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液压机技术标书(改)

液压机技术标书(改)
液压机技术标书(改)

遂宁市东乘车辆有限公司冲压车间液压机招标技术文件

本冲压线由1台1600T、3台800T液压机组成,具体技术指标及招标要求如下:

1. 主要技术参数:

项目单位1600T 800T 800T 800T

公称力KN 1600 800 800 800

滑块行程mm 1600 1500 1500 1500

开口mm 2100 2000 2000 2000 工作台尺寸mm×mm 4500×2800 4500×28004500×28004500×2800侧窗口尺寸(宽×高) mm×mm 2900×2000 2900×2000 2900×2000 2900×2000

滑快速度

快降速度mm/S ≥450 ≥450 ≥450 ≥450 压制速度mm/S25~55 25~55 25~55 25~55 回程速度

(带模具时)

mm/S≥350 ≥350 ≥350 ≥350

最大液压垫力KN 6300 4000 --- --- 液压垫行程Mm 0~450 0~450 --- --- 液压垫尺寸mm×mm 3500×1900 3500×1900 --- ---

液压垫速度

有调节阀

可调速度快顶速度mm/S 100 ?100 ? --- --- 下降速度mm/S 150 ?150 ?--- ---

冲裁力(带缓冲装置)KN --- 6300 6300 6300 冲裁行程mm --- 50 50 50

冲裁缓冲作用点

可调距离

mm --- 600 600 600 最大模具重量t 32 32 32 32 最大上模重量t 15 15 15 15 工作台数量个每台液压机按一台工作台和两台工作台分开报价

工作台移出方向左(右)侧

工作台移动速度mm/S 0~80(变频)

工作台移出距离mm 距左立柱外200~300

工作台至地面高度mm

工作介质YB-N46抗磨液压油

工作介质最大压力Mpa 25 25 25 25 压机地面以上高度mm

电机功率KW

机器重量吨/台

机器数量台 1 1 1 2 备注:上表中空白处各招标单位根据自身情况填写

2.其他要求:

(1)机身:机身采用分体框架式结构,确保刚性,四根拉杆采用液压予紧,滑块采用斜楔式四角八面导轨,调整精度高,刚性好,调

整后不易发生精度跑偏现象,此外导轨经淬火处理,硬度在HRC55以

上,耐磨性能良好,使用寿命长。导轨材料选用铜合金。

(2)T型槽、顶杆孔、定位孔等尺寸及位置由甲方提供,经乙方

确认后制造。

(3)主油缸:为三缸结构,中间为柱塞缸,两边为活塞缸,活塞

杆采用优质碳素钢锻件,表面淬火处理。密封元件为进口元件,确

保密封可靠。

(4)液压垫单顶冠采用三缸结构,其中中间油缸为活塞缸, 密封

元件为进口元件,确保密封可靠。液压垫独立驱动,液压垫顶出起

始点可由滑块行程控制,液压垫采用快速系统控制,可实现快速顶

出。安装绝对值式直线位移传感器,压机能方便地实现液压垫行程转换位置的数字设定及数字显示,操作简便实用。

(5)滑块和液压垫的润滑装置分上下独立控制,均采用电脑程控不回收自动润滑。(日本流遍技术)。压机配有集油盒。设有故障显示装置。具有油位报警功能。

(6)油箱设有油位指示,并有油温、油位超限报警,大冲线16000kN液压机油采用冷却器进行强制冷却,冷却强度满足正常工况下的使用要求。其余液压机采用循环水冷却。带有油温加热装置,确保低温时在5分钟内能工作。

(7)上置式油箱:油箱布置在上梁后部,油泵电机组和液压控制阀块在油箱上平面上有序排列,其中的主油泵电机组为立式安装(油泵型号统一方便互换)。设有液压油过滤器和磁过滤器,满足液压系统的使用要求。

(8)液压机(除16000kN拉伸液压机外) 采用全吨位低噪声冲裁缓冲装置:缓冲方式为上置式,以利于移动台侧向移动;冲裁缓冲作用点可调,调节方式为电动自动调节。通过触摸屏设置即可完成调节。此外压机还具有冲裁后续翻边功能, 冲裁后续翻边最大行程50 mm。由于成功地解决了最佳冲裁缓冲力的自动跟踪问题,该装置能够几乎百分之百地吸收冲裁过程中产生的全部能量,其冲裁脉冲噪声特别低,从而优化了工人的操作环境,并有效地延长了压机和模具的寿命,符合现代锻压设备刻意追求绿色制造的潮流。

(9)滑块的行程由位移传感器控制,滑块行程位移可实现数显、数控,精度±0.1㎜。

(10)每台液压机配上模夹紧器12个(同机械压机),夹紧力为6T/个。并配有夹紧器的液压系统,可确保失电后24小时上模夹紧器不得松动。

(11)电气控制系统优先采用工业总线控制(至少为PLC可编程序控制)。

(12)各主要元器件采用以下或同一级别品牌

A、各泵、阀采用德国力士乐品牌产品;

B、各传感器、继电器等采用PARKER品牌产品;

C、各主要密封元件、导向元件采用PARKER品牌产品;

D、PLC、显示频采用施耐德产品。

(13)提供液压垫顶杆。1600T液压机(带液压垫压机)每台应配制顶杆100根;800 T的液压机(带液压垫压机)每台应配制顶杆80根。该顶杆可不依靠液压垫即可在工人的简单操作下方便拔出,以方便模具切换。

(14)整线提供一台笔记本编程器及电缆,并安装好相应支持软件。

(15)压机操作方式和工艺动作

压机操作方式有微动对模、调整、双手动单次循环以及带送料装置的连续运行四种。分定程和定压两种工作方式。

压机能完成下列工艺动作:

(1)滑块快降滑块慢降压制滑块加压延时及泄压滑块回程。

(2)滑块快降滑块慢降压制(同时液压垫被动退回)

滑块加压延时及泄压滑块回程液压垫顶出(3)滑块快降滑块慢降压制滑块加压延时及泄压滑块回程

液压垫顶料并在上限位延时保持液压垫退回

(16)安全装置:

16.1静止及急停按钮:发生异常时按“静止”按钮。压力机四立柱设四个“急停”按钮,按“急停”按钮,包括电机均停止运行。

16.2双手操作按钮:双手下行同步时限0.5~1S。

16.3滑块锁紧装置:主滑块在上端位置时按锁紧按钮,自动锁住主滑块。主滑块在非上端位置时按锁紧按钮,滑块先上升至上端位置,然后自动锁紧。主滑块处于锁紧状态时。按松开按钮,自动解锁。

16.4液压支承保险回路:为防止滑块失控下行,在活塞式主油缸下腔设置液压支承保险阀回路,确保安全。设置液压联锁回路,确保支承保险阀不打开时,主缸上腔就无法上压力。液压系统设有液压过载保护压力阀。

16.5设有光电安全保护装置(济宁产品),机身前后各一套,保护高度600mm。并能与压机的安全装置连锁。

(17)设备工作环境

17.1电源:三相380V(±10%),50H Z。

17.2工作环境温度:-15℃—45℃。

注意:

1、零件自动顶料装置

2、工作台尺寸按实际模具尺寸

3、液压垫间距按国内统一尺寸

液压机技术规格书DOC

模具研配液压机技术规格书 1、机器的规格、名称和数量: 16000KN 模具研配液压机壹台 2000KN 模具研配液压机贰台 2、机器的主要用途: 本机是根据客户要求设计、制造的模具研配液压机,主要用于汽车冲压模具的修配、研合、试压和精调等。具有4个可移动工作台,工作台在开出位置能提升上模,机外提起装置承重重量大于50吨,并有低压微速下降功能、任意位置滑块锁紧装置等机构。主机设有光电安全保护,确保上下模具修整和试模的可操作性和安全性达到最佳状态。便于模具的研配和更换。 3、机器使用的环境条件(清洁的室内): 3.1工作环境温度: 0oC~ 40oC; 3.2冷却水:压力:0.25~0.3MPa,进水温度≤25℃,回水温度≤40℃; 3.3管道空气压力:0.4~0.55MPa; 3.4电源: 380V±10% AC,3相5线,50Hz±2%; 3.5环境湿度:工作环境湿度:40%-90%。 4、机器的技术要求: 序号项目单位数量数量 1 数量台 2 1 2 公称力KN 2000 16000 3 回程力KN 600 10000 4 液压垫力KN 600-6000 5 最大开口(最小开口400)mm 18002000 6 滑块行程mm 15001600 7 液压垫行程mm 400 400 8 工作台有效尺寸,前后×左右mm 2500×4600 2500×4600 9 滑块底面有效尺寸,前后×左右mm 2500×4600 2500×4600

序号项目单位数量数量 10 液压垫有效尺寸,前后×左右mm 1710×3510 根据实际情况 尽可能最大 1710×3510 11 移动工作台移动方式左右移左右移 12 移动工作台高度mm 420 420 13 移动工作台最大承载T 50 50 14 移动工作台重复定位精度mm ±0.05 ±0.05 15 工作台移动速度mm/s 40 40 16 研配压机地面以上高度mm ≤≤ 17 上模重量(含垫板附件) T 50 50 21 滑块快降速度mm/s ≥400 ≥400 22 滑块慢降速度mm/s 15-3015-30 23 微下降速度mm/s ≤0.5--2 ≤0.5--2 24 回程速度mm/s ≥350 ≥350 25 慢速回程mm/s ≤10 ≤10 26 液压垫上升速度mm/s 90 27 液压垫退回速度mm/s 180 28 微动行程(一次按压动作)mm ≤0.05 ≤0.05 29 滑块重复定位精度mm ±0.05 ±0.05 5、技术标准:(设备标准均符合国家有关机械标准或用户可接受的国际机械标准) Q/12YJ4319-2003 专用液压机精度(特级) 等同于日本JISB6403-1994 液压机特级精度JB3818-1999 液压机技术条件 JB9967-1999 液压机噪声限值 JB3915-85 液压机安全技术条件 GB5226.1-2002 机械电气设备通用技术条件 JB/GQ.F2013-86 液压机产品质量分等标准 其余未列标准按照相关国家标准执行 6. 设备的结构及功能简述 6.1 本机床由主机、液压传动系统、润滑系统和电气控制系统组成。

液压机安全操作规程

液压机安全操作规程 液压机操作工安全操作规程 目的: 熟练掌握液压机设备操作要领,确保生产安全、设备满足技术和生产工艺要求,发挥最佳的效益 操作要领: 1.开机前应先检查各紧固件是否牢靠,各运转部位、滑动面有无障碍物,限位装置及安全防护装置是否可靠。 2. 停机4个小时以上的工作前先作空行程试运转5分钟,检查各按钮、开关、阀门、限位装置等是否灵活可靠,调整适宜工作参数,确认液压系统压力正常,工作横梁运动灵活后,方可开始工作。 3. 严禁乱调调节阀,压力表以及机械保护装置 开机步骤及注意事项: 1(开机步骤: 合上总断电源指示电压表显示合上电源 路器QF0 灯亮起正常电压值开关QF1 合上电源合上电源合上电源合上电源 开关QF5 开关QF4 开关QF3 开关QF2 合上电源合上电源合上电源合上控制开关QF6 开关QF7 开关QF8 开关QF9 PLC模式开合上控制合上控制合上控制关置于RUN 开关QF12 开关QF11 开关QF10 RUN指示灯亮, PLC开始运行

2.停机超过4小时的,先空转5分钟 3. 开机前确认冲床周围无其他作业人员,周围不得放置任何障碍物 4.各安全保护装置安全可靠,有无漏油渗油情况 5. 工作完毕下班时应关闭机器,切断电源,取下开关钥匙,擦净设备,作好点检记录 安全注意事项: 1.操作者必须了解机器的结构性能和操作程序 2.操作前正确穿戴好劳动防护用品,检查机器是否正常,确认无误后方可开车 3.开动前,先检查油箱、油位是否正常,限位装置、按钮、开关、阀 门是否灵活可靠,各紧固件是否牢靠,各运转部位及滑动面有无障碍物,确认液压系统压力正常后方可作业 4.模具装夹必须牢固,工作过程中要集中精力,进行检修和调整模具必须停机 5.当机器发现漏油或其他异常(如动作不可靠,噪音过大,振动和冲击等)时,停车分析原因,设法排除故障,不得使设备带故障投入生产 6.不得超载或超过规定的最大偏心距使用。 7.工作台面要清洁,油污及时擦净,以防工件滑落伤人 8.严格遵守本机规定压力和行程范围,严禁超压、超程、超载使用,并避免偏载使用 9.严禁超过滑块的最大行程,模具闭合高度不得小于设备使用说明书规定要求 10.不准任意调整电控系统的互锁装置,损坏或任意移动各限位挡块的位置 11.各种液压元件未经主管部门同意,任何人不准私自调节或拆换 12.所有连接螺钉必须拧紧,法兰上所有螺丝必须装上 13.在液压系统进行试验时,不允许靠近高压管道 14.当打开放气阀时,眼睛不要对着喷射方向去看

四柱液压机技术参数

四柱液压机技术参数 四柱液压机是各类铝、镁合金压铸制品的毛边冲切及整形,塑料制品的整切;也适用于塑性材料的成形如板料的落料、拉伸等、是TM106普通型的升级产品, 四柱液压机采用先进的子母缸液压回路.无论是噪音,速度, 耗电功率,均优于普通液压冲床是款高效率高速度,高出力,高环保的新一代液压冲床本机在压铸行业应用最为广泛。(欢迎来电咨询:400-6626-500) 四柱液压机特点: 1、采用四柱三板式结构,活动板与工作面平行精度高,四个精密导套使下压垂直精度高。 2、安全设计周全,双手操作,设有紧急按钮(光电保护装置需另加装)及上下寸动调模按钮; 3、工作台面配有落料槽及吹气装置,提高生产效率; 4、压力、行程、速度、保压时间、闭合高度均可按需求调整,方便操作; 5、工作台下方装有脚轮和脚杯,可轻便移动,省力高效; 四柱液压机适用范围: 各类铝、镁合金压铸制品的毛边冲切及整形,塑料制品的整切;也适用于塑性材料的成形如板料的落料、拉伸、压印等以及塑料、粉末制品的压制等多种用途。汽车和摩托车配件行业用途最广泛; 四柱液压机 适用范围:(精密压铸品切边机,精密四柱三板液压机,50吨油压冲切机,30吨快速油压机,铝镁制品切边机,五金制品冲边机,按键切割机)。本系列油压机是各类铝、镁合金压铸制品的毛边冲切及整形,塑料制品的整切;也适用于塑性材料的成形如板料的落料、拉伸等、是TM106普通型的升级产品, 采用先进的子母缸液压回路.无论是噪音,速度, 耗电功率,均优于普通液压冲床是款高效率高速度,高出力,高环保的新一代液压冲床本机在压铸行业应用最为广泛. 四柱液压机产品技术特点: 1.该系列液压机床以2-20MPA的液体压力为动力源,外接三相AC380V 50HZ或三相 AC220 60HZ交流电源. 2.该系列设备以液体作为介质来传递能量, 采用先进的子母缸液压回路,油温低,空行程速度均在150MM/秒以上, 工进速度30 MM/秒以下 3. 设备待机,滑快上下移动时噪音均不超过75分贝. 4.采用四柱三板式结构,活动板的垂直精度由四个精密导套控制,下工作面与上工作面任意点的平行精度达到0.1MM以下. 5.冲床具有废料吹气装配.并在下工作台中央开有废料落料槽. 6.冲床的冲切下止点位置一般通过压力开关,位置感应器进行控制. 7.具有自动计数功能,分手动和半自动两种控制方式,手动可将压装上模停在任意行程范围内,配有紧急回升按钮,也可加装红外线护手装置 8.压力、行程、冲切速度、吹气时间、闭合高度客户均可自行调整,方便操作; 9.液压系统内置油箱底部,外观整洁,稳重。

装配液压机安全管理规定(正式)

编订:__________________ 单位:__________________ 时间:__________________ 装配液压机安全管理规定 (正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号:KG-AO-8405-82 装配液压机安全管理规定(正式) 使用备注:本文档可用在日常工作场景,通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范,从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作,使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 为保证商城范围内动火作业安全,维护商城的正常经营秩序,特制订动火安全管理制度如下: 一、严禁在商城范围内从事生产性、经营性的动火作业。进驻经营户及进场施工单位,因摊位装修或工程施工,确需在商城范围内进行临时动火作业(包括电焊、气割、气焊),由所属部门落实监火人,并由其陪同到商城保安部办理动火许可证手续。 二、保安部在办理动火许可证时,必须对动火单位施工人员的操作资格进行查验(检查有无操作证、操作证是否年检,发证单位是否规范,操作证与持证人是否统一),对施工设备进行检查,对施工场地实地察看,并对监火人进行技术指导、交待责任并出借灭火器,由所在部门负责人及监火人在动火许可证的正联和存根上签字,以上工作完备后方可签发动火许可证。

液压机安全技术条件

液压机安全技术条件 标准号: JB3915—85 替代标准号: 发布单位:机械工业部起草单位: 发布日期:实施日期: 点击数: 217 更新日期: 2008年12月30日 本标准适用于以矿物油类为传动介质的各种中小型液压机(以下简称液压机)。包括新产品、正在使用的老产品和待安装使用的产品,及出口产品等。 本标准规定了设计、制造部门对各种液压机所必须提供与遵守的安全技术要求。并适用于对液压机使用部门的安全监督。 本标准的目的是防止和排除在液压机上或液压机附近操作、检修和安装调整人员的伤害,并减少对设备的意外损坏。 本标准不包括特种工艺用途的液压机,对防爆、防高能辐射等技术要求。 1 一般要求 1.1 液压机应在设计结构、零部件的强度方面符合安全要求;噪声应符合有关标准规定。 1.2 液压机的主机,及其操纵装置、附属装置所构成的外形和布局均应符合安全要求。 1.3 液压机工作时,为避免由于模具碎裂、材料与零件碎渣片等可能从工

作空间飞出,而造成危险的各种专用液压机(如金属挤压、模膛挤压、高速冲裁等专用液压机),则必须在设计结构上,采取防碎的或防热辐射的护罩、板等安全保护装置;对于通用工艺性的液压机,则应根据使用部门订货时提出的具体安全要求,配制安装安全装置。 2 安全装置的要求 2.1 对安全装置的技术要求 液压机的安全装置应符合下列功能要求之一。 a.滑块在工作方向运行中,操作者身体的任何部分都应不可能进入或停留在工作危险区之内; b.滑块在工作方向运行中,操作者意外地将手或身体的任何部分伸入工作危险区时滑块应立即停止运行; c.滑块在工作方向运行中,自操作人员的手放开操作按钮(或操作手柄)起,到手伸至工作危险区界限的时间间隔之前,应能使滑块停止运行; d.安全装置的结构选择与安装上,应能防止操作者的手(指)从它的上面、下面和周围伸进工作危险区内。 2.2 装有行程转换开关,操作规范的转换开关和操作工位的转换开关的液压机,当其转换开关处在任何位置时,除寸动工作规范外,其他动作规范都须具有上列功能要求之一。 2.3 安全装置的类别

国外近十几年液压机及大型锻件生产发展概况

国外近十几年液压机及大型锻件生产发展概况 国外近十几年液压机及大型锻件生产发展概况进入20世纪90年代,世界经济发展的动向是,新技术成为推动经济发展的重要因素,世界性产业结构调整继续深化和国际化的步伐加快,发展中国家的经济迅速发展,发达国家不仅在产品上,还在资本和技术上寻求向外扩张。我国加入世贸组织是表明要参与国际经济大循环,我国的大型锻件生产也将推向国际化,大锻件生产的技术含量很高,要参与国际竞争,实质就是质量,品种,成本和投资深化的竞争,也就是先进生产技术的竟争。了解国外大型锻件生产发展水平,行业生产技术发展状况,才能探讨加速我国大型锻件生产的技术改造,在提高自给率的同时开发国际市场,这是当前十分重要的问题。 在20世纪90年代前后,由于发达国家重工业生产不景气,成套设备市场处于饱和状态,造成大型锻件市场紧缩,竞争激烈,再加上油价上涨,劳动力不足,严格执行环保法规,这些辣手问题困扰着大型锻件的生产发展。另一个难题是随着大型机械产品和重大成套设备技术不断发展,对大型锻件的质量提出了更高的性能要求。为了扭转这种局面,适应市场的高要求,再加上近十几年出现不少新钢种,冶金技术和锻压加工技术的快速发展,推动了世界性大型锻件生产行业的大改组,大投资和生产技术的大提高,以适应市场激烈竞争的要求。 在20世纪60?70年代,国外生产大型自由锻件的国家通过采用新技术,新设备,结构调整,关闭和新建一批液压机,重新进行分工,经过几年逐步走向合理。如美国,英国,德国,意大利关闭10多家大型铸锻件生产厂,关闭,拆除10 多台60MN以上自由锻水压机,其中美国有60MN,120MN,140MN,英国有2台60MN,90MN和德国有2台60MN,80MN意大利,120MN等。(一)近十几年大型锻件生产技术的发展特点锻造用钢锭质量直接决定锻件毛坯的质量,而锻件产量与锻压设备性能和辅助设备配置有关,为此,国外大型锻件生产企业主要抓冶炼质量及水压机性能和辅肋设备的配置。 1,冶炼方面:采用电炉或超高功率电炉(超高压)和钢包精炼炉(劳改),经真空碳脱氧(光碟)或或真空吹氧脱碳(VOD)的处理的钢液,在真空室浇注钢锭,已成为用水压机生产大锻件不可缺少的重要条件,用电炉和钢包精炼炉合理冶炼分工,组织最佳冶金过程,采用电磁搅拌,真空吹氩脱气,真空浇注等,对钢液进行综合处理,使钢中气体和有害元素含量达到最低,如氢≤为0.5ppm,02≤9PPm,磷,硫,砷(砷),锡(锡),锑(锑)为0.006?0.003%的水平,达到减少成份偏析,改变非金属夹杂物形态,以提高大型锻件的综合性能。

400t液压机设计报告开题报告解析

毕业设计( 论文)开题报告 题 目: 400t 液压机设计 ________________________________ 学 院: 机械工程学院 专 业: 机械设计及其自动化 学生姓名: 姜洪斌 学 号:200902010230 指导老师: 钟定清 囱浙2和薯隴

2010 年3 月13 日 开题报告填写要求 1.开题报告(含“文献综述” )作为毕业设计(论文)答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。此报告应在指导教师指导下,由学生在毕业设计(论文)工作前期内完成,经指导教师签署意见及所在专业审查后生效。 2.开题报告内容必须用黑墨水笔工整书写或按此电子文档标准格式(可从教务处网页上下载)打印,禁止打印在其它纸上后剪贴,完成后应及时交给指导教师签署意见。 3.“文献综述”应按论文的格式成文,并直接书写(或打印)在本开题报告第一栏目内,学生写文献综述的参考文献应不少于10 篇(不包括辞典、手册),其中至少应包括1 篇外文资料;对于重要的参考文献应附原件复印件,作为附件装订在开题报告的最后。 4.统一用A4纸,并装订单独成册,随《毕业设计(论文)说明书》等资料装入文件袋中。

毕业设计(论文)开题报告

一些通用机床到20世纪30年代才采用了液压传动。 20世纪60年代以来,随着原子能、空间技术、计算机技术的发展,液压技术得到了很大的发展,并渗透到各个工业领域中,开始向高压、高速、大功率、高效率、低噪声、低能耗、经久耐用、高度集成化等方向发展。 目前,减小液压元件的体积和质量,改进元件的性能、提高元件的寿命,研制新介质、新密封材料、新密封方式,深入研究介质的净化,污染、泄漏和噪声的控制等,均为当前的液压技术发展和研究的重要课题。 我国的液压工业开始于20世纪50年代,其产品最初只用于机床和锻压设备,后来又用于拖拉机和工程机械。当前,以广州机床研究为主,在引进、消化国外(主要是前苏联)中、低压液压元件制造技术的基础上,自行设计了公称压力为2450kPa和6174kPa中低压液压元件系列。并迅速投入大量生产。1952年开始,实行第一个五年 计划,我国迅速建立起独立自主的完整的工业体系,能够逐步自行设计和制造国产汽车、机车、轮船、发电设备、冶炼轧钢设备、飞机、火箭乃至精密的宇航设备。这些都极大地促进并需要各种液压机的迅速发展。 近年来,我国一方面大力引进国外结构和性能先进的液压元件及先进的制造技术,积极研制结构创新、性能好、节能、符合世界发展主流的液压元件,另一方面,对国产各类液压元件,进行产品结构调整。 随着我国的改革开放,国民经济迅猛发展,我国的液压技术在21世纪必将获得更快的发展,并将创出具有我国特色的新的液压元件系列品牌产品;设计、生产、开发出采用我国新系列液压元件的各类主机,使用我国的液压进入世界先进行列⑷。 5小结 噪音、高度集成化的方向发展。液压技术已成为工业机械、工程机械及国防尖端产品不可缺少的重要技术。液压技术的革新主要体现在液压现场总线技术、自动化控制软件技术、随着原子能技术、空间技术、计算机技术的发展,液压技术与液压机已渗透到各个工业领域中,并开始向高速、高压、大功率、高效率、低液压节能技术等方面。液压机被广泛应用于机械工业的许多领域,例如在锻压领域中,液压机被广泛应用于自由锻造、模锻、冲压、挤压、剪切、拉拔成形及超塑性成形等许多工艺中;而在机械工业的其他领域,液压机被应用于粉末制品、塑料制品、磨料制品、金刚石成形、校正压装、打包、压砖、橡胶注塑成形、海绵钛加工、人造板热压,乃至炸药模压等十分广泛的不同工业领

液压机安全操作规程范本

液压机安全操作规程 一、目的 本规程用于指导操作者正确操作和使用设备。 二、适用范围 本规程适用于指导本公司液压机的安全操作。 三、操作规程 1. 液压机操作者必须经过培训,掌握设备性能和操作技术后,才能上岗作业。 2. 开机前应先检查各紧固件是否牢靠,各运转部分及活塞杆有无障碍物,限位装置及安全防护装置是否完善。 3. 工作前先作空行程试运转5分钟,检查各按钮、开关、阀门、限位装置等是否灵活可靠,同时检查油箱油位是否足够、油泵声响是否正常、液压单元及管道、接头、活塞是否有泄露现象。确认液压系统压力正常,方可开始工作。 4. 作业前,应先清理模具上的各种杂物,擦净活塞杆上的任何污物。 5. 液压机安装模具必须在断电情况下进行,禁止碰撞启动按钮、触摸屏。 6. 将上下模具对中,调整好模具间隙,不允许单边偏离中心,确认固定好后模具后再试压。 7. 开动设备试压,检查压力是否达到工作压力,设备动作是否正常可靠,有无泄露现象。 8. 调整工作压力,试压一件工件,检验合格后再生产。

9. 对于不同工件,压装、校正时,应随时调整压机的工作压力和施压、保压次数与时间,并保证不损坏模具和工件。 10. 液压机活塞上下滑动时,严禁将手和头部伸进模具工作区域。 11. 严禁油缸超行程使用。 12. 油缸活塞发生抖动或油泵发生尖锐声响及其他异常现象或声音时应立即停机检查。排除故障后方可正常生产。 13. 被压工件要放在工作台面中间与活塞杆同心,并垫放平稳。 14. 液压机工作完毕,先关闭工作油泵,再切断电源。将压机活塞杆擦试干净,加好润滑油,并将模具、工件清理干净,摆放整齐,作好点检记录。 15. 液压机周边严禁抽烟、明火,不得存放易燃、易爆物品,做好防火措施。

我国锻造液压机的现状及发展解读

我国锻造液压机的现状及发展我国锻造液压机的发展是从对原有国外产品的修复及仿制,到独立研发的过程,并在大学开设了锻压专业。现在我国已成为设计、生产锻造液压机的大国之一。从1956年起,我国技术人员开始了从学习、仿制到独立研发锻造液压机一部分大学开设了锻压专业,许多教授针对锻造工艺和设备从理论上进行了深入地研究并发表了一系列专门著作,并培养了大量的锻压专业人材。国家在此期间建立了多种锻压工艺设备研究所,作了大量的研究开发工作.先后研制成功一系列的锻造液压机。1975年,在当时第一机械工业部重型局组织下,编制了水压机零部件国家标准。我国在20世纪70年代还向罗马尼亚出口了一系列锻造液压机。20世纪60年代,太原重型机器厂和沈阳重型机器厂为马鞍山钢铁厂研制成功了车轮和轮箍生产线。在线成形设备中,有30MN及 80MN的模锻液压机。20世纪60年代以后,我国又研制成功一批模锻液压机,其中第一重型机器厂研制成功300MN级的模锻液压机,第二重型机器厂也研制成功100MN级的多向模锻液压机。 20世纪70年代,世界上兴起了一股研制快锻液压机的高潮。我国西安重型机械研究所、兰州石油化工机械厂也在此期间研制生产了快锻液压机。20世纪80年代后期,随着市场经济的不断发展,江苏、浙江、山东等地的一些乡镇企业和一批民营企业逐渐开办了一些中型和大型的锻造工厂,装备了一系列的液压机和油压机。现在60MN级的液压机已经落户民营企业。这些新崛起的企业已经占据了全国的锻件市场的相当份额.而且还在不断地发展。1.国内锻造液压机的技术现状到目前为止,全国生产大锻件的主力设备仍然是20世纪50年代至70年代生产的锻造液压机。这些锻造液压机可分为以下两大类: (1传统结构主机为三梁四柱上动式,传动形式大多为水泵蓄势器传动,操纵形式为“接力器”式控制的“提阀分配器”。锻造的配套设备主要是锻造行车加翻料机,有一些用上了自制的锻造操作机。这类液压机结构简单,元器件国产化程度高,故障率低,具有一般故障自动排除功能。 (2快锻液压机主机为两柱下拉式,液压机由液压泵直接传动,采用电液伺服控制,可以精确地控制行程大小,大多配备有操作机(有的还用双操作机。主机可使上砧旋转,设有横向移砧台、自动换砧库,有的液压机还设有可旋转的运料小车等。这类液压机有进口和国产两种,技术含量较高,

液压机机技术协议

HJS32-315四柱油压机 技术协议 一、基本参数 二、特点和性能 1、机械部份:

1)机身采用三梁四柱式结构,上梁、工作台通过立柱和紧固螺母、调整螺母结合成一个固定机架,机架精度靠调节螺母调整,具有良好的强度、刚度和精度保持性,上梁、工作台、滑块等大件为钢板焊接件,材料为 Q235-B,经计算机优化设计,采用二氧化碳气体保护焊,焊后消除应力,焊缝经打磨,无焊渣和流疤现象,机身外观平整,无明显凹凸现象。 2)滑块采用四柱导向方式,具有良好的导向性能和精度保持性,滑块下方布有 T 形槽,用于安装模具,立柱为 45#钢,导向表面热处理硬度为 HRC45-50。 3)上梁为箱形结构件,经计算机优化设计,上梁内装有主工作油缸,上面装有充液油箱。4)工作台为箱形结构件,经计算机优化设计,工作台面上方布有T 形槽。 5)主油缸为一只活塞缸,布置在上横梁孔内,油缸体的材料为45号锻钢。 2、液压系统: 1)液压动力机构安装在机身右方,由泵、电机、阀集成块,油箱等组成,动力机构中包 括油液过滤,油温油位显示等多种装置,主油泵为恒功率轴向柱塞泵,输出流量可随压力 的变化而变化。 2)液压系统采用二通插装阀,具有体积小、结构紧凑、流阻小、流量大、动作灵敏、工作可靠、密封性能好等特点。主缸下腔有二级支承系统,确保在某一元件突然失灵的情况下滑块不会下落。主缸和顶出缸压力可在 5MPa~25MPa 间调节,系统中设有安全阀,以限制液 压系统的最高压力。 3)油箱为钢板焊接结构,油箱侧面开有清洗窗口,设有油标。空气滤清器、阀集成块等在 油箱盖板上方有序排列。 4)主要液压管路设有布局合理的抗震管夹,以防止高压管道的震动和泄漏,管道安装前进行酸洗和钝化处理,以保证油液的清洁度。 3、电气系统: 1)设有独立的电气控制柜,按钮集中控制。本机电源为 AC380V,50HZ;控制电源为 AC220V;先导阀电磁铁电源为 DC24V。 2)采用 PLC 可编程序控制器。在 PLC 输出点与电磁阀之间,通过中间继电器连接 3)提供湖机液压机运行控制软件 V1.0。 4、操作系统: 1)可实现调整、手动和半自动三种操作方式。 调整(点动):操作相应的功能按钮完成相应的动作,每按一次按钮完成相应动作的一次点

液压机技术的发展

2000 年第11 期煤矿机械 ?3 ?

摘要:文章编号:1003( 液压机;类型;特点 : TH13719 液压机的最大标称压力已达750 MN , 对产品品种的要求也日益增多, 需要能快速调整的加工设备, 行程速度单独调整功能后, 现对复杂工件以及不对称工件的加工,而且, 非常低。与机械加工系统相比, 随着微电子技术、液压技术等的发展 液压机有了更进一步的发展,其高技术含量增多, PC机来控制, 液压机的分类和特点 液压机按照机架结构形式分为梁柱式、 锻造液压机,冲压液压机, 包装液压机,层压液压机, 打包液压机,专用液压机等10 液压机有以下几个特点: 液压机的动力传动为“柔性”传动, ,可避免机器过载的情况。 液压机基本的动作方式有3种:单动、 和三动。但其拉伸过程中只有单一的直线驱动力0794 (2000) 11秦勇甘肃工业职工大学,有极大的优越性。,,简单,来的,20003甘肃兰州主要对国内外液压机技术的发展 状况作了介绍,(2)(3)高档机型,种类型。202液压机技术的现状与发展趋势730030)

1 概述关键词中图号: 文献标识码并指出其发展趋势。: A 液压机是制品成型生产中应用最广的设备之统在液压系统中得到广泛的应用。国外已广泛采用 -9920一。目前-9920,封闭式循环油路设计,可有效地防止泄油和污染,更用重要的是防止灰尘、空气和化学物质侵入统,延长 于金属的模锻成型。随着金属压制和拉伸制品的需了机器的使用寿命。由于加工工艺等方面的原因求逐年提高,另一方国内采用封闭式循环油路设计的系统还不多见。 面,产品的生产批量也逐渐缩小。为与中小批量生在安全性方面,国外某些采用微处理器控制 产相适应,这使液压机的高性能液压机利用软件进行故障的检测和维修, 成为理想的成型工艺设备。特别是当液压机系统实产品可实现负载检测、自动模具保护和错误诊断等 现具有对压力、不仅能实功能。 废品率 液压机的发展最主要体现在控制系统方面。 -1002680,微电子技术飞速发展为改进液压机的性能、提高稳定性、加工效率等方面提供了前提条件。相比之下, 众国内机型虽然种类齐全,但技术含量相比较低,缺乏 多机型已采用CNC或提高了产品的这与机电液一体化和中小批量柔性生产 加工质量和生产率。的发展趋势不相适应。 2 -10266组合框-10573当前国内外液压机产品中控制系统分为以下3 ①以继电器为主控元件的传统型其电路结构 为手动液压机架式、整体框架式、,单臂式等。按照功能和用途可分技术要求不高,成本较低,相应控制功能简单, -10706液压机-10706,校正、一般用途挤压液压适应性不强。主要用于单机工作,加工产品精度不 机,压制液压机,余种高的大批量生产,也可组成简单的生产线。现在,国 类型。内许多液压机厂还以该机型为主,国外众多厂家只 是保留了对该机型的生产能力,而主要面向技术含 (1)较机械加量高的机型组织生产。 工复杂的传动系统简单②采用可编程控制器( PLC)控制系统该系统 (2)双动是在继电器控制和计算机控制发展的基础上开发出 并逐渐发展成为以微处理器为核心,将自动化 使加工系统有较长的使用寿命和高的工件成品率。技术、计算机技术、通讯技术溶为一体的新型工业自 3 国内外液压机技术发展状况 液压机的液压系统和整机结构等方面发展已经 比较成熟,国内外机型无较大差距,主要差别在于加 工工艺和安装方面。良好的工艺使机器在过滤、冷 却及防止冲击振动方面有明显改善。 (1) 在油路结构设计方面,国内外都趋向于集成 化、封闭式设计。插装阀、叠加阀和复合化元件 及系

1000t框架液压机.

1000吨框架液压机技术方案 1、液压机名称、数量 1000kN框架液压机 2、机器用途、工作条件 1000吨框架液压机,主要用于汽车车轮的合成压装工艺,还可进行金属薄板的拉伸、弯曲、翻边、成型等工艺。 机器使用条件: ─工作环境温度: 0~45℃ ─冷却水供水压力: 0.3~0.6MPa ─冷却水工作温度:≤25℃ ─动力电源:三相四线制380V ─电压波动范围 380V±10% ─液压机功率~78kW ─液压系统使用介质:抗磨液压油YB-N46 3、主要技术参数 ─公称力 1000kN ─回程力1060kN ─液体最大工作压力 25MPa ─工作台有效尺寸

左右 2400mm 前后 1400mm ─滑块有效尺寸 左右 2400mm 前后 1400mm ─最大开口高度 1000mm ─滑块行程 350mm ─滑块速度 空下 150mm/s 工作 8~ 220mm/s 回程 150mm/s ─工作台距地面高 800mm 4、机器组成 4.1 机身 机架、滑块、垫板等。 4.2 油缸 主缸。 4.3 换模装置 机内浮动换模轨道、机外换模支架。

4.4 动力站 油箱、阀块、泵组、油液油冷过滤系统、液位计、压力表等。 4.5充液系统 充液箱、充液阀等 4.6 管路系统 管路、管架等。 4.7 润滑系统 稀油润滑站、润滑油管等。 4.8 平台护栏 梯子、平台、围板等。 4.9 电气系统 电气箱、操作按钮站、电线电缆等。 4.10 随机附件 地脚螺栓、调整垫铁等。 4.11 专用工具 吊环、编程器等。 4.12 易损件 油缸和液压系统、管路系统所用密封件一套。 4.13 技术文件

液压泵液压缸液压马达的型号及参数以及

液压、气动 一、液压传动 1、理解:液压传动是以流体为工作介质进行能量传递的传动方式。 2、组成原件 1、把机械能变换为液体(主要是油)能量(主要是压力能)的液压泵 2 、调节、控制压力能的液压控制阀 3、把压力能转换为机械能的液压执行器(液压马达、液压缸、液压摆动马达) 4 、传递压力能和液体本身调整所必需的液压辅件 液压系统的形式 3、部分元件规格及参数 衡力,磨损严重,泄漏较大。 叶片泵:分为双作用叶片泵和单作用叶片泵。这种泵流量均匀、运转平稳、噪音小、作压力和容积效率比齿轮泵高、结构比齿轮泵复杂。 柱塞泵:容积效率高、泄漏小、可在高压下工作、大多用於大功率液压系统;但结构复杂,材料和加工精度要求高、价格贵、对油的清洁度要求高。 一般在齿轮泵和叶片泵不能满足要求时才用柱塞泵。还有一些其他形式的液压泵,如螺杆泵等,

但应用不如上述3种普遍。 适用工况和应用举例

【KCB/2CY型齿轮油泵】工作原理: 2CY、KCB齿轮式输油泵在泵体中装有一对回转齿轮,一个主动,一个被动,依靠两齿轮的相互啮合,把泵内的整个工作腔分两个独立的部分。A为入吸腔,B为排出腔。泵运转时主动齿轮带动被动齿轮旋转,当齿化从啮合到脱开时在吸入侧(A)就形成局部真空,液体被吸入。被吸入的液体充满齿轮的各个齿谷而带到排出侧(B),齿轮进入啮合时液体被挤出,形成高压液体并经泵的排出口排出泵外。 KCB/2Y型齿轮油泵型号参数和安装尺寸如下: 【KCB/2CY型齿轮油泵】性能参数:

【KCB/2CY型齿轮油泵】安装尺寸图:KCB18.3~83.3与2CY1.1~5安装尺寸图 电动机 KCB200~960与2CY8~150安装尺寸图

液压控制系统的发展趋势-副本

液压控制系统的发展趋势 13车1 张亚露1308172136 液压控制系统是以电机提供动力基础,使用液压泵将机械能转化为压力,推动液压油。通过控制各种阀门改变液压油的流向,从而推动液压缸做出不同行程、不同方向的动作,完成各种设备不同的动作需要。不论是现在很多行业中,还是在将来,液压空中系统将会得到更多的推广和应用,也不仅仅是用在机械类的各个行业中。 液压机作为在板金成型生产制作中应用最为广泛的机械设备之一,其之所以能够成为最为理想的成型工艺设备,不仅仅是因为其能够根据实际加工的需求,进行自身的快速调整,还能够实现对复杂工件以及不对称工件的加工生产,降低了废品率。因此,可以说液压生产加工技术与其他机械加工技术相比有着明显的优越性。 液压传动因具有结构简单、体积小、重量轻、反应速度快、输出力大、可方便地实现无级调速、易实现频繁换向、易实现自动化等优点,使其从民用到国防,从一般传动到精确度很高的控制系统,都得到了广泛的应用。 在机床工业中,目前机床传动系统有85%采用液压传动与控制,如磨床、刨床、拉床、压力机、剪床及组合机床等。 在冶金工业中,电炉控制系统、轧钢机的控制系统、平炉装料、转炉装料、高炉装料、带材跑偏及恒张力装置等都采用了液压技术。 在工程机械中,普遍采用了液压传动,如挖掘机、装载机、起重机、推土机、铲运机、平地机、压路机等。 在农业机械中,采用液压技术也很广泛,如拖拉机、联合收割机等。 在汽车工业中,液压越野车、液压自卸式汽车、液压高空作业车、消防车等均采用了液压技术。 在轻纺工业中,采用液压技术的有塑料注塑机、造纸机、印刷机及纺织机等。 在国防工业中,飞机、坦克、舰艇、雷达、火炮、导弹和火箭等武器装备都采用了液压传动与控制。 在船舶工业中,应用液压技术很普遍,如全液压挖泥船、打捞船、采油平台及船舶辅机等。液压行业发展趋势 1.液压柱塞泵具有节能、低噪声和先进的控制技术 很多著名企业如力士乐、Parker、ATOS、油研等都积极从事变量柱塞泵的开发和推广应用,变量柱塞泵已成为液压系统的关键元件,它的发展可以使液压系统向高压发展,提高效率,提高功率密度,变量泵的多种变量控制方式可以减少液压系统的控制阀类元件,简化系统,另一方面人们也更关注变量柱塞泵的低噪声和高可靠性。 Rexroth公司展出了为注塑机配套的A10VSO…DFEE电子变量控制泵,该泵的压力、流量由电子控制系统控制,通过位置传感器和压力传感器将信息反馈给高响应频率的比例阀,从而控制变量柱塞泵的输出流量和压力。 2. 液压齿轮泵的发展方向是小型化、组合化及低噪声 如意大利MARZOCCHI Pomoe公司展出了性能优良的0.25-0.5系列微型齿轮泵,排量为0.19-1.5ml/r,工作压力为200bar,转速为7000r/min。 派克汉尼汾公司展出的高压齿轮泵和马达,特点是高性能、高压力、高效率,其中300、500、600系列泵,额定压力为21-27.5MPa,排量为0.8-147ml/r。 德国布赫(Bucher)液压公司展出的高压齿轮泵系列,具有压力高、寿命长、噪声低等特点,

JBT3818-99 《液压机技术条件》标准

JBT3818-99 《液压机技术条件》标准 液压机技术条件 本标准适用于以矿物油类为传动介质、用泵单独传动的各种 ( 系列 ) 种小型液压机 ( 以下简称液压机 ) 。 1 一般要求 1 . 1 图样及技术文件 液压机的图样及技术文件的技术要求,应符合有关现行标准的规定,并应按照规定程序经过批准后 方可用于生产。 1 . 1 . 1 设计应布局合理,造型美观,使用性能安全可靠,操纵灵敏轻便,手操纵力不大于 49N(5kgf) 脚踏力不大于 78 . 4N(8kgf) 。 1 . 1 . 2 重要的导轨付及立柱、活 ( 柱 ) 塞等应采取耐磨措施。滑块导轨工作而 ( 或锒条面 ) 与机身 寻轨工作面应保持必要的硬度差。

1 . 1.3 重量超过 15kg 的零部件、元件或装备等均须便于吊运和安装,必要时应设有起吊孔或起吊 钩 ( 环 ) 。 1 . 1 . 4 整体或部分包装的液压机及其零部件,应符合运输和装载 的现行标准和有关规定。 1 . 1 . 5 分装的零部件,应有相关的安装识别标记,其中板式或管 式阀等安装时须有正确的定向措施; 其中管路和液压元件的通道口应有防尘措施。 1 . 2 型式及参数 液压机的型式、基本参数与尺寸,应按照现行标准的规定或按指导性 技术文件的推荐优先选用。如 无标准则应按照规定程序批准的图样及技术文件制造。 1 . 3 精度及刚度 液压机应具有足够的精度和刚度,并应符合现行标准和有关规定。 1 . 4 配套要求 1 . 4 . 1 出厂的液压机,应备有必须的附件及备用易损件。特殊附 件由用户与制造厂商定,随机供应

或单独订货。 1 . 4 . 2 液压机的外购配套件 ( 包括液压、电气、气动元件和密封 件等 ) 及外协件应符合有关现行标 准并取得其合格证,且须安装在液压机上进行运转试验。 1 . 5 其他 1 . 5 . 1 液压机的液压、气动、润滑、冷却等系统和有关零部件, 均不应漏油、漏水、漏气,并不得 互相混入。 1 . 5 . 2 液压机上的标牌和操纵、指示、润滑、安全等标牌及标志,均应符合有关现行标准和规定, 并能保持长久清晰。 2 安全防护 液压机应符合有关现行安全技术标准和工业卫生规定。不论是结构、 元件、液压系统的设计和其选择、应用、配置、调节、控制等,均须 首先考虑在各种使用和维修情况下能保证人身 的最大安全,并使设备在万—发生事故时损失最小,如压力和流量控 制元件的结构,须能避免因调整而超出其安全操作范围。

液压机安全技术条件JB3831-1999

液压机安全技术条件 JB3831-1999 本标准适用于以矿物油类为传动介质的各种中小型液压机(以下简称液压机)。包括新产品、正在使用的老产品和待安装使用的产品,及出口产品等。 本标准规定了设计、制造部门对各种液压机所必须提供与遵守的安全技术要求。并适用于对液压机使用部门的安全监督。 本标准的目的是防止和排除在液压机上或液压机附近操作、检修和安装调整人员的伤害,并减少对设备的意外损坏。 本标准不包括特种工艺用途的液压机,对防爆、防高能辐射等技术要求。1、一般要求 1.1 液压机应在设计结构、零部件的强度方面符合安全要求;噪声应符合有关标准规定。 1.2 液压机的主机,及其操纵装置、附属装置所构成的外形和布局均应符合安全要求。 1.3 液压机工作时,为避免由于模具碎裂、材料与零件碎渣片等可能从工作空间飞出,而造成危险的各种专用液压机(如金属挤压、模膛挤压、高速冲裁等专用液压机),则必须在设计结构上,采取防碎的或防热辐射的护罩、板等安全保护装置;对于通用工艺性的液压机,则应根据使用部门订货时提出的具体安全要求,配制安装安全装置。 2、安全装置的要求 2.1 对安全装置的技术要求 液压机的安全装置应符合下列功能要求之一。 a.滑块在工作方向运行中,操作者身体的任何部分都应不可能进入或停留在工作危险区之内; b.滑块在工作方向运行中,操作者意外地将手或身体的任何部分伸入工作危险区时滑块应立即停止运行; c.滑块在工作方向运行中,自操作人员的手放开操作按钮(或操作手柄)起,到手伸至工作危险区界限的时间间隔之前,应能使滑块停止运行; d.安全装置的结构选择与安装上,应能防止操作者的手(指)从它的上面、

我国自由锻液压机和大型锻件生产的发展历程

我国自由锻液压机和大型锻件生产的发展历程 中国锻压协会蔡墉 近几年来,国内大型自由锻一直处于一个高速发展时期,特别是2006年,全国各地掀起了一股大型自由锻设备投资建设热潮,各地纷纷上马大型自由锻液压机,据不完全统计,2007 ~2008年两年中,即将投产的在6000吨以上的自由锻液压机就有5台之多,而计划投资建设的更达到了10台以上。目前我国的大型自由锻液压机数量已居世界首位,我国的自由锻行业真的还需要这么多大型设备么?整个自由锻产业是供不应求,还是供大于求?现阶段对自由锻设备的投资是否盲目…… 早在1934年日本入侵我国东北以后,就在沈阳、大连建立机械厂安装了20MN、40MN自由锻水压机生产大锻件。1945年日本战败以后,这些锻造设备被友军拆走了。由中国人自已设计制造自由锻液压机和生产大型锻件的时间不长,仅有50多年的历史。现在回顾我国设计制造自由锻液压机和生产大型锻件的历史,基本上分以下几个阶段。 (注:自由锻造压力机用乳化液和水为工作液体时,称自由锻水压机;用矿物油为工作液体时,称自由锻油压机,统称自由锻液压机。我国约在1990年前进口或国内制造的锻造压力机大部份用乳化液和水作为工作液体。1990年以后国内制造的锻造压力机的工作液体有乳化液和水,也有用矿物油的,但国外进口的自由锻液压机大部份用矿物油。当分不清该自由锻压力机是采用那种工作液体时就统称液压机) 一、发展历程 1、恢复时期(1949~1952年) 这3年,我国的锻造工业是处于修旧、利废和搞建设的创业前期。 1945年日本战败投降以后,向我国赔偿了一批锻造设备,有10MN、12MN、20MN自由锻水压机各1台、30MN 自由锻水压2台,5 t蒸汽锤2台,以及3 t以下蒸汽锤约5台。这些设备一直存放在几个省市的仓库中锈蚀。 1949年10月1日中华人民共和国成立以后,政府主管部门就着手部署日本赔偿锻造设备的使用单位,并进行修复,设计和建造厂房,砌筑加热炉、热处理炉和其他配套设施。(中国锻压网首发,https://www.wendangku.net/doc/da9588344.html, )这批锻造设备虽然已经阵旧,锻造水压机大部份是蒸汽增压式,结构落后、性能较差,但都是当时的―国宝‖,在创业时期为制造大型机器设备提供大锻件。 2、创业时期(1953~1957年) 1953年首先将日本赔偿散存在鞍山的20MN自由锻水压机修复,在沈阳重机厂安装投产,这是我国第一家生产大型锻件的企业,也是培养大锻件生产管理干部、技术人员和工人的摇篮。通过对日本赔偿水压机的修配工作,成为我国能设计制造锻造水压机的第一家企业。 1953~1957年我国进入第一个5年计划,在苏联援建的几个企业中,有8MN、12.5MN、20MN、30MN、60MN 自由锻水压机约8台。 1954年将日本赔偿的10MN自由锻水压机修复后,在我国自已设计建设的太原重型机器厂安装试生产。另1台日本赔偿的12MN自由锻水压机修复后放在上海彭浦机器厂。 1957年在太原重型机器厂还安装了两台水压机,一台是从捷克进口的30MN水压机,该压机原是上海101厂用作封头热压,因整个建设项目取消,而压机己同捷克签订购货合同并投产,若取消合同,经济损失较大,只能改作自由锻造,因此该30MN水压机立柱间距呈四方形(注:作为自由锻水压机立柱间距为长方形),该压机于1990年拆除,改用太重自已制造的31.5MN自由锻水压机,该压机于2005年拆除,又改用自制45MN 自由锻水压机代替。 1957年在太原重机厂同时安装一台25MN自由锻水压机,该压机由沈阳重型机器厂将日本赔偿的30MN自由锻水压机修配而成。原压机缺少底座,立柱有较深伤痕,机加工后直径减小,经核算改为25MN。由于该压机为蒸汽增压式,同车间还有捷克30MN水压机,生产任务不多,基本设有开动,约于1989年拆除,去向不明。 在1958年大跃进年代,太重自行设计的31.5MN自由锻水压机尚未投产,而沈重有25MN自由锻水压机全套

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