关键工序控制程序

关键工序控制程序

1 目的

为了使关键、特殊工序处于受控状态，整个关键工序过程生产的产品质量能得到明确有效控制，特制定本程序。

2.0范围

本程序适用于本公司关键和特殊工序的控制。

3.0 定义

无

4.0职责

4.1品保部负责确定关键、特殊工序，编制关键、特殊工序质量控制文件。4.2 生产部实施关键和特殊工序过程中的具体控制活动。

4.3行政部负责关键、特殊工序人员的培训和资格鉴定。

5.0工作流程

5.1关键、特殊工序确定原则

5.1.1关键工序的确定原则：

a) 形成产品关键特性的工序

b) 操作复杂，技术含量较高的工序；

c) 产品质量稳定性差，工序能力指数（cpk）低的工序。

d) 过程不良率高，造成经济损失大的工序

4.1.2特殊工序的确定原则

a) 产品质量特性无法检验或无法经济检验的工序；

b) 产品质量特性需经使用后才能暴露出来的工序；

c) 产品质量特性需经破坏性试验才能暴露出来的工序。

5.2关键、特殊工序确定流程

5.2.1品保部在新产品试产阶段根据试产记录及产品生产工艺，结合关键、特殊工序确定原则确定关

键、特殊工序，编制《关键、特殊工序申请表》。

5.2.2 《关键、特殊工序申请表》经厂长审核，各部门会签后正式实施。

5.3.3 关键、特殊工序确定实施后，在《关键、特殊工序明细表》中予以记录。

5.3关键、特殊工序的过程控制

5.3.1品保部负责编制关键、特殊工序作业指导书，指导书上应明确工序过程参数、关键控制点、监控频次及判定标准，使操作者有章可循。

5.3.2品保部负责编制过程潜在失效模式与后果分析（P-FMEA），进行过程预防控制。

5.3.3 关键、特殊工序生产的产品进行区别标示，由品保部安排专职人员全数检验，

5.3.4 生产部对关键、特殊工序实行定机、定人进行生产。生产现场要有“关键工序”标示

5.3.5生产对关键、特殊工序的过程参数，要按规定进行连续监控，填写《关键工序过程监控记录》，出现过程参数异常时应立即停机，并将异常情况报相关部门，协同分析处理。

5.4 关键、特殊工序的设备及人员认可

5.4.1关键、特殊工序设备的认可