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烟气脱硫工艺介绍

湿法烟气脱硫工艺及主要设备介绍

到目前为止，烟气脱硫工艺方法不下几十种。有的脱硫工艺已成功的应用于工业几十年，有的还处于研究阶段。烟气脱硫方法大类上分为湿法和干法两种（半干法属于干法一类）。湿法又分为许多种工艺，若从脱硫剂上分，可分为石灰石法、石灰法、氧化镁法、海水法、氨法等，目前应用最广法的是湿法石灰石脱硫工艺；从技术供应商分有美国B&W工艺、德国STEIMULLER、奥地利能源公司AE工艺、美国通用公司GE工艺、日本三菱工艺等。石灰石脱硫工艺大同小异，流程基本相同，只是各家的吸收塔结构有些差别。

1．湿法烟气脱硫工艺流程

（

（3）烟气脱硫工艺流程

2．湿法脱硫工艺的脱硫原理

（1）烟气中的SO2，SO3和HCl被喷淋浆液中的水吸收，与烟气分离：

SO2 + H2O <==> HSO3-+H+

SO3 + H2O <==> HSO4-+H+

HCl <==> H+ + Cl-

HF <==> H+ + F-

（2）进入吸收塔的石灰石在偏酸性浆液中溶解：

CaCO3 + H+<==> Ca2+ + HCO3-

HCO3- + H+<==> H2O + CO2

（3）氧化和结晶反应发生在吸收塔浆池中。吸收塔浆池中的pH值控制在大约5.6 ~ 5.8，吸收塔浆液池的尺寸保证能提供足够的浆液停留时间完成亚硫酸钙向硫酸钙的氧化和石膏(CaSO4 2H2O)的结晶。具体反应方程式如下：

氧化：HSO3-+ 1/2O2 <==> SO42-+H+

结晶：Ca2+ + SO42-+H2O<==> CaSO4·2H2O

这样就完成了SO2向CaSO4·2H2O的转化过程，即完成烟气的脱硫过程。

2．湿法脱硫装置的组成

一个完整的脱硫装置由以下几个部分组成：

（1）烟气系统：烟气处理系统主要设备包括进口挡板、增压风机、烟气-烟气换热器(ＧＧＨ)、出口挡板和旁路挡板等。

（2）石灰石浆液系统：石灰石浆液系统主要设备包括石灰石浆液箱搅拌器、石灰石浆液泵等。

（3）吸收系统：吸收系统主要设备包括吸收塔（包括吸收塔搅拌器、托盘、喷淋层、喷嘴、除雾器及除雾器清洗系统）、浆液循环泵、氧化风机等。

（4）石膏处理系统：石膏处理系统主要设备有石膏排出泵、石膏旋流器、真空皮带过滤机及辅助设备、真空泵、石膏布料皮带、废水旋流器及废水泵等

（5）工艺水系统：工艺水系统主要设备包括工艺水泵、除雾器冲洗水泵、工艺水自动反冲洗过滤器等。

（6）排放系统：排放系统主要设备包括吸收塔排水坑搅拌器及泵、石膏脱水间排水坑搅拌器及泵、事故浆液池搅拌器及返回泵等。

（7）干磨系统：干磨系统主要设备包括石灰石斗提机、石灰石称重给料机、球磨机及辅助设备、选粉机（或分级机）、袋式除尘器、主风机、斜槽输送机、气力输送机等。

（8）湿磨系统：湿磨系统主要设备包括石灰石斗提机、石灰石称重给料机、球磨机及辅助设备、石灰石浆液循环箱、石灰石浆液循环泵、石灰石浆液旋流器等。

此外还有废水处理系统等。

3．湿法脱硫工艺的关键设备

(1)增压风机

增压风机在烟气脱硫中的作用是克服烟气脱硫装置所产生的阻力。

烟气脱硫所采用的增压风机一般为轴流风机，轴流风机又分为静调和动调两种。动调风机和静调风机的区别是：动调风机是通过改变风机叶片的角度来调节风机的流量和压头；而静调风机是通过改变风机进口的导叶的角度来调节风机的流量和压头。由于调节方式不同，风机的性能曲线发生较大变化。动调风机在低负荷区性能优于静调风机，而静调风机在高负荷区性能由于动调风机。但总体上讲动调风机性能优于静调风机。

对于动调增压风机主要由以下部分组成：进气箱、机壳、转轴、轴承、轮毂、叶片、导流筒、冷却风机系统、润滑油系统、液压调节系统、风机振动监测系统等。对于静调增压风机还有进口导叶及导叶调节系统等。

风机的进气箱主要起到整流作用，使烟气流畅地进入风机而不产生涡流。

机壳配合转子工作的外壳，对转子起支撑作用。

转子包括风机转轴、轮毂、叶片等，是风机工作的主要动部件，它将机械能转化为烟气的动能和势能（静压能），转化效率一般在85％以上。

增压风机一般采用滚动轴承。滚动轴承摩擦阻力小，适合于平衡性高中低各种转速。滑动轴承摩擦阻力稍大，适用于低速非平衡性转动。

导流筒的主要作用是将风机的动压头转化为静压头，并尽可能降低风机的总压损失。

冷却风机系统对风机的轴承起冷却作用，防止高温烟气将轴承加热，保护轴承在80－90℃范围工作。

润滑油系统主要作用是对转动轴承等提供润滑油并将摩擦热带走，然后由油冷却器将热量移交给冷却水带走。

风机振动监测系统是保护风机的一种装置。由于风机工况不同，风机有可能出现失速或喘振，当风机的振幅达到一定值时，振动监测系统会发出联锁信号，将风机电源切断，使风机停止转动。

下面是静调和动调风机曲线：

由上图我们可以看出，静调风机有一个非运行区，静调风机在启动时必须窜过该区域，才能到达需要的运行工况。另外，静调风机的理论失速线非常陡，这是静调风机的最大弱点。

我们评价一台风机的好坏，除了风机本身的特性之外，还有很多评价指标，比如风机各部件的材料、关键转动部件型式、轴承牌号、润滑方式、风机振动的监测方式、风机噪音等等，这些非常专业的技术性能需要专业人员加以评审和控制。下面是某公司对风机叶片材料寿命的模拟值

国内主要风机厂家的使用材料

部件沈鼓豪顿成鼓上鼓

轴的材质42CrMo 35CrMo合金或相当等级40Cr 42CrMo-5 轮毂材质15MnV S275 & SR355J0锻钢35CrMo 15MnV 叶片材质/叶片数16 GGG球墨铸铁/20 球铁/22 15MnV/16 进风箱材质/壁厚Q235A/6 Q235/6 Q235/6 Q235/6 机壳材质/壁厚Q235A/20 Q235/15~20 Q235/25 Q235/20 扩压器材质/壁厚Q235A/6 Q235/6 Q235/6 Q235/6

（2）烟气换热器GGH

烟气换热器GGH在烟气脱硫中的作用是利用原烟气的热量对脱硫后的净烟气复热，降低工艺水消耗，减轻烟气对烟囱危害，提高烟囱的自拔力和污染物扩散能力。

目前最常用的烟气换热器GGH可分为回转式烟气换热器和管式烟气换热器两大类。此外还有热管式换热器、蒸汽加热器和直接加热器。回转式GGH主要由以下几个部分组成：

中心筒

外壳、隔仓及上下樑

GGH换热元件

吹灰器、低泄漏风机、密封风机、高压冲洗水泵及空压机等。GGH的工作原理图

GGH的泄漏与密封

豪顿华GGH用材情况：

（3）挡板门

烟气挡板分为原烟气挡板、净烟气挡板和旁路挡板。挡板门的作用是用于烟气的隔离。

挡板门的结构有各种形式，如单挡板、双挡板、双密封挡板，由于挡板门结构尺寸庞大，一般都做成百页窗式，这种结构的优点是转动力矩较小，转动灵活；由于自身尺寸变小，重量变小，节省材料；同时由于自身重量变小，请度增加，变形性小。缺点是泄漏面增加。

目前较流行使用的挡板门为双密封挡板门。它是在双挡板的基础上优化而来。

挡板门使用的材料

＊合金材料指1.4529、AL－6XN等

下面是挡板门的结构图：

现场待安装的挡板门

正在安装的挡板门

待调试的挡板门

（4）吸收塔

烟气脱硫的传质、传热、吸收、化学反应、石灰石的溶解和石膏结晶等过程全部在吸收塔内完成。因此吸收塔是烟气脱硫的核心设备。

吸收塔自下而上可分为三个主要的功能区：（1）氧化结晶区，该区即为吸收塔浆池区，主要功能是石灰石溶解、亚硫酸钙的氧化和石膏结晶；（2）吸收区，该区包括吸收塔入口及其以上的托盘和层喷淋层。其主要功能是用于吸收烟气中的酸性污染物及飞灰等物质；（3）除雾区，该区包括两级除雾器，用于分离烟气中夹带的雾滴，降低对下游设备的腐蚀、减少结垢。

烟气通过吸收塔入口从浆液池上部进入吸收区。在吸收塔内，热烟气通过托盘均布与自上而下浆液（来自层喷淋层）接触发生化学吸收反应，并被冷却。该浆液由各喷淋层多个喷嘴层喷出。浆液（含碳酸钙（镁）、亚硫酸钙（镁）、硫酸钙（镁）、氯化物、氟化物及惰性物质、飞灰和各种溶质）从烟气中吸收硫的氧化物（SO X）以及其它酸性物质。在液相中，硫的氧化物（SO X）与碳酸钙反应，形成亚硫酸钙。

吸收塔上部吸收区PH值较高，有利于SO2等酸性物质的吸收；下部氧化区域在低PH值下运行，有利于石灰石的溶解，有利于副产品石膏的生成反应。

Conical

Patened

Interspatial

Patented Tray

Promotes

Gas/Liquid

吸收塔由以下几个部分组成：

烟气进口、底部浆液池、搅拌器、托盘、喷淋层及喷嘴、除雾器、烟气出口。除雾器

除雾器的主要作用是将除去来自喷淋层烟气中的浆液雾滴。除雾器主要由聚丙烯材料制成。聚丙烯材料具有耐腐蚀、耐磨蚀和不易结构的特点。缺点是结构强度差，因此有的除雾器厂家在聚丙烯中添加滑石粉（主要成分为硅酸镁）等材料，以增强其强度。

除雾器的工作原理

喷淋管

喷淋管一般有耐腐蚀的材料FRP制作。管壁有三层物质构成：喷淋管的内层为耐磨层，它是由树脂和添加一定数量的石英砂或碳化硅构成，石英砂或碳化硅都是耐磨物质，内层厚度一般为2.5毫米。喷淋管的中间层为结构成，它主要有树脂和玻纤构成，喷淋管的结构强度主要有结构层保证。喷淋管的外层外防冲刷层，它和能层一样，也是由树脂和添加一定数量的石英砂或碳化硅构成，厚度一般为4毫米，最定层喷淋层的防冲刷层较薄，一般和内层一样厚。因此，喷淋层在安装时一定注意不要把最上层的喷淋管安装在下面。

喷嘴

喷嘴是将浆液分布成细小液滴的专用设备。它一般由高强度的耐磨材料碳化硅制成。喷嘴喷出的液滴形成一个空心锥面，烟气穿过空心锥面时的时间基本一样，这就保证烟气在吸收塔均匀的流过，且脱硫效率均匀一致。

下面是喷嘴的一些性能曲线：

Spray header’s design

托盘

托盘是巴威在烟气脱硫领域的专利技术。托盘主要作用起烟气分布作用，托盘还具有保护吸收塔底设备的作用。其工作原理是：托盘上均匀开有大量小孔，开孔率在30％－40％不等，开孔率在吸收塔的优化时会有些变化。在正常操作时，托盘上有一层浆液，当烟气穿过这些小孔和浆液层时，烟气会受到一些阻碍，这些阻碍使烟气均匀通过托盘，从而使烟气得到分布。

吸收塔搅拌器

吸收塔搅拌器主要作用有两个，一个是使吸收塔浆液池的固体物质离底悬浮，第二个作用使氧化空气均匀分布在吸收塔浆液池内，提高氧化效果。搅拌器是一个技术性很强的设备，一般由专业的搅拌器厂家制造。它的关键部件有：搅拌器叶片、机械密封和轴承；主要技术参数有叶片和轴的直径、搅拌器转速。

EKATO公司在FGD侧进式搅拌器使用的材料

（5）吸收塔浆液循环泵

吸收塔浆液循环泵的作用是将吸收塔浆液池的浆液循环到吸收塔的喷嘴，循环吸收烟气中的二氧化硫等酸性物质。此外浆液的连续喷淋，对于保护喷淋管和除雾器及吸收塔的内衬至关重要，因此在FGD的操作手册中规定，当所有的浆液循环泵停止运行时，旁路挡板打开，升压风机关闭，FGD进入保护状态。

由于循环泵所供喷淋层高度不同，浆液循环泵的压头也不同。一般设计采用相同泵型，通过减速机改变转速而达到不同扬程，这对用户来说在采购备品备件时是非常方便的。

循环泵的关键部件是叶轮、泵壳、机械密封、轴承等

循环泵的关键参数是汽蚀余量、效率、扬程、流量等。

LIFAC烟气脱硫工艺及其应用

LIFAC烟气脱硫工艺及其应用摘要：本文就芬兰坦佩拉动力公司(Tampella)开发的LEFAC脱硫技术在燃煤火电厂的应用做了介绍，并结合优化LIFAC脱硫运行工况的燃烧方式—“LDR—复合射流防渣低污染煤粉燃烧技术”以及在此燃烧技术上所研发的“LDRI—高低温烟气复合脱硫技术”在老厂坏保改造工程中的应用实例，阐述了LIFAC工艺系统，脱硫基本原理，优化LIFAC工况的运行要点以及其经济环保效能，商业应用前景等。关键词：LIFAC烟气脱硫工艺应用一、国内外燃煤电厂适用的脱硫技术概况：目前，各种脱硫技术累计已有100多种，而成熟的燃煤电厂脱硫技术有以下几种： 1、湿式石灰石—石膏法：这是目前应用最广、技术最为成熟的脱硫工艺，在全世界所有烟气脱硫装置中，湿法工艺占86%，它适用于燃中、高硫煤的新建机组，初期投资及运行费用高，但设备运行可靠，钙的利用用率达90%以上，在ca/s=2.O 情况下，脱硫效率可达90%以上，尤其适用于燃高硫煤(S)3%)的电厂。 2、旋转喷雾干燥脱硫工艺：与湿式石灰石—石膏法相比，旋转喷雾干脱硫工艺投资较低，在ca/s=1.2～1.5条件下，脱效率可达78%～84%，适用于燃中、高硫煤矿电厂。 3、炉内喷钙加烟道增湿活化脱硫工艺(LIFAC工艺)该种工艺系统简单,投资和运行费用相对较低，在Ca/S=2～2.5情况下,脱硫率可达80%左右,适用于燃中、低硫煤的电厂。以上三种脱硫工艺已分别在四川珞璜电厂(35万KW)，四川白马电厂(7000Nm3/h 烟气脱硫工业装置)，南京下关电厂(12.5万KW)投用，除此这外，国外先进的新型脱硫技术还有“气体悬浮吸收法”、“利用煤灰干式脱硫法”、“电子束照射加NH3脱硫法”以及多种“脱硫脱氮联合技术”，其发展趋势是降低投资及运行成本，提高脱硫剂利用率及较高的脱硫率，运行可靠，便于维护。下表是几种脱硫工艺及其技术经济参数，从中可以看出，LIFAC(炉内喷钙加增湿活化)工艺综合投资相对是最低的，在燃煤火电厂尤其是老厂环保改造工程中得到广泛应用。表1燃煤电厂脱硫工艺及其技术经济参数脱硫工艺适用范围脱硫效率(%)初投资*元/KW(元/t?SO2)运行费元/t?SO2?yt 旋转喷雾干燥中、高硫煤，主要用于新建机组及有条件的老机组改造 89～90 300 3100 300 炉内喷钙加增湿活化(LIFAC) 中、低硫煤，适用于老机组改造 60～70 225 2880 240 湿式石灰-石膏法高硫煤适用于新建机组 90～95 430 3950 420 循环流化床中、高硫煤，适用于新建机组 80～90 344 3350 190

锅炉烟气除尘脱硫工程工艺设计(精)

锅炉烟气除尘脱硫工程工艺设计目前, 世界上烟气脱硫工艺有上百种, 但具有实用价值的工艺仅十几种。根据脱硫反应物和脱硫产物的存在状态可将其分为湿法、干法和半干法3 种。湿法脱硫工艺应用广泛, 占世界总量的85.0%, 其中氧化镁法技术成熟, 尤其对中、小锅炉烟气脱硫来说, 具有投资少, 占地面积小, 运行费用低等优点, 非常适合我国的国情。采用湿法脱硫工艺, 要考虑吸收器的性能, 其性能的优劣直接影响烟气的脱硫效率、系统的运行费用等。旋流板塔吸收器具有负荷高、压降低、不易堵、弹性好等优点, 可以快速吸收烟尘, 具有很高的脱硫效率。 1 主要设计指标 1) 二氧化硫( SO2) 排放浓度<500mg/m3, 脱硫效率≥80.0%; 2) 烟尘排放浓度<150mg/m3, 除尘效率≥99.3%; 3) 烟气排放黑度低于林格曼黑度Ⅰ级; 4) 处理烟气量≥15000m3/h; 5) 处理设备阻力在800～1100 Pa之间, 并保证出口烟气不带水; 6) 出口烟气含湿量≤8.0%。 2 脱硫除尘工艺及脱硫吸收器比较选择 2.1 脱硫除尘工艺比较选择脱硫除尘工艺比较选择如表1 所示脱硫工艺湿法半干法干法石灰石石膏法钠法双碱法氧化镁法氨法海水法喷雾干燥炉内喷钙循环流化床等离子体脱硫效率/% 90～98 90～ 98 90～ 98 90～98 90～ 98 70～ 90 70～85 60～75 60～90 ≥90 可靠性高高高高一般高一般一般高高结垢易结垢不结垢不结垢不结垢不结垢不结垢易结垢易易不结垢堵塞堵塞堵塞不堵塞不堵塞不堵塞不堵塞堵塞堵塞堵塞不堵塞占地面积大小中小大中中中中中运行费用高很高一般低高低一般一般一般一般投资大小较小小大较小较小小较小大通过对脱硫除尘工艺———湿法、半干法、干法的对比分析: 石灰石- 石膏法虽然工艺非常成熟,但投资大, 占地面积大, 不适合中、小锅炉。相比之下, 氧化镁法具有投资少、占地面积小、运行费用低等优点, 因此, 本方案选用氧化镁法脱硫工艺。 2.2 脱硫吸收器比较选择

氧化镁法烟气脱硫工艺介绍

氧化镁法烟气脱硫工艺介绍 1. 前言我国是世界上SO2排放量最大的国家之一，年排放量接近2000万吨。其主要原因是煤炭在能源消费结构中所占比例太大。烟气脱硫(FGD)是目前控制SO2污染的重要手段。湿法脱硫是应用最广的烟气脱硫技术。其优点是设备简单，气液接触良好，脱硫效率高，吸收剂利用率高，处理能力大。根据吸收剂不同，湿法脱硫技术有石灰（石）—石膏法、氧化镁法、钠法、双碱法、氨法、海水法等。氧化镁湿法烟气脱硫技术，以美国化学基础公司（Chemico-Basic）开发的氧化镁浆洗—再生法发展较快，在日本、台湾、东南亚得到了广泛应用。近年，随着烟气脱硫事业的发展，氧化镁湿法脱硫在我国的研究与应用发展很快。 2. 基本原理氧化镁烟气脱硫的基本原理是用MgO的浆液吸收烟气中的SO2，生成含水亚硫酸镁和硫酸镁。化学原理表述如下： 2.1氧化镁浆液的制备 MgO（固）+H2O=Mg(HO)2（固） Mg(HO)2（固）+H2O=Mg(HO)2（浆液）＋H2O Mg(HO)2（浆液）＝Mg2+＋2HO－ 2.2 SO2的吸收 SO2（气）+H2O=H2SO3 H2SO3→H++HSO3- HSO3-→H++SO32- Mg2++SO32-+3H2O→MgSO3?3H2O Mg2++SO32-+6H2O→MgSO3?6H2O Mg2++SO32-+7H2O→MgSO3?7H2O SO2+MgSO3?6H2O→Mg(HSO3)2+5H2O Mg(OH)2+SO2→MgSO3+H2O MgSO3+H2O+SO2→Mg(HSO3)2 Mg(HSO3)2+Mg(OH)2+10H2O→2MgSO3?6H2O 2.3 脱硫产物氧化 MgSO3+1/2O2+7H2O→MgSO4?7H2O MgSO3+1/2O2→MgSO4 3. 工艺流程整个脱硫工艺系统主要可分为三大部分：脱硫剂制备系统、脱硫吸收系统、脱硫副产物处理系统。图1为氧化镁湿法脱硫的工艺流程图。

年处理700万立方米烟气脱硫工艺设计

普通本科毕业设计（论文）说明书课题名称年处理700万立方米烟气脱硫工艺设计

摘要此次设计通过对目前烟气除尘脱硫工艺的比较，因其具备脱硫效率高、系统运行稳定可靠、阻力低的特点，所以选取在工业上应用最广泛的湿式石灰石石膏法。该工艺的脱硫吸收塔为喷淋空塔，此塔型为目前脱硫工艺的主流。烟气进口上方依次布置有冷却水管，喷淋层和两级除雾器。下方为浆液池，其内布置氧化空气管。设计的主要内容为烟气除尘系统和烟气脱硫吸收系统的设计,重点是对这两个系统的设备进行设计计算及选型、设备的布置，并对该工艺进行简单的技术经济分析。关键词：烟气脱硫、石灰石-石膏法、喷淋塔、设备计算

Abstract According to compare with different kinds of dust removal desulfurization methods, because of its high desulfurization efficiency, system runs stable and reliable, low resistance, so choose the wet limestone-gypsum process which is the most widely used in industry for this design. In the process, the desulfurization absorption tower is spray air tower, which is the main tower for the flue gas desulfurization. Above the flue gas desulfurization imports, decorate cooling water pipe, spray layer and two-level demister. Below is the slurry pond, there is oxidation air tube in it. The main content of this design: designing flue gas dust removal system and desulfurization absorption system, the focus is calculating and selecting the equipments for the two systems, and the arrangement of the equipments. In the last, makes some easily economic and technical analysis for the process. Keywords: Flue gas desulfurization limestone-gypsum method spray tower equipment calculation

火电厂脱硫的几种方法

火电厂脱硫的几种方法(总12 页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除

火电厂脱硫的几种方法(1) 通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫(Flue gas desulfurization，简称FGD),在FGD 技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：1、以CaCO3(石灰石)为基础的钙法，2、以MgO为基础的镁法，3、以Na2SO3为基础的钠法，4、以NH3为基础的氨法，5、以有机碱为基础的有机碱法。世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干(半湿)法。A、湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。B、干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。C、半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生(如水洗活性炭再生流程)，或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物(如喷雾干燥法)的烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。 1脱硫的几种工艺 (1)石灰石——石膏法烟气脱硫工艺

脱硫脱硝工艺概述

石灰石-石膏湿法脱硫工艺概述烟气脱硫采用技术为石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺。脱硫剂采用石灰石粉(CaCO3), 石灰石由于其良好的化学活性及低廉的价格因素而成为目前世界上湿法脱硫广泛采用的脱硫剂制备原料。SO2与石灰石浆液反应后生成的亚硫酸钙, 就地强制氧化为石膏，石膏经二级脱水处理可作为副产品外售。本设计方案采用传统的单回路喷淋塔工艺，将含有氧化空气管道的浆池直接布置在吸收塔底部, 塔内上部设置三层喷淋层和二级除雾器。从锅炉来的原烟气中所含的SO2与塔顶喷淋下来的石灰石浆液进行充分的逆流接触反应，从而将烟气中所含的SO2去除，生成亚硫酸钙悬浮。在浆液池中通过鼓入氧化空气，并在搅拌器的不断搅动下，将亚硫酸钙强制氧化生成石膏颗粒。脱硫效率按照不小于90％设计。其他同样有害的物质如飞灰，SO3，HCI 和HF也大部分得到去除。该脱硫工艺技术经广泛应用证明是十分成熟可靠的。工艺布置采用一炉一塔方案，石灰石制浆、石膏脱水、工艺水、事故浆液系统等两塔公用。#1锅炉来的原烟气由烟道引出，经升压风机(两台静叶可调轴流风机) 增压后, 送至吸收塔，进行脱硫。脱硫后的净烟气经塔顶除雾器除雾后通过烟囱排放至大气。#2炉的烟道系统流程与#1炉相同，布置上与#1炉为对称布置。脱硫剂采用外购石灰石粉，用滤液水制成30%的浆液后在石灰石浆液箱中贮存，通过石灰石浆液泵不断地补充到吸收塔内。脱硫副产品石膏通过石膏排出泵，从吸收塔浆液池抽出，输送至石膏旋流站(一级脱水系统)，经过一级脱水后的底流石膏浆液其含水率约为50%左右，直接送至真空皮带过滤机进行二级过滤脱水。石膏被脱水后含水量降到10％以下。石膏产品的产量为20.42t/h（#1、#2炉设计煤种，石膏含≤10％的水分）。脱硫装置产生的废水经脱硫岛设置的废水处理装置处理后达标排放或回收利用。脱硝工艺系统描述 3.1 脱硝工艺的原理和流程本工程采用选择性催化还原法（SCR）脱硝技术。SCR脱硝技术是指在催化剂的作用下，还原剂（液氨）与烟气中的氮氧化物反应生成无害的氮和水，从而去除烟气中的NOx。选择性是指还原剂NH3和烟气中的NOx发生还原反应，而不与烟气中的氧气发生反应。化学反应原理 4 NO + 4 NH3 + O2 --> 4 N2 + 6 H2O 6 NO2 + 8 NH3 + O2 --> 7 N2 + 12 H2O

烟气脱硫方法详解

烟气脱硫方法详解随着工业的发展和人们生活水平的提高，对能源的渴求也不断增加，燃煤烟气中的SO2已经成为大气污染的主要原因。减少SO2污染已成为当今大气环境治理的当务之急。不少烟气脱硫工艺已经在工业中广泛应用，其对各类锅炉和焚烧炉尾气的治理也具有重要的现实意义。烟气脱硫的技术方法种类繁多。以吸收剂的种类主要可以分为：1）钙法（以石灰石/石灰-石膏为主）2）氨法（氨或者碳铵）3）镁法（氧化镁）4）钠法（碳酸钠、氢氧化钠）5）有机碱法6）活性炭法7）海水法等。目前使用最多的是钙法，氨法次之。钙法有石灰石/石灰-石膏、喷雾干燥法、炉内喷钙法、循环流化床法、炉内喷钙尾部增湿法、GSA悬浮吸收法等，其中用的最多的是石灰石/石灰-石膏法。氨法也是多种多样的，如硫氨法、联产硫氨法和硫酸法、联产磷铵法等，以磷铵法为主。不管是哪种脱硫方法，其工艺都是如此：（一）石灰石/石灰-石膏湿法烟气脱硫技术石灰石/石灰-石膏湿法烟气脱硫工艺采用价廉易得的石灰石作为脱硫剂，石灰经过破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液。当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经过消化处理后加水搅拌制成吸收浆液。在吸收塔内吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的氢氧化钙以及鼓入的空气发生化学反应，最终的反应产物为石膏。同时能够去除烟气中的其他杂质。脱硫后

的烟气经过除雾器去除带出的细小的液滴，经过热交换器加热升温后排如烟囱。脱硫石膏经过脱水装置脱水后回收。 (二）干式循环流化床烟气脱硫技术干式循环流化床烟气脱硫技术是20世纪80年代后期发展起来的一种新的干法烟气脱硫技术，该技术具有投资少、占地小、结构简单、易于操作，兼有高效除尘和烟气净化功能，运行费用低等优点。其工艺流程为：从煤粉燃烧装置产生的实际烟气通过引风机进入反应器，再经过旋风除尘器，最后通过引风机从烟囱排出。脱硫剂为从回转窑生产的高品质石灰粉，用螺旋给粉机按给定的钙硫比连续加入。旋风除尘器除下的一部分脱硫灰经循环灰斗和螺旋给灰机进入反应器中再循环。在文丘里管中有喷水雾化装置，通过调节水量来控制反应器内温度。毅腾环保工程建议为了美好的环境让烟气脱硫设备应用起来吧！

烟气脱硫脱硝行业介绍.docx

1.烟气脱硫技术由于我国的大部分煤炭、铁矿资源中含硫量较高，因此在火力发电、钢铁、建材生产过程中由于高温、富氧的环境而产生了含有大量二氧化硫的烟气，从而给我国大气污染治理带来了极大的环保压力。据国家环保部统计，2012年全国二氧化硫排放总量为2117.6万吨，其中工业二氧化硫排放量1911.7万吨，而分解到三个重点行业分别如下：电力和热力生产业为797.0万吨、钢铁为240.6万吨、建材为199.8万吨，三个行业共计1237.4万吨达到整个工业二氧化硫排的64.7%。“十一五”期间，我国全面推行烟气脱硫技术以后，我国烟气脱硫通过近十年的发展，积累了大量的工程实践经验，其中最常用的为湿法、干法以及半干法烟气三种脱硫技术。

1.1湿法脱硫技术 1.1.1石灰石-石膏法这是一种成熟的烟气脱硫技术，在大型火电厂中，90%以上采用湿式石灰石—石膏法烟气脱硫工艺流程。该工艺采用石灰石（即氧化钙）浆液作为脱硫剂，与烟气中的二氧化硫发生反应生产亚硫酸钙，亚硫酸钙与氧气进一步反应生产硫酸钙。硫酸钙经过过滤、干燥后形成脱硫副产品石膏。这项工艺的关键在于控制烟气流量和浆液的pH值，在合适的工艺条件下，即使在低钙硫比的情况下，也能保持较高的脱硫效率，通常可以达到95%以上。但是该工艺流程复杂且需要设置废水处理系统，因而工程造价高、占地面积大。同时，由于石灰石浆液的溶解性较低，即使通过调节了浆液pH值提高了石灰石的溶解度，但是在使用喷嘴时由于压力的变化，仍然容易发生堵塞喷嘴的情况并且易磨损设备，因而大幅度增加了脱硫设施后期的运营维修费用。同时由于脱硫烟气中的粉尘成分复杂，在采用石灰石-石膏法时生成的脱硫石膏的杂质含量较多，在石灰石资源丰富的我国，这种品质有限的脱硫石膏很难具有利用价值，通常只能采用填埋进行处理。为了解决这一问题，有企业采用白云石（即氧化镁）作为脱硫剂来替代石灰石，从而使脱硫副产品由石膏变为了七水硫酸镁，而七水硫酸镁由于其水溶性高易于提纯，因而可以制成为合格品质的化学添加剂或化肥使用，其经济价值要远高于脱硫石膏。但是与其相关对的是脱硫剂白云石的成本也远高于石灰石，给企业后期运营成本也带来较大的压力。

烟气脱硫基本原理及方法

烟气脱硫基本原理及方法烟气脱硫基本原理及方法： 1 、基本原理：＝亚硫酸盐（吸收过程）碱性脱硫剂＋ SO 2 亚硫酸盐＋ O ＝硫酸盐（氧化过程） 2 ，先反应形成亚硫酸盐，再加氧氧化成为稳定的硫酸盐，然碱性脱硫剂吸收 SO 2 后将硫酸盐加工为所需产品。因此，任何烟气脱硫方法都是一个化工过程。 2 、主要烟气脱硫方法烟气脱硫的技术方法种类繁多。以吸收剂的种类主要可分为：（ 1 ）钙法（以石灰石 / 石灰－石膏为主）；（ 2 ）氨法（氨或碳铵）；（ 3 ）镁法（氧化镁）；（ 4 ）钠法（碳酸钠、氢氧化钠）；（ 5 ）有机碱法；（ 6 ）活性炭法；（ 7 ）海水法等。

目前使用最多是钙法，氨法次之。钙法有石灰石 / 石灰－石膏法、喷雾干燥法、炉内喷钙法，循环流化床法、炉内喷钙尾部增湿法、 GSA 悬浮吸收法等，其中用得最多的为石灰石 / 石灰－石膏法。氨法亦多种多样，如硫铵法、联产硫铵和硫酸法、联产磷铵法等，以硫铵法为主。二、烟气脱硫技术简介： ( 一 ) 石灰石 / 石灰 - 石膏湿法烟气脱硫技术：石灰石 / 石灰 - 石膏湿法烟气脱硫工艺采用价廉易得的石灰石作脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液。当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水搅拌制成吸收浆液。在吸收塔内吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的空气进行化学反应，最终反应产物为石膏。同时去除烟气中部分其他污染物，如粉尘、 HCI 、 HF 等。脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴，经热交换器加热升温后排入烟囱。脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。该技术采用单循环喷雾空塔结构，具有技术成熟、应用范围广、脱硫效率高、运行可靠性高、可利用率高，有大幅度降低工程造价的可能性等特点。

烟气脱硫技术方案

烟气脱硫工程设计方案二〇〇九年七月

目录第一章概述 (1) 1.1 设计依据 (1) 1.2 设计参数 (1) 1.3 设计指标 (1) 1.4 设计原则 (1) 1.5 设计范围 (2) 1.6 技术标准及规范 (2) 第二章脱硫工艺概述 (4) 2.1 脱硫技术现状 (4) 2.2 工艺选择 (5) 2.3 本技术工艺的主要优点 (9) 2.4 物料消耗 (10) 第三章脱硫工程内容 (13) 3.1 脱硫剂制备系统 (12) 3.2 烟气系统 (12) 3.3 SO 吸收系统 (13) 2 3.4 脱硫液循环和脱硫渣处理系统 (15) 3.5 消防及给水部分 (17) 3.6 浆液管道布置及配管 (17) 3.7 电气系统 (17) 3.8 工程主要设备投资估算及构筑物 (18) 第四章项目实施及进度安排 (19) 4.1 项目实施条件 (19) 4.2 项目协作 (19) 4.3 项目实施进度安排 (19) 第五章效益评估和投资收益 (20)

5.1 运行费用估算统 (21) 5.2 经济效益评估 (21) 5.3 环境效益及社会效益 (21) 第六章结论 (22) 6.1 主要技术经济指标总汇 (22) 6.2 结论 (22) 第七章售后服务 (23) 附图1 脱硫系统工艺流程图24

第一章概述 1.1设计依据根据厂方提供的有关技术资料及要求为参考依据，并严格按照所有相关的设计规范与标准，编制本方案： §《锅炉大气污染物排放标准》GB13271-2001； §厂方提供的招标技术文件； §国家相关标准与规范。 1.2设计参数本工程的设计参数，主要依据招标文件中的具体参数，其具体参数见表1-1。表1-1 烟气参数 1.3设计指标设计指标严格按照国家统一标准治理标准和业主的招标文件的要求，设计参数下表1-2。表1-2 设计指标 1.4设计原则 §认真贯彻执行国家关于环境保护的方针政策，严格遵守国家有关法规、规范和标准。 §选用先进可靠的脱硫技术工艺，确保脱硫效率高的前提下，强调系统的安全、稳定性能，并减少系统运行费用。

脱硫工艺过程介绍及控制方法

石灰石-石膏湿法烟气脱硫脱硫工艺过程介绍及控制方法摘要：从煤燃烧中降低SO2的排放的方法包括流化床燃烧（CＦB)和整体气化燃烧循环(IG ＣＣ)发电。常规的火力电厂主要通过加装烟气脱硫装置(FGD)进行烟气脱硫。基于对烟气脱硫工艺过程和自动化控制的认识变得迫切，本文重点介绍几种常用电厂脱硫工艺原理和控制方法。 1.常用烟气脱硫工艺原理: 目前，几种常用成功的电厂烟气脱硫工艺原理介绍如下。 1.１石灰／石灰石洗涤脱硫工艺：（后面详细介绍）石灰/石灰石洗涤器一般用于大型的燃煤电厂,包括现有电厂的改造。湿法石灰／石灰石是最广泛使用的FGＤ系统,当前流行的石灰/石灰石ＦＧD系统的典型流程如图所示。石灰石的FGD几乎总能达到与石灰一样的脱硫效率,但成本比石灰低得多。从除尘器出来的烟气进入FＧD吸收塔，在吸收塔里S０２直接和磨细的石灰石悬浮液接触并被吸收去除。新鲜的石灰石浆液不断地喷人到吸收塔中，被洗涤后的烟气通过除雾器，然后通过烟囱或冷却塔释放到大气中。反应产物从塔中取出，然后被送去脱水或进一步进行处理。湿法石灰石根据其氧化方式不同一般可以分为强制氧化方式和自然氧化方式。氧化方式由化学反应,吸收浆液的PH值和副产品决定。其中强制氧化方式(PH值在5—6之间)在湿法石灰石洗涤器中较为普遍,化学反应方程式如下: CaCO３+SＯ２+1/2O２+２H2O=ＣａSＯ４·２H2O+ＣO2 图示是石灰石洗涤器中最简单的布置，目前已成为FGD的主流。所有的化学反应都是在一个一体化的单塔中进行的。这种布置可以降低投资和能耗,单塔结构占地少,非常适用于现有电厂的改造。因其投资低，脱硫效率高，十分普及。１．2 海水洗涤脱硫工艺：由于海水中含有碳酸氢盐，因而是碱性的，这说明在洗涤器中有很高的SO2脱除效率。被吸收的SＯ2形成硫酸根离子，而硫酸根离子是海水中的一种自然组分，因而可以直接排放到海水中。此工艺设备简单，不需要大量的化学药剂,基建投资和运行费用低。脱硫率高,可连续保持99%的二氧化硫除去率，能够满足严格的环保要求。

烟气脱硫基本原理及方法

烟气脱硫基本原理及方法公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-

用得最多的为石灰石 / 石灰－石膏法。氨法亦多种多样，如硫铵法、联产硫铵和硫酸法、联产磷铵法等，以硫铵法为主。二、烟气脱硫技术简介： ( 一 ) 石灰石 / 石灰 - 石膏湿法烟气脱硫技术：石灰石 / 石灰 - 石膏湿法烟气脱硫工艺采用价廉易得的石灰石作脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液。当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水搅拌制成吸收浆液。在吸收塔内吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的空气进行化学反应，最终反应产物为石膏。同时去除烟气中部分其他污染物，如粉尘、 HCI 、 HF 等。脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴，经热交换器加热升温后排入烟囱。脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。该技术采用单循环喷雾空塔结构，具有技术成熟、应用范围广、脱硫效率高、运行可靠性高、可利用率高，有大幅度降低工程造价的可能性等特点。

四种脱硫方法工艺简介

一、石灰石/石灰-石膏法脱硫工艺一）、工作原理石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应从而被脱除，最终反应产物为石膏。二）、反应过程 1、吸收 SO 2+ H 2 O—>H 2 SO 3 SO 3+ H 2 O—>H 2 SO 4 2、中和 CaCO 3+ H 2 SO 3 —>CaSO 3 +CO 2 + H 2 O CaCO 3+ H 2 SO 4 —>CaSO 4 +CO 2 + H 2 O CaCO 3+2HCl—>CaCl 2 +CO 2 + H 2 O CaCO 3+2HF—>CaF 2 +CO 2 + H 2 O 3、氧化 2CaSO 3+O 2 —>2 CaSO 4 4、结晶 CaSO 4+ 2H 2 O—>CaSO 4 〃2H 2 O 三）、系统组成脱硫系统主要由烟气系统、吸收氧化系统、石灰石/石灰浆液制备系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统（工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等）、电气控制系统等几部分组成。四）、工艺流程锅炉/窑炉—>除尘器—>引风机—>吸收塔—>烟囱来自于锅炉或窑炉的烟气经过除尘后在引风机作用下进入吸收塔，吸收塔为逆流喷淋空塔结构，集吸收、氧化功能于一体，上部为吸收区，下部为氧化区，经过除尘后的烟气与吸收塔内的循环浆液逆向接触。系统一般装3-5台浆液循环泵，每台循环泵对应一层雾化喷淋层。当只有一台机组运行时或负荷较小时，可以停运1-2层喷淋层，此时系统仍保持较高的液气比，从而可达到所需的脱硫效果。吸收区上部装二级除雾器，除雾器出口烟气中的游离水份不超过75mg/Nm3。吸收SO 2 后的浆液进入循环氧化区，在循环氧化区中，亚硫酸钙被鼓入的空气氧化成石膏晶体。同时，由吸收剂制备系统向吸收氧化系统供给新鲜的石灰石浆液，用于补充被消耗掉的石灰石，使吸收浆液保持一定的pH值。反应生成物浆液达到一定密度时排至脱硫副产品系统，经过脱水形成石膏。五）、工艺特点 1、脱硫效率高，可保证95%以上； 2、应用最为广泛、技术成熟、运行可靠性好； 3、对煤种变化、负荷变化的适应性强，适用于高硫煤； 4、脱硫剂资源丰富，价格便宜； 5、可起到进一步除尘的作用。六）、应用领域燃煤发电锅炉、热电联产锅炉、集中供热锅炉、烧结机、球团窑炉、焦化炉、玻璃窑炉等烟气脱硫。友情提示：该工艺应用最为广泛，技术成熟，对烟气负荷、煤种变化适应性好，脱硫效率高，对于高硫煤和环保排放要求严格的工况尤为适合，但系统相对复杂，投资费用较高，烟囱需要进行防腐处理。

燃煤锅炉烟气的除尘脱硫工艺设计

燃煤锅炉烟气的除尘脱硫课程设计专业：环境工程班级： B080703 学号： B08070304 姓名：曹书杰指导老师：高辉目录前言 (3) 1 设计任务书 (4) 1.1课程设计题目 (4) 1.2设计原始材料 (4) 2 设计方案的选择确定 (4) 2.1除尘系统选择的相关计算 (4) 2.2 旋风除尘器的工作原理、应用及特点 (6) 2.3 旋风除尘器的结构设计及选用| (6) 2.4 旋风除尘器分割粒径、分级效率和总效率的计算 (7) 2.5脉冲袋式除尘器的工作原理、应用及特点 (7) 2.6 袋式除尘器的结构设计及选型 (8) 3 除尘系统效果分析 (8) 4锅炉烟气脱硫工艺的论证选择 (9) 5 风机和泵的选用及节能设备 (13) 7 设计结果综合评价 (14) 前言近20年来,随着国民经济的迅速发展,我国的SO2排放量连年增长, SO2的排放已导致许多地区出现了严重的酸雨现象,由此引起我国酸雨区不断扩大,造成全国每年经济损失1000亿元以上,接近当年国民生产总值的2%。烟气脱硫是当前环境保护的一项重要工作。在大气污染防治技术的研究开发方面，近年来我国取得众多成果，与此同时，大气污染的治理也取得了很大进展。本次课程设计的题目是蒸发量为20t/h燃煤锅炉烟气脱硫除尘装置的设计。主要涉及内容包括根据锅炉生产能力，燃煤量，煤质等数据计算烟气量，烟尘浓度和SO2浓度；根据排放标准论证除尘系统和确定旋风除尘器型号，并计算旋风除尘器各部分的尺寸；根据粉尘粒径分布数据计算所设计旋风除尘器的分割粒径，分级效率和总效率；确定二级除尘设备型号，计算设备主要尺寸；计算除尘系统的总除尘

烟气脱硫技术方案

技术方案

2.工艺描述。烟 24小时计）的吸收剂耗量设计。石灰石浆液制备罐设计满足工艺要求，配置合理。全套吸收剂供应系统满足FGD所有可能的负荷范围。（3）设备吸收剂浆液制备系统全套包括，但不限于此：

卸料站：采用浓相仓泵气力输送把石灰石送入料仓。石灰石粉仓：石灰石粉仓根据确认的标准进行设计，出料口设计有防堵的措施；顶部有密封的人孔门，该门设计成能用铰链和把手迅速打开，并且顶部有紧急排气阀门；：其能安全连续运行。在烟气脱硫装置的进、出口烟道上设置密封挡板门用于锅炉运行期间脱硫装置的隔断和维护，旁路挡板门具有快速开启的功能，全开到全关的开启时间≤25s。系统设计合理布置烟道和挡板门，考虑锅炉低负荷运行的工况，并确保净烟气不倒灌。压力表、温度计等用于运行和观察的仪表，安装在烟道上。在烟气系统中，设有人

孔和卸灰门。所有的烟气挡板门易于操作，在最大压差的作用下具有100%的严密性。我方提供所有烟道、挡板、FGD风机和膨胀节等的保温和保护层的设计。（1）烟道及其附件用碳筋统一间隔排列。加强筋使用统一的规格尺寸或尽量减少加强筋的规格尺寸，以便使敷设在加强筋上的保温层易于安装，并且增加外层美观，加强筋的布置要防止积水。烟气系统的设计保证灰尘在烟道的沉积不会对运行产生影响，在烟道必要的地方（低位）设置清除粉尘的装置。另外，对于烟道中粉尘的聚集，考虑附加的积灰荷重。所有烟道在适当位置配有足够数量和大小的人孔门和清灰孔，以便于烟道（包括膨

胀节和挡板门）的维修和检查以及清除积灰。另外，人孔门与烟道壁分开保温，以便于开启。烟道的设计尽量减小烟道系统的压降，其布置、形状和内部件（如导流板和转弯处每个挡板的操作灵活方便和可靠。驱动挡板的执行机构可进行就地配电箱（控制箱）操作和脱硫自控系统远方操作，挡板位置和开、关状态反馈进入脱硫自控系统系统。执行器配备两端的位置限位开关，两个方向的转动开关，事故手轮和维修用的机械联锁。所有挡板/执行器的全开全关位配有四开四闭行程开关，接点容量至少为

15th燃煤锅炉烟气的脱硫工艺设计

大气污染控制工程课程设计

目录 1设计任务及基本资料 (2) 1.115t/h燃煤锅炉烟气的脱硫工艺设计 (2) 1.2课程设计基本资料 (2) 2设计方案 (3) 2.1物料衡算 (3) 2.2工艺方案的比较和选择 (4) 2.3除硫效率 (7) 2.4除硫设备的论证 (7) 2.5工艺方案 (7) 3工艺计算 (9) 3.1冷却塔 (9) 3.2吸收塔 (10) 3.3换热器 (12) 3.4泵和风机的选型计算 (13) 4附图...................................................................................................................... - 1 -5结论...................................................................................................................... - 1 -

1设计任务及基本资料 1.115t/h燃煤锅炉烟气的脱硫工艺设计 1.2课程设计基本资料 1.2.1课程设计目的大气污染控制工程课程设计是配合大气污染控制工程专业课程而单独设立的设计性实践课程。教学目的和任务是使学生在学习专业技术基础和主要专业课程的基础上，学习和掌握环境工程领域内主要设备设计的基本知识和方法，培养学生综合运用所学的环境工程领域的基础理论、基本技能和专业知识分析问题和解决工程设计问题的能力，培养学生调查研究，查阅技术文献、资料、手册，进行工程设计计算、图纸绘制及编写技术文件的基本能力。1.2.2设计要求设计思想与方法正确；态度端正科学；能正确运用所学的理论知识；能解决实际问题，具备专业基本工程素质；具备正确获取信息和综合处理信息的能力；文字和语言表达正确、流畅；刻苦钻研、不断创新；按时按量独立完成；图文工整、规范，设计计算准确合理。整体设计方案要重点突出其先进性、科学性、合理性和实用性。 1.2.3课程设计参数和依据 1. 设计规模锅炉蒸发量15t/h 2. 设计原始资料（1）煤的工业分析如下表（质量比，含N量不计）：（3）锅炉热效率：75% （4）空气过剩系数：1.2 （5）水的蒸发热：2570.8KJ/Kg （6）烟尘的排放因子：30% （7）烟气温度：473K （8）烟气密度：1.18kg/m3 （9）烟气粘度：2.4×10-5 pa·s （10）尘粒密度：2250kg/m3 （11）烟气其他性质按空气计算（12）烟气中烟尘颗粒粒径分布

半干法脱硫技术介绍

半干法脱硫技术介绍一、概述循环流化床烟气脱硫工艺是八十年代末德国鲁奇(LURGI)公司开发的一种新的半干法脱硫工艺，这种工艺以循环流化床原理为基础以干态消石灰粉Ca（OH）2作为吸收剂，通过吸收剂的多次再循环，在脱硫塔内延长吸收剂与烟气的接触时间，以达到高效脱硫的目的，同时大大提高了吸收剂的利用率。通过化学反应，可有效除去烟气中的SO2、SO3、HF与HCL等酸性气体，脱硫终产物脱硫渣是一种自由流动的干粉混合物，无二次污染，同时还可以进一步综合利用。该工艺主要应用于电站锅炉烟气脱硫，单塔处理烟气量可适用于蒸发量75t/h～1025t/h之间的锅炉，SO2脱除率可达到90%～98%，是目前干法、半干法等类脱硫技术中单塔处理能力最大、脱硫综合效益最优越的一种方法。二、CFB半干法脱硫系统工艺原理 Ca（OH）2+ SO2= CaSO3 + H2O Ca（OH）2+ 2HF= CaF2 +2H2O Ca（OH）2+ SO3= CaSO4 + H2O Ca（OH）2+ 2HCl= CaCl2 + 2H2O CaSO3+ 1/2O2= CaSO4 三、流程图四、CFB半干法脱硫工艺系统组成 1. 脱硫剂制备系统 2. 脱硫塔系统 3. 除尘器系统 4. 工艺水系统 5. 烟气系统

6. 脱硫灰再循环系统 7. 脱硫灰外排系统 8. 电控系统五、CFB半干法脱硫工艺技术特点 1. 脱硫塔内烟气和脱硫剂反应充分，停留时间长，脱硫剂循环利用率高； 2. 脱硫塔内无转动部件和易损件，整个装置免维护； 3. 脱硫剂和脱硫渣均为干态，系统设备不会产生粘结、堵塞和腐蚀等现象； 4. 燃烧煤种变化时，无需增加任何设备，仅增加脱硫剂就可满足脱硫效率； 5. 在保证SO2脱除率高的同时，脱硫后烟气露点低，设备和烟道无需做任何防腐措施； 6. 脱硫系统适应锅炉负荷变化范围广，可达锅炉负荷的30%～110%； 7. 脱硫系统简单，装置占地面积小； 8. 脱硫系统能耗低、无废水排放； 9. 投资、运行及维护成本低。

脱硫除尘工艺特点

脱硫除尘工艺特点才用一级袋式除尘器除尘，去除烟尘，保证烟尘排放浓度在20mg/m3以下，使烟气中仅含有二氧化硫和及少量可忽略不计的烟尘，再经过高效的旋流板吸收塔脱硫去除氧化硫，众所周知，旋流板吸收塔的脱硫效率可达到90%以上，并随板塔级数的增加而增加。 1：除尘器的工作原理；该除尘器主要由支架、灰斗、中箱体，上箱体、滤袋、喷吹清灰装置等几部分组成。含尘气体由上箱的进风口进入，导流板使气流向上流动，部分大颗粒粉尘在惯性力作用下分离出来。直接落入灰斗。含尘气体从上箱体上部进入装满滤袋的过滤区。粉尘被阻留在滤袋外表面，净化了气体在滤袋内向上，经滤袋口进入排风口排出。同时脉冲控制仪能连续监测含尘气体经过滤袋是的情况，发出信号，使脉冲伐导流工作。在滤袋膨胀产生的震动和反向气流的作用下，附着在滤袋外表面的粉尘脱离滤袋落入灰斗，由卸灰阀排出。 2：双碱脱硫法技术特点双碱法烟气脱硫技术是为了克服石灰石—石灰法容易结垢的缺点而发展起来的。传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。结

垢堵塞问题严重影响脱硫系统的正常运行，更甚者严重影响锅炉系统的正常运行。为了尽量避免用钙基脱硫剂的不利因素，钙法脱硫工艺大都需要配备相应的强制氧化系统（曝气系统），从而增加初投资及运行费用，用廉价的脱硫剂而易造成结垢堵塞问题，单纯采用钠基脱硫剂运行费用太高而且脱硫产物不易处理，二者矛盾相互凸现，双碱法烟气脱硫工艺应运而生，该工艺较好的解决了上述矛盾问题。 3：工艺基本原理双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用，比较适用于中小型锅炉进行脱硫改造的脱硫除尘器。双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用。除尘设备的脱硫工艺主要包括5 个部分： (1) 吸收剂制备与补充； (2) 吸收剂浆液喷淋； (3) 塔内雾滴与烟气接触混合；

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