工业产品模型制作工艺
工业产品模型制作工艺 Prepared on 22 November 2020
工业产品模型制作工艺
（一）石膏材料的模型制作技法
一、石膏模型的成型方法
一般常用的成型方法有浇注成型法，塑造加工成型法，刮削成型法（模板、刮型箱、旋转）。
1．浇注成型法
（1）湿法浇注石膏型坯在浇注石膏型坯时，将水的比例适当增加一些，使模坯不易很快干，便于雕削塑造，视气温高低，每次工作结
束后，用块湿布盖上以保持湿润，以利下一次再继续塑造加工。
（2）干法浇注石膏型坯浇注、翻模方法与湿法浇注相同，所不同的是，水的比例少一些，凝固时间快。为增加强度，可在浇注厚度范
围内加入一些纤维或绒麻，注意不要使其暴露在加工表面部分，以免
影响加工。
（3）平板浮雕浇注成型采用黏土或油泥塑造，再用石膏浇注而成，属于一种浮雕半立体形象。加工技法是依照图纸尺寸，用一块稍
大于图形的表面平滑的垫板，如做一个方形的模坯，用四块围板或围
框，再将围块用钢筋夹子夹好，底部一半布满和熟了的黏土，也可采
用经过筛选的细砂做垫底（用少量水混合均匀，不能太湿或大干。切
记用砂垫底塑造形体时，不要涂刷脱模剂）。根据设计图形，在围板
内的形体塑造好后，经反复观察不再修改时，涂刷一层脱模剂，若用
肥皂溶液、片胶漆或凡土林等涂刷，应多涂几遍，直到表现出光亮时
为止。余留在边角地方的脱模剂液，应用海绵或吸水纸吸干，以免影
响形体轮廓。
待稍干后可以浇注翻模，称一定数量的石膏粉（视形态大小而定），准备适量比例的水，先将水倒入桶内，再将石膏粉慢慢倒入，
徐徐搅拌，在较短时间内（2～5分钟），清除硬块与坨状石膏粉（根据需要在板内形体上可放少量麻城纤维丝，以增加强度），而后浇注在塑造形体上，一般15～30分钟，此时石膏表面有些发热，可进行脱模，稍加修饰后，平板浮雕模型完成。
2．塑造加工成型法
即“减法”成型，将浇注好的基本模坯，进行“毛坯”加工。此法与干湿浇注成型法相似，不同的是要在毛坯上绘制出图形轮廓线，用雕刻刀直接在石膏上雕刻成型，步骤为先方后圆，先整体后局部，逐步完成。
3．模板刮削成型法
用模板挤压已制好的并相当湿润的石膏毛坯初塑成型。模板成型的用具由滑动模板和模板架构成。使用模板挤压石膏毛坯前，首先在毛坯上画好与导边的距离，挤压时用双手平衡地拉动整个模板，紧贴着导边慢慢地在石膏毛坯处逐层地刮削，切出所要的形状。拉动时按同一方向进行，不可来回刮动。每次刮削后，应迅速把模板上的石膏清除，并常在毛坯上喷洒些水雾，以使切削边缘更加光滑。
4．刮型箱刮削成型法
将石膏浇注成初形后，再用刮形箱刮削成型。
5旋转刮削成型法
是将石膏毛坯固定在旋转成型机转轮上，制作者手持刀具或样板在刀架上进行石膏（或泥坯）的切削加工，这种方法可用于制作各种圆、平面、圆筒、圆柱形状的回转体模型
二、石膏模具的种类与制作
石膏模具大致分为三种，即阴模、阳模、对合模，也可分为死模与活模，死模为一次性模，又叫破碎模，翻制一次性脱模后，就不再用了，活模可以连续批量使用。
（1）阴模与阳模采用单开口的模具来浇注成品，这种模子具有内四的空腔称阴模。可浇注实心的制品，常用于制作单面浮雕或某些无倒角制品。
阳模又称凸模，模具呈凸出形状，制品的凹入外壳，即是与凸模接触的地方。
（2）对合模是由阴模和阳模所组成的模具，当凹凸两半模件对合时，其中留有空腔部分，就是制品的厚度。
（3）脱模与分模线的确定石膏模型按制品的不同形状和要求，可采用一件模、两件模、三件模等，模子的件数愈少愈容易分模，一般多采用两件模。两件以上的分模的模具设计，关键是定出合理的“分模线”。如制作圆球体时，可受“自然位置”的约束，尽量考虑两个模件能以相对（相反）方向抽脱开为前提，要找出原型上的倒角，并要避开倒角，找出便于脱模的位置，再定出分模线。
两件模的分模线的取得方法是：在基准平面上，采用直角尺沿着原型边缘接触平行移动画线法，其操作是在直角尺的一边涂上颜色，然后沿工作台面平行地移动直角尺，利用直角尺经着色的角边接触到模型外边的最高处，画出痕迹，这种迹线就是两件模件的分模线。
特种模型的分模线的确定，主要靠观察分析。一般从“原型”的前后、左右、上下六个方向，作为基础进行观察分析，特殊情况可用倾斜方向脱模。通过分析后，用铅笔在原型的最高点面画出分模线，再定出所需的模件块数。
三、石膏模型的制作方法与步骤
下面以中型面包客车的石膏模型制作为例，介绍其成型全过程。
1．准备工作
（1）图纸准备从构思的草图中，精选l～2张作比较，最后筛选确定定型方案，绘制效果图及零件尺寸图和组装图。（2）材料准备作出详尽的材料需求计划，列出材料清单，将明细表中各种材料名称、
规格、型号。数量或代用品等，分类注清楚，利于采购人员按先后顺序和需求进行采购。（3）工具与设备塑料盆、塑料提桶。水勺、量筒、毛刷、脱模剂盛装盆、分模胶片（数片）、围板多块。雕塑工具一套。量度尺、钢板铲。钢丝夹（数只）、木锤、效刀、钢丝钳、喷枪、喷灯、电烙铁等。还有砂轮机、烘烤箱、空压机、电焊机等设备。
2、塑造形态
（1）先塑造出厚型胎模，大多以黏土或油泥材料进行制作。
塑造形态以浇注石膏浆成型，先翻出阴模，然后再以湿法翻制浇注一块稍大于原型的实体，或用减法雕塑加工成型。
3．制作步骤
（1）先将塑造完工的黏土（或油泥）“原型胎模”，放置在一个平台或平板桌上，作翻模前的修整，将细部轮廓凹槽凸面缝隙处作进一步清理。采用以多块“活模”（破碎模）形式来浇注阴模，这种制模快速省工，较容易脱模。
（2）根据“分模线”插脱膜胶片。如一台小型面包车模型，可看成是一个长方体形状，四个侧面，一个盖板，一个进出车门，整个车型共分六个大面，每个面的边缘处，就成为自然“分模线”。
为便于脱模，可采用薄塑料片或废X光胶片、金属薄片等，根据形体大小剪切成长条形分模胶片，插于“原型胎模”中的“分模线”处。在“原型胎膜”及胶片两面，涂刷脱模剂l～2遍（隔离剂），大多以浓肥皂溶液或凡上林替代。
（3）分两次浇注阴模。配比汽车模用的石膏与水混合比为100：30～10O：40。调配时先用盆盛装适量水，操作时将石膏粉慢慢倒人水盆中，用木棒或手迅速搅拌，使浆内无块状为宜，为增加强度，可适当加入一点乳白胶和匀。
一般石膏与水的配比关系是：注浆用模，石膏粉与水的比例为100：70～100：80；压坯用石膏粉与水的比例为100：60～100：70；石膏母模石膏粉与水的比例为100：30～100：40；根据一般的经验，常采用1：2：1或1．35：1比例，这样的比例软硬程度适当。
分两次浇注阴模，第一次迅速按“分模线”一块～块地将石膏浆泼洒到胎模表面，此层不要太厚。第二次石膏浆要采用配比浓度稍大点的石膏浆进行。一般浇到l～3cm厚度时即可停止。分模处和大面积处可稍厚一些。
（4）阴模脱模约30分钟左右，浇注的石膏浆凝固后产生热量（用手即可感觉到）便可进行脱模。脱模时用手持平口钳，把插入分模线内的胶片拔出，并用铲刀将模边沿铲齐，直到能看见分模线为止。可在缝隙中灌一些水然后轻轻敲击，直到松动模块全部脱开。
（5）修整阴模表面。在翻模过程中，石膏模内壁会出现一些气泡及凹凸面等缺陷，需要进行修补。铲去多余部分，用石膏粉调浆填补洞孔，修整轮廓边线。常用粘接修补的方法有：
①在粘接件本身较湿时，用石膏粉调浆自行粘接效果较好。注意要将两个断面或粘面除去灰尘和污物，把浆倒入两个粘接面粘接，用稍重物压紧或用绳子捆紧，待干后即会牢固。
②以石膏粉与乳白胶调和匀，然后倒入两端粘接面压紧捆牢，干后即可牢固。
③石膏模件或模型本身已于透，将两个被粘面清理干净，并抹徐乳白胶，压紧或捆牢，干后即可牢固。
填补的方法是，将回坑缝隙、气泡等处理清理干净，然后用水湿润，再用毛笔或小毛刷蘸石膏粉填补，干后用砂磨平即可。
④喷刷脱模剂。将捆绑牢靠的模块翻转，放置一平台上，将下部填塞泥土垫稳，再将阴模内腔表面喷刷脱模剂。
（6）组装阴模及浇注阳模实体用浇注阴模的方法进行，只是调配石膏粉与水的比例时，水稍多一点（浆稀些），泼洒石膏浆至内壁上，步骤是先左后右，先角边后大面积，最后将底部按顺序泼洒l～3遍。对人型石膏模，为增强模型整体强度，应在模型内壁上放一些细钢筋或粗铁丝，作加强骨架的筋条，再用石膏粉浸沾麻绒或纤维丝，粘附在筋条表面，然后泼洒石膏浆2～3遍，一般厚度达2．5cm左右即可。
（7）表面修补与涂饰。开模时首先将模型翻转放平，松开绳索或铁丝，用铲刀清出堵塞在缝隙中的粘泥，以及边缘的石膏碎屑。打开阴模取出实体模型，方法与上述开阴模一样，同时也要注意外形修补，使之达到设计要求。
①涂饰前必须把模型上的大小缺陷修补好，打磨抛光，并使其干燥，可利用太阳照晒、自然通风或用电吹风、电烘烤箱来烤干，切记不能升温太急和太高。
②涂饰底漆。待石膏阴模于透后，进行粗砂磨，再刮涂腻子灰修平。刮涂多次，再刷漆，效果更好。
③配色与涂饰。可以配色图或效果图为依据，合理调配，采用各类油漆和广告颜料进行。刷涂颜料一定要调一点树脂胶溶液，或罩刷一层透明清漆，以增强粘附能力。由于里面含油质膜的缘故，其色彩的纯度、明度都会降低。
④喷涂面漆一般都要进行2～3次。每次喷完后，以水磨砂纸带水磨。如有高档的光泽要求，可利用砂蜡细磨，然后用油蜡反复多次抛光，就会获得最佳的细腻肌理表现。
⑤混合着色。模件还未成型前，在水中加入某种颜色后调石膏粉，这样具有颜色均匀，内外不变色，不脱落之优点。也可用调色粉同时着色，虽颜色不均匀，但能获得美丽的大理石花纹效果。
如果石膏模型不涂饰颜色，要保持原来肌理效果，只要稍加磨光，而后再用粗布蘸石膏粉在表面来回擦拭，便可得到一定光泽。内
外部件配套及装饰，首先对整体模型按总图纸要求进行统一规划和修
整，然后根据设计要求，按比例尺寸作内外部件配套，如汽车的方向
盘、仪表。座椅、灯具及挡风玻璃、刮水器、后槽玻璃等。还可对一
些细小装饰部分作装饰材料纸贴表现，并配以适当的标志，整件设计
制作就告结束。
（二）木质材料的模型制作技法
木材工艺在产品样机模型制作中是重要的加工手段，由于木材资源丰富，其材质特性优越，坚韧适中易加工，给产品设计带来了很大
的方便。将木材原材料通过木工手工工具或木工机械设备加工成构
件，并将其组装成制品，再经过表面处理、徐饰，最后形成一件完整
的木制品的技术过程，称为木材的成型加工工艺。在工业产品中，有
时为了取得木材的优美的天然肌理和质感效果，对一些受力不大，工
作环境条件良好的零件，常可应用木材直接制作，例如室内使用的仪
器的外壳、工作台面、日常用具等。
木材制成品的加工过程中，需要经过多种加工工艺，其中包括锯削、刨削、尺寸量度和画线、凿削、钻削、拼接以及装配和成型后的
表面修饰等。常用的工具有锯、刨、凿、铲以及各种锯割机、样孔
机、刨床、铣床等。
一、木制品的基本结构
木制品构件间的结合方式称为制品的结构，传统的木制品最基本的结构形式是框架样孔结构。近年来由于材料、设备和工艺技术的改
革和创新，出现了板式结构、曲木式结构和折叠结构等。
二、木质模型的制作方法与步骤
下面以最简单的框架式手工木锯制品为例，简要介绍木材模型的成型过程。
1．构思作图
先根据草图选定方案，再绘出详细尺寸图和零件图，然后选定材料，分别按尺寸下料加工。
2．材料及工具准备
原材料及辅助材料的选择，一定要根据设计物品的长短、宽窄、厚薄等来定，如硬质杂木方条一根（30mmX40mmX80mm），竹片一根（5mmX30mmX150mm），铁丝一根（∮0．8mmX850mm）等，必须根据制品的要求，按构件在制品上所处部位的不同，合理地确定各构件所用成材的树种、纹理、规格及含水率等技术指标，这是木制品加工制作的第一道工序。
工具与设备，前面章节已有介绍，基本上都是采用刨、锉、锯、钻、钳等。
3．制作步骤与方法
首先将木质材料与其他材料分别交错加工。
（1）木加工将材料按画线下料，以木工砍斧砍削，留出小余量再刨面取方，开样打孔和钻孔，并车削锯钮，最后砂磨去毛刺。
（2）金属部分加工将拉紧铁条调直，一端绞丝，另一端铆头域焊头），再加工两片包铁。
（3）检验组装结构和生产工艺比较简单的木制品，可直接由构件装配成成品，而对比较复杂的木制品，则需要把构件装配成部件，待胶液固化后再经修整线加工，才能最后装配成木制品。此框锯的组装，是将锯柄、锯梁、锯钮进行配合，试看样头是否配合紧密可靠，拉紧铁丝及包片，鱼尾螺帽是否可以调动，待检查合乎要求后，再组合装配。
（4）表面处理木制品的表现处理根据操作工艺的内容和目的的不同，包括除去木材表面的脏污、胶迹、磨屑、松蜡及裂纹、孔洞等缺陷和砂磨等。对制品表面作透明装饰时进行的表面处理，是木制品的
主要装饰手段之一，着色时较普遍应用的方法是把水粉或油粉擦涂在
经过清净、腻平与砂光的白坯木材表面。当表面处理完工之后，即可
用手工涂刷或喷涂的方法涂饰底漆和面漆。
（5）制作要求比例协调合理，按图纸尺寸加工，连接样头接合紧密可靠，做工精细，使用方便、舒适。
（三）塑料型材的模型制作技法
塑料是一种合成物质～高分子材料。塑料作为一种具有多种特性的实用材料，其性能优良（质轻、绝缘、耐腐蚀、耐药性、绝热性、
成型方便人具有一定的装饰性，且品种繁多，价格较低廉，在仪器仪
表、家用电器、医疗器械、交通运输、农业、轻工、包装、日用产品
乃至生活领域的各个方面都获矿泛的应用。
在工业产品造型或工程结构的设计过程中，将一次成型的塑料制品，如板、棒、管等进行再加工，以适应不同设计制作要求，叫做塑
料的二次加工或二次成型，包括对塑料制品或模型的机械切削、热处
理、表面处理、粘合，以及各种表面装饰性及保持性加工等，其加工
方法分为机加工和毛加工两种。
一、塑料制品机加工成型方式及要求
塑料的机械加工与金属材料的切削加工大致相同，两种加工可采用相同的一套切削工具和设备。其成型方式大体可分为三种：
（1）处于玻璃态的塑材，可以采用车、铣、钻、刨等机加工方式和电镀、喷涂等表面处理方法。
（2）处于高弹态的塑材，可以采用热冲压、弯曲、真空成型等加工方法。
（3）把塑材加热到粘流态，可以进行注射成型、挤出成型、吹塑成型等工艺。
塑材的机加工工艺主要是针对批量生产的造型产品，需要有严格的模具和产品设计制作原则。作为产品设计师，有时要去工厂作实地考察，使设计更加符合生产工艺的要求。
二、塑料模型手加工成型方法及要求
塑料型材是从事产品设计和模型制作的一种新型材料，塑胶型材料与发泡塑胶型材料通常加工成为板材、棒材、管材、条材、异型材等。下面简要介绍塑料型材的模型制作工艺。
1．泡沫塑料板材模型制作工艺
这类材料具有洁白、质轻、隔热、吸声、耐潮湿、价廉、易加工等特点，被广泛运用于工业产品模型制作。大多以添加法成型，一般是先用简单的立体几何型象做出初形草模。若此方案可以进一步深入，再用概略归纳法，把整体分割成局部几个块面结构，将复杂的设计形态，变成一些简单的几何形体，如长方体、正方体、圆弧形等。不着重进行细部刻画，也不用进行色彩涂饰，只在几何形体上稍作加工，即成为设计初期的概念模型。具体加工技法如下：
（1）冷切割法将画好线的材料，沿着线的边缘用钢锯进行加工锯割。钢丝弯形手锯又名丝锯，因直径较小，故在切割时，可以弯转自如，沿着画线切割出各种形状的曲面和孔洞，若用电动曲线锯加工效果更好。如材料很薄或被切物较小，可用锋利的小刀片切割。也可自行制作刀具，将小段锯片在砂轮机上磨锋利后使用。
（2）热切割法一电热切割根据硬质泡沫塑料受热即熔的特性，采取用电阻丝通电发热后进行切割。方法是电阻丝不动，移动泡沫塑料沿所画的线进行切割。热切割很方便，特别是切割大的平面，采用靠模板导向切割可靠而平整，并可以切割出多种形状。靠模板是在切割前先用稍厚而硬的纸板画出线形，用剪刀剪出所切曲面形状的模板，称靠模板。
（3）曲面的切割将制作好的靠模板固定在硬泡沫塑料上，使电热丝沿靠模板导向进行切割。
（4）通孔与不通孔的切割通孔的切割方法是：先在工作台上定出要切孔的中心与切割仪上电阻丝半径尺寸的距离，并在工作台上的圆孔中心位置上，用小而长的圆柱体固定一个空心物，然后在被切物上找出圆心，同时在画出的圆线内钻一个孔，将电阻丝从小孔内穿过再固定，再把被切物的圆心对准工作台上的定心物，使被切材料绕着圆心转动，按尺寸切出所需要的圆孔来。也可用上述靠模板导向来切割。
不通孔的切割方法是：将两块厚度相同的材料，一块进行通孔切割，另一块则不通孔，并将两块材料用乳胶粘结，便可得到不通孔的加工模型。另一种方法是用一个与通孔形状相同，外形尺寸稍小的金属物，使之加热到一定温度（约100oC。用夹钳将金属物放到加工孔位置上，因塑料受热熔化，便得出凹形下面的不通孔。
2．塑料型材的模型制作工艺
（1）材料与工艺如ABS（工程塑料）丙烯酸塑料（压克力）、PVC等一类材料，材质较硬，有透明、半透明、彩色的多种板材、管材、棒材等。在加温到140～180℃时就软化，可用模具加压成型，也可以用一般手加工或机加工成型。
塑料的加工成型工艺比较简单，方法也较多。在400℃以下，可采用注射、挤压、模压、浇注、缠绕、绕结成型，也可用沸腾床等离子喷涂方法，将塑料覆盖在金属或非金属基础上，或在塑料表面上镀金属，从而得到既有塑料材质优点，又有金属特性的制品。
（2）曲面及角度由于塑料型材具有热塑性特点，经加热后，可以塑造出多种形态的零部件，如曲面、弧面、角度、凹凸面等形状。进行这些工作时，要先做出模具，然后将塑料加热升温，其温度达到
140～180℃范围内（视材料的厚薄），再迅速放入模具内加压冷却定型。
（3）组装与连接通过加热加压成型后的部件，再进行细加工，用砂轮机砂磨毛边或手工锉削、钻孔等局部处理，以达到规定的尺寸要求。再经过连接组合为一体。
连接方法一般采用粘接、螺丝连接、铆接等，其中以粘接法为最佳。
3．塑料模型的粘接与修补
（1）粘接技法
①在粘接前，先将加工好的零件以积木式堆砌组成一体进行试组装，试组装是为了深历察、分析、比较整体与局部的体量关系，认定不再修改时，将各连接处用笔做上记号，拆开后涂胶粘接。
②选用合适的粘胶剂，一般宜采用不腐蚀或没有酸碱性的粘胶，如聚醋酸乙烯乳白胶、合成胶水。牛骨胶等。切记不能用有机环氧树脂强力胶类型胶粘剂，极易造成腐蚀。
③粘接前，依照前面所述处理表面后，才允许粘接。具体的做法是将两个需要粘接的表面，均匀地抹涂一层薄薄的粘胶，并在内插入二根竹销定位和增加强度，然后用重物或夹钳夹紧，也可用绳索捆绑紧密，待几小时后即粘接牢固。
④有机玻璃、ABS工艺板的模型或部件，多以氯仿（三氯甲烷）粘接，操作时用刷子刷涂，或者用注射器针头吸取溶液，然后慢慢注入被粘面，溶剂从端面挥发，被粘面自行吸收发挥粘接力。注意不能注得太多，也不要将粘胶液弄到不粘接面上，否则会腐蚀型材，使之失去表面光洁或造成缺形。有机玻璃在没有氯仿粘接液情况下，也可用油漆稀释剂来代替，但效果要差一些。另外，上述两种材料，也可用环氧树脂双管强力AB胶粘接。
⑤丙烯酸塑料（压克力）的粘接方法是采用浸泡法，先将要粘接的零件，用一小搪瓷盘（或陶瓷盘）放上三至四只小钉承托住浸泡端，注入溶剂浸泡一段时间，再把浸泡端放在被粘接件的适当位置，用重物压住直至干透。ABS工程塑料板材也可用此法粘接，效果良好。
另外，还有一种热熔粘接法，主要针对断裂处的粘接，具体做法是用类似电吹风的专用工具或低功率电烙铁（一般15w左右）通电加热后，用烙铁头部尖端烙烫裂纹或粘接面。如有同类材料，可在焊接处涂上一层双管树脂胶，通过热熔后的断裂处，会得到很好的粘补效果。
（2）修补技法聚苯乙烯硬质泡沫塑料板材，如要修补大面积的地方，可直接用同类材料补粘上一块，干后经加工处理即可。凹孔不深的洞孔的修补，可用水与腻粉和乳胶调成腻子灰，经几次填补平后，再打磨到所需尺寸。丙烯酸塑料一类板材的修补，多以锉、锯、磨削等方法，去掉多余部分，其加工可沿用机械加工方式进行。
4．成型后的表面处理
（1）打磨抛光塑料材料加工的模型或工件，表面是很粗糙的，只有通过表面处理后，才利于涂饰加工。基本处理方法是锉削，填补腻子灰、砂磨，用细砂布（纸）进行精加工，直到接近所需要尺寸。若模型表面弄脏并有了油污时，可用工业汽油或酒精来擦拭清除，或用肥皂水刷洗。为使制件表现有更好的效果，可在表面涂刷一层树脂胶溶液，以增强表面硬度，利于涂刮腻子灰和打磨工作。
塑料型材在加工过程中，大多是将表层弄得很粗糙，使材料表面变得不透明。遇到这些情况，可用抛光机抛光表面，在没有抛光机的情况下，以手工砂磨。先用细砂纸粗磨，再用一块绒布蘸牙膏，来回往复擦拭模型或工件表面，直到光亮和透明为止。
（2）表面涂饰塑料型材颜色单调，需要通过表面涂饰提高它的装饰性。常用的涂饰工艺有透明徐饰工艺和不透明徐饰工艺。如ABS塑料模型的透明徐饰工艺程序及要求如下：
表面处理：采用醇类溶剂或中性洗涤剂擦洗干净或水洗。
②涂底漆：采用丙烯酸清漆，用喷涂法均匀涂覆一层，常温下放置2～3小时，或50℃～60℃烘干10～20分钟。
③底漆层打磨：用400～500＃耐水砂纸轻而均匀地擦亮。
④去污处理：用漆用稀释剂刷涂后，立即用砂纸均匀擦拭，常温下放置30分钟至1小时。
⑤涂面漆：采用透明色漆，用喷涂法均匀涂覆，常温下放置2～3小时或烘干（50℃～60℃）10～20分钟。
三、塑料模型手加工制作范例
下面以ABS工程塑料制作的家用子母电话机为例介绍其手加工成型方法与步骤。
l．准备工作
（1）从设计图中优选出一个最佳方案，按一定的尺寸、比例作出三视图、方案分解图。
（2）ABS塑料板材选择～0．3mm厚便可，备齐基本的粗、细加工工具及粘接剂等。有曲面变化的形态，还须用石膏或木材做成凹凸模具用阴、阳模）。
（3）备好电话机以及其他功能配件。
2．材料的切割
将绘制好的方案分解图，用复印纸转印在板材上，然后，用钩刀将所需样片切割下来。注意切割时，刀口应放在转印线的外沿，避免打磨时造成尺寸的误差。
3．初样打磨
用钳工工具、铰刀等挂出粗形，用细砂纸磨光，使曲面转折自然，表面光滑。
4．细部的制作
在制作模型的细微部分时，应先考虑组合的顺序再进行制作，如电话机的机壳、按键、电话线到机小海绵、弹簧等辅助配件，甚至尺寸、颜色等都应有充分的考虑，使之在材料的选择上不会缺乏。
（1）拐角部分处理制作角落的技巧是将小口部分藏住，一侧的面材多留一点，更整齐漂亮的制作方法是让折角的切度成V状。R角度运用于细小范围，如面与面的转折部分稍加打磨，便可由V角度转换成R角度的形状。大于R角度的制作，则需利用ABS板的弹性或采用模具加热处理成型。
（2）按键的处理将所需形态转印在材料上，通过钻孔机钻出粗形，在无钻孔设备的情况下，可将圆形键切成小方形，再绕四周围用挫刀或砂纸打磨逐渐成型，注意键与机壳上的键孔的公差配合，大小要吻合，使之精致完整。
5．组装成型
经粗、细处理以后的模型样片便可进行组装工作了，此时要检查尺寸比例是否有误差。配件的制作和组合最好同时进行，在配件相互组合时，不要用针头来回注射，用力挤压，以免将ABS板腐蚀过度，造成缺形。
粘接成型的正确方法是：利用注射用的针管吸进有机溶剂，例如丙酮、三氯甲烷、二甲苯等，或用含该种塑料的溶液滴入待连接的面材接头表面使之溶解，溶剂挥发后即可形成牢固的接头。这种方法还适用于不同品种塑料和热固性塑料的粘接。
6．细磨清洗
将组装成型的模型（或分成几部分），放在水里用水砂纸细磨，使之磨去材料表面细小的凹凸和材料粉末。
7表面喷漆
待细磨后，彻底晾干，将模型搁在一定的高度，最好是可使之转动的台架上，选择合适的罐漆，距模型30cm左右，着力均匀的喷涂，
注意不要一次喷涂过厚，由于漆不易吸收和挥发，会造成不匀和流漏
现象。另一方面，喷涂过急，漆没透进材料，会造成“色浮表面”的感
觉。所以，一般一件产品，最好是先后喷三次完成，每喷一次间隔20
分钟左右（视气温高低），待喷漆干后再喷第二次，这样，便会获得
较好的效果。
8、添加视觉传达标志
为了产品模型更接近于实际状态，在完成了模型的组装、打磨、喷漆后，有必要通过一定的视觉化手段，达到更真实、清晰，有利于
展示。
模型的视觉化表现内容主要是产品的标志、商标、各功能系统标示，有些甚至是整个企业形象等。除推广产品外，把用户的利益放在
第一位，这也是产品的视觉传达的根本目的。
具体制作方法是：在设计方案上确定好所需文字标示部位，没有把握的情况下，可先将标示内容转印在模型的某个合适之处，然后再
将转印字（或图杂）对准所需标示处。用圆笔头压在转印纸上，轻轻
磨几下，揭去上面的膜，字被牢牢的粘在模型上，整个模型制作完
成。
（四）工业产品模型的色彩
如何体现产品的功能语意，色彩的表现是至关重要的，尤其是产品模型的色彩。这需要设计师能合理的运用色彩的表现价值，根据不
同的环境、不同的使用对象。不同的品种来选择最佳的色彩表现。
模型的配色依据，多根据产品预想效果图而来，常常有意识强调某一个色调在调和中追求对比。一般机身用大面积部分（用明色、灰
色、深色，而小面积仅按键部位）多用对比色、纯色、亮色，也有用
深色的。喷色前，一定要慎重考虑，利用遮盖法或分喷法，完成模型
的色彩表现。
（五）工业产品模型的拍摄
一、拍摄的用具
产品模型的拍摄用具一般有相机、变焦镜头、灯具、支架、摄影棚、台板。衬布等。
二、光线的适用
在拍摄产品模型时，一般在摄影棚采取灯光照明的办法，大型产品有时也在室外进行。无论是在室内还是在室外，都要对光、色、背
景等进行充分的设计。
光的确立，是拍好产品模型的关键。首先从产品与环境的关系入手，用纸或布制作成构成主色调的背景。在拍摄时，最好不要用闪光
灯直射，因为闪光灯的射向与相机拍摄角度一致，这种从正面用光方
式很难表现出产品本身的体量关系和光影变化，造成平淡、模糊，没
有表现力的效果。因此，应考虑到光源与拍摄方向成一定角度，一般
采用夹角45。左右。并可根据产品各面形态特征、功能区域适当调整
光线角度，使产品的结构形态和线形，在光影的作用下得以充分的体
现。
三、拍摄角度
产品模型的拍摄角度一般采用多角度拍摄方法，选择几个主要角度来拍摄，应尽可能反映该产品的形态特征以及产品的主要功能面。
能验的摄影辅以视平线以下拍摄小体量物体，如文具及小型的日用品
等，以视线中间拍摄大体量物体，如汽车、家具等，以视平线以如摄中等及悬挂物品，如吊灯、吊扇等。在具体拍摄时，应尽可能选用与实际使用状态相同的角度，这样拍出的产品模型才具有真实
感。
（六）工业产品模型的保存
一般的产品模型所采用的材料，不具有永久性，易于损坏。为使有保存价值的模型不至于损坏，就应采取相应的办法来保存。不管采用哪种方式保存，都要注意防潮、防晒、防高温、防挤压，以免造成变形和褪色。常用的方法是：用一种透明度较高的塑料片组装成一个透明罩，罩在模型上；或直接放置在透明的玻璃橱窗内，既可防止损坏、落灰尘，又能随时供人观赏和研究。
钢化玻璃生产工艺过程及工艺要点
钢化玻璃生产工艺过程及工艺要点 【中国玻璃网】钢化玻璃是安全玻璃的一种，又称为淬火玻璃。通常使用化 学或物理方法，在玻璃表面形成压应力，玻璃承载外力时，首先抵消表层应力，从而提高了承载能力，玻璃强度较普通平板玻璃大大提高。 钢化玻璃按照钢化方法可分为物理钢化玻璃和化学钢化玻璃，按照钢化程度可分为全钢化玻璃、半钢化玻璃和区域钢化玻璃三种。 钢化玻璃生产工艺过程： 生产钢化玻璃的物理钢化方法有风冷钢化、液冷钢化和微粒钢化等多种，其中最常用的是风冷钢化?物理钢化是把玻璃加热到低于软化温度后进行均匀的快速冷却，玻璃外部因迅速冷却而固化、而内部冷却较慢。当内部继续收缩时使玻璃表面产生压应力，而内部为张应力，从而提高了玻璃强度和耐热冲击性。物理钢化的主要设备是钢化炉，它由加热和淬冷两部分组成，按玻璃的输送方式又分为水平钢化炉和垂直钢化炉两种。钢化玻璃的生产工艺流程如下：玻璃原片准备一切裁、钻孔、打槽、磨边一洗涤、干燥一电炉加热一风栅淬冷一成品检验 (1)垂直钢化法垂直钢化法采用夹钳吊挂平板玻璃加热和吹风进行淬火，是最早使用的一种淬火方法。垂直钢化生产线主要由加热炉、压弯装置和钢化风栅三部分组成。经过原片准备、加工、洗涤、干燥和半成品检验等预处理的玻璃，用耐热钢夹钳钳住送入电加热炉中进行加热。 当玻璃加热到需要温度后，快速移至风栅中进行淬冷。在钢化风栅中用压缩空气均匀、迅速地喷吹玻璃的两个表面，使玻璃急剧冷却。在玻璃的冷却过程中，玻璃的内层和表层之间产生很大的温度梯度，因而在玻璃表面层产生压应力，内层产生拉应力，从而提高玻璃的机械强度和耐热冲击性。淬冷后的玻璃从风栅中移出并去除夹具，经检验后包装入库。 使用垂直法生产曲面钢化玻璃，有一步法和二步法两种。二步法是在钢化加
简析中空玻璃的加工工艺流程
随着国内玻璃加工行业的发展以及人们对中空玻璃的优点性能认识的不断深入，中空玻璃的应用范围在不断扩大，除在玻璃幕墙、汽车、飞机等方面得到广泛应用外，目前已开始进入寻常百姓家。这主要是由于中空玻璃的应用能改善建筑物的隔热和隔音效果的同时，简化了空调等通风保暖设施的结构设计，这不仅降低了建筑装饰费用而且实际增加了建筑物内的有效实用空间。 中空玻璃的应用在不断的扩大，人们对中空玻璃的质量要求也越来越高，如何把握市场的发展机遇，提供优质可可靠的中空玻璃已成为中空玻璃生产厂家研究关心的问题。本文将对中空玻璃基本的加工工艺过程进行简要分析。 首先介绍中空玻璃的种类及中空玻璃国家标准中的五项指标 一、分类： 目前国内市场上有两种中空玻璃 1、槽铝式中空玻璃：此种中空玻璃80年代引入，相对成熟些，但是加工工艺较复杂。 2、胶条式中空玻璃：此种中空玻璃在国内刚刚起步，但是制造工艺简单，因此应用范围广，推广很快。 二、中空玻璃的国家标准中的五项指标： 1、初始露点 2、密封试验 3、紫外线照射 4、高温高湿
5、气候循环试验 根据国家检测标准，如何安排我们的生产，才能达到中空玻璃的要求呢由于两种中空玻璃在工艺流程上有很多相似之处，现就他们的共同的工艺流程进行简析。 1、玻璃切割下料： 原片玻璃一般为无色浮法玻璃或其它彩色玻璃，遮阳玻璃、钢化玻璃、夹层玻璃，厚度一般为3-12MM，上述玻璃必须符合GB11614中一级品、优等品的规定，经检验合格后方可使用。玻璃切割可由手工或机器进行，但应保证合乎尺寸要求。此道工序工人在操作过程中，应随时注意玻璃表面不得有划伤，内质均匀，不得有气泡、夹渣等明显缺陷。 2、玻璃清洗干燥： 玻璃清洗一定要采用机器清洗法，因为人工清洗无法保证清洗质量。清洗前须检验玻璃无划伤，为保证密封胶与玻璃的粘结性，较好使用去离子水。另外为保证水循环使用，节约水资源，可对水进行过滤，保证长期使用。清洗后的玻璃要通过光照检验，检验玻璃表面有无水珠、水渍及其它污渍，若有水珠、水渍及其它污渍，则需对机器运行速度、加热温度、风量、毛刷间隙进行调整，直到达到效果完好为止。洗完后的玻璃应地1小时之内组装成中空玻璃，另外要保证玻璃与玻璃之间不要磨擦划伤，较好有半成品玻璃储存小车，把玻璃片与片之间隔开。 3、胶条式中空玻璃及铝条式中空玻璃的组装： 胶条式中空玻璃组装： （1）对环境的要求：胶条式中空玻璃加工温度冬季应在10-20度之间，夏季应在20-30度之间为宜。 （2）相对湿度的要求：因胶条式中空玻璃干燥剂呈粉末状，与胶混合均匀后干燥剂发
玻璃生产工艺流程图
玻璃生产工艺流程图标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
玻璃生产工艺流程图 玻璃是如何生产出来的呢这个问题对于专家来说可能很简单，但是对于普通的消费者来说可能还是有了解的兴趣的，今天，我们和中华包装瓶网的小编一起去简要的了解一下。玻璃的生产工艺包括：配料、熔制、成形、退火等工序。分别介绍如下： 1．配料，按照设计好的料方单，将各种原料称量后在一混料机内混合均匀。玻璃的主要原料有：石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等。 2．熔制，将配好的原料经过高温加热，形成均匀的无气泡的玻璃液。这是一个很复杂的物理、化学反应过程。玻璃的熔制在熔窑内进行。熔窑主要有两种类型：一种是坩埚窑，玻璃料盛在坩埚内，在坩埚外面加热。小的坩埚窑只放一个坩埚，大的可多到20个坩埚。坩埚窑是间隙式生产的，现在仅有光学玻璃和颜色玻璃采用坩埚窑生产。另一种是池窑，玻璃料在窑池内熔制，明火在玻璃液面上部加热。玻璃的熔制温度大多在1300~1600゜C。大多数用火焰加热，也有少量用电流加热的，称为电熔窑。现在，池窑都是连续生产的，小的池窑可以是几个米，大的可以大到400多米。 3．成形，是将熔制好的玻璃液转变成具有固定形状的固体制品。成形必须在一定温度范围内才能进行，这是一个冷却过程，玻璃首先由粘性液态转变为可塑态，再转变成脆性固态。成形方法可分为人工成形和机械成形两大类。 A．人工成形。又有（1）吹制，用一根镍铬合金吹管，挑一团玻璃在模具中边转边吹。主要用来成形玻璃泡、瓶、球（划眼镜片用）等。（2）拉制，在吹成小泡后，另一工人用顶盘粘住，二人边吹边拉主要用来制造玻璃管或棒。（3）压制，挑一团玻璃，用剪刀剪下使它掉入凹模中，再用凸模一压。主要用来成形杯、盘等。（4）自由成形，挑料后用钳子、剪刀、镊子等工具直接制成工艺品。 B．机械成形。因为人工成形劳动强度大，温度高，条件差，所以，除自由成形外，大部分已被机械成形所取代。机械成形除了压制、吹制、拉制外，还有（1）压延法，用来生产厚的平板玻璃、刻花玻璃、夹金属丝玻璃等。（2）浇铸法，生产光学玻璃。（3）离心浇铸法，用于制造大直径的玻璃管、器皿和大容量的反应锅。这是将玻璃熔体注入高速旋转的模子中，由于离心力使玻璃紧贴到模子壁上，旋转继续进行直到玻璃硬化为止。（4）烧结法，用于生产泡沫玻璃。它是在玻璃粉末中加入发泡剂，在有盖的金属模具中加热，玻璃在加热过程中形成很多闭口气泡这是一种很好的绝热、隔音材料。此外，平板玻璃的成形有垂直引上法、平拉法和浮法。浮法是让玻璃液流漂浮在熔融金属（锡）表面上形成平板玻璃的方法，其主要优点是玻璃质量高（平整、光洁），拉引速度快，产量大。 4．退火，玻璃在成形过成中经受了激烈的温度变化和形状变化，这种变化在玻璃中留下了热应力。这种热应力会降低玻璃制品的强度和热稳定性。如果直
服装制作工艺流程图25614
服装制作工艺流程 1，原材料检查工艺 2，裁剪工艺 3，缝纫制作工艺 4，锁钉工艺 5，后整理工艺 以文字表达方式阐述制作过程可能会遇到的难点，疑点进行解剖，指出重点制作要领，以前后顺序逐一进行编写，归纳。 原材料检查工艺： （1）验色差——检查原辅料色泽级差归类。 （2）查疵点，查污渍——检查辅料的疵点，污渍等。 （3）分幅宽——原辅料门幅按宽窄归类。 （4）查纬斜——检查原料纬纱斜度。 （5）复米——复查每匹原辅料的长度。 （6）理化实验——测定原辅材料的伸缩率，耐热度，色牢度等。 裁剪工艺： （1）首先检查是否要熨烫原辅料褶皱印，因为褶皱容易放大缩小裁片。 （2）自然回缩，俗称醒料，把原辅料打开放松，自然通风收缩24小时。 （3）排料时必须按丝道线排版，排出用料定额。 （4）铺料——至关重要的是铺料人手法一致，松紧度适中，注意纱向，不要一次铺得太厚，容易出现上下层不准等现象，需挂针定位铺料的挂针尖要锋利，挂针 不宜过粗，对格对条的务必挂针，针定位时要在裁片线外0.2cm，针织面料铺 料时更应注重松紧度，最容易使裁片出现大小片，裁片变形等。
（5）划样，复查划样，在没推刀之前，检查是否正确，做最后确认。 （6）裁剪推刀，要勤磨刀片，手法要稳，刀口要准，上下层误差不允许超0.2cm，立式推刀更应勤换刀片，发现刀口有凹凸现象及时更换，会导致跑刀，刀口不准等。 （7）钻眼定位和打线钉定位，撒粉定位三种方法，首先要测试钻眼是否有断纱，走纱等，通常 用打线钉解决这一块，打线钉时也要注意针不能太粗，针尖要锋利，另外就是撒粉定位虽 费时不容易造成残次。 （8）打号——打号要清晰，不要漏号，错号，丢号等。 （9）验片——裁片规格准确，上下皮大小一致，瑕疵片，有无错号，漏打刀口，可提前把残此片更换，注意按原匹料进行更换，注意整洁，无色差，然后分包打捆待发生产线。 缝纫制作工艺 A．上衣类按前后序制作 所有缝分1cm，机针用DB75/11# 针距3cm12针用顺色细棉线明线按样衣规格做0.6cm，特殊要求另示 1．修边—修剪毛坯裁片，去除画粉等毛边，参照样板的大小修边，注意净板和毛版的区分。 2.打线丁—用白棉纱线在裁片上做出缝制标记.用撞色线为宜。 3．剪省缝—把省缝剪开，线丁里0.5cm为止，也不能过长和偏短。 4．环缝—剪开的省缝用环形针法绕缝，用纤边机嵌缝也可以，不透针透线为宜。 5．缉省缝—根据省的大小，将衣片的正面相对，按照省中缝线对折，省根部位上下层眼刀对准，由省根缉至省尖，在省尖处留线头4cm左右，打结后剪短，或空踏机一段，使上下线自然交织成线圈，收省后省量的大小不变，缉线要顺，直，尖。另还应注意省根处出现亏欠变形6．烫省缝——省缝坐倒熨烫或分开熨烫，烫省时要把缝合片放在布馒头上，烫出立体感，在衣片的正面不可出现皱褶，酒窝的现象。 7．推门——将平面前衣片推烫成立体衣片，最好用版划样推烫。 8 烫衬——熨烫缉好的胸衬。，袖口，下摆衬。 9．压衬——用粘合机将衣片和粘合衬进行热压粘合，一般按照衬布和面料的耐热度粘合度去操作。 10．纳驳头——手工或机扎驳头，驳头按照净样版去做。 11 敷止口牵条——牵条布敷上驳口部位。 12．敷驳口牵条——牵条布敷上驳口部位。 13．拼袋盖里——袋盖里拼接，一般通用1cm做缝。 14．做袋盖——袋盖面和里机缉缝合。 15．翻袋盖——袋盖正面翻出。 16．滚袋口——毛边袋口用滚条包光。
手机3D玻璃盖板生产加工工艺流程
手机3D 玻璃盖板生产加工工艺流程 手机3D玻璃盖板生产加工工艺的流程主要包括：工程T开料开孔T精雕T研磨T清洗T热弯T抛光T检测T钢化T开模T UV转印T镀膜（PVD）T印刷（丝印/喷涂）T镭雕T检包T贴合T包装等，工艺流程长，品质要求高，良率低。 一、工程 确认客户图纸是否可以生产，制作本厂图纸及菲林，并确认流程。（图纸菲林需有制作日期，编号。有修改及时更新，收回旧图纸及菲林），下达指令单,样品全线跟踪。 二、CNC开料 材料要求：玻璃材料必须是3D 曲面玻璃材质。 板材玻璃在进入深加工作业时，第一道工序就是按照客户的图纸尺寸要求，进行加工余量放量后（一般单边留余量），把数据输入到玻璃基板CNC切割机里进行粗坯制作，俗称开料。 注意事项：玻璃切割机需能够高效的进行直线、圆孔、曲线切割，这样可大量节省后续盖板玻璃CNC成型、抛光等工序的加工时间，对盖板玻璃行业提高生产效率，降低生产成本有着十分积极的意义。 第一道工序和普通盖板一样。 三、CNC精雕玻璃（磨边） CNC精雕玻璃是采用精雕机砂轮槽对毛坯玻璃进行磨边，去除余量；并通过钻头将玻璃原料 进行倒边和钻孔，用细砂轮对外形及摄像头孔精加工，以满足最终成品要求。加工精度达 四、研磨抛光 加入抛光粉，通过研具在一定压力下与加工面作复杂的相对运动，将玻璃原料磨至要求厚度，并抛光成表面镜面效果。 五、清洗不同加工企业清洗工艺时段不同，一般在磨边之后需清洗，然后再次打磨抛光。主要清洗掉表面残留废渣，一般采用超声波清洗。 等离子体与固体表面发生反应可以分为物理反应（离子轰击）和化学反应，以介质阻挡放电DBD 等离子技术对玻璃基片进行预处理，可引起玻璃藕片表面键后和基团显着变化，使基片 表面硅氢基含量显着增加，同时亲水性增强，而表面并不会粗糙，从而能够有效的活化材料的表面
中空玻璃可行性分析报告
中空玻璃可行性分析报告 目录 一、建筑节能与中空玻璃市场情况 二、中空玻璃加工企业的明显特点 三、中空玻璃产品利润分析
一、建筑节能与中空玻璃市场情况 中空玻璃的概念出现在国内市场已经有很长时间了，Low-E玻璃的出现也已经有10年左右的时间。尽管这些产品具有很好的节能、保温和隔音等显著改善居住条件的优良性能，但是这些好产品更多地是使用在公共建筑和高档建筑上，绝大部分民用建筑至今依然较少看到中空玻璃，更谈不上Low-E玻璃，许多消费者至今还以为中空玻璃就是两片玻璃的简单组合。造成中空玻璃和Low-E 玻璃贵族化问题的主要原因有两方面：一是国内房地产市场发展速度过快，许多地产商根本无心关注门窗和玻璃性能等细节；二是门窗企业和加工玻璃企业更多地关注高档楼盘而忽视了民用建筑市场的推广。 可喜的是，从贵族化转向平民化的过程正在开始。伴随着国内房地产业逐步进入常规发展轨道，开发商和购房者开始共同关注楼盘品质和部品细节，加之经过10余年的市场推广，中空玻璃和Low-E玻璃的优良性能已被市场所认识和接受。中空玻璃进入寻常百姓家，不仅是节能的需要，更是提高人们生活品质的需要。 1建筑节能形势与政策 1.1减少门窗能耗，提高建筑节能水平 随着社会经济发达程度的提高，建筑能耗在社会总能耗中的所占比例越来越大，目前西方发达国家为30％～45％，尽管我国经济发展水平和生活水平都还不高，但这一比例已达到20％～25％，正逐步上升到30％。在一些大城市，夏季空调已成为电力高峰负荷的主要组成部分。不论西方发达国家还是我国，建筑能耗状况是牵动社会经济发展全局的大问题。按照1986年制定的我国建筑节能分三步走的计划，当前政府各级节能管理部门为了启动第三步节能65％的目标，正在积极地进行标准编制工作。而在影响建筑能耗的门窗、墙体、屋面、地面四大围护部件中，门窗的绝热性能最差，是影响室内热环境质量和建筑节能的主要因素之一。就我国目前典型的围护部件而言，门窗的能耗占建筑围护部件总能耗的40％～50％，其能耗是墙体的4倍、屋顶的5倍、地面的20多倍。我国既有建筑面积约400亿m2，95％以上是高能耗建筑，而透过门窗的能耗则占到了整个建筑的一半，堪称耗能大户。能耗比同等气候条件下的发达国家高2倍。如果按照我国现有发展的趋势，2020年以后，建筑耗能将超过我国终端能耗的1/3，
玻璃生产工艺流程图
玻璃生产工艺流程图 玻璃是如何生产出来的呢？这个问题对于专家来说可能很简单，但是对于普通的消费者来说可能还是有了解的兴趣的，今天，我们和中华包装瓶网的小编一起去简要的了解一下。玻璃的生产工艺包括：配料、熔制、成形、退火等工序。分别介绍如下： 1．配料，按照设计好的料方单，将各种原料称量后在一混料机内混合均匀。玻璃的主要原料有：石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等。 2．熔制，将配好的原料经过高温加热，形成均匀的无气泡的玻璃液。这是一个很复杂的物理、化学反应过程。玻璃的熔制在熔窑内进行。熔窑主要有两种类型：一种是坩埚窑，玻璃料盛在坩埚内，在坩埚外面加热。小的坩埚窑只放一个坩埚，大的可多到20个坩埚。坩埚窑是间隙式生产的，现在仅有光学玻璃和颜色玻璃采用坩埚窑生产。另一种是池窑，玻璃料在窑池内熔制，明火在玻璃液面上部加热。玻璃的熔制温度大多在1300~1600゜C。大多数用火焰加热，也有少量用电流加热的，称为电熔窑。现在，池窑都是连续生产的，小的池窑可以是几个米，大的可以大到400多米。 3．成形，是将熔制好的玻璃液转变成具有固定形状的固体制品。成形必须在一定温度范围内才能进行，这是一个冷却过程，玻璃首先由粘性液态转变为可塑态，再转变成脆性固态。成形方法可分为人工成形和机械成形两大类。 A．人工成形。又有（1）吹制，用一根镍铬合金吹管，挑一团玻璃在模具中边转边吹。主要用来成形玻璃泡、瓶、球（划眼镜片用）等。（2）拉制，在吹成小泡后，另一工人用顶盘粘住，二人边吹边拉主要用来制造玻璃管或棒。（3）压制，挑一团玻璃，用剪刀剪下使它掉入凹模中，再用凸模一压。主要用来成形杯、盘等。（4）自由成形，挑料后用钳子、剪刀、镊子等工具直接制成工艺品。 B．机械成形。因为人工成形劳动强度大，温度高，条件差，所以，除自由成形外，大部分已被机械成形所取代。机械成形除了压制、吹制、拉制外，还有（1）压延法，用来生产厚的平板玻璃、刻花玻璃、夹金属丝玻璃等。（2）浇铸
工业产品模型制作工艺.
工业产品模型制作工艺 （一）石膏材料的模型制作技法 一、石膏模型的成型方法 一般常用的成型方法有浇注成型法，塑造加工成型法，刮削成型法（模板、刮型箱、旋转）。 1．浇注成型法 （1）湿法浇注石膏型坯在浇注石膏型坯时，将水的比例适当增加一些，使模坯不易很快干，便于雕削塑造，视气温高低，每次工作结束后，用块湿布盖上以保 持湿润，以利下一次再继续塑造加工。 （2）干法浇注石膏型坯浇注、翻模方法与湿法浇注相同，所不同的是，水的比例少一些，凝固时间快。为增加强度，可在浇注厚度范围内加入一些纤维或绒麻， 注意不要使其暴露在加工表面部分，以免影响加工。 （3）平板浮雕浇注成型采用黏土或油泥塑造，再用石膏浇注而成，属于一种浮雕半立体形象。加工技法是依照图纸尺寸，用一块稍大于图形的表面平滑的垫板，如做一个方形的模坯，用四块围板或围框，再将围块用钢筋夹子夹好，底部一半布 满和熟了的黏土，也可采用经过筛选的细砂做垫底（用少量水混合均匀，不能太湿 或大干。切记用砂垫底塑造形体时，不要涂刷脱模剂）。根据设计图形，在围板内 的形体塑造好后，经反复观察不再修改时，涂刷一层脱模剂，若用肥皂溶液、片胶 漆或凡土林等涂刷，应多涂几遍，直到表现出光亮时为止。余留在边角地方的脱模 剂液，应用海绵或吸水纸吸干，以免影响形体轮廓。 待稍干后可以浇注翻模，称一定数量的石膏粉（视形态大小而定），准备适量比例的水，先将水倒入桶内，再将石膏粉慢慢倒入，徐徐搅拌，在较短时间内 （2～5分钟），清除硬块与坨状石膏粉（根据需要在板内形体上可放少量麻城纤维 丝，以增加强度），而后浇注在塑造形体上，一般 15～30分钟，此时石膏表面有 些发热，可进行脱模，稍加修饰后，平板浮雕模型完成。 2．塑造加工成型法
玻璃生产工艺流程图教学文案
玻璃生产工艺流程图
精品文档 玻璃生产工艺流程图 玻璃是如何生产出来的呢？这个问题对于专家来说可能很简单，但是对于普通的消费者来说可能还是有了解的兴趣的，今天，我们和中华包装瓶网的小编一起去简要的了解一下。玻璃的生产工艺包括：配料、熔制、成形、退火等工序。分别介绍如下： 1．配料，按照设计好的料方单，将各种原料称量后在一混料机内混合均匀。玻璃的主要原料有：石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等。 2．熔制，将配好的原料经过高温加热，形成均匀的无气泡的玻璃液。这是一个很复杂的物理、化学反应过程。玻璃的熔制在熔窑内进行。熔窑主要有两种类型：一种是坩埚窑，玻璃料盛在坩埚内，在坩埚外面加热。小的坩埚窑只放一个坩埚，大的可多到20个坩埚。坩埚窑是间隙式生产的，现在仅有光学玻璃和颜色玻璃采用坩埚窑生产。另一种是池窑，玻璃料在窑池内熔制，明火在玻璃液面上部加热。玻璃的熔制温度大多在1300~1600゜C。大多数用火焰加热，也有少量用电流加热的，称为电熔窑。现在，池窑都是连续生产的，小的池窑可以是几个米，大的可以大到400多米。 3．成形，是将熔制好的玻璃液转变成具有固定形状的固体制品。成形必须在一定温度范围内才能进行，这是一个冷却过程，玻璃首先由粘性液态转变为可塑态，再转变成脆性固态。成形方法可分为人工成形和机械成形两大类。 A．人工成形。又有（1）吹制，用一根镍铬合金吹管，挑一团玻璃在模具中边转边吹。主要用来成形玻璃泡、瓶、球（划眼镜片用）等。（2）拉制，在吹成小泡后，另一工人用顶盘粘住，二人边吹边拉主要用来制造玻璃管或棒。（3）压制，挑一团玻璃，用剪刀剪下使它掉入凹模中，再用凸模一压。主要用来成形杯、盘等。（4）自由成形，挑料后用钳子、剪刀、镊子等工具直接制成工艺品。 B．机械成形。因为人工成形劳动强度大，温度高，条件差，所以，除自由成形外，大部分已被机械成形所取代。机械成形除了压制、吹制、拉制外，还有（1）压延法，用来生产厚的平板玻璃、刻花玻璃、夹金属丝玻璃等。（2）浇铸法，生产光学玻璃。（3）离心浇铸法，用于制造大直径的玻璃管、器皿和大容量的反应锅。这是将玻璃熔体注入高速旋转的模子中，由于离心力使玻璃紧贴到模子壁上，旋转继续进行直到玻璃硬化为止。（4）烧结法，用于生产泡沫玻璃。它是在玻璃粉末中加入发泡剂，在有盖的金属模具中加热，玻璃在加热过程中形成很多闭口气泡这是一种很好的绝热、隔音材料。此外，平板玻璃的成形有垂直引上法、平拉法和浮法。浮法是让玻璃液流漂浮在熔融金属（锡）表面上形成平板玻璃的方法，其主要优点是玻璃质量高（平整、光洁），拉引速度快，产量大。 4．退火，玻璃在成形过成中经受了激烈的温度变化和形状变化，这种变化在玻璃中留下了热应力。这种热应力会降低玻璃制品的强度和热稳定性。如果直 收集于网络，如有侵权请联系管理员删除
模型制作教学大纲
模型制作教学大纲集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
一、课程的地位和作用 1 地位和作用 《模型制作》实验，配合《造型材料与加工工艺》和《模型制作》专业理论课，开展的实验教学课。在学生学习各种材料加工设备和模型制作技术的基础上，学生通过实验的实践过程，掌握常用加工设备的操作使用方法，以及模型制作技术方法。对学生消化理解所学理论知识有极大的帮助，对学生将来工作中，正确选择模型制作材料和加工工艺，进行产品设计、模型制作，打下良好的基础。 2 完成培养方案中哪项基本素质要求和业务培养要求 通过模型制作，增强学生动手能力，使理论与实践结合起来，加深对产品材料 以及加工工艺的认识，进一步完善产品设计中内部结构设计模块，使设计产品与市 场接轨。 二、课程的目的和任务 通过实验和实践，使学生了解“曲线锯”、“砂光机”、“万能线锯机”、 “木工车床”、“油泥模型制作工具”、“电热丝切割仪”、“空气压缩机”、 “塑料焊枪”等设备的工作原理和操作使用方法；掌握油泥刮削、泡沫切割及打 磨、木材加工、石膏雕刻、反求、旋转成型的方法和技巧。使理论学习更好地和实 际操作水平和动手能力紧密结合起来。 三、课程内容和要求 （一）实习项目名称：模型制作 （二）实习内容：
第一部分油泥模型制作 1、“工”形、“T”形板、底板，轮廓卡板制作 ①教学内容 介绍“工”形、“T”形板、底板、轮廓卡板制作方法。 ②教学要求 掌握内容：要求运用木加工工具进行模板制作。 熟悉内容：输出带网格的图纸，一份做模板用，一份做挂图用。 2、胎基制作 ①教学内容 内胎基制作方法、粘合、打磨。 ②教学要求 掌握内容：内胎基制作、胎基如何打磨及胎基与底板的连接。 熟悉内容：胎基制作相关要求，胎基在油泥模型制作中的重要作用。 3、涂敷油泥 ①教学内容 填敷油泥方法；利用卡板确定油泥厚度。 ②教学要求 掌握内容：填敷油泥方法（推和勾,力道均匀并挤出油泥与内胎之间的空气）。 熟悉内容：油泥如何加热。 4、初刮油泥、精刮油泥 ①教学内容 初刮使用的工具及方法，；精刮使用的工具及方法。 ②教学要求
中空玻璃施工工艺
本工艺标准适用于工业与民用建筑平板、压花、磨砂、吸热、热反射、中空、夹层、 夹丝、钢化、彩色玻璃及玻璃砖等玻璃安装工程。 2.1 材料及主要机具：玻璃和玻璃砖的品种、规格和颜色应符合设计要求，其质量应 符合有关产品标准。 2.1.1 玻璃：平板、夹丝、磨砂、彩色、压花、吸热、热反射、中空、夹层、钢化、 玻璃砖等品种、规格按设计要求选用； 采光天棚玻璃，如设计无要求时，宜采用夹层、夹丝、钢化以及由其组成的中空玻 璃。 2.1.2 油灰（腻子）：可直接在市场上买到成品；也可参照下列配合比自行配制： 大白粉（碳酸钙） 100 混合油 13?14 其中混合油配合比： 三线脱蜡油 63 熟桐油 30 硬脂酸 2.10 松 香 4.90 鉴别油灰的技术性能可参照下列指标检查： 2.1.2.1 外观：具有塑性、不泛油、不粘手等特征，且柔软、有拉力、支撑力，为灰白 色的稠塑性固体膏状物。 硬化：油灰涂抹后，常温应在 20 昼夜内硬化； 延展度： 55 ? 66mm ； 耐 热：60 C 每次6小时，反复5次不流、不淌、不起泡； 粘结力：不小于 00.5MPa 。 其他材料：红丹、铅油、玻璃钉、钢丝卡子、油绳、橡皮垫、木压条、煤油 主要机具；工作台、玻璃刀、尺板、钢卷尺 （ 3m ）、木折尺、克丝钳、扁铲、 油灰刀、木柄小锤、方尺、棉丝或抹布、毛笔、工具袋、安全带等设备。 2.2 作业条件： 2.2.1 玻璃应在内外门窗安装后，经检查合格，并在涂刷最后一道油漆前进行安装。 玻璃隔断的玻璃安装，也应参照上述规定进行安装。 2.2.2 钢门窗花正式安装玻璃前，要检查是否有扭曲及变形等情况，应整修和挑选 后，再安装玻璃。 2.2.3 玻璃安装前应按照设计要求的尺寸并参照实测尺寸，预先集中裁制，裁制好的玻 璃，应按不同规格和安装顺序码放在安全地方备用。 对于集中加工后进场的半成品，应有针对性的选择几樘进行试安装，提前核实来料的 尺寸留量，长宽各应缩小 l 个裁口宽的四分之一（一般每块玻璃的上下余量 3mm ，宽窄余 量 4mm ），边缘不得有斜曲或缺角等情况，必要时应做再加工处理或更换。铝合金框、扇 玻璃裁割尺寸应符合国家标准，并满足设计及安装要求（详见铝合金框、扇玻璃安装工 艺）。 2.2.4 由市场买到的成品油灰，或者使用熟桐油等天然干性油自行配制的油灰，可直 接使用；如用其他油料配制的油灰，必须经过试验合格后方可使用，以防造成浪费。 3.1 工艺流程： 玻璃挑选、裁制f 分规格码放f 安装前擦净f 刮底油灰f 镶嵌玻璃f 刮油灰，净边 2.1.2.2 2.1.2.3 2.1.2.5 2.1.2.6 2.1.3 2.1.4
设备生产制造工艺流程图
设备生产制造工艺流程图 主要部件制造要求和生产工艺见生产流程图： 1）箱形主梁工艺流程图 原材料预处理划线下料清理 材质单与喷涂划划数半剪清割坡 钢材上炉丸富出出控自除渣口 号批号一除锌拱外自动焊等打 一对应油底度形动气切区打磨 锈线线气割 割 校正对接拼焊无损探伤装配焊接清理 达度埋超X 确垂内工清焊到要弧声光保直部电除渣平求自波拍隔度先焊内杂直动片板用接腔物 焊手 检验装配点焊四条主缝焊接清理校正 内焊装成用Φ清磨修修振腔缝配箱埋HJ431 除光正正动检质下形弧直焊焊拱旁消验量盖主自流渣疤度弯除板梁动反应 焊接力自检打钢印专检待装配 操专质 作检量 者，控 代填制 号写表
2）小车架工艺流和 原材料预处理划线下料清理 材质单与喷涂划划数半剪清割坡 钢材上炉丸富出出控自除渣口 号批号一除锌拱外自动焊等打 一对应油底度形动气切区磨 锈线线气割 校正对接拼焊无损探伤装配焊接清理 达度埋超X 确垂内工清焊 到要弧声光保直部电除渣 平求自波拍隔度先焊内杂 直动片板用接腔物 焊手 检验装配点焊主缝焊接清理校正 内焊清磨修修振应腔缝除光正正动力检质焊焊拱旁消验量渣疤度弯除 自检划线整体加工清理 A表A表 行车行车 适用适用 自检打钢印专检待装配 操专质
作检量 者，控 代填制 号写表 3）车轮组装配工艺流程图 清洗检测润滑装配 煤清轮确尺轴部 油洗孔认寸承位 或轴等各及等加 洗承部种公工润 涤，位规差作滑 剂轴格剂 自检打钢印专检待装配 操 作 者 代 号 4）小车装配工艺流程图 准备清洗检测润滑 场按领煤清轴确尺轴加最注 地技取于油洗及认寸承油后油 清术各或轴孔各及内减 理文件洗承等件公、速件涤齿部规差齿箱 剂轮位格面内 装配自检空载运行检测标识入库 螺手起行噪 钉工升走音 松盘机机震 紧动构构动
中空玻璃生产流程及所需要设备
鲁艺技术部介绍中空玻璃生产流程及所需要设备： 中空玻璃的应用逐步广泛，很多人对中空玻璃生产工艺流程不太了解，下面鲁艺技术部人员为我们简单介绍一下工艺流程及各流程需要用到的设备。 一、单片玻璃 1.玻璃切割设备 玻璃的切割设备应将所用玻璃按其尺寸、形状进行切割成形。玻璃的切割精度和边部质量必须达到标准和合同规定的要求，切割设备可以是切割尺、切割样板、切割机。 2.玻璃磨边设备 玻璃磨边设备应能将玻璃切割后产生的锋利边沿和微裂纹磨削，并保证玻璃尺寸和边部质量符合标准。 3.玻璃清洗干燥设备 玻璃的清洗机应能保证玻璃的表面和周边被清洗干净并使玻璃表面被干燥，经洗涤后的玻璃表面不允许产生划伤、破痕、水渍等缺陷。清洗机可以水平放置，也可以是立式清洗机。 二、涂丁基胶 4.丁基胶涂布机 丁基胶涂布机应能保证出胶均匀，不漏胶、不断胶，能使挤出的丁基胶条均匀涂布在间隔条上。 三、上胶条
5.铝条切割设备 铝条切割设备应能保证铝条切割后，切口平滑、无毛刺、不变形。 6.分子筛灌装设备 分子筛在使用时必须相对密封。灌注分子筛的成框必须在45分钟内合片使用。分子筛灌装设备应能顺利将分子筛灌入铝条内部，并能保证分子筛的密封要求； 四、合片阶段 7.合片设备 中空玻璃生产线合片设备应满足以下要求： (1)应能保证丁基胶或其他形式的间隔条与玻璃均匀、紧密粘结； (2)应能将玻璃、间隔框（条）准确定位； (3)合片压力应均匀作用在玻璃板面上； 五、涂密封胶 8.二道密封胶打胶设备 双组份密封胶打胶机应能保证按要求的混合比例稳定可调、充分均匀混合；单组份打胶机出胶应均匀；胶枪易清洗、存放。涂胶后的中空玻璃，应逐片隔开静置固化，固化后才能包装、搬运。 9.复合胶条热压设备 复合胶条热压设备应能按要求进行加热，温度、传输速度、压合厚度可调。复合胶条中空玻璃热压后的封口必须紧密粘接，不得留有气泡和气道。
玻璃制作工艺及流程
玻璃 一：原料及配制 主要原料有，石英砂（sio2）,纯碱（Na2CO3），方解石（CaO），石灰石（CaCO3）， 硼化合物（B2O3），碳酸钡(BaCO3)。 辅助原料：橙色剂，着色剂，乳浊。助熔。 在配方上，各厂商要依据具体的产品而定，作出适当的调整。在原料中加入适理的氧化锌可增加产品的韧性，在原料中加入适量的有色物质可能使产品着色，如加入氧化铜，产品呈绿色或海蓝色：加入氧华钴着色；加入硒粉呈红色，加入的量影响色的深浅。 在配料中一般允许20％的干净回收料，回收料不宜过多，否则产品易出现粒状，突起。汽泡等。 在配料入炉前，必须将所有料混合在一起，充分搅拌均匀。 二：熔料 混合料加入熔炉中，进行高温熔化，炉内温度依不同的产品而定，一般都在1200-1600度左右，燃料有重油。电力等。 熔炉一般有坩锅和池窑两种，一般的坩锅只有一个口，进料与出料都在此口，池窑则可能进料与出料口分开（视工厂规模），这种只有一个口的炉常要在晚上进行加料，然后密闭，一般新加入的料要熔化8个小时方可使用，所以加料是不可以随时进行的，往往等到料已用完后再加，故一般一个缸的料可用一天，约600-900升。 三．玻璃成型 一般的成型方法有吹制（机吹，人工吹），压制，离心旋转，烧制（辅助作用）。 玻璃模具一般采用生铁铸件。模具质量的好坏也会影响产品品质，因为有的铁质有砂子，则出来的产品就粗糙，有凸粒，在高温下，易脱铁屑而沾在产品上。 一般的模具都有几个排气孔，排气孔很少，一般不影响产品的成型效果，排气效果好的模具，产品的图案，字母则较清晰，模合缝的大小也会影响产品利角的轻重，模具必须预热后方可使用，否则刚产出的产品易破裂。 熔化的料入模具有自动进料与人工操作两种自动进料，每种产品生产前都调好进料量，而人工操作则
中空玻璃生产工艺流程
中空玻璃生产工艺流程 主要生产设备：1.砂带磨边机2.玻璃运输机3.玻璃清洗烘干机4.玻璃检查运输机5.铝框定位机6.玻璃合片机7.翻转运输机8.旋转涂胶台9.双组份打胶机10.中空玻璃专用充气机11.成品玻璃输送车12.半自动铝条折弯机13.自动分子筛罐装机14.丁基胶涂胶机15.半自动铝框输送机 随着国内玻璃加工行业的发展以及人们对中空玻璃的优点性 能认识的不断深入，中空玻璃的应用范围在不断扩大，除在玻璃幕墙、汽车、飞机等方面得到广泛应用外，目前已开始进入寻常百姓家。这主要是由于中空玻璃的应用能改善建筑物的隔热和隔音效果的同时，简化了空调等通风保暖设施的结构设计，这不仅降低了建筑装饰费用而且实际增加了建筑物内的有效实用空间。 中空玻璃的应用在不断的扩大，人们对中空玻璃的质量要求也越来越高，如何把握市场的发展机遇，提供优质可靠的中空玻璃已成为中空玻璃生产厂家研究关心的问题。本文将对中空玻璃基本的加工工艺过程进行简要分析。 首先介绍中空玻璃的种类及中空玻璃国家标准中的五项指标： 一、分类： 目前国内市场上有两种中空玻璃 1、槽铝式中空玻璃：此种中空玻璃80年代引入，相对成熟些，但是加工工艺较复杂。
2、胶条式中空玻璃：此种中空玻璃在国内刚刚起步，但是制造工艺简单，因此应用范围广，推广很快。 二、中空玻璃的国家标准中的五项指标： 1、初始露点 2、密封试验 3、紫外线照射 4、高温高湿 5、气候循环试验 根据国家检测标准，如何安排我们的生产，才能达到中空玻璃的要求呢？由于两种中空玻璃在工艺流程上有很多相似之处，现就他们的共同的工艺流程进行简析。 1、玻璃切割下料： 原片玻璃一般为无色浮法玻璃或其它彩色玻璃，遮阳玻璃、钢化玻璃、夹层玻璃，厚度一般为3-12MM，上述玻璃必须符合GB11614中一级品、优等品的规定，经检验合格后方可使用。玻璃切割可由手工或机器进行，但应保证合乎尺寸要求。此道工序工人在操作过程中，应随时注意玻璃表面不得有划伤，内质均匀，不得有气泡、夹渣等明显缺陷。 2、玻璃清洗干燥：
LOW-E中空玻璃加工流程
5.方茴说：“那时候我们不说爱，爱是多么遥远、多么沉重的字眼啊。我们只说喜欢，就算喜欢也是偷偷摸摸的。” 6.方茴说：“我觉得之所以说相见不如怀念，是因为相见只能让人在现实面前无奈地哀悼伤痛，而怀念却可以把已经注定的谎言变成童话。” 7.在村头有一截巨大的雷击木，直径十几米，此时主干上唯一的柳条已经在朝霞中掩去了莹光，变得普普通通了。 8.这些孩子都很活泼与好动，即便吃饭时也都不太老实，不少人抱着陶碗从自家出来，凑到了一起。 9.石村周围草木丰茂，猛兽众多，可守着大山，村人的食物相对来说却算不上丰盛，只是一些粗麦饼、野果以及孩子们碗中少量的肉食。 LOW-E中空玻璃的加工流程： 1、高品质浮法玻璃原片的生产------- 2、按工程所需尺寸切磨加工------- 3、强化热浸处理------- 4、镀膜------- 5、中空合片 1、生产高品质的玻璃原片 所有用于深加工的玻璃基片均采用新鲜的、高品质的浮法玻璃。从而为玻璃的镀膜、钢化、中空、夹层、制镜等深加工提供了可靠的质量保证，并对浮法玻璃原料进行严格而有效的控制，防止浮法玻璃含有硫化从而减少钢后自爆的可能性。 2、按工程所需尺寸进行切裁、磨边 严格按照图纸玻璃尺寸选用最新鲜的玻璃原片进行切裁加工，全部采用进口全自动玻璃切割线--保特罗进行高精度切割，尺寸误差可以控制在0.1mm以为。再用进口磨边机来保证玻璃边部的平滑，美观。 3、将切磨后的玻璃进行强化热浸处理 在切磨程序后，将玻璃转到下一制程钢化：引进芬兰TAMGLASS 等世界先进的钢化设备采用水平对流加热方式，最大限度减少钢化玻璃应力，确保了钢化及半钢化玻璃的表面应力均匀，平整度更好。对于光学变形的控制，将以最专业的加工控制流程来保证高品质玻璃的生产。 4、镀膜 1.“噢，居然有土龙肉，给我一块！” 2.老人们都笑了，自巨石上起身。而那些身材健壮如虎的成年人则是一阵笑骂，数落着自己的孩子，拎着骨棒与阔剑也快步向自家中走去。
中空玻璃生产工艺流程
中空玻璃生产工艺流程 要生产设备：1.玻璃切割机2.玻璃磨边机3.玻璃清洗烘干机4.玻璃检查运输机5.铝框定位机6.玻璃合片机7.翻转运输机8.旋转涂胶台9.双组份打胶机10.中空玻璃专用充气机11.成品玻璃输送车12.铝条折弯机13.自动分子筛罐装机14.丁基胶涂胶机15.半自动铝框输送机 着国内玻璃加工行业的发展以及人们对中空玻璃的优点性能认识的不断深入，中空玻璃的应用范围在不断扩大，除在玻璃幕墙、汽车、飞机等方面得到广泛应用外，目前已开始进入寻常百姓家。这主要是由于中空玻璃的应用能改善建筑物的隔热和隔音效果的同时，简化了空调等通风保暖设施的结构设计，这不仅降低了建筑装饰费用而且实际增加了建筑物内的有效实用空间。 空玻璃的应用在不断的扩大，人们对中空玻璃的质量要求也越来越高，如何把握市场的发展机遇，提供优质可靠的中空玻璃已成为中空玻璃生产厂家研究关心的问题。 先介绍中空玻璃的种类及中空玻璃国家标准中的五项指标：
、分类： 前国内市场上有两种中空玻璃 、槽铝式中空玻璃：此种中空玻璃80年代引入，相对成熟些，但是加工工艺较复杂。 、胶条式中空玻璃：此种中空玻璃在国内刚刚起步，但是制造工艺简单，因此应用范围广，推广很快，但中空密封效果不佳。 、中空玻璃的国家标准中的五项指标： 、初始露点 、密封试验 、紫外线照射 、高温高湿
、气候循环试验 中空玻璃加工工艺 据国家检测标准，如何安排我们的生产，才能达到中空玻璃的要求呢？由于两种中空玻璃在工艺流程上有很多相似之处，现就他们的共同的工艺流程进行简析。 、玻璃设计优化及切割下料： 原片玻璃一般为无色浮法玻璃或其它彩色玻璃，镀膜玻璃，Low-E玻璃、钢化玻璃、夹层玻璃，厚度一般为3-12MM，上述玻璃必须符合GB11614-2002《浮法玻璃》中一级品、优等品的规定，经检验合格后方可使用。首先根据用户订单设计合理的加工程序，对玻璃进行优化，制作下料单，选择尺寸合适的玻璃原片并在下料单注明所选玻璃原片的尺寸，避免浪费。玻璃切割可由手工或机器进行，但应保证合乎尺寸要求。此道工序工人在操作过程中，应随时注意下料尺寸，使用易挥发、易清洗的切割油，注意玻璃表面不得有划伤，内质均匀，不得有气泡、夹渣等明显缺陷，加工精度应满足中空玻璃尺寸精度、对角线精度和边部质量的要求。并对切割好的玻璃按尺寸分拣好，装到运了车上，送到玻璃磨边机旁边。
玻璃制作工艺流程
材质 玻璃器皿多用钠钙硅酸盐玻璃做成。无色透明的器皿，玻璃中的含铁量一般低于％。在玻璃原料中加入着色剂,可制得有色玻璃；加入乳浊剂,制得乳浊玻璃(见玻璃制造)。 制造琢磨车刻的高级艺术器皿如高脚杯、香水瓶、果盆等多采用钾铅硅酸盐玻璃，又称铅晶质玻璃。这种玻璃含PbO,具有高折射率和色散,磨刻棱面时格外光亮,高比重,敲击时发清脆声响。 含PbO30％以上的为全铅晶质玻璃,含PbO24～30％为中铅晶质玻璃，含PbO18％以下为低铅晶质玻璃。 另外还有含BaO的钡晶质玻璃。 煮食器皿如咖啡壶等制品采用耐热硼硅酸盐玻璃，其热膨胀系数低，耐温度急变性强。 成型 将按玻璃成分配合的粉料和熟料投入坩埚窑或池窑（见玻璃熔窑）中熔制，熔化后，澄清成均匀无气泡、无结石、无条纹的玻璃液，再冷却至适应相应成型方法要求的粘度范围，进行各种成型操作。 吹制成型 有人工和机械吹制成型两种方式。人工成型时，手持吹管从坩埚内或池窑取料口处挑料，在铁模或木模中吹成器形。光滑圆形制品用转吹法；表面有凸凹图案花纹或形状不成圆形的制品用静吹法。先挑无色料吹成小泡，再用小泡挑颜色料或乳浊料吹成器形的称为套料吹制。用颜色易熔料粒沾在乳浊套料上，各色自然熔流，可吹成自然景器皿；在颜色料上沾带状乳浊料，可吹成拉丝器皿。机械成型用于吹制大批量制品。吹制机受料后自动合铁模吹成器形，脱模后去除帽口即成器皿。还可采用压－吹成型，先将料冲成小泡(雏形)，再继续吹制成器形。它比单纯用吹制机吹制效率高，质量好。 压制成型 人工成型时，人工挑料剪入铁模，驱动冲头，压成器形，凝固定型后脱模。机械成型自动化生产，批量大，效率高。压制成型适用于能退出冲头的口大底小器形制品，如杯、盘、烟缸等。 离心成型 受料在旋转的模子内，由于旋转产生的离心力使玻璃展开并紧贴模子，凝固定型后取出。适宜于器壁均匀的大型玻璃器皿的成型。 自由成型 又称无模成型。用人工挑料在窑前反复烘烤修饰或热粘结。由于不与模子接触，玻璃表面光亮，制品形状线条光滑。制成品又称窑玻璃制品。
高中通用技术-模型或原型的制作-工艺教案
第七章模型或原型的制作 第二节工艺 一、内容分析： 根据苏教版教材分析：教材前三章学习技术与设计的基本知识、设计的一般过程和一般原则；第四章至第六章是学习构思设计方案的方法和手段；第七章是进行实践体验，对设计这个概念从感性认识上升到理性认识的重要章节。是本书动手操作，技术实践，体现设计思想和感受设计成果的重要部分，也是最吸引学生的。而这又必须要学习制作的基础——工艺，本节课将引导学生了解工艺，初步认识工艺，使用合适的工具、设备对不同的材料进行加工，制作模型或原型，了解工艺的重要性。更重要的是要学生在进行实践体验时，体会设计的思想和方法。 二、学情分析： 1、高一的同学在初中时大多接触过金工工艺，知道一些工具的简单用法，有的同学可能还做出过一些作品，比如风铃、简易机器人等。但是对工艺的概念知之甚少。相同的材料，为什么会生产出不同性能、不同质量的产品？为什么相同功能的电视机、手机会价格不一样，使用寿命会不一样？以这些问题去引导学生认识工艺、了解工艺，知道工艺的作用及其重要性，学会正确地使用工具，规范技术操作。
2、技术设计的一般过程、原则和交流评价这些基本思想和方法在通用技术教材中贯彻始终。这些思想和方法对学生技术素养的提高和一般能力的发展具有重要的作用。学生在初中时候的实践注重学生的动手实践能力，而到了高中阶段除了要让学生动手操作，更重要的是在进行实践体验时，体验设计的思想和方法，让学生真正做到从“做中学”。 三、三维目标： 1.知识与技能目标： （1）知道工艺的含义和重要性。 （2）了解金工常用的工具和设备，知道根据工艺要求选用适合的工具制作。 （3）学会金属等常用材料的1-2种加工方法。 2.情感态度与价值观 （1）在进行本节课程的教学中，要让学生知道工艺对工业生产的重要性，同样的材料，不同的工艺技术会产生不同的产品，工艺的好坏决定着产品质量的优劣。从而树立工艺要精湛，产品才能优秀的理念，培养学生对技术的正确态度以及良好的技术理念和素养。 （2）在学习工艺以及用常用工具进行技术实践中，培养学生的动手动脑的能力，体验技术活动的过程，感受技术活动快乐。
玻璃生产工艺及生产流程
玻璃生产工艺及生产流程 玻璃生产工艺 1、原料预加工。将块状原料(石英砂、纯碱、石灰石、长石等)粉碎，使潮湿原料干燥，将含铁原料进行除铁处理，以保证玻璃质量。 2、配合料制备。根据产品的不同，配合料的组成略有区别。例如普通浮法玻璃的配合料(按照50公斤计算)，需要消耗石英砂33.55公斤、石灰石2.96公斤、白云石8.57公斤、纯碱11.39公斤、芒硝0.55公斤、长石3.45公斤、碳粉0.03公斤。 3、熔制。玻璃配合料在池窑或坩埚窑内进行高温(1550-1600度)加热，使之形成均匀、无气泡并符合成型要求的液态玻璃。 4、成型。将液态玻璃加工成所要求形状的制品，如平板玻璃、各种器皿等。 5、热处理。通过退火、淬火等工艺，消除或产生玻璃内部的应力、分相或晶化，以及改变玻璃的结构状态。 浮法玻璃生产线流程图 通平板玻璃与浮法玻璃的区别 普通平板玻璃与浮法玻璃都是平板玻璃，区别在于生产工艺、品质上不同。
1、生产工艺方面。普通平板玻璃是将原料按一定比例配制，经熔窑高温熔融，通过垂直引上法或平拉法、压延法生产出来的透明无色的平板玻璃。浮法玻璃是将原料按一定比例配制，经熔窑高温熔融，玻璃液从池窑连续流出并浮在金属液面上，摊成厚度均匀平整、经过抛光的玻璃带，冷却硬化后脱离金属液，再经退火切割而成的透明无色平板玻璃。 2、在品质方面。普通平板玻璃按外观质量分为优等品、一等品、合格品三类；按厚度分为2、 3、 4、 5、6mm等厚度。普通玻璃呈现翠绿色，易碎、透明度不高，雨淋暴晒下易老化变形。浮法玻璃按外观质量分为优等品、一等品、合格品三类；按厚度分为2、3、4、5、 6、8、10、12、15、19mm等厚度。浮法玻璃表面平滑无波纹，透视性佳，具有一定韧性。 浮法玻璃的生产工艺 下面以国内普通的日熔化量600吨的生产线为例，介绍浮法玻璃的制造流程。 整个生产线长度约有500米，每天可生产550到600吨的玻璃，也就是相当于3米宽、3毫米厚、长度约25公里的玻璃带。一旦开始生产，便是每天24小时不间断，直到大约8-10年之后才会停炉维修。浮法玻璃是在锡槽中制造。浮 法生产是当今平板玻璃主要的生产方式，其流程可分为以下五个阶段： 1、原料的混成。 浮法玻璃的主要原料成份有：73%的二氧化硅、9%的氧化钙、13%的碳酸钠及4%的镁。这些原料依照比例混合，再加入回收的碎玻璃小颗粒。 2、原料的熔融。 将调配好的原料经过一个混合仓后，再进入一个有5个仓室的窑炉中加热，约1550摄氏度时成为玻璃融液。 3、玻璃成型。 玻璃熔液流入锡槽且浮在熔化的金属锡液之上，此时温度约1000摄氏度。 在锡液上的玻璃熔液形成宽3.66米、厚度介于3mm至19mm的玻璃带。因为 玻璃与锡有极不相同的粘稠性，所以浮在上方的玻璃熔液与下方的锡液不会混合在一起，并且形成非常平整的接触面。 4、玻璃熔液的冷却。