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冲压模具定时作业(2)

冲压模具定时作业(2)
冲压模具定时作业(2)

一. 填空题 每空一分,共计15分

1.精冲时,剪切区内的金属处于三向( )应力状态,从而提高了材料的( ) 。

2.弹压卸料板具有( )和 ( )的双重作用。。

3.挡住条料搭边或冲孔件轮廓以限制条料送进距离的定位零件称为( ) 4.由于凸、凹模间隙的存在,冲孔件小端尺寸等于( )尺寸

5.屈强比σs/σb 越( ),板料由屈服到破裂的塑性变形阶段越长,有利于冲

压成形。

6.搭边和余料是与排样形式和冲压方式有关的废料,属于( )废料。 7.采用定距侧刃时,侧刃切边工序与首次冲孔同时进行,以便控制送料( )。 8.当作用于毛坯变形区内压应力的绝对值最大时,在这个变形方向上一定是( )变形。

9.导板式落料模的上模回程时不允许凸模( )导板 ,以保证对凸模的 ( )作用。

10.固定卸料板结构也称为 ( )卸料装置,常用于较( ) 、厚度较( ) 、精度要求不高的工件卸料。

二. 单项选择题 每题 2分 共计20分

1. 冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了___________。

A 、光亮带

B 、毛刺

C 、断裂带

2. 模具的压力中心就是冲压力___________的作用点。

A 、最大分力

B 、最小分力

C 、合力

3. 导板模中,要保证凸、凹模正确配合,主要靠_____ _____导向。

A 、导筒

B 、导板

C 、导柱、导套

4. 平端面凹模拉深时,坯料不起皱的条件为t/D __________ 。 A 、≥(0.09 ~ 0.17)(m 一l) B 、 ≤(0.09 ~ 0.17)(l/m 一l) C 、 ≥ (0.09 ~0.017)(1一m) D 、≥(0.09 ~ 0.17)(l/m+l)

5. 分开加工的凸模、凹模,为了保证凸模与凹模的冲裁间隙,它们的制造公差必须满足的条件是__________。 A 、Z Z d p min max -≥+δδ B 、Z Z d p min max -≤+δδ C 、Z Z d p min max -=+δδ

6. 斜刃冲裁比平刃冲裁有___________的优点。

A、模具制造简单

B、冲件外形复杂

C、冲裁力小

7. 点的主应力状态图有_________种。

A、3种

B、6种

C、9种

D、12种

8. 为使冲裁过程的顺利进行,将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模

孔中推出,所需要的力称为_______C____。

A、推料力

B、斜料力

C、顶件力

9. 模具的合理间隙是靠___________刃口尺寸及公差来实现。

A、凸模

B、凹模

C、凸模和凹模

D、凸凹模

10. 精度高、形状复杂的冲件一般采用__________凹模形式。

A、直筒式刃口

B、锥筒式刃口

C、斜刃口

三.判断题每题1分共计10分

1、物体的塑性仅仅取决于物体的种类,与变形方式和变形条件无关。()

2、形状复杂的冲裁件,适于用凸、凹模分开加工。()

3、利用结构废料冲制冲件,也是合理排样的一种方法。()

4、采用斜刃冲裁时,为了保证工件平整,落料时凸模应作成平刃,而将凹模作成斜刃。()

5、从应力状态来看,窄板弯曲时的应力状态是平面的,而宽板弯曲时的应力状态则是立体的。()

6、一般来说,弯曲件愈复杂,一次弯曲成形角的数量愈多,则弯曲时各部分相互牵制作用愈大,则回弹就大。()

7、坯料拉深时,其凸缘部分因受切向压应力而易产生失稳而起皱。()

8、拉深时,拉深件的壁厚是不均匀的,上部增厚,愈接近口部增厚愈多,下部变薄,愈接近凸模圆角变薄愈大。壁部与圆角相切处变薄最严重。()

9、胀形变形时,由于变形区材料截面上的拉应力沿厚度方向分布比较均匀,所以卸载时的弹性回复很小,容易得到尺寸精度高的冲件。()

10、压缩类外缘翻边与伸长类外缘翻边的共同特点是:坯料变形区在切向拉应力的作用下,产生切向伸长类变形,边

缘容易拉裂。()

四.简答题每题5分共计25分

1、什么是孔的翻边系数K ?影响孔极限翻边系数大小的因素有哪些?

2、校形工艺的特点是什么?

3、汽车覆盖件拉深模具有何特点?

4、工艺切口的布置原则是什么?

5、精密级进模结构设计有哪些基本要求?

五。分析题(15分)

零件简图:如图所示。

生产批量:大批量

材料:镀锌铁皮

材料厚度:1mm

试选确定合理的冲压工艺。

六.计算题(15分)

图示为一落料件,它的尺寸分别是:a=800-0.42mm,b=400-0.34mm,c=350-0.34,d=22±0.14mm,e=150-0.12mm,已知厚度t=1mm,材料10钢,2c min=0.1mm,2c max=0.14mm,利用配作加工法求出凸凹模的尺寸。绘出凸凹模并标注出尺寸。

答案:

一填空题每空一分,共计15分

1.压塑性

3.压料卸料

3.挡料销

4.凸模

5.大

6.工艺

7.步距

8.压缩

9.离开导向

10.刚性硬厚

二单项选择题每题 2分共计20分

1. A

2. C

3. C

4. C

5. B

6. C

7. C

8. C

9. C 10. B

三判断题每题1分共计10分

1、(×)

2、(×)

3、(∨)4(∨)5、(∨)6、(×)7、(√ )8、(√ )9、(√ )10、(×)

四简答题每题5分共计25分

(1)、在圆孔的翻边中,变形程度决定于毛坯预孔直径 d 0 与翻边直径 D 之比,即翻边系数K :

从上式可以看出:K 值越大,则表示变形程度越小;而K 值越小,则表示变形程度越大。当K 值小到材料即将破裂时,这时的翻边系数称为极限翻边系数K min 。

影响孔翻边系数大小的因素主要有以下几个方面:

1 、材料的塑性越好,则极限翻边系数越小;

2 、预孔的表面质量越好,极限翻边系数值越小。

3 、预孔直径材料厚度t 的比值(d 0 /t )越小,即材料越厚,翻边时越不容易破裂,极限翻边系数可以取得越小。

4 、凸模的形状与翻边系数也有很大的关系,翻边时采用底面为球面的凸模要比底部为平面的凸模的翻边系数取得小一些

(2)、校形工艺有如下特点:

1 、校形的变形量都很小,而且多为局部的变形;

2 、校形工件的尺寸精度都比较高,因此要求模具成形部分的精度相应地也应该提高;

3 、校形时的应力、应变的性质都不同于前几道工序的应力应变。校形时的应力状态应有利于减少回弹对工件精度的影响,即有利于使工件在校形模作用下形状和尺寸的稳定。因此校形时工件所处的应力应变要比一般的成形过程复杂得多。

4 、校形时,都需要在压力机滑块在下死点位置时进行。因此,校形对所使用设备的刚度、精度要求高,通常在专用的精压机上进行。如果在普通压力机进行校形,则必须设有过载保护装置,以防损坏设备。

(3)、汽车覆盖件拉深模具主要有以下特点:

1 、覆盖件拉深模的凸模、凹模、压边圈一般都是采用铸铁铸造而成,为了减轻重量,其非工作部位一般铸成空心形状并有加强筋,以增加其强度和刚性;

2 、在工件底部压筋部分相对应的凹模压边圈的工作面,一般采用嵌块结构,以提高模具寿命和便于维修;

3 、为了防止拉深件起皱,在凸缘部分应采用拉深筋。拉深筋凸起部分一般设置在压边圈上,而把拉深筋槽设置在凹模上。

4 、对于拉深形状圆滑、拉深深度较浅的覆盖件,一般不需要顶出器,拉深后只需将零件手工撬起即可取出;而对于拉深深度较深的直壁长度较大的拉深件,需用顶件器进行卸料。

5 、在设计覆盖件拉深模时,应注意选择冲压方向,尽量使压边面在平面上,以便于模具的制造;

6 、根据生产条件的不同,其冲模结构应采用不同的类型。在大批量生产情况下,模具应采用金属冲模或金属嵌块冲模;在中、小批量生产情况下,也可采用焊接拼模、低熔点合金模或塑料、木材、水泥、橡皮等作为冲模材料。

(4)、工艺切口的布置原则是什么?

工艺切口的大小和形状要视其所处的区域情况和其向外补充材料的要求而定。一般需遵循以下原则:

口应与局部突起的形状轮廓相适应,以使材料合理流动。

2、切口之间应留有足够的搭边,以使凸模张紧材料,保证成形清晰,避免波纹等缺陷,这样可保证修切后可获得良好的翻边孔缘质量。

3、切口的切断部分(即开口)应邻近突起部位的边缘,或容易破裂的区域。

4 、切口的数量应保证突起部位各处材料变形趋于均匀,否则不一定能防止裂纹产生。如下图中,原来设计只有左右两个工艺切口,结果中间仍产生裂纹,后来添加了中间的切口( 虚线所示) ,就完全免除破裂现象

(5)、 1 、能顺利、连续、稳定地工作,保证制件的形状和精度。凸、凹模配合中心一致,步距准确;

2 、各种成形尽可能在一副模具上完成;

3 、排样合理,有自动送料、自动检测保护装置;

4 、效率高,寿命长,易损件更换方便;

5 、制造周期短,成本低;

五.分析题(15分)

1.冲压件工艺性分析

该工件属于较典型圆筒形件拉深,形状简单对称,所有尺寸均为自由公差,对工件厚度变化也没有作要求,只是该工件作为另一零件的盖,口部尺寸φ69可稍作小些。而工件总高度尺寸14mm可在拉深后采用修边达要求。

2.冲压工艺方案的确定

该工件包括落料、拉深两个基本工序,可有以下三种工艺方案:

方案一:先落料,后拉深。采用单工序模生产。

方案二:落料-拉深复合冲压。采用复合模生产。

方案三:拉深级进冲压。采用级进模生产

方案一模具结构简单,但需两道工序两副模具,生产效率低,难以满足该工件大批量生产的要求。方案二只需一副模具,生产效率较高,尽管模具结构较方案一复杂,但由于零件的几何形状简单对称,模具制造并不困难。方案三也只需一副模具,生产效率高,但模具结构比

较复杂,送进操作不方便,加之工件尺寸偏大。通过对上述三种方案的分析比较,该件若能一次拉深,则其冲压生产采用方案二为佳

六.计算题(15分)

落料凹模的尺寸为:

a凹=(80-0.5X0.42)0+0.25X0.42mm=79.790+0.105mm

b凹=(40-0.75X0.34) 0+0.25X0.34mm=39.75+0.0850 mm

c凹=(35-0.75X0.34) 0+0.25X0.34mm=34.75+0.0850 mm

d凹=(22-0.14+0.75X0.34)0-0.25X0.28mm=34.750-0.07 mm

e凹=(15-0.12+0. 5X0.12)±1/8X0.12mm=14.95±0.015 mm

a) 落料凹模尺寸b) 落料凸模尺寸

冲压模具制作技术要求

附件二:冲压模具制作技术要求 1、基本要求 1.1、基准体系:采用GD&T图规定的定位基准。模具以设计基准点为主基准,保证设计、制造、检测基准三者相统一。 1.2、所有工艺方案图、模具图可采用2D或3D进行设计,文件类型为*.dwg或*.prt、*.CATPart格式; 1.3、视图投影法:优先采用第一角法; 1.4、图幅要求:最大采用A0号图纸(图幅可加长); 1.5、图型比例:1:1、1:2、1:3、1:4; 1.6、图面文字:中文; 1.7、尺寸表示:公制; 1.8、标题栏和明细表:投标方的标准; 1.9、上模画法和方向:翻转向右; 1.10、对镶拼结构的镶块资料应单独出图,并标识清楚; 2、工艺方案图及模具结构图 2.1、工艺方案图 2.1.1 能充分反映冲压零件各工序的工作内容、冲压方向、送料方向,以及各工序所使用压机的规格等; 2.1.2 标示出各工序冲压方向、模具基准点、零件车身坐标值。当冲压方向相对零件车身坐标发生旋转时,应注明清楚; 2.1.3 各工序零件送出料方向及拉延工序补充部份的详细结构; 2.1.4 拉延(整形)工序CH孔、到位标记位置; 2.1.5 零件板材毛坯尺寸标注,中间工序的切边线; 2.1.6 废料切刀的布置位置及切边、冲孔废料的排除方式; 2.1.7 斜楔加工方向、加工范围; 2.1.8 顶杆布置图、废料流向示意及方案图中各种符号说明。 2.1.9 标明零件材料利用率。 2.2、模具结构图

2.2.1 模具图应充分表达模具的工作状态,反映零件的送出料方向、所用的压机型号、顶杆位置与顶杆行程等。 2.2.2 模具图应准确注明模具中心、机床中心。模具中心应加注车身坐标系坐标值。 2.2.3 每工序模具图应有工序内容简图。 2.2.4 模具结构中含弹簧/氮气缸的应有弹力工作示意图。 2.2.5 模具使用斜楔机构的应做出斜楔行程图及斜楔断面图。 2.2.6 模具如果配备气缸顶出机构,模具图中应附加气路图。 2.2.7 工艺方案图、模具图及数模文件的命名规则如下: ×××(项目代号) -×××(零件代号) -×××(零件版本) –OPx/y(x表示10、20…;y表示总工序数,如共五序则为50)。 3、工艺数模 3.1、依据冲压零件3D数模,按冲压工艺方案图建立各工序的工艺数模,工艺数模中须完整表示出各工序线(如分模线、切边线、翻边线等),产品面与工艺补充面要用颜色或图层加以区分。 3.2、产品3D数据以CATIA V5 R18版本格式提供。投标方工艺数模提供的3D 数据格式为*.CATPart、*.prt或IGES。 3.3、所有零件在建模中的坐标要与工艺方案一致。 3.4、拉延成形零件须用Autoform或Dynaform分析软件对其进行CAE成形分析。复杂零件应对后工序进行回弹方面的仿真分析。对于外板零件要有合适的变形量(大于3%),CAE成形分析的最终结果由招标方确认。 4、模具结构通用要求 4.1、冲压模具必须按照招标方冲压生产线设备参数进行设计和制造。对于自动化生产线能实现自动夹紧、板料及零件的自动传输、零件连动生产等全自动生产过程;手工生产线,要保证取送件容易,操作安全方便。 4.2、在正常使用状态下,按5000件冲次为期限定期维护为前提。模具按30万件进行设计、制造。 4.3、模具高度 模具闭高尽量相同。

冲压模具保养规范

冲压模具保养规范公司内部编号:(GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-

1.目的 为保证模具正常生产,减少故障及品质问题,延长模具使用寿命;并在实际运行中有章可循,明确各相关人员的职责,以确保满足正常生产,以及所有模具有效管控。 2. 适用范围 适用于公司冲压所有模具保养及维护。 3. 职责 模具管理员、模具维修人员及车间主任、领班负责对本规范执行,并确保有效运行,生产部负责日常的稽查和监督本规范的执行状况。 4. 定义 无 5. 内容 . 一级日常保养: 模具使用前的检查 1)检查模具的标识是否完好清晰,对照工艺文件检查所使用的模具是否正确; 2)检查模具是否完整、凸凹模是否有裂纹、是否有磕碰、变形、可见部分的螺钉是否有松动,刃口是否锋利(冲裁模)等; 3)检查上、下模板及工作台面是否清洁干净、导柱导套间是否有润滑油;

4)检查所使用的原材料是否与工艺文件一致,防止因使用不合格的原材料损坏模具和设备; 5)检查所使用的冲床是否与模具相配备合理; 6)检查模具在冲床上是安装是否正确,上、下模压板螺栓是否紧固。 模具使用过程中的检查 1)模具在调整开机前,检查模具内外有无异物、刃口固定螺钉有无松动、所用的材料半成品是否干净、清洁; 2)检查操作现场有无异物、地面是否整洁、周围应无影响安全操作的因素; 3)模具在试制后的首件按样件检查,由质检员判断合格后方可批量生产; 4)模具在使用过程中,要严格遵守操作规则,定时对模具的工作件表面及活动配合面进行表面润滑,及时清理废料; 5)在工作中,要随时检查模具工作状态,发现异常现象要立即停机,确定处理方案。 模具使用后的检查 1)模具在使用后,利用冲床打开模具型腔,使用工具顶住机床上滑块,在确保安全的前提下,清理型腔、检查型腔型面是否损坏、导柱导套是否松动,检查压料、退料机构及刃口是否完好,检查定位件是否正确可靠,检查可见紧固件有无松动;在导滑和工作表面涂油; 2)清理模具安装面并涂油防锈; 3)将模具从冲床上卸下,吊运时应物妥、慢起慢放;

轴承端盖冲压模具设计说明书

1.冲压工艺性分析及冲压模方案确定 工件名称:端盖 生产批量:大批量 材料:F 08 材料厚度:2mm 零件图

1.1 冲压工艺性分析 (1)冲压件为F 08钢板,是优质碳素结构钢,具有良好的可冲压性能; (2)该工件没有厚度不变的要求,因此工件的形状满足拉深工艺要求。各圆角尺寸R=1mm ,满足拉深对圆角半径的要求。由φ24+00.23mm 查参考文献[1]中表7.14可知它的尺寸精度为IT13级,满足拉深工序对工件的公差等级的要求。 (3)该零件的外形是圆形,比较简单、规则。工件中间有孔,且孔在平面上,。这部分可以用冲裁工序完成. (4)零件图上未标注尺寸偏差的,可按IT14级确定工件尺寸的公差。经查参考文献[1]中表7.14,各尺寸为: 6.1-00. 36mm R10036.0-mm R7036.0-mm 3.005+φmm 48435.0±mm 。 1.2 工艺方案及模具结构的确定 根据工件的根据工件的工艺性分析,可知冷冲压要完成的基本工序有:拉深、落料、冲孔和整形。由此制定两套工艺方案: 方案一:先落料,然后冲孔,再拉伸,三个简单模,此方案模具结构简单,使用寿命长,制造周期短,但是需要三道工序,三套模具才能完成零件的加工,生产率低,难以满足零件大批量生产的要求,而且工件尺寸的累积误差大,所需要的模具操作人员也比较多。 方案二:拉深、落料、冲孔复合模。此方案模具结构紧凑,工序集中,对压力机工作台面的面积要求较小,且内外形相对位置及零件尺寸的一致性非常好,制件面平直,并且制造精度高。缺点是结构复杂,安装、试和维修不方便,制造周期长。由零件图可知,圆筒件部分的拉深尺寸不大,亦可一次拉成,可以考虑采用复合模;又由于产品批量较大,工序分散的单一工序生产不能满足生产需求,应考虑集中的工艺方法。经综合分析论证,采用拉深、落料、冲孔复合模既能满足生产量的要求,又能保证产品质量和模具的合理性,故采用方案二。 2 模具的设计 2.1 落料模设计计算 2.1.1毛坯尺寸及排样 根据公式 D=rd dH dp 44.34)2(2-++δ 计算出展平后φ38mm 所变化成的直径大小。 D=20144.31.4204)638(??-??++

冲压模具使用及维修保养作业指导书最新参考版

1目的和适用范围 为使冲压工装得到安全正确的使用和精心维护,确保冲压零件质量,提高冲压生产效率,延长模具寿命,以达到完好的技术状态和环保要求。特制定以下《模具使用及维修保养规范》 2职责 操作人员严格执行工艺文件,严肃工艺纪律,规范操作,维护保养设备,完善原始记录。3作业程序 3.1冲压模具的使用规范 3.1.1整理工作场地及检查《设备点检记录》: 从压力机工作台上,将与工作无关的物件与工具清理干净,查看《设备点检记录》,有无未解决的问题。 3.1.2对设备进行全面检查: 首先确保设备的运转正常。 3.1.3认真阅读《冲压操作指导书》 3.1.4压板、调节螺钉及压板螺钉使用规范: a)检查压板、调节螺钉及压板螺钉是否有损伤; b)模具长度大于1.5米的使用相应冲床配套的压板不少于6套,模具长度不大于1.5 米的使用相应冲床配套的压板不少于4套; c)尽量使用压板槽固定模具。 3.1.5模具安装: a)确认模具安装前的高度; b)调整压力机闭合高度大于模具安装前的高度10mm c)将上下模板安装面擦拭干净; d)将模具放置在工作台上,(带气顶杆的模具安装时,首先按相应工艺要求装入气顶杆),调整压力机滑块,使之与模具上模板安装面贴合,若是双动模具先安装凸模再安装压料 圈,用相应压板、压板螺丝、垫块拧紧固定好; e)将压力机滑块开至上死点,检查上、下冲模是否清洁,有无毛刺,刃口处有无裂纹、凹痕或伤痕等,模具导柱涂油润滑; f)开动机床将上下模导正后,将模具下模板安装板固定好。 3.1.6冲压件生产调试 a)准备好工作时所需的工具、夹具等; b)调整模具高度,放入料片,进行试冲,参考作业指导书并由检验确认合格; c)压力机重新启动、模具修理后及压缩空气压力改变后均要重复以上操作。

冲压模具说明书教材

冲压模具设计与制造实例 例:图1所示冲裁件,材料为A3,厚度为2mm,大批量生产。试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺编制。 零件名称:止动件 生产批量:大批 材料:A3 材料厚度:t=2mm 图1 产品零件图 一、冲压工艺与模具设计 ⒈冲压件工艺分析 ①材料:该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢,具有较好的可冲压性能。 ②零件结构:该冲裁件结构简单,并在转角有四处R2圆角,比较适合冲裁。 ③尺寸精度:零件图上所有未注公差的尺寸,属自由尺寸,可按IT14级确定工 件尺寸的公差。孔边距12mm的公差为±0.11,属11级精度。查公差表可得各 尺寸公差为: 零件外形:650 74 .0 -mm 240 52 .0 - mm 300 52 .0 - mm R300 52 .0 - mm R20 25 .0 - mm 零件内形:1036.0 +mm 孔心距:37±0.31mm 结论:适合冲裁。 ⒉工艺方案及模具结构类型

该零件包括落料、冲孔两个基本工序,可以采用以下三种工艺方案: ①先落料,再冲孔,采用单工序模生产。 ②落料-冲孔复合冲压,采用复合模生产。 ③冲孔-落料连续冲压,采用连续模生产。 方案①模具结构简单,但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工,生产效率较低,难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单,为提高生产效率,主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。由于孔边距尺寸12011.0-mm 有公差要求, 为了更好地保证此尺寸精度,最后确定用复合冲裁方式进行生产。 工件尺寸可知,凸凹模壁厚大于最小壁厚,为便于操作,所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式。 ⒊主要设计计算 ⑴ 排样设计及计算 查《冲压模具设计与制造》表2.5.2确定搭边值: 两工件间的搭边:a=2.2mm ; 工件边缘搭边:a 1=2.5mm ; 步距为: 32.2mm ; 条料宽度B=(D+2a 1)?- =(65+2×2.5)?- =70 确定后排样图如图2所示。 图2 排样图 一个步距内的材料利用率η为: %100?=BS A η =1550÷(70×32.2)×100% = 68.8%

五金模具部绩效指标管理办法(2)

模具部绩效指标管理办法 (制作:阳连军) 制定:阳连军制定日期:2012年10月23日 审核:审核日期:2012年月日 批准:批准日期:2012年月日 第一章:总则 第一条实施目的 1.1、参照《模具部X月质量方针和目标》,构建模具部绩效指标体系。 1.2、以绩效推行过程控制为手段,构建模具部绩效评价监控系统,解决指标落实问题: A 培养正确的沟通心态,把积极的沟通变成一种习惯,是沟通变成一种需求 B 建立良好、健康的问题反馈及解决渠道,及时发现工作中出现的问题,分析原因,找出偏差,提出 改进措施 C 规范模具部绩效沟通程序,明确绩效沟通的内容,确保信息公开、共享 第二条适用范围: 模具部全体员工 (模具部新入职员工试用期期间,绩效成绩不计入年终绩效总评。仅作为个人入职考核指标) 第三条绩效考核原则: 3.1全员参与原则。上下级深入沟通,各班组相互协作,全员参与,全员负责 3.2公平公正原则。绩效考评过程严格按照考评程序进行,根据明确规定的考评标准,客观评价 3.3 及时反馈原则。每一级考评者,及时反馈考评信息给被考评者。肯定成绩,提出不足,明确 改进方向,帮助被考评者寻找有效的改进业绩的方法 3.4 简单直观的原则。考评本着简单、直观、便于理解和操作的原则进行 第二章绩效考评内容及实施程序 第一条职员(领班级别以下,包括文员、生管)考评公式及其换算比例: 1.1 普通员工绩效考核计算公式= KPI绩效(70﹪)+ 360度考核(20﹪)+ 个人行为鉴定(10 ﹪) 1.2 普通员工绩效换算比例:KPI绩效总计100分占考核70﹪分;360度考核总计100分占 考核20﹪分;个人行为鉴定总计100分占考核10﹪分。 管理人员(领班、组长、主管、经理)考评公式及其换算比例: 1.3管理人员绩效考核计算公式= KPI绩效(35﹪)+ 360度考核(50﹪)+ 个人行为鉴定(15 ﹪) 1.4管理人员绩效换算比例:KPI绩效总计100分占考核35﹪分;360度考核总计100分占 考核50﹪分;个人行为鉴定总计100分占考核15﹪分。 第二条绩效考评相关名词 2.1 绩效考评:为了实现《模具部X月质量方针与目标》,以事实数据为依据,对品性、业绩 能力和努力程度进行有组织的观察、分析和评价。 2.2 KPI(Key performance index):即关键业绩指标,是通过对组织内部某一流程的输入 端、输出端的关键参数进行设置、取样、计算、分析,衡量流程绩效的一种目标式量化管 理指标。 2.3 360度考核:是一种从不同层面的人员中收集考评信息,从多角度对员工进行综合绩效 考核并提供反馈的方法,考评不仅有上级主管,还包括其他与被考评者密切接触的人员。

冲压模具制造工艺.

概述 模具是工业生产中使用极为广泛的工艺装备之一,也是发展工业的基础。模具是成形金属、塑料、橡胶、玻璃、陶瓷等制件的基础工艺装备,是工业生产中发展和实现少无切屑加工技术不可缺少的工具。模具是一种高效率的工艺设备,用模具进行各种材料的成型,可实现高速度的大批量生产,并能在大量生产条件下稳定的保证制件的质量、节约原材料。因此,在现代工业生产中,模具的应用日益广泛,是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。许多现代工业的发展和技术水平的提高,在很大程度上取决于模具工业的发展水平。 为了实现工业现代化今后的模具发展趋势大致包括以下几方面: 1、发展高效模具。对于大批量生产用模具,应向高效率发展。如为了适应当前高速压力机的使用,应发5冲模的工作部分零件必须具备的性能展多工位级进模以提高生产效率。 2、发展简易模具。对于小批量生产用模具,为了降低成本、缩短模具制造周期应尽量发展薄板冲模、聚氨酯模具、锌合金、低熔点合金,环氧树脂等简易模具。 3、发展多功能模具。为了提高效率和保证制品的质量,要发展多工位级进模及具有组合功能的双色、多色塑料注射模等。 4、发展高寿命模具。高效率的模具必然需要高寿命,否则将必然造成频繁的模具拆卸和整修或需要更多的备模。为了达到高寿命的要求,除模具本身结构优化外,还要对材料的选用和热处理、表面强化技术予以开发和创新。 5、发展高精度模具。计算机硬件,软件以及模具加工,检测技术的快速发展使得精锻模具CAD/CAM/CAE一体化技术成为锻造企业切实可行的技术。精密,高效是现代锻造业的发展趋势;应用该技术的实践表明,只有基于效率的模具CAD/CAM/CAE…CAX平台才能实现精锻件及其模具的高效率开发。

冲压车间安全操作管理规程

XXX汽车有限公司冲压车间 安全操作管理规程 前言 为明确冲压车间各级人员安全责任,加强员工安全教育,提高安全意识,确保车间安全生产,特制定《XXX汽车有限公司冲压车间安全操作规程》,要求全体员工学习并遵照执行。 正文 1、小型冲压机安全操作规程 1.1.1注意防止误操作。工序单一,操作频繁,容易引起人的精神紧张和疲劳。如果是手工上下料,特别是在采用脚踏开关的情况下,极易发生误动作,从而造成轧手事故,或设备受到损坏。 1.1.2注意防止疲劳操作。动作失调,速度快,生产率高,在手工上下料的情况下,体力消耗大,容易产生动作失调而发生事故。压力机械发生轧手事故的原因,最主要是在送进和取出加工件过程中,手足失去平衡。在找材料位置以及取出压模中被卡住的材料时也容易发生危险。 1.1.3不允许在操作时吹牛、聊天、闲谈 1.1.4不允许饮酒 1.2 工作前,给冲压机加油,揩净机床及冲模,并在冲模和滑块的导板上涂油。首先要仔细检查操纵机构是否灵活、可靠,紧固件有无松动。各运转部分及滑动面有无障碍物,限位装置及安全防护装置是否完善。特别是注意操纵系统的弹簧有无失效或断裂现象。空载试验机器的运转是否正常,滑块单动运动是否有迟滞或连冲现象,安全装置是否完好。

1.3手工送取单个坯料时,必须使用合适的专用工具。应在工作中自始至终地使用安全装置。 1.4工作中发现机器运转声音不正常,产生连冲、操纵不灵或电气故障,应立即断电,停止使用并通知维修人员检修。 1.5冲压机使用脚踏开关时,必须加设防护挡板。当滑块启动后和上下工件时,脚必须离开踏板。 1.6在机器运转过程中,严禁到转动部位检查与修理。调整、修理和清理模具,必须在停车后进行。 1.7工作结束后,关掉电动机,整理工作地点,清理冲压机工作台,给冲压机加油,揩净机床及冲模,并在冲模和滑块的导板上涂油。工作全部完毕,把踏板移到空档或把踏板锁住。 2、大型冲压机安全操作规程 2.1开动前应先检查机床各紧固件是否牢靠,各运转部分及滑动面有无障碍物,限位装置及安全防护装置是否完善。 2.2工作前先作空行程试运转10分钟,检查各按钮、开关、阀门、限位装置等是否灵活可靠,确认液压系统压力正常,工作运动灵活后,方可开始工作。 2.3严禁油缸超行程使用,禁止在加压或卸压时或床身出现晃动时加工。 2.4油缸活塞发现抖动或油泵发生尖锐声响,必须排出气体。 2.5严禁乱调调节阀及压力表,应定期校正压力表。 2.6工作中若设备出现异常现象或声音时应停机检查。 2.7保持液压油的油质,工作油温度不许超过45℃,若出现异常,立即停机。

典型垫片冲压模具说明书概论

目录 目录 (1) 1. 工件的冲压工艺设计 (2) 1.1工艺分析 (2) 1.2确定工艺方案 (3) 1.3工艺计算 (5) 1.4凸模凹模凸凹模刃口及结构尺寸计算 (9) 1.5其他模具零部件的选择 (13) 2.装配图 (14) 3.小结 (14) 4.参考文献 (15)

1. 工件的冲压工艺设计 1.1工艺分析 冲压件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量零件设计是否合理。一般来讲,满足使用要求的条件下,能以最简单、最经济的方法将工件加工出来,就说明该件的冲压工艺性好,否则,该件的冲压工艺性就差。工艺性的好坏是相对的,他直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件的影响。 该零件尺寸中,未注公差按照IT13确定工件尺寸的公差。查公 差表,则其外形尺寸为被包容尺寸00.3942mm -,00.3933mm -,0 0.229.6mm - 零件简图:如图所示

零件名称: 典型盖板件 上产批量: 中批量生产(10万件) 材料:Q235钢 厚度:2mm 1.2确定工艺方案 确定工艺方案就是确定冲压件的工艺路线,主要包括冲压工序数、工序的组合和顺序等。确定合理的冲裁工艺方案应对不同的工艺方案进行全面的分析与研究。在选择工艺时,一般要考虑模具的结构形式,比较其综合的经济技术效果,选择一个合理的冲压工艺方案。 在确定冲压件的工艺路线时,应主要考虑以下几个方面:冲压零件的几何形状、尺寸大小、精度等级、生产批量、加工零件时操作的难易程度、模具的加工成本及时间等。 经分析该零件属于大批量生产,形状简单,工艺性较好、冲压件

尺寸精度较高。冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。 方案一:先落料,再冲孔,采用单工序模生产。 方案二:落料和冲孔复合冲压,采用复合模生产。 方案三:冲孔落料连续冲压,采用级进模(连续模)生产。 方案一单工序模具结构简单,但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工,生产效率较低,难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单,为提高生产效率,主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。 方案二复合模能在压力机一次行程内,完成落料、冲孔等多道工序,所冲压的工件精度较高,不受送料误差影响,内外形相对位置重复性好,由于压料冲裁的同时得到了校平,冲件平直且有较好的剪切断面。 方案三级进模可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件,且可冲裁比较厚的零件,但级进模冲裁受压力机工作台面尺寸与工序数的限制,冲裁件尺寸不宜太大。另外级进模冲裁中、小型零件时零件平面度不高,高质量工件需校平。 根据冲压模工艺原理,结合该零件结构的特点,通过对比以上三种方案,采用复合模结构简单实用,冲压工艺过程稳定可靠,比较适合该零件了生产制造。

冲压模具使用养护与管理规定

冲压模具使用养护与管理规定(拟稿) 冲压模具是汽车车身生产中不可缺少的特殊工装,模具的合理使用、维护、保养与管理对延长模具使用寿命、降低冲压件成本、提高制件质量、改善模具的技术状态至关重要,是保证冲压正常生产的一项重要工作。 1、模具的使用见《冲压工艺操作规程》。 2、模具的使用、维护、保养管理: 模具的使用、维护、保养管理内容包括: ⑴模具技术状态定期鉴定。 ⑵模具修理。 ⑶模具的保养。 ⑷模具技术文件管理。 ⑸模具的入库与发放。 ⑹模具的保管。 ⑺模具的报废处理。 ⑻模具易损件的制备与管理。 2.1、模具技术状态鉴定 模具在使用过程中,由于模具零件的自然磨损,模具制造工艺不合理,模具在机床上安装或使用不当以及设备发生故障等原因,都会使模具的主要零部件失去原有的使用性能和精度。致使模具技术状态日趋恶化,影响生产的正常进行和效率以及制品的质量。所以,在模具管理上,必须要主动地掌握模具的这些技术状态变化,并认真地予以处理,使模具能始终保持良好的技术状态工作。 通过模具技术状态鉴定结果,连同制品的生产数量、质量的缺陷内容,模具的磨损程度、模具损坏的原因等可制定出模具修理方案及维护方法,这对延长模具的使用寿命,降低生产成本以及提高模具质量及技术制造水平都是十分必要的。 技术状态鉴定包括模具的工作性能检查、制件质量的检查;要求每冲压一批次,检查一次,状态鉴定由模具维修人员实施,模管员负责确认。鉴定后模管员填写《模具日常检查、保养记录卡》。并负责将存在问题项及时反馈给保全课。

2.1.1模具的工作性能检查 在模具使用前、过程中和在使用后,要对模具的性能及工作状态,进行详细的检查,检查内容及检查方法如下: ⑴模具工作成形零件的检查 在模具工作前、工作中和工作后,结合制件的质量情况,对其凸、凹模进行检查,即凸、凹模是否有裂纹、损坏及严重磨损,凸凹模间隙是否均匀及其大小是否合适,刃口是否锋利(冲裁模)等。 ⑵导向装置的检查 检查导向装置的导柱、导套、导板是否有严重磨损、其配合间隙是否过大,安装在模板上是否松动。 ⑶卸料装置的检查 检查模具的推件及卸料装置动作是否灵敏可靠,顶件杆有没有弯曲、折断,卸料用的橡胶及弹簧弹力大小,工作起来是否平稳,有无严重磨损及变形。 ⑷定位装置的检查 检查定位装置是否可靠,定位销及定位板有无松动情况及严重磨损。 ⑸安全防护装置的检查 检查安全防护装置使用的可靠性,是否动作灵敏、安全。 ⑹检查气动元件状态的工作状态 ⑺模具表面清洁、材料残渣的检查 2.1.2制件质量的检查 ⑴制件质量检查的内容:制件形状及表面质量有无明显缺陷和不足;制件各部位精度和样件相比有无明显降低,是否符合工艺要求,具体检查项目见《设备作业指导书》。 ⑵鉴定方法: A、首件检查。制件的首件检查应在模具完成安装在压力机上及调整后试冲时进行。即将首次冲压出的几个制件,进行详细检查,检查其形状、尺寸精度,并与前一次末件和样件作比较,以确定模具的安装及使用是否正确。由品管部主导进行。 B、使用中的检查。模具在使用过程中,应随时对制件进行质量检查(具体检查频次见《设备作业指导书》),及时掌握了解模具在使用中的工作状态。其主要检查方法是:测量尺寸、孔位、形状精度;观察毛刺状况。通过检查,随时掌握模具的磨损和使用性能状况。

冷冲压模具说明书

课程设计 冷冲压模具说明书 目录 第一章设计任务————————————————3 1.1零件设计任务———————————————3 1.2分析比较和确定工艺方案——————————3 第二章计算冲裁压力、压力中心和选用压力机———5 2.1排样方式的确定及材料利用率计算——————5 2.2计算冲裁力、卸料力————————————5 2.3确定模具压力中心—————————————6 第三章模具工作部分尺寸及公差—————————7 3.1冲孔部分—————————————————7 3.2落料部分—————————————————7

第四章确定各主要零件结构尺寸—————————9 4.1凹模外形尺寸确定—————————————9 4.2其他尺寸的确定——————————————9 4.3合模高度计算———————————————9 第五章模具零件的加工—————————————9第六章模具的装配———————————————10第七章压力机的安全技术措施——————————12参考文献————————————————————14

第一章设计任务 1.1、零件设计任务 零件简图:如图1所示 生产批量:小批量 材料:Q235 材料厚度:0.5mm 未标注尺寸按照IT10级处理,未注圆角R2. (图1) 1.2、分析比较和确定工艺方案 (一)加工方案的分析.由零件图可知,该零件包含冲孔和落料两个工序。形状较为规则,尺寸较小,精度要求IT10。材料低硬度,强度极限为40MPa. 根据镶片(如图1)包括冲孔、落料两道冲压工序。模具形状较为规则即可以在一个工位完成所有工序。可采用以下两种方案可采用以下几个方案: (1)方案一(级进模) 夹头镶片包括冲孔、落料两道冲压工序在内。形状较为规则,尺寸较小,精度要求IT10。可采用级进模。 (2)方案二(倒装复合模) 将冲孔、落料两道冲压工序用一副模具直接完成冲孔、落料两道工序。采用冲孔、落料倒装复合模(弹性卸料)。模具结构参看所附装配图。 (3)方案三(正装复合模) 正装复合模方案完成工序和倒装复合模完成的工序一样。凸凹模在上模。弹性卸料板卸料。 方案比较: 方案一:采用级进模,安全性好,,但是考虑到级进模结构复杂,工件精度加工精度不高,对称度和位移误差较大,以及加工难度较大,装配位置精度要求高,按照实际生产,级进模成本也高。 方案二:倒装复合模,冲孔废料由下模漏出,工件落在下模表面,需要及时清理。安全性相对较低。但工件精度较高,同轴度,对称度及位置度误差较小,生产效率较高,对材料要求不严,可用边角料.

冲压模具管理办法

冲压模具管理办法 冲压模具管理办法 1目的 为了加强汽车冲压件模具及模具技术状态的管理,确保冲压生产顺利地进行,特制定本管理办法。 2适用范围 适用于公司内冲压件模具及模具技术状态的管理。 3职责 3.1工艺部负责新产品模具开发的申请、方案编制、技术协议签定、模具制作。 3.2制造部 负责对模具进行日常保管、维护以及在制件增补模具更新的申请。 3.3设备部 设备部负责外扩冲压件冲压模具登记建账、管理。 4流程

4.1冲压模具的申请 4.1.1使用部门根据模具的质量、寿命等情况提出模具的增补和更新申请,工 艺部审核,并报公司领导批准。 4.1.2工艺部按新品开发、质量等要求提出模具开发方案报公司领导批准。 4.2冲压模具的设计、制造

技术部设计或工艺部门设计.制作。 4.2.2新产品开发的模具由工艺部负责委外设计制作。 4.3冲压模具的验收、移交 4.3.1模具验收分为初验收和终验收 4.3.1.1在模具完成安装和调试后并满足技术协议中的规定的验收 要求时.方可进行模具的验收。 4.3.1.2模具的验收由模具制造方或委托制造方提出验收申请。 4.3.1.3设备部牵头组织验收,工艺部、质量部、制造部、模具制 造方参加,设备部负责出具模具验收报告,参加部门会签.交公司 领导批准后为完成模具验收。 4.3.1.4验收依据为工艺部与模具制造方签定的技术协议。 4.3.2使用单位自制钻孔模的验收,由使用单位牵头组织工艺部、质量部 逬行验收。 4.3.3模具的移交 4.3.3.1模具完成终验收后由制造部和使用单位办理移交手续。 4.3.3.2使用单位自制钻孔模由使用单位自行登记备案。 4.4模具的标识和保管。 4.4.1模具编号由工艺部按工艺装备编号规则逬行编制并下发。 4.4.2模具标识由制造方或使用单位进行标识。 4.4.3模具标识采用铝质铭牌,并钏I接固定在模具上,铭牌尺寸为 50" 50。铭牌的内容和格式如下:

冲压模具使用管理规范

冲压模具使用管理规范公司内部编号:(GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-

冲压模具使用管理规范 一、总则 1、目的:为有效使用与管理车间模具,保证模具工作状态完好,为生产提供合格工艺装备,制订本规范。 2、适用范围:本规范适用于齐轨道公司冲压车间模具的使用管理。 二、冲压模具使用操作规范 1、模具在使用前,要对照工艺卡片进行检查,所使用的模具是否准确,是否与工艺卡片一致。 2、操作者应了解模具的使用性能,掌握正确的使用操作方法。 3、检查所使用的模具状态是否完好,使用的冲压材料是否符合工艺图纸要求,防止由于原材料不符合要求而损坏模具。 4、检查所使用的设备是否符合工艺要求,如压力机的行程、压力机的吨位等是否与所使用的模具配套。 5、在安装模具前,把机床台面、滑块和模具上、下表面油污灰尘和其他杂物擦拭干净。 6、检查模具在压力机上的安装是否正确,上模体下模体是否紧固在压力机上,模具安装闭合高度正确,尽量避免偏心载荷。调整闭合高度时,采用手动、点动的方法逐步调整行程深度,在确认调好之前禁止连车。 7、模具在机床上固定必须牢靠,以免损坏模具和机床。正确使用设备上安全保护和控制装置,加工工件过程中工作台面禁止存放与生产无关的任何物品。工作过程中必须定时检查模具状态,如有松动或滑移应及时调整。

8、严格执行车间“三检制”制度,使用模具在加工的头几件制品要按工艺卡片图样仔细检查,首件合格后才可以进行批量生产。 9、二人以上进行作业时,必须有专人指挥并负责脚踏装置的操作。 10、模具高度和机床调整高度需用垫铁的只能放在模具下模板下;确需垫在上模板上的,需经技术人员同意、指导下进行。 11、模具在使用中,要遵守操作规则,在设备运转时,禁止将手伸入模具取放零件和清除残料,在用脚踏开关操作时,手与脚的动作要协调,续料或取件时,脚应离开脚踏开关。每冲完一个工件时,手或脚必须离开按钮或踏板,以防误操作。 12、在工作过程中,要随时检查模具运转情况,发现异常现象要随时进行维护修理。 13、要及时对模具的工作件表面及活动配合部位进行表面润滑。 14、模具使用后,要按操作规程正确的将模具从压力机卸下,拆卸模具时,必须在合模状态下进行。清理好工作现场,对模具使用过程中出现的问题及时向技术人员反应。 15、要对拆卸后的模具表面进行清理,去除油污灰尘等其他杂物,做到外观清洁、无锈蚀、无油垢,小型工装上架摆放,大型工装指定存放地点摆放,摆放整齐。做好润滑工作,确保工装处于完好状态,工装存放区域需设有存放标识。 16、模具的搬运、吊运过程中应稳妥、慢起、慢放。 17、操作人员不按操作规程操作,造成工艺装备损坏,按照车间经济责任制实施考核管理。

冲裁模具设计说明

4 冲裁模具设计 教学容:确定模具类型,设计计算凸凹模刃口的形状、尺寸、精度、配合间隙以及选择定位、卸 料方式等。 教学要求:了解各种类型冲裁模具的结构形式、使用围及其特点。掌握冲裁模具的设计步骤。 根据工艺方案所定的工艺顺序、工序性质 和设备选用情况设计一般的冲裁模具。4.1 普通冲裁模设计 基本原则: (1) 模具与制件的尺寸精度及生产批量适应 (2) 模具与压力机适应 (3) 模具与工艺适应 (4) 尽量选用标准模架和模具零件 (5) 模具工作与存放安全 4.1.1 无导向开式简单冲裁模 特点:结构简单,重量轻,尺寸小,制造容易,成本低。但调整麻烦,寿命低,冲裁件精度差, 操作不够安全。 应用:精度要求不高、形状简单、批量小的冲裁件。

图4.1 无导向开式简单冲裁模 4.1.2 导板式落料冲裁模 特点:有导板导向,但压力机行程要短(一般不大于20mm)。

. .. . 图4.2 导板导向式冲裁模 4.1.3 设计实例 4.1.3.1 导柱导套式落料冲裁模 特点:导柱、导套进行精确导向定位 应用:精度要求较高、生产批量较大的冲裁件

图4.3 导柱导套式落料模4.1.3.2 设计举例

. .. . 图4.4 制件图 材料Q235,大批量生产 1) 冲裁件工艺分析 外形简单,一次冲裁加工即可成形。 大批量生产,采用单工序、后侧导柱导套式冲裁模进行加工。 制件尺寸较厚,采用固定卸料板刚性卸料和下出料的方式。 2) 工艺计算 (1) 冲裁力、卸料力、推件力计算及初选压力机 查表Q235的 MPa MPa b 460375~=σ,取 MPa b 460=σ。 表4-1 部分碳素结构钢力学性能 牌 号 屈服强度s σ/ MPa 伸长率 δ/% 抗拉强度b σ/ MPa Q215 Q235 Q255 Q275 165~215 185~235 205~255 225~275 26~31 21~26 19~24 15~20 335~410 375~460 410~510 490~610 计算冲裁力:

冲压件生产过程质量控制程序管理办法

冲压件生产过程质量控制管理办法 1目的 通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制,确保不合格的产品不转序,进而保证冲压件质量。 2范围 本办法适用于冲压生产过程中及库存产品质量控制。 3工作程序 3.1生产过程产品的检验控制 3.1.1冲压生产过程检验流程图 生产过程检验流程图 YES

3.1.2下料检验程序 3.1.2.1操作者按产品图纸和工序流程卡开卷下料,并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸,自检合格后交专职质检员进行首件检验。 3.1.2.2专职质检员按产品图纸和工序流程卡进行首件检验,并填写“首件检验记录单”。首件合格后,方可进行批量生产。 3.1.2.3下料批量生产过程中操作者应随时自检,防止定尺、定位移动造成批量不合格品。 3.1.2.4下料批量生产过程中专职质检员定时进行巡回抽检,填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格,操作者方可继续生产。 3.1.2.5每道工序下料完成后,专职质检员应进行完工检验,并填写“检验记录单”,检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字,并填写不合格品数量、日期。 3.1.2.6生产部只可对经检验合格的下料产品转入冲压生产。 YES

4.1.3冲压生产过程检验控制 4.1.3.1技术质量部负责向模具调整工和冲压操作工提供冲压图纸。 4.1.3.2模具调整工和冲压操作工对所加工的产品需掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。 4.1.3.3模具调整工对设备和模具进行安装调整。必须在对设备的滑块工作行程、缓冲垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产,冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。 4.1.3.4质检员要严格按图纸、工序流程卡、检具、样件进行首件检验,检验合格后,做首件合格标识,并填写“检验记录单”。 4.1.3.5首件检验合格后操作者方可批量生产。 4.1.3.6冲压件批量生产过程中,操作者应随时自检,以首件合格的工序产品作为自检依据,防止批量不合格品的发生。 4.1.3.7冲压件批量生产过程中,质检员定时进行巡回抽检,并填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格后,操作者方可继续生产。 4.1.3.8每批冲压件一个工序完成后,操作者应通知质检员,对末件进行检验,填写“检验记录单”。检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字,并填写不合格品数量、日期,方可转入下道工序,工序件不合格,质检员办理“不合格品通知单”,一式二联,一联质量技术部存档,根据情况进行模具修理,二联交生产部,不合格品标识待处理。 4.1.3.9每种产品所有工序完成后,质检员应对该产品进行最终检验,填写“成品检验记录单”,检验合格后,零部件入成品库,注明检验状态、零件号、数量、日期。 4.2产品运输控制 4.2.1在制品、半成品和未入库的的成品由生产部进行转运;库存产品由仓库负

冲压模具说明书

编号: 12 课程设计说明书 题目:冲压零件2冲裁模设计 课程序号: 1710322 学院:机电工程学院 专业:机械设计制造及其自动化 学生姓名: 学号:14 指导教师:杨连发 职称:教授 题目类型:理论研究实验研究工程设计工程技术研究软件开发 2017年11月17 日

(打印时请保留此页) 说明书要求: ●4000~8000字; ●A4 纸打印,四周页边距2.5 cm; ●行距:行间距取固定值(设置值为20 磅); ●1级标题用四号黑体;2级标题用小四号黑体; ●正文中文字型:小四宋体;正文英文字型:小四Times New Roman ; ●字符间距为默认值(缩放100%,间距:标准); ●双面打印。

目录 1 计任务书及冲压件(产品)图 (1) 1.1 设计任务书 (1) 1.2 冲压件(产品)图 (1) 2 冲压件的工艺性分析 (3) 2.1 ☆☆☆,☆☆☆☆☆,(黑体小四号) (3) 2.2 ☆☆☆,☆☆☆☆☆,(黑体小四号) (3) 3 冲压件工艺方案的拟定 (3) 4 模具类型及结构形式的选择 (3) 5 排样设计及材料利用率的计算 (4) 6 冲压各工艺力计算、压力中心的确定 (5) 7 模具工件零件的刃口尺寸及公差的计算 (6) 8 模具零部件的选用、设计及必要的计算 (6) 9 压力机的选择 (8) 10 其它需要说明的内容 (8) 参考文献 (8)

1 设计任务书及冲压件(产品)图(黑体四号) 1.1 设计任务书(黑体小四号) 2017-2018(1)《模具设计综合实训》设计任务书年级: 2014 面向专业:机械设计制造及其自动化学生人数: 155 设计学时 2 周实施时间第 10 11 周 指导教师杨连发设计场所教室、宿舍 设计组号12 产品名称冲压零件 2 学生序号56 班级学号1400110306 学生姓名何焕学生序号57 班级学号1400110307 学生姓名黄柏富学生序号58 班级学号1400110308 学生姓名黄仁光学生序号59 班级学号1400110309 学生姓名黄振永学生序号60 班级学号1400110311 学生姓名李丽强 冲压件图 产品说明材料:08 钢;料厚 2 mm;生产批量:大批量生产(月产 47 万件)设计要求采用滑动式中间导柱模架、固定卸料装置

模具维修保养管理制度

冲压模具使用维护与管理规程

冲压模具是汽车车身生产中不可缺少的特殊工装,模具的合理使用、维护、保养与管理对延长模具使用寿命、降低冲压件成本、提高制件质量、改善模具的技术状态至关重要,是保证冲压正常生产的一项重要工作。 1、模具的使用见《冲压工艺操作规程》。 2、模具的使用、维护、保养管理: 模具的使用、维护、保养管理内容包括: ⑴模具技术状态定期鉴定。 ⑵模具修理。 ⑶模具的保养。 ⑷模具技术文件管理。 ⑸模具的入库与发放。 ⑹模具的保管。 ⑺模具的报废处理。 ⑻模具易损件的制备与管理。 2.1、模具技术状态鉴定 模具在使用过程中,由于模具零件的自然磨损,模具制造工艺不合理,模具在机床上安装或使用不当以及设备发生故障等原因,都会使模具的主要零部件失去原有的使用性能和精度。致使模具技术状态日趋恶化,影响生产的正常进行和效率以及制品的质量。所以,在模具管理上,必须要主动地掌握模具的这些技术状态变化,并认真地予以处理,使模具能始终保持良好的技术状态工作。 通过模具技术状态鉴定结果,连同制品的生产数量、质量的缺陷内容,模具的磨损程度、模具损坏的原因等可制定出模具修理方案及维护方法,这对延长模具的使用寿命,降低生产成本以及提高模具质量及技术制造水平都是十分必要的。 技术状态鉴定包括模具的工作性能检查、制件质量的检查;要求每冲压一次,检查一次,状态鉴定由模具维修人员实施,检验员和工艺员(包括车间工艺员)负责确认。鉴定后填写《模具日常检查、保养记录卡》。并负责将存在问题项及时反馈给工艺科。

2.1.1模具的工作性能检查 在模具使用前、过程中和在使用后,要对模具的性能及工作状态,进行详细的检查,检查内容及检查方法如下: ⑴模具工作成形零件的检查 在模具工作前、工作中和工作后,结合制件的质量情况,对其凸、凹模进行检查,即凸、凹模是否有裂纹、损坏及严重磨损,凸凹模间隙是否均匀及其大小是否合适,刃口是否锋利(冲裁模)等。 ⑵导向装置的检查 检查导向装置的导柱、导套、导板是否有严重磨损、其配合间隙是否过大,安装在模板上是否松动。 ⑶卸料装置的检查 检查模具的推件及卸料装置动作是否灵敏可靠,顶件杆有没有弯曲、折断,卸料用的橡胶及弹簧弹力大小,工作起来是否平稳,有无严重磨损及变形。 ⑷定位装置的检查 检查定位装置是否可靠,定位销及定位板有无松动情况及严重磨损。 ⑸安全防护装置的检查 检查安全防护装置使用的可靠性,是否动作灵敏、安全。 ⑹检查气动元件状态的工作状态 2.1.2制件质量的检查 ⑴制件质量检查的内容:制件形状及表面质量有无明显缺陷和不足;制件各部位精度和样件相比有无明显降低,是否符合工艺要求,具体检查项目见《作业指导书》。 ⑵鉴定方法: A、制件的首件检查。制件的首件检查应在模具完成安装在压力机上及调整后试冲时进行。即将首次冲压出的几个制件,进行详细检查,检查其形状、尺寸精度,并与前一次末件和样件作比较,以确定模具的安装及使用是否正确。 B、模具使用中的检查。模具在使用过程中,应随时对制件进行质量检查(具体检查频次见《作业指导书》),及时掌握了解模具在使用中的工作状态。其主要检查方法是:测量尺寸、孔位、形状精度;观察毛刺状况。通过检查,随时掌握模具的磨损和使用性能状况。

冲压模具使用管理规范

冲压模具使用管理规范 一、总则 1、目的:为有效使用与管理车间模具,保证模具工作状态完好,为生产提供合格工艺装备,制订本规范。 2、适用范围:本规范适用于齐轨道公司冲压车间模具的使用管理。 二、冲压模具使用操作规范 1、模具在使用前,要对照工艺卡片进行检查,所使用的模具是否准确,是否与工艺卡片一致。 2、操作者应了解模具的使用性能,掌握正确的使用操作方法。 3、检查所使用的模具状态是否完好,使用的冲压材料是否符合工艺图纸要求,防止由于原材料不符合要求而损坏模具。 4、检查所使用的设备是否符合工艺要求,如压力机的行程、压力机的吨位等是否与所使用的模具配套。 5、在安装模具前,把机床台面、滑块和模具上、下表面油污灰尘和其他杂物擦拭干净。 6、检查模具在压力机上的安装是否正确,上模体下模体是否紧固在压力机上,模具安装闭合高度正确,尽量避免偏心载荷。调整闭合高度时,采用手动、点动的方法逐步调整行程深度,在确认调好之前禁止连车。 7、模具在机床上固定必须牢靠,以免损坏模具和机床。正确使用设备上安全保护和控制装置,加工工件过程中工作台面禁止存放与生产无关的任何物品。工作过程中必须定时检查模具状态,如有松动或滑移应及时调整。

8、严格执行车间“三检制”制度,使用模具在加工的头几件制品要按工艺卡片图样仔细检查,首件合格后才可以进行批量生产。 9、二人以上进行作业时,必须有专人指挥并负责脚踏装置的操作。 10、模具高度和机床调整高度需用垫铁的只能放在模具下模板下;确需垫在上模板上的,需经技术人员同意、指导下进行。 11、模具在使用中,要遵守操作规则,在设备运转时,禁止将手伸入模具取放零件和清除残料,在用脚踏开关操作时,手与脚的动作要协调,续料或取件时,脚应离开脚踏开关。每冲完一个工件时,手或脚必须离开按钮或踏板,以防误操作。 12、在工作过程中,要随时检查模具运转情况,发现异常现象要随时进行维护修理。 13、要及时对模具的工作件表面及活动配合部位进行表面润滑。 14、模具使用后,要按操作规程正确的将模具从压力机卸下,拆卸模具时,必须在合模状态下进行。清理好工作现场,对模具使用过程中出现的问题及时向技术人员反应。 15、要对拆卸后的模具表面进行清理,去除油污灰尘等其他杂物,做到外观清洁、无锈蚀、无油垢,小型工装上架摆放,大型工装指定存放地点摆放,摆放整齐。做好润滑工作,确保工装处于完好状态,工装存放区域需设有存放标识。 16、模具的搬运、吊运过程中应稳妥、慢起、慢放。 17、操作人员不按操作规程操作,造成工艺装备损坏,按照车间经济责任制实施考核管理。

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