中图例。特种设备无损检测持证人员不得同时在2个以上单位中执业，且只能从事与其证书所注明的方法与级别相适应的无损检测工作，其中：Ⅰ级人员可在Ⅱ、Ⅲ级人员指导下进行无损检测操作，记录检测数据，整理检测资料。Ⅱ级人员可编制一般的无损检测程序，按照无损检测工艺规程或在Ⅲ级人员指导下编写工艺卡，并按无损检测工艺独立进行检测操作，评定检测结果，签发检测报告。Ⅲ级人员可根据标准编制无损检测工艺，审核或签发检测报告，协调Ⅱ级人员对检测结论的技术争议。 过去用切开、剖开、打磨等方法检测，叫做有损探伤，对工件有破坏，不能再用。现在用无损方法检测，不影响工件使用。 检测没有所谓先后，它是随着加工工序进行的。没有理由飞机制造完成后做探伤，那不经检测就可以告诉你不合格！就是说，每个过程都要有检测。 注意：检测不可能是逐个进行，那样成本太高，也不现实（时间要求、费用要求、人力要求、检测设备数量、作业空间都有限制）。大规模生产时，零部件是采取抽检方式进行的，有专用的是科学方法。不过，关键件、重要件要逐个检查，例如“神七”全部部件。 一般检测的金属工件分为：铸造锻压件、机加工件、钣金件、焊接件等。 这四种方法（严格讲是五种，还有声发射ET）中最常用的是UT和PT，原因是比较方便，但只适合局部检查。
毛坯铸件检验规程
毛坯铸件检验规程 一、检验目的：严格控制毛坯质量，杜绝不合格毛坯进入生产。 二、适用范围：适用于本公司进厂的毛坯质量检验。 三、检验内容：铸件内外表面质量、铸件材质、尺寸等。 四、检验方法：全检。目测、测量。 五、检验依据：合同、生产指导书、材质化验单。 六、检验要求： 1、铸件的内、外部表面质量检验。表面粗糙度按“ GB6060.1-85”标准验 收，各种铸造件的内、外表面粗糙度不低于Ra25要求。铸件内外表面上的飞边、粘砂、毛刺必须清理干净，铸件错箱部位要打磨平整、光洁。 铸件要求表面不允许有明显的气孔、砂眼、夹渣、凹凸、铸肉、重皮、平面变形等现象，错箱度不得超过1.5mm 2、清理状态：铸件内、外表面上的粘砂和铸刺必须清理干净，铸件错箱 部位要打磨平整、光洁。 3、尺寸检测：各部位尺寸、壁厚必须按我公司给定的图纸数据制作。铸 造孔径椭圆度不得超过1.5mm若出现加工不起来的现象则视为废品。 4、重量检验：根据我公司模型推算出的铸件重量，经双方确认之后，按件 数计算重量。 5、铸件材质检验：铸件的材质必须按合同给定的材质牌号生产，批量送 检时必须持铸造单位《铸件材质报告单》和合同，并对上述报告的真实 性负责。公司不定期或按批量对铸造厂家做材质抽检化验，若化验材质
不合格。一切损失由铸造厂家承担。 6、铸件不允许用捶击、堵塞、浸渍等方法消除渗漏缺陷，更不允许用焊接 的方法对铸件的缺陷进行焊补。 7、铸件的硬度适中，易于切削加工，铸件的铸字必须按照合同规定铸造。 如果铸件的铸字出现错误、不清晰等现象则视为不合格品处理。 & 铸件在加工过程中出现气孔、夹渣、材料硬度过大等不良缺陷、加工尺寸不足导致加工不起来的情况，作为废品处理。 七、检验步骤： 1、供应商登记进厂后，通知有关外协人员。并提供以下资料：《生产指导 书》号；采购合同；材质单。有关外协人员填写到货检验报告交至质检科进行入厂检验，相关外协人员必须在场。 2、质检人员进行入库检验时，必须按照检验要求进行检验。若由于生产任 务紧张急需时，可以降低品质要求，但必须由生产部人员在进货检验报告上签字确认。 3、质检人员填写到货检验报告，检验报告一式两份，一份给供货商，一份留 底。供应商持到货检验报告，到仓库办理入库手续。 4、当时不能检验入库的，由外协人员安排暂存在待检区，事后进行检验入 库。 5、四不检：无《生产指导书》号不检，无材质报告（有色金属）不检，不合格数量超过送检数量的3 %不检。 6、对质量有争议的问题填写生产反馈单，提交技术部处理。