详解滴胶硅胶按键

详解滴胶硅胶按键

硅胶滴胶按键因为像水晶一样剔透，所以又被称之为水晶按键，它除了具有防水、耐腐蚀、耐磨硅胶按键都具备的特点外，装饰性是它独有的一大特点，主要体现在滴胶具有晶莹剔透的效果，同时还可以增加按键产品的光泽度，因此硅胶按键滴胶的应用范围非常的广泛。本文将从滴胶按键的滴胶工艺、滴胶按键的种类划分、如何定做滴胶硅胶按键这几点来详解滴胶硅胶按键。

首先是滴胶按键的滴胶工艺。键滴胶工艺采用的材料就是环氧树脂和固化剂混合起来然后滴再硅胶按键的表面，然后放置了一段时间后环氧树脂和固化剂就会风干成水晶一样的效果，滴胶工艺不仅能让硅胶按键产品美观，同时还能保护硅胶按键表面不受损害。

最后也是最有实际意义的，也就是如何定制滴胶硅胶按键。通过百度或是阿里巴巴搜索滴胶硅胶按键，找到相应的能生产硅胶滴胶按键的硅胶加工厂家，比如东莞博皓硅胶制品厂，找到一家有成熟滴胶工艺并且对质量把控严格的厂家是定制硅胶滴胶按键的关键所在。当然再定制之前需要准备好按键的3D图纸或是实物样品，并且和厂家保持沟通，确认结构和工艺及验收标准。

硅橡胶的性质介绍

硅橡胶的性质介绍 耐热性 硅橡胶在空气中的耐热性比有机橡胶好得多，在150℃下其物理机械性能基本不变，可半永久性使用，在200℃下可连续使用10000h以上；380℃下可段时间使用。因而硅橡胶广泛用作高温场合中使用的橡胶部件。 硅橡胶在高温下空气中（有氧气）氧化时，由于甲基被氧化继而引起胶联，使制品逐渐变硬，乃至发生开裂。而在密闭体系中受热时，主要发生解聚反应，使制品变软，以至丧失机械强度。 硅橡胶的耐热性既与生胶的种类、乙烯基含量（交联密度）、耐热添加剂、填料的种类及用量等有关，还与混炼胶的pH值及含水量等有关。因而对生胶聚合催化剂的选择，反应后残余催化剂的中和，白炭黑等填料及结构控制剂的选择都十分注意。耐热品级的硅橡胶，在高温（>250℃）条件下，硬度增加缓慢，拉伸强度及断裂伸长率等下降也缓慢。 耐寒性 由于硅生胶分子结构呈非结晶性，故温度对其性能影响较小，且具有良好的耐寒性。一般有机橡胶的脆化温度为-20℃至-30℃，而通用硅橡胶的脆化温度为-60℃至-70℃。当生胶中引入7.5（mol）%苯基时，硅橡胶的脆化温度可降至-115℃，在-90℃下保持弹性并可使用。 耐候性 硅橡胶主链中无不饱和键，加之Si-O-Si键对氧、臭氧及紫外线等十分稳定，因而无需任何添加剂，即具有优良的耐候性。在臭氧中发生电晕放电时，有机橡胶很快老化，因而对硅橡胶则影响不严重。长时间暴露在紫外线及风雨中，其物理机械性能变化不大，经户外曝晒试验数十年，未发现裂纹或降解发黏等老化现象。 耐水蒸气性 硅橡胶(https://www.wendangku.net/doc/d8127689.html,)耐低压水蒸气（低于130℃）的性能相当好，它在温水及沸水中长时间浸泡，体积增加小于1%，而且很少影响其机械性能及电气特性。但超过140℃的水蒸气即易导致Si-O-Si主链断裂，使硅橡胶的物理机械性能迅速降低。硅橡胶的耐水蒸气性能与其所用填料的种类与用量、交联密度以及硫化剂的种类等有关。

硅胶厨具制品常见问题

硅胶厨具制品常见问题 详见下方： 1)问：硅胶厚制品容易出现的问题是什么？ 答：硅胶制品过厚最容易出现的一个问题就是硫化不完全，很多时候，过厚的硅胶制品表面看起来已经硫化完全，但经过二次硫化后便会膨胀，设置爆裂，这就是硫化不完全的典型。当然，过厚的硅胶制品和比较容易出现爆边不良，生产的时候模温和排气要注意控制。 2）问：硅胶厨具制品不良品可以再回收生产吗？ 答：硅胶厨具制品一旦成型将无法逆变，因此，硅胶厨具制品一旦成型后如果是不良品，将面临报废，除了少数的外观和尺寸偏长不良可以稍作返修。 3）问：硅胶厨具制品缺料的原因？ 答：硅胶厨具制品缺料无非就是料重、模温、排气、胶料裁切和排放方式这些原因造成，仔细从这几个方面下手分析基本都能解决。前提是，生产的胶料一定是炼好后放置时间在72H 之内，且成型机台和模具都很平整。 4）问：硅胶厨具制品上的丝印如何去掉？ 答：丝印后在未进行烘烤前，可以用无尘布蘸少许白点油擦除丝印内容。一旦经过烘烤则很难将丝印内容去除，除非用砂纸或电动砂轮打磨才能去掉。 5）问：在硅胶厨具制品领域，什么是硅橡胶的“休眠料”，休眠料有什么好处？ 答：在硅胶厨具制品领域，硅橡胶的“休眠料”很多同行对这个应该都不太了解，因为现在很少有硅橡胶厂去备这个“休眠料”。“休眠料”有很多好处，尤其是在生产一些体积较大或需要在成型是粘接其他材料的产品来说，很多在成型技术上搞不定的问题都可以用“休眠料”试试，而且成功率还比较高哟！说得很神奇，只是这“休眠料”究竟是什么玩意呢？ “休眠料”其实也是普通的硅胶原料，仅仅是在备料的时候跟一般的胶料有一点差别而已。通常，一手胶料在混炼好以后都会直接拿来过片裁料然后就转入成型。而“休眠料”在胶料混炼好以后并不会马上拿来过片裁料，而是用PE薄膜包好后放置24小时以后再用于过片裁料。别小看这放置的24小时，它可有以下几点好处！ 1、有效降低胶料表面的粘度，使其过片不容易变形，提升裁料的精确度；此外，也方便成型的排料操作，由于胶料表面的粘度低，更容易分片，且胶料不容易粘手，料排好后位置准确，变形小，对多种颜色的硅胶按键来说，还能有效降低溢胶不良；

HTV硅胶使用中常见问题及解决办法

所谓的HTV硅橡胶和RTV硅橡胶，只是硅橡胶行业内，根据硅橡胶产品不同的使用和性能需求，对原料的硫化体系进行不同的设定。分为高温硫化体系，全称是高温硫化硅橡胶，也就是HTV。和低温硫化体系，全称是室温硫化硅橡胶，也就是RTV。下面主要介绍下HTV硅橡胶使用中常见原因及解决办法： A、胶水不固化 出现问题的原因：加成胶中的铂金催化剂中毒或过期失效；固化温度不够或时间不够造成固化不完全。 造成问题的原因可能是：因为计量器具误差或人为的因素造成配胶比例错误；产品超过了储存期或接近储存期造成失效、效能降低；储存时因储存不当造成产品中催化剂失效或效能降低；使用时的环境中有使催化剂中毒的因素，如含磷、硫、氮的有机化合物，或与加成硅胶同时使用聚氨酯、环氧树脂、不饱和聚脂、缩合型室温硫化硅橡胶等产品；固化温度不够或时间不够造成固化不完全。 解决办法：计量器具必须定期校验；双组分配胶时采用双人制度；保证生产厂家要求的储存条件，并注意储存期，使用时遵循“先进先出”原则，保证在尽可能短的有效期内使用完毕。工作场所远离其它可能有害的有机化合物，严禁吸烟后立即使用胶料。 B、与基材的粘接性差 出现问题的原因：加成硅橡胶的自身缺陷；未对所粘接的材料进行表面的处理；或基材材质更改。 造成问题的原因可能是：未选择粘接性的产品牌号；因为计量器具

失效或人为的偶然误差造成双组分配胶比例错误；产品超过了储存期而失效或效能降低；储存时因储存不当造成产品中催化剂失效或效能降低；使用时未能选择适当的增粘底涂剂；升温过高和固化速度过快，产生因温度变化而发生的膨胀系数不同造成的粘接性差；单组分从冰柜取出立即使用，而未放置一段时间“回温”。 解决办法：选择增粘型的加成硅胶产品；计量器具必须定期校验；双组分配胶时采用双人制度；注意储存期，遵循“先进先出”原则；正确按照要求储存,保证胶的有效性；为保证粘接性,尽量在使用时选择使用配套的增粘底涂剂；固化时，为避免高温下固化速度过快而产生的内应力，尽量采用分阶段固化的方式，避免高温过快固化；单组分产品从冰柜取出后不立即使用，而是放置一段1~2小时,使胶与环境达到温度平衡再使用。 C、粘度有变化 原因：加成胶的配方或生产不稳定；或超过储存期而变化。 造成的原因可能是：因为计量器具失效或人为的偶然误差造成双组分配胶比例错误；单组分胶过了储存期或接近储存期而失效；储存时因储存不当造成；使用时，双组分一次配胶太多，超过允许操作时间，使前半部分的胶料粘度偏低，而后半部分的胶料粘度偏高；单组分则在使用环境温度下，放置时间过长，尤其是夏天未用完部分；使用时的环境温度过高；生产厂家的批次不稳定，超出了规定允许的粘度波动范围；所选择的产品规格型号不符合所需要使用的产品。 解决办法：严格控制生产的批次稳定性在指标的许可范围内；计量器

按键基本设计理念参考参数

按键基本设计理念及参考参数 一、硅胶片 1．硅胶薄片 A、基边厚度（0.20----0.30）mm a 如果厚度＜0.20mm,硅胶加工困难,且尺寸难以保证. b 如果厚度＞0.30mm,会造成按键连动,手感不良. B、导电基高度（0.25-0.30）mm a 如果高度＜0.25mm 会摇摆KEY b 如果高度＞0.30mm,硅胶弹性变形,易影响手感,导电基与主板弹片中心会偏差. C、导电基顶面直径大小（￠1.8-￠2.5） D、导电基弹片中心对位偏差值＜0.10mm E、KEY背面支撑柱位 a 支撑柱直径大小（0.60-0.80）mm b 支撑柱位高度:导电基高度—支撑柱位高度=(0.15-0.20)mm c 支撑柱位设计原则: ①位置尽量偏离导电基(x/y)较远处. ②根据用户使用手机习惯 F、灯位设计 a 灯位范围,单边放大(0.20-0.40)mm b 灯位遮位高度---遮光位=(0.10-0.12)mm G、硅胶PET遮光片设计方案 设计原则：保证客人原图装配高度不变 a 一般遮光片高度(0.05-0.08)mm b 0.10＜正面KEY形高度＜0.25mm c PTE遮光片—KEY形=单边间隙0.10mm d PC KEY外形尺寸—硅胶KEY=(0.70-0.80)mm(单边) H、硅胶+钢片 a 钢片厚度(0.10-0.12)mm

b 0.40＜正面KEY形厚度＜0.50mm 理想高度0.45mm c 钢片-KEY形=单边间隙0.10mm d PC KEY外形PC KEY外形尺寸—硅胶KEY=(0.70-0.80)mm(单边) (原则:考虑字符位置范围无干涉) 塑胶部分 一、导航键 1．裙边宽度（0.30-0.45）mm 2．裙边厚度（0.30-0.40）mm 3．导航键字符：0.12＜字符宽度＜0.25mm 0.08＜字符深度＜0.12mm 二、导航键与机壳的配合设计 A KEY直身高度：0.10-3.0mm KEY裙边高度：0.30-0.45mm KEY直身位于机壳配合单边间隙（0.15-0.20）mm KEY裙边与机壳配合单边间隙（0.10-0.15）mm B 导航键与机壳防呆设计（针对椭圆形/长方形/正方形/园形KEY） 防呆角尺寸长：0.60-0.80mm 宽：1.00-1.40mm 防呆角位置设计原则： 1、尽量避免进出胶位置 2、与其他KEY机壳干涉位置 C 导航键与OK键的配合设计 OK键直身位配合间隙单边0.08mm OK键裙边配合间隙单边0.10mm OK键裙边防呆角配合间隙： 1．X向（短）0.05＜单边间隙＜0.08mm 2．Y向（长）0.10＜单边间隙＜0.20mm 原则：1. 椭园形/园形/长方形/正方形/OK键加两个防呆角 2. 防呆角位置避开进出口点胶口位，且中心对称分布 D 数字功能键与机壳配合设计

硅胶按键成型工艺技术

硅胶按键成型工艺 一﹑产品的简介 （一）硅胶按键﹐公司的传统产品﹐如手机按键﹐计算机键盘等（二）导电棒 （三）麦拉（薄膜按键﹑薄膜开关） （四）金属按键 （五）塑料加橡胶产品 二﹑成型课大致制造流程 混料加硫自拆二次加硫 二次加硫冲床 注：成型后的产品也可先转入其它制程再转入冲剥。 三﹑原料的配制

<一>原料的性质﹕硅橡胶﹐俗称硅胶﹐英文名称silicon﹑要紧化学成份为硅。 <二>色母的性质﹕含颜色颗粒的硅橡胶﹐大多数色母的颜色颗粒容易聚拢成团﹐需通过色母机将其研磨打散。 <三>素练﹕硅胶的分子结构是长条形，未混练前是杂乱排列，将原料进行充分搅混﹐破坏其原有的分子构成型态，使分子重组，便于结构方向一致。 <四>原料的睡眠﹕ <1>作用﹕使各不规则的分子运动趋于一致﹐从而使其物性稳定﹐达到最佳可塑性的状态。 <2>睡眠时刻﹕12~72小时。 <五>硬度﹕使不同原料制造出的产品软硬程度不同。 不同原料素练混合后﹐设定A,B两种硬度的料，其重量分不是a,b,这两种料配出的料度是C，重量是c,其重量是(c=a+b),它们的硬度的计算公式是﹕

A*(a/c)+B*(b/c)=C*(c/c) <2>硬度越高﹐收缩率越小﹐流淌性越差,荷重越高，段落越高。 四﹑加硫成型 <一>成型原理﹕成型也称硫化反应或交联反应。硅橡胶原料分子呈长条形﹐处于游离状态﹐通过一种催化剂-------我们俗称的架桥剂的作用，通过高温高压和一定的时刻，产生交联反应﹐使游离的分子之间产生分子键﹐而整体的分子结构形成网状结构﹐从而密不可分,形成我们需要的产品。 注：架桥剂类似于布粘扣（俗称魔术贴）的小钩子，高温高压下产生分子运动，在一定的时刻内，钩住各个硅胶分子，从而密不可分，形成我们需要的产品。 1架桥剂﹕A.C-8乳白色﹐添加比例一般是2%﹐一般用于有色机种。 B.C-15透明﹐含抗黄剂﹐成本较高﹐添加比例一般是1.8%﹐一般用于透明机种。

要合理的设计硅胶按键和塑胶连接方式

要合理的設計硅膠按鍵，就必需了解其特性，我有總結一些之前有用到的硅膠特性，見下圖 图片附件: 4.gif (2007-4-10 19:05, 14.04 K) 图片附件: 5.gif (2007-4-10 19:05, 7.65 K) 图片附件: 6.gif (2007-4-10 19:05, 8.72 K)

kevin.sun 正式会员 屠龍小刀 UID 90090 精华 1 积分 589 帖子 83 综合能力 95 活力 179 金钱 0 孤币 阅读权限 100 注册 2007-1-3 来自 南昌---深圳 以下為導電粒之類型 图片附件: 8.gif (2007-4-10 19:29, 14.88 K) 2007-4-10 19:29 #12

kevin.su n 正式会员 屠龍小刀 UID 90090 精华 1 积分 589 帖子 83 综合能力 95 活力 179 金钱 0 孤币 阅读权限 100 注册 2007-1-3 来自 南昌 ---深圳 按鍵表面之印刷要求及耐磨要求： 图片附件: 9.gif (2007-4-10 19:35, 8.08 K) 2007-4 -10 19:35 #13 kevin.su n 正式会员 屠龍小刀 以下是一款腕式血壓計的rubber key 的具體結構設計； 图片附件: 1.gif (2007-4-10 19:51, 11.3 K)

UID 90090 精华 1 积分 589 帖子 83 综合能力 95 活力 179 金钱 0 孤 币 阅读权限 100 注册 2007-1-3 来自 南昌 ---深圳 图片附件: 2.gif (2007-4-10 19:51, 12.15 K) 图片附件: 7.gif (2007-4-10 19:51, 4.65 K)

按键设计

按键在设计上的特别提供 橡胶按键应用在不同产品上的状况

硅橡胶按键基本结构图解 按键之按力及行程曲线图 按力 Fp 峰值按力(Fmax) Fc 接触点按力 Fr Fm 最少回弹力(Fmin) 最大回弹力 Fd 落差力(Fd=Fp-Fc) Fg 损耗力(Fg=Fp-Fm) 行程 S1 峰值行程 S2 接触点行程 位置 O 起始点 P 峰值点 C R 接触点 回弹点 M 最高回弹力 位移 O-P 预截位移 P-C 至接触点位移 C-S 压缩段位移 S-R-M-O 回弹位移 按键在与塑料之间装配之参考

A&B:塑胶壳键孔的尺寸 a&b:硅橡胶键钮的尺寸 合理比例为A-a 0.4mm, B-b 0.3mm 合理比例为D-d=1.5-2.0m m R: 塑胶键孔圆角 的半径 r:硅橡胶键钮圆角的半径 合理比例为 1mm≤R≤1.25m m, 0.75mm≤r≤1m m P:小柱直径 t:小柱与导电体的空间 直径 P:标准尺寸 1.0mm 标准尺寸 0.1～0.15mm H:键钮露出胶壳的高度 S:键钮的行程 合理比例为 H-S≥1.5mm H-S ≥1.5mm 橡胶键设计注释 1.代表型外半径是1.0至1.5毫米 2.最小内径是0.2毫米 3.橡胶斜壁边缘与定位孔的空隙是1.0毫米或更多 4.定位孔的最小直径是1.0毫米,并且分布均匀 5.参考注释1.2和4 6.橡胶斜壁下圆宽度一般比a 大2.0至2.5毫米 7.橡胶斜壁间的距离最小为1.0毫米 8.键顶顶部边缘的最小半径为0.2毫米 9.橡胶突起部的直径一般为1.5毫米

10.圆框的最小高度h是0.5毫米或宽度的一半

混炼硅橡胶常见问题及解决方法

混炼硅橡胶常见问题及解决方法 1、生胶吃粉慢 原因：1、生胶分子量偏高，2、DMC中含有三官能基团轻微交联的硅橡胶生胶处理：1、选择合适的生胶分子量或降低生胶分子量使用 2、在混炼时适当添加500cs~1000cs二甲基硅油或低分子或水 2、混炼胶透明度差 原因：1、白炭黑颗粒粗难分散。 2、低分子未除尽，硫化胶内有雾状 3、包辊遍数不够 4、原材料存脏物 5、环境卫生差 6、设备密封差，抽真空时脏物进入胶中 7、热炼时高温时间短 8、充氮气操作不当 3、胶外观不一致 原因：1、白炭黑批次间出现色差 2、冷炼时间不一致 3、辅料外观有差异 处理： 1、热炼时间，温度要统一 2、留意白炭黑批次之间的色差，出现后及时更换 3、发货时应将同一时间的胶料发出，以防胶料存储时间长与空气发生反应，胶变色。 4、原材料统一 4、胶料不包辊 原因：1、胶料塑性值高2、辊温过低 处理：1、提高辊温，关闭冷却水

2、控制适当炼胶时间 3、加入适当助剂 5、回弹性差 原因：1、生胶乙烯基配方不合理2、助剂过多 3、开炼时间不够，白炭黑与生胶浸润差 4、冷炼温度高 处理： 1、适量加入多乙烯基硅油，提高乙烯基 2、分散剂量适当 3、白炭黑吃完后，冷炼延长至45min 4、保证冷炼温度 6、撕裂强度差 原因： 1、生胶乙烯基不合理 2、白炭黑粗，比表面积小 3、硫化不熟 4、胶发脆 处理： 1、用多乙烯基硅油或选用乙烯基生胶调整乙烯基含量 2、更换白炭黑填料，选用比表面积大，性能好的白炭黑，更换质量档次高的产品 3、调整硫化剂量和硫化时间 4、降低乙烯基，用甲基硅油或低乙烯基生胶调整 7、胶粘 原因：1、生胶聚合不好，低分子物过多，或生胶分子量过低 2、抽真空不好 3、助剂量过大

硅胶不良原因

原因才会很快的改善不良，减少工厂的损失，深圳金美特为大家介绍生产工程中不良原因和改善方法： 一、厚度不匀硅橡胶制品厚度不匀也是常见不良，主要有以下几点： 1、用硅胶或纸片垫模。 2、如若产品超厚，可适当降低模温，延长硫化时间。 3、如若鼓包，是因为不熟造成，可适当增加硫化时间。 二、开胶 开胶不良一般是硅橡胶原材料的问题，检查一下原材料是否有一下问题： 1、塑性值偏小，初粘力小 2、胶有轻度自硫。 3、也可增加含胶率解决。 三、表面喷霜 硅胶制品很容易喷霜，原因有以下几点： 1、硫化时间不够长。 2、需改进硫化体系。 3、混炼辊温太高，空气温度或湿度太大。 4、胶料混炼不够均匀，或停放时间不够造成配合剂未充分分散。 5、橡胶老化后易喷霜 6、应掌握易喷霜的几种配合剂的上限用量，否则喷霜很难避免。 四、胶部件微孔 硅胶制品表面产生微孔，如果是A级外观客户会很难接受，产生不良的原因主要是原材料水分过多，原材料烘后再用，已混炼出来的胶可以加入部分CaO就可以解决。 五、困气 硅胶制品困气会造成生产很大困惑，主要和模具有关，所以模具设计要考虑好排气的问题： 1、排气次数不够。 2、模具不合理，加开排气槽。 3、对适当产品进行二次排气。 4、喷洒少量脱模剂。 六、气泡 硅胶制品表面如果生产气泡，可以改良一下几点： 1、模温过高。 2、硫化时间过长。 3、增加排气次数。 七、不熟 硅橡胶制品不熟的改良方法： 1、温度不够高。 2、硫化时间不够长。 3、需改进硫化体系。 4、可进行二次硫化。

八、缺胶 硅胶制品缺胶一般是操作问题，着重改良一下几点： 1、称胶不准。 2、模温过高。 3、压力不足。 4、胶料流动性太差，可在胶料表面涂洒硬脂酸锌或提高胶料的塑炼的程度。 5、调整配方，减慢硫速。 九、色泽不均 硅胶制品色泽不均的改良方法 1、平板温度不均匀。 2、模具不光洁。 3、对于某些易变色紫色、的颜色，硫化模温和硫化时间要严格控制。 十、错位 硅胶制品错位是模具问题，首先要检查模具： 1、定位锥松动，合模不准确。 2、模具本身不合理。 十一、脏污 硅橡胶制品上有杂点的原因有以下几点： 1、胶料脏，炼胶时应注意清洁环境。 2、成型台面及周边环境不清洁。 3、对于某些产品可对模具进行电镀或喷砂。 4、模具表面小面积脏可适当用甲笨或酒精擦洗。 5、模具生产一定时间要用洗模剂洗模。 十二、裂烂>硅橡胶制品爆水口有以下几个原因： 1、模温过高。 2、脱模剂喷洒过多。 3、出模方式不正确。 4、合模线裂烂可提高机器压力。 5、模具上有模痕，应及时清除。 6、过硫。 7、模具结构不合理 看完以上12点，我们要知道，硅胶制品厂对于产品出现不良的情况，我们要及时的、仔细查找原因，注重细节，从而减少公司的损失。

液态硅橡胶模具设计要点

液态硅橡胶模具设计要点 摘要该文介绍了液态硅橡胶模具设计的若干要点，旨在提高液态硅橡胶制品的质量和产量，使加工者获益匪浅。 关键词：LSR；固化；充模；注压 热固性液态硅橡胶(LSR)注压模具的结构，总的来说跟热塑性胶料所用的模具结构相似，但也有不少显著差别。例如，LSR胶料一般粘度较低，因而充模时间很短，即使在很低的注射压力下也是如此。为了避免空气滞留，在模具中设置良好的排气装置是至关重要的。 另外，LSR胶料在模具内不会像热塑性胶料那样收缩，它们往往遇热膨胀，遇冷轻微收缩。因而，其制品并不总是如所期望的那样留在模具的凸面上，而是滞留在表面积较大的模腔内。 1 收缩率 虽然LSR并不会在模内收缩，但它们在脱模和冷却后，常常会收缩2.5%-3%。至于究竟收缩多少，在一定程度上取决于该胶料的配方。不过，从模具角度考虑，收缩率可能受到几种因素的影响，其中包括模具的温度、胶料脱模时的温度，以及模腔内的压力和胶料随后的压缩情况。 注射点的位置也值得斟酌，因为胶料流动方向的收缩率通常比与胶料垂直流动方向的收缩率大一些。制品的外形尺寸对其收缩率也有影响，较厚的制品的收缩率一般要比较薄者小。如果需进行二次硫化，则可能再额外地收缩0.5%-0.7%。 2 分型线 确定分型线的位置是设计硅橡胶注压模具的前几个步骤之一。排气主要是通过位于分型线上的槽沟来实现的，这样的槽沟必经处在注压胶料最后到达的区域内。这样有助于避免内部产生气泡和降低胶接处的强度损失。 由于LSR粘度较低，分型线必须精确，以免造成溢胶。即便如此在定型的制品上还常能看见分型线。脱模受制品的几何尺寸和分型面位置的影响。将制品设计成稍有倒角，有助于保证制品对所需的另一半模腔有一致的亲合力。 3 排气 随着LSR的注入，滞留在模腔内的空气在模具闭合时被压缩，然后随着充模过程而通过通气槽沟被排出。空气如果不能完全排出，就会滞留在胶料内(这样往往会造成制品部分露出白边)。通气槽沟一般宽度为lmm-3mm，深度为0.004mm-0.005mm。 在模具内抽真空可创造最佳的排气效果。这是通过在分型线上设计一个垫圈，并用真空泵迅速将所有的模腔抽成真空来实现的。一旦真空达到额定的程度，模具即完全闭合，开始注压。

硅胶常见问题分析

硅胶常见问题分析 一、硅胶的应用 常用硅胶的应用分类方法有：按成型方式分类、按制品应用分类、按硫化类型分类等. 1、按成型方式可分为：模压硫化、挤出硫化、压延硫化。 2、按制品应用可分为：电力行业、办公用品、家居用品、汽车行业、建筑行业、航天航空、医疗食品接触等。 3、按硫化类型可分为：过氧化物硫化和加成型硫化。 模压成型 定义:模压成型又称压制成型，是将混炼胶置于阴模型腔内，合上阳模，借助压力和热量作用，使物料充满型腔，形成与型腔相同的制品。在经过加热使其固化后脱模，便制的模压制品。 挤出成型 定义:挤出成型在橡胶加工中是指用单螺杆挤出机制造各种连续制品的过程.如管材、密封条、电线电缆包覆等。 原理:硅胶自进料口进入料筒,在螺杆旋转作用下将物料不断压紧后通过模口塑造成固定形状的制品,然后经过烘道加热后硫化. 设备:硅橡胶挤出成型过程中一般分为挤出设备和硫化设备两个部分.挤出设备及单螺杆挤出机,通常单螺杆挤出机是由螺杆、机筒、机头、机架、冷却装置和传动装置。硫化设备有热空气烘道和盐浴等.

压延成型 定义： 硅胶压延成型时将混炼好的硅胶通过一些列相向旋转着水平滚筒间隙，使物料承受挤压和延展作用，成为一定厚度、宽度与表面光洁度的薄片状制品。 压延设备： 压延机是压延生产中的关键设备。压延机的滚筒数目有三辊、四辊、和五辊，滚筒的排列方式有三角型、直线型、逆L型、正Z型、斜Z型、L型等 2、应用 由于硅橡胶有多样的应用领域、硅橡胶自身也有多品种，因此在不同应用中选择合适的硅橡胶品种是销售过程中非常重要的一部分。针对一个新的制品在选择材料之前我们首先要明确产品的性能目标,其次要确定客户现有的加工条件.针对这两项基本信息后选择合适的材料.

硅胶产品常见问题30条.doc

硅胶制品常见问题 1.什么是硅胶？ 硅胶是一种含有不同种类成分的无机橡胶和结合的二氧化硅微粒的配方。硅胶由于它优越的可靠性，长寿性和极度的温度适应性及稳定性而得到广泛应用。它不会变形，也不会在极度的温度暴光下而损害。硅胶可以存在液体和依赖于应用和食物加工法而成形的固体中。硅胶烤盘是用高温度压模法而成的。 2.什么是硅胶蛋糕？ 硅胶蛋糕模（英文名：silicone cake mould）是用食品级硅胶原材料制作而成的一种高温烘烤的硅胶模具，是属于硅胶制品中硅胶厨具的范畴,可以用来做蛋糕、pizza、面包、慕思、果冻、调理食品、巧克力、布丁、水果派等。由于硅胶是环保的材料，不含任何有毒有害物质，所以硅胶蛋糕模产品可以完全满足客户或第三方认证的要求（如ROHS,FDA，LFGB 等）。硅胶蛋糕模可以根据客户的要求做成不同的形状，比如动物造型，水果造型。还可以调配出不同的颜色，既美观又实用。 3.硅胶产品有什么特性？ ?耐高温:适用温度范围-40至230摄氏度，可在微波炉和烤箱内使用. ?易清洗:硅胶蛋糕模产品用后在清水冲洗即可恢复干净，也可在洗碗机内清洗. ?寿命长:硅胶料性质很稳定，制做出的蛋糕模产品，较其他材料有更长的寿命. ?柔软舒适:得益于硅胶材料的柔软性，蛋糕模产品触感舒适，极具柔韧性，不变形. ?颜色多样:可以根据客户的需要，调配出不同的靓丽色彩. ?环保无毒:从原材料进厂到成品出货均不产生任何有毒有害物质 4.硅胶产品生产工艺具体有哪些？ ?原料配制（又叫炼胶、备料等）： 包括生胶的混炼，颜色的配色，原料的重量计算等 ?硫化成型（又叫油压成型）： 采用高压力硫化设备经过高温硫化，使硅胶原材料成固态成型 ?披峰（又叫加工、去毛边等）： 从模具里脱出来的硅胶套产品会连带一些无用的毛边、孔屑，需要去除；目前，在行里，

按键设计

按键上无图案，按键图案丝印在壳体上，这种类型一般按键可以做得很小 按键按材质分可分为金属按键、塑料按键、硅胶按键、复合按键、其他 金属按键一般采用以下几种工艺：1、冲压成型+ 丝印的工艺；2、冲压成型+蚀刻，形成表面立体图案，可以根据需要作出各种鲜艳颜色光泽；3、金属成型件+ 激光雕刻 塑料按键一般采用的工艺：1、ABS + 电镀+ 丝印（一般丝印在壳体上，在按键上容易被摩擦掉色）；2、ABS (或者PC /ABS 合金或者PC) + 喷漆丝印（一般丝印在壳体上，在按键上容易被摩擦掉色）；3、ABS (或者PC /ABS 合金或者PC) + 激光雕刻；4、双色按键，两种注塑材料 硅胶按键具体见附件 复合按键：1、IMD 和IML ,前者使用较多，还有一些其他比较新颖的专利技术，一般使用不到那么先进。2、P+R按键，可见附件，用于手机，按键较多输入频繁的场合 其他FPC柔性线路，PVC贴膜，这两种一般用于小家电和家电上 我个人推荐以上加厚字体的方案 1、ABS + 电镀+ 丝印（一般丝印在壳体上，在按键上容易被摩擦掉色）；壳体可以做银 色处理，效果图可见下图，图片中按键也是喷漆处理，整体效果差不多 2、2、ABS (或者PC /ABS 合金或者PC) + 喷漆丝印（一般丝印在壳体上，在按键上容易 被摩擦掉色）；壳体也做喷漆处理，颜色选择余地大，按键和壳体颜色可做成一致或者配色 3、硅胶按键壳体也做喷漆处理也可表面仅仅做皮纹处理，颜色方案多

综上所述，方案2和3设计的更灵活些，也可以考虑其他按键方案，成本会较高。

一种具有波纹光泽的金属按键制作方法，包括如下步骤：首先制备金属薄板，以蚀刻处理使金属薄板上形成多个镂空部，将镂空部定义为按键的按压区及按压区表面的图形，再将金属薄板冲切成既定形状的金属按键。接着，在金属按键表面上镀上一层电镀层后，于金属按键未电镀的表面上贴覆一层保护膜。最后，将金属按键置入模具，并在模具中注入塑料材料，使塑料材料形成纹路层。最后，于金属按键未电镀的表面上涂布一层粘胶层，将具有多个凸体的弹性层贴覆在粘胶层表面上，则完成了具有波纹光泽的金属按键的制作。 1、丝印：分印面和印底，印面的时候一般先喷涂按键的表面，再在上面丝印字体和符号，再喷涂保护油。印底的一般都是透明按键，有丝印空心字盖底色和丝印实心字体盖底色两种。对于按键表明弧面较大的可以采用移印的方法，在钢板上腐蚀出字体，用胶头把油墨移印到按键的表面，移印在玩具行业用得很多。 2、如果字符要求有透光效果的，大部分还是采用喷涂和镭雕的方法，注塑透明的按键之后，在按键的表面喷涂油墨，再用激光镭射出可以透光的字符，再喷涂一层保护油即可。对于要求见红色符号，可以先在按键的顶面移印红色，需要印整个面，喷涂后再把表面的油墨打掉见红色，其他的颜色类似。 3、需要电镀效果的按键可以做水电镀和真空电镀，现在很多方向按键上需要做到阴阳纹效果的一般做电铸模，那样做出来的边界清晰，外观漂亮，是直接在模具上晒纹目前所不能达到的效果。双色注塑一般用在一个按键上需要有透光和电镀的按键上，PC是电镀不上的，abs才可以电镀，双色注塑的要求就是将pc和abs注塑到一起，电镀后abs的地方就是电镀效果，而pc的部分就可以透光。真空电镀目前也可以做出透光的符号，但是真空电镀的效果让人的感觉比较的浮，没有电镀的效果好。 手机按键表面雷雕是一般是在按键喷漆表面进行文字加工的处理方式.一般为直径 0.04-0.06大小,然后我们将文字采用间距0.04-0.06的线条填充.这样我们就给激光制定了一个路径.激光随路径将油漆刻掉就可以了。 如果要做好镭雕,而且很重要的是速度要快,光是填充的方法是不够,另外的一种办法就是跟CNC那样给出激光走的路径,那样作出来的边界会比较清晰,因为激光在触发的时候能量很大,会带来激穿问题和边界出现锯齿状. 模具技术与塑胶模具-工艺版块 塑胶模具上的IMD工艺： IMD(In-Mould-Decoration) IMD(In-Mould-Decoration)它是指是把一个丝印有图案的FILM放到塑胶模具里进行注塑。此FLIM大致可分为三层，基材（一般为PET）INK(油墨)耐磨材料(多为一种特殊的胶)。当模具注塑完成后，film和塑胶融为一体，耐磨材料在最外面，在手机显示屏多采用这种工艺，塑胶材料多为PC, PMMA, PBT等，它主要有耐磨和耐刮伤的作用。还有一种叫 IML(IN-MOUld-Lable)技术，和IMD大致相同，只是注塑后flim就像冲压的料带一样拉出，只是将印刷图案转印到塑胶件上，又称模内转印。 IMD有两大类，一类在注塑模腔里预置的是PC的，单片的。另一类是PET的，链状的（很像电影胶片或印好没裁的方便面口袋）。 前者成品就MERGE了PC片，后者只把PET链上的油墨带走，但PET材料（链子，又

硅胶制品厂生产硅胶按键的流程步骤

硅胶制品厂生产硅胶按键的流程步骤 在硅胶行业的硅胶按键生产厂家都知道产品生产工艺过程的重要性。只有合理的生产流程、过硬的生产工艺技术才能保障产品的生产效率，提高产品的产出和合格率。 下面博皓硅胶制品厂就与大家分享下合理的硅胶按键生产流程： A、原料 硅胶按键生产的原料是硅橡胶混炼胶，硫化剂方面采用双“2.5，色料方面采用各色色粉或硅胶色胶，脱模剂采用KEP一10或硬脂酸锌等。 B、硬度计算公式 用4O％硬度为70度的原料与60％硬度为50度的原料混炼，则产品的硬度为：(70×0.4)+(50×0.6)度=58度 C、备模 模具可根据客户提供的按键图纸或样品进行加工，制成硅胶按键模具，试模确认结构和生产工艺后方可批量生产。生产前模具一般需喷砂进行模具表面处理，若硅胶按键表面要求为亮面则需喷玻璃砂，要求为雾面则需喷金刚砂或混合砂，若无要求的可以喷混合砂。 D、备料 依据客户订货的品质、规格确定胶料的硬度和按键的底色，按配方在开炼机或密炼机上炼好后，按试模时制定的胶料规格出片并以PE膜包好；同时准备好外脱模剂、导电胶黑粒和各种工具。具体请参考之前写过的一篇文章硅胶制品厂备料环节需要注意哪些方面? E、硫化成型 硫化成型使用的平板硫化机，根据硫化机的功能有手动、自动及真空等型号。模具由上、下两层公母模组成(特殊杂件亦有三板模)，生产时往上掀开母模，公模上放入导电胶黑粒及切片称量的硅胶按键原料，如有需求，则在母模中塞入色key，准备好后合模进行加热、加压硫化。硫化的主要控制参数为温度、压力和硫化时间，其典型操作工艺条件为：温度160℃±10℃；压力15～20MPa；时间150～200S(视键的高度而定，如key型较矮较小30～40S也可完成)。硫化完成后，将模具推出硫化机，小心掀开母模，用风枪配合，慢慢将硅胶按键从模具取出即可。 F、二次硫化 硫化后的半成品可按客户要求决定是否进行二次硫化，以除去产品中残存的硫化剂分解产物，提高产品的性能。常规二次硫化采用立式烤箱，用180～200℃的温度烘烤2H即可完成。 G、丝印、喷油、镭雕 根据客户对硅胶按键表面加工的要求对产品的表面进行丝印、喷油、镭雕工艺，完成后送品检检验。 1.丝印，选择相应的网版和油墨进行表面字符的丝印，丝印后需经品检检验，不合格的用溶剂擦掉重印，合格的送去烘烤。 2.喷油，根据客户的要求对硅胶按键的表面喷色油、消光、PU等油墨，喷后立即送烘烤，烘烤后进行检验，不合格的挑选返工或报废，合格的送至下一工序 3.镭雕，根据客户的要求对硅胶按键的表面进行镭雕处理。

加成型热固化硅橡胶使用中常见原因及解决办法

加成型热固化硅橡胶使用中常见原因及解决办法 A、胶不固化 出现问题的原因：加成胶中的催化剂中毒或过期失效；固化温度不够或时间不够造成固化不完全。 造成问题的原因可能是：因为计量器具误差或人为的因素造成配胶比例错误；产品超过了储存期或接近储存期造成失效、效能降低；储存时因储存不当造成产品中催化剂失效或效能降低；使用时的环境中有使催化剂中毒的因素，如含磷、硫、氮的有机化合物，或与加成硅胶同时使用聚氨酯、环氧树脂、不饱和聚脂、缩合型室温硫化硅橡胶等产品；固化温度不够或时间不够造成固化不完全。 解决办法：计量器具必须定期校验；双组分配胶时采用双人制度；保证生产厂家要求的储存条件，并注意储存期，使用时遵循“先进先出”原则，保证在尽可能短的有效期内使用完毕。工作场所远离其它可能有害的有机化合物，严禁吸烟后立即使用胶料。 B、与基材的粘接性差 出现问题的原因：加成硅橡胶的自身缺陷；未对所粘接的材料进行表面的处理；或基材材质更改。 造成问题的原因可能是：未选择粘接性的产品牌号；因为计量器具失效或人为的偶然误差造成双组分配胶比例错误；产品超过了储存期而失效或效能降低；储存时因储存不当造成产品中催化剂失效或效能降低；使用时未能选择适当的增粘底涂剂；升温过高和固化速度过快，产生因温度变化而发生的膨胀系数不同造成的粘接性差；单组分从冰柜取出立即使用，而未放置一段时间“回温”。 解决办法：选择增粘型的加成硅胶产品；计量器具必须定期校验；双组分配胶时采用双人制度；注意储存期，遵循“先进先出”原则；正确按照要求储存,保证胶的有效性；为保证粘接性,尽量在使用时选择使用配套的增粘底涂剂；固化时，为避免高温下固化速度过快而产生的内应力，尽量采用分阶段固化的方式，避免高温过快固化；单组分产品从冰柜取出后不立即使用，而是放置一段1~2小时,使胶与环境达到温度平衡再使用。 C、粘度有变化 原因：加成胶的配方或生产不稳定；或超过储存期而变化。 造成的原因可能是：因为计量器具失效或人为的偶然误差造成双组分配胶比例错误；单组分胶过了储存期或接近储存期而失效；储存时因储存不当造成；使用时，双组分一次配胶太多，超过允许操作时间，使前半部分的胶料粘度偏低，而后半部分的胶料粘度偏高；单组分则在使用环境温度下，放置时间过长，尤其是夏天未用完部分；使用时的环境温度过高；生产厂家的批次不稳定，超出了规定允许的粘度波动范围；所选择的产品规格型号不符合所需要使用的产品。 解决办法：严格控制生产的批次稳定性在指标的许可范围内；计量器具必须定期校验；双组分配胶时采用双人制度；注意储存期，先进先出；正确按照要求储存,保证胶的有效性；使用环境温度尽量恒温，保证产品使用的环境温度具有一致性，但应注意，如果生产环境无条件恒温，则注意根据环境温度的变化来调节。在夏天，单组分使用完毕后，立即送到冰柜保存；双组分则减少每一次的配胶量，而采用少量多批次配制的方法；冬天，对于粘度高的双组分产品，还可以采用A/B两组分分别升温至30～50℃预先热处理以降低其粘度后，再进行配胶的方法降低胶料粘度，但应注意此时的操作时间会随温度的升高而减少；当然也可以使用添加适量的有机溶剂（注意：不得有水或其他杂质，最好为试剂级）来降低粘度来处理，但是，不推荐使用此方法！首先必须注意选择适合的产品型号规格才是关键！ D、固化物表面发粘 ●原因：加成胶催化剂中毒或过期失效；或超过储存期而变化。 造成的原因可能是：因为计量器具误差或人为的偶然误差造成双组分配胶比例错误；单组分胶过了储存期而失效；储存时因储存不当造成；使用时，双组分一次配胶太多，超过允许操作时间，常温下放置时间过长，胶中的催化剂为空气中的一些物质所毒化失效；单组分则在使用中，固化温度过低或固化时间不足所致；使用时制品的表面涂层厚度过薄，使胶中的催化剂为空气中的一些物质所毒化失效；生产厂家的批次不稳定所致；所选择的产品规格型号不符合所需要使用的产品；使用环境有使催化剂中毒的因素，如含磷、硫、氮的有机化合物，或与加成硅胶同时使用或同一环境中使用聚氨酯、环氧树脂、不饱和聚脂、

硅橡胶知识全解

硅橡胶知识全解 1.硅橡胶的特点和用途简介硅橡胶高聚物分子是由Si-O（硅-氧）键连成的链状结构，其主要组成是高摩尔质量的线型聚硅氧烷。由于Si-O-Si键是其构成的基本键型，硅原子主要连接甲基，侧链上引入极少量的不饱和基团，分子间作用力小，分子呈螺旋状结构，甲基朝外排列并可自由旋转，使得硅橡胶比其他普通橡胶具有更好的耐热性、电绝缘性、化学稳定性等。典型的硅橡胶即聚二甲醛硅氧烷，具有一种螺旋形分子构型，其分子间力较小，因而具有良好的回弹性，同时指向螺旋外的甲醛基可以自由旋转，因而使硅橡胶具有独特的表面性能，如憎水性及表面防粘性。下表列出了硅橡胶的主要特点和用途。耐热性： 硅橡胶比普通橡胶具有好得多的耐热性，可在150度下几乎永远使用而无性能变化；可在200度下连续使用10，000小时；在350度下亦可使用一段时间。广泛应用于要求耐热的场合： 热水瓶密封圈压力锅圈耐热手柄耐寒性： 普通橡胶晚点为-20度~-30度，即硅橡胶则在-60度~-70度时仍具有较好的弹性，某些特殊配方的硅橡胶还可承受极低温度。低温密封圈耐侯性： 普通橡胶在电晕放电产生的臭氧作用下迅速降解，而硅橡胶则不受臭氧影响。且长时间在紫外线和其他气候条件下，其物性也仅有微小变化。户外使用的密封材料电性能： 硅橡胶具有很高的电阻率且在很宽的温度和频率范围内其阻值保持稳定。同时硅橡胶对高压电晕放电和电弧放电具有很好的抵抗性。高压绝缘子电视机高压帽电器零部件其他导电性： 当加入导电填料（如碳黑）时，硅橡胶便具有键盘导电接触点导热性： 当加入某些导热填料时，硅橡胶便具有导热性散热片导热密封垫复印机、传真机导热辊辐射性： 含有苯基的硅橡胶的耐辐射大大提高电绝缘电缆核电厂用连接器等阻燃性：

硅橡胶简介

硅橡胶（英文名称：Silicone rubber），分热硫化型（高温硫化硅胶HTV）、室温硫化型（RTV），其中室温硫化型又分缩聚反应型和加成反应型。高温硅橡胶主要用于制造各种硅橡胶制品，而室温硅橡胶则主要是作为粘接剂、灌封材料或模具使用。热硫化型用量最大，热硫化型又分甲基硅橡胶（MQ）、甲基乙烯基硅橡胶（VMQ，用量及产品牌号最多）、甲基乙烯基苯基硅橡胶PVMQ（耐低温、耐辐射），其他还有睛硅橡胶、氟硅橡胶等。 医疗领域 概述 在众多的合成橡胶中，硅橡胶是在其中的佼佼者。它具有无味无毒，不怕高温和抵御严寒的特点，在三百摄氏度和零下九十摄氏度时“泰然自若”、“面不改色”，仍不失原有的强度和弹性。硅橡胶还有良好的电绝缘性、耐氧抗老化性、耐光抗老化性以及防霉性、化学稳定性等。由于具有了这些优异的性能，使得硅橡胶在现代医学中广泛发挥了重要作用。近年来，由医院、科研单位和工厂共同协作，试制成功了多种硅橡胶医疗用品。 医疗用品 硅橡胶防噪音耳塞：佩戴舒适，能很好的阻隔噪音，保护耳膜。 硅橡胶胎头吸引器：操作简便，使用安全，可根据胎儿头部大小变形，吸引时胎儿头皮不会被吸起，可避免头皮血肿和颅内损伤等弊病，能大大减轻难产孕妇分娩时的痛苦。 硅橡胶人造血管：具有特殊的生理机能，能做到与人体“亲密无间”，人的机体也不排斥它，经过一定时间，就会与人体组织完全事例起来稳定性极为良好。 硅橡胶鼓膜修补片：其片薄而柔软，光洁度和韧性都良好。是修补耳膜的理想材料，且操作简便，效果颇佳。 此外还有硅橡胶人造气管、人造肺、人造骨、硅橡胶十二指肠管等，功效都十分理想。工业领域 概述 随着现代科学技术的进步和发展，硅橡胶在医学上将有更广阔的发展前景。气相二氧化硅（俗称气相白碳黑）产品为人工合成物无定形白色流动性粉末，具有各种比表面积和容积严格的粒度分布。本产品是一种白色、松散、无定形、无毒、无味、无嗅，无污染的非金属氧化物。其原生粒径介于7～80nm之间，比表面积一般大于100m2／g。由于其纳米效应，

液态硅橡胶模具设计要点

液态硅橡胶模具设计要点 热固性液态硅橡胶(LSR)注压模具的结构，总的来说跟热塑性胶料所用的模具结构相似，但也有不少显著差别。例如，LSR胶料一般粘度较低，因而充模时间很短，即使在很低的注射压力下也是如此。为了避免空气滞留，在模具中设置良好的排气装置是至关重要的。 另外，LSR胶料在模具内不会像热塑性胶料那样收缩，它们往往遇热膨胀，遇冷轻微收缩。因而，其制品并不总是如所期望的那样留在模具的凸面上，而是滞留在表面积较大的模腔内。 1 收缩率 虽然LSR并不会在模内收缩，但它们在脱模和冷却后，常常会收缩2.5%-3%。至于究竟收缩多少，在一定程度上取决于该胶料的配方。不过，从模具角度考虑，收缩率可能受到几种因素的影响，其中包括模具的温度、胶料脱模时的温度，以及模腔内的压力和胶料随后的压缩情况。 注射点的位置也值得斟酌，因为胶料流动方向的收缩率通常比与胶料垂直流动方向的收缩率大一些。制品的外形尺寸对其收缩率也有影响，较厚的制品的收缩率一般要比较薄者小。如果需进行二次硫化，则可能再额外地收缩0.5%-0.7%。 2 分型线 确定分型线的位置是设计硅橡胶注压模具的前几个步骤之一。排气主要是通过位于分型线上的槽沟来实现的，这样的槽沟必经处在注压胶

料最后到达的区域内。这样有助于避免内部产生气泡和降低胶接处的强度损失。 由于LSR粘度较低，分型线必须精确，以免造成溢胶。即便如此在定型的制品上还常能看见分型线。脱模受制品的几何尺寸和分型面位置的影响。将制品设计成稍有倒角，有助于保证制品对所需的另一半模腔有一致的亲合力。 3 排气 随着LSR的注入，滞留在模腔内的空气在模具闭合时被压缩，然后随着充模过程而通过通气槽沟被排出。空气如果不能完全排出，就会滞留在胶料内(这样往往会造成制品部分露出白边)。通气槽沟一般宽度为lmm-3mm，深度为0.004mm-0.005mm。 在模具内抽真空可创造最佳的排气效果。这是通过在分型线上设计一个垫圈，并用真空泵迅速将所有的模腔抽成真空来实现的。一旦真空达到额定的程度，模具即完全闭合，开始注压。 有些注射模压设备容许在可变化的闭合力下操作，这使加工者可以在低压下闭合模具，直到模腔的90%-95%被LSR充满(使空气更容易排出)，然后切换成较高的闭合力，以免硅橡胶膨胀而发生溢胶。 4 注射点 模压LSR时采用冷流道系统。可最大限度地发挥这种胶料的优点，并可将生产效率提升至最高限度。以这么一种方式来加工制品，就不必去掉注胶道，从而避免增加作业的劳动强度，有时还可避免材料的大量浪费。在许多情况下，无注胶道结构还可缩短操作时间。