铣床加工技术

铣床加工技术

铣削工艺

顺铣

1刀具旋转方向与工件进给方向一致时为顺铣，由于切削量倾向把工件拉向刀具的方向,如果切削黑皮工件,将造成刀具破裂,工件损伤,所以若是工件表面不良,应使用逆铣

2刀具初接触工件时的切削最厚,慢慢至离开工件时的切削厚度薄,所在刀具与加工面之间的摩擦被消除了,切屑不会再巻入加工的动作,若采用较薄的加工余量0.05~0.15MM光洁度较高

逆铣

1刀具旋转方向与工件进给方向相反时为逆铣,刀具初接触工件时的切削最厚度为零,,慢慢至离开工件时最厚,故与顺铣比较,工件表面光洁度较差2切削量倾向于顶住虎钳夹具方向,而朝向推离刀具的方向自动消除了导螺杆的间隙,使机台产生较少震动及工作台平稳,适合于加工量大,工件表面较硬,黒皮表面的工件,这样可以延长刀具的寿命

具体考虑因素

1操作时机台的稳定性,加工范围

2加工精度的要求(表面精度亦同,如粗加工用逆铣,精加工用顺铣)

3材料材质

4胚料(厚度)表面状况

夹治具介绍及架模

平口钳装夹,用于加工中小工件,使用特点为:

1平口钳应清洁干净,并根据加工要求用百分表校正平口钳与X轴的平行度2使用垫块将工件加工面抬高于钳口避免刀具与钳口相碰

3工件应边夹紧边用软锺轻轻敲击,先中间再对角,以保工件与平口钳底基准面均匀接触

4表面光洁度的工件,在装夹时钳口垫上软金属片，以免夹伤

压板装夹，用于平口钳不便装夹之大型工件，使用时注意

1压板位置要安排在工件钢性最佳处,同时与主轴夹头避开位置

2工件表面光洁度高时,垫块与工件,压板与工件之间垫上金属片

3压板夹紧力适当,太紧使工件位置受压变形,太松工件易移位,导致损伤工件,刀具及机床

4锁螺丝时应两边均匀用力要,禁止一锁到底

铣床夹模注意事项

1夹模时小心谨慎,有必要多少合作时,更应相互配合，同进同退，同上同下2工件轻吊轻放，注意保护电子尺

3夹模时首先要考虑工件的平面度，再考虑工件与X轴或Y轴的平行度

4工件下面的垫块，应考虑加工刀具的避空性，应一次到位避免多次装夹工件平行校正

1利用杠杆千分表，精度高

2利用百分表，精度较高

3利用主轴夹圆棒，光隙法，精度一般

4利用挡块或其它平面工件将被加工工件与铣床X平台端面平行

铣床钻孔加工要点

1 细小孔钻削加工要点

1机器主轴转速要快,进给量要少,进给要平稳

2加工中不允许有振动

3使用切削液或润滑油冷却,并频繁退钻,以利于排屑和冷却钻头尖部

4细钻头钻孔时,不能使用自动进给

2深孔钻削加工要点

1要保证钻头和主轴的同轴度

2要保证切削液的压力和流量

3要注意排屑,防止夹钻嘴

4即将钻通孔时,多退刀,少进给量,后慢慢钻通

5在加工过程中,要停机时定要将钻嘴退出工件后才能停机,防止第二次开

机时扭断钻嘴

铣削速度控制

1钻头转速

2普通高速钢铣刀:

4--6MM 2200~1500转/分

6—32MM 1500~180 转/分

转速选用原则

1 刀具直径越大,转速相应减少

2刀具直径越小,转速相应增大

3根据工件材质相宜变动转速,脆性材料转速相应减少,塑性材料转速相应增大

3钨钢铣刀

转速都在1000转/分以上,且大于普通铣刀的转速50%

4吃刀量

经验公式W*H=1/4D平方W表示:切削宽度H表示:吃刀深度D表示:刀具直径

W*H>1/4D平方相应放慢W*H<1/4D平方转速可打快10-20% 进给相应加快

选用原则:进给大少吃刀

铣床的铰削工作要点

1铰孔的质量要高(包括位置精度,尺寸精度,形状精度和表面质量)

2铰孔余量

铰孔余量0.1~0.3MM

根据要铰的孔径大小而定,孔小时的取值,孔大时的取大值3铰刀装夹前要检查其直线度,装夹后要开动机床,检查铰刀与机床的同轴度,观察其是否摇摆

4铰削的切屑一般很小,容易粘附在刀刃上,甚至夹在孔壁与铰刀刀刃之间,将已加工好的表面刮花,因此,铰削加工时,要用流动性较好的切削液以冲去切屑,并带走铰刀和孔壁刮削所产生的热量

5铰刀是精密加工刀具,用完后要擦干铁屑,并涂油,再用塑料盒装好,防止刀刃受损及生锈

挖槽基本加工

1大型工件挖槽时，工件一定要装夹紧，一般需三个或四个压板

2加工装镶块或拆块的挖槽加工量较大时，一般是在一个角处用一个大于所用铣刀的钻头钻下刀孔，装镶块或折块的槽，精度一般要求较高，所以一般要分粗加工和精加工，在粗加工时，一般是单边多留点余量，先走出外形，然后再走里面

3精加工时一般是单边余量只留下0.1~0.3MM，在加工时不要一刀就把余量全部加工完，至少要分两次加工，最后一刀只留下0.05MM走顺刀,这样光洁度好,而且能较好的保证垂直度

4槽侧面粗糙度及光洁度要求较高时,应采取最后深度走精加工

5在粗加工时,如果吃刀很深,旋转速度调的较高(特别是大的粗铣刀),因皮带打滑,而主轴阻力较大,很容易将刀卡死，导致断刀，工件损坏，所以一定要把高速档换成低速档，一般500转以下都采用低速档，因低速档是由齿条皮带传动给主轴,不会出现卡死

6如果四个角(R形)需清角,可以在四个角各钻一个孔让位

内孔研磨超硬材质加工技术

JG-450CP 内孔研磨超硬材质加工技术 1. 内孔研磨超硬材质加工技术： 加工机型：M oore坐标磨床 加工精度：0.002mm 加工刀具：moore钻石砂轮 加工用途：磨头转速分别有40kprm 120 kprm 175 kprm只要针对模具行业中高精度的各种圆孔方孔异性孔盲孔以及线性曲面的加工； 2.加工工件图例： 加工精度：￠10mm ￠3mm的孔加工精度均为0.001－0.002mm 位置精度：0.001－0.002mm 尺寸精度：0.001－0.002mm 3加工流程： ①加工前确认： 确认联络单编号与工件是否一致，工件有无划伤并认真审图 ②选择加工方式选择加工方式 ⑴平行垫块 用平行垫块装夹工件（如图一所示）这样装夹简单快捷容易把工件的平面度扫平，同时用螺丝加紧力大工件不宜松动。但是这样由于加紧力的作用和加工过

程中产生内应力。 ⑵利用V型夹装夹 加工如图二所示工件我们一般采用治具装夹的方法这样做很容易加紧工件容易找坐标但是工件装夹精度和垂直度容易受治具精度的影响同时由于工件壁厚的不同装夹时工件会产生变形。 ⑶利用磁力平台吸磁的方法 该方法可以直接将工件放在磁力平台上利用磁力平台的吸力给工件一个力不使工件移动然后根据加工情况可以采用万能胶水粘在工件四周。如图所示三： 同时当加工一个通孔时必须有让刀部分这就要求磁力平台要沉下去一些，如 图： 4建立加工坐标 ⑴量表的选择： 精度要求在0.002mm以内的选择的刻度为0.001mm的杠杆量表 精度要求在0.002mm以上的选择的刻度为0.002mm的杠杆量表 ⑵建坐标的基本原则 加工工件时外形尺寸要求精度高时，采用用工件外形建立坐标。 当外应精度一般时我们采用工件中精度高的各种孔建立坐标，选择尽可能远的两个孔来建坐标，同时方孔优先于圆孔。 如果工件外形和孔的精度都不高时，使用JG所加工孔建立坐标。

加工中心加工工艺规范

加工中心加工工艺规范 一、龙门加工中心加工工艺规范 操作者必须接受有关龙门加工中心的理论和实践的培训，并且通过考核获得上岗证，才能具备操作龙门加工中心加工的资格。 1、加工前准备 1.操作者必须根据机床使用说明书熟悉机床的性能，加工范围和精度，并且熟悉机床及其数控装置和计算机各部分的作用及其操作方法。 2.检查各开头、旋钮和手柄是否在正确位置。 2、加工要求 1.进行首件加工前，必须经过程序检查、轨迹检查、单程序段试切及工件检查等步骤。 2.加工时，必须正确输入程序，不得擅自更改别人的程序。 3.加工过程中，操作者必须监视显示装置，发现报警信号时，应及时停机排除故障。 4.加工中不得任意打开控制系统及计算机柜。 5.本工序是关键加工工序，所加工的工件经自检合格后，必须送检验员专检。 3、刀具与工件装夹 1.刀具安装应注意刀具使用顺序，刀具安放位置须与程序要求顺序和位置一致。 2.工件装夹应牢固可靠,注意避免在工作中刀具与工件、刀具与刀具发生干涉。 4、加工参数设定 1.主轴转速定义：N=1000*V/3.14*D N--主轴转速(rpm/min) V--加工速度(m/min) D--刀具直径(mm),加工速度在刀具资料中查出 2.进给速度设定：F=N*M*F’ F-进给速度(mm/min),N-主轴转速(rpm/min),M-刀具刃数值,F’-刀具加工量(mm/刃口) 5、工件碰数 对一件装夹好的工件，可以利用碰数头对其进行碰数定工件的加工零件，步骤如下：(机械式碰数头应在旋转状态下，转数450-600rpm/min) 1.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的一侧面，当碰数头刚碰到工件，红灯发亮，这时就设定这点相对座标值为零。 2.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰到工件，记下这时的相对座标值。 3.把这时的相对座标值除以2，所得数值就是工件X轴上的中间值。

铣削零件数控加工工艺及程序设计

毕业论文 （2013届） 题目：铣削零件数控加工工艺及程序设计 姓名： 学号： 系部： 班级： 指导教师： 2013年4月

铣削零件数控加工工艺及程序设计 摘要：数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。数控机床是现代加工车间最重要的装备。在数控编程中，工艺分析和工艺设计是至观重要的，在加工前都要对所加工零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择加工设备、刀具、夹具，确定切削用量，安排加工顺序，制定走刀路线等。在编程过程中，还要对一些工艺问题（如对刀点，换刀点，刀具补偿等）做相应处理。因此程序编制中的工艺分析和工艺设计是一项十分重要的工作。 本文根据铣削零件的图纸及技术要求，对该零件进行了详细的数控加工工艺分析，依据分析的结果，对该零件进行了数控加工工艺设计，并编制了工艺卡片、数控加工工序卡片和刀具卡片等。 关键词：数控编程刀具切削用量加工程序 一、绪论 随着数控技术的发展，数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。 数字控制机床简称数控机床，这是一种将数字计算技术应用于机床的控制技术。它把机械加工过程中的各种控制信息用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。 1.数控机床的组成及工作原理 数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作数控折弯机并加工零件。

铣床加工图及工艺说明

铣床加工图及工艺说明文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]

（工艺规程） 1、分析零件图，对零件进行工艺分析。 2、选择毛坯，进行装夹。 3、根据图纸要求进行CAM绘图，确定加工工艺，编写加工刀路。 4、确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 5、确定各工序所用的刀具及辅助工具。 6、确定各工序的技术要求和检验方法。 7、确定切削用量及主轴转速。 8、后处理程序传输到机床进行加工。 9、加工完毕，根据图纸公差要求进行检验。 10、收拾好工量具，打扫机床卫生。 （工艺说明） 1、毛坯种类和材料：?70圆料棒。 2、安装方法：平口钳装夹。 3、刀具：?8平刀。 4、操作技巧及注意事项： ①夹紧工件。 ②单人单机操作。 ③加工时，防护门要关上。 ④在加工过程如发生意外，需及时按下急停开关。 ⑤严格要求遵守操作规程进行操作，以免发生意外。

（工艺规程） 1、分析零件图，对零件进行工艺分析。 2、选择毛坯，进行装夹。 3、根据图纸要求进行CAM绘图，确定加工工艺，编写加工刀路。 4、确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 5、确定各工序所用的刀具及辅助工具。 6、确定各工序的技术要求和检验方法。 7、确定切削用量及主轴转速。 8、后处理程序传输到机床进行加工。 9、加工完毕，根据图纸公差要求进行检验。 10、收拾好工量具，打扫机床卫生。 （工艺说明） 1、毛坯种类和材料：?70圆料棒。 2、安装方法：平口钳装夹。 3、刀具：?8平刀、?4平刀。 4、操作技巧及注意事项： ①夹紧工件。 ②单人单机操作。 ③加工时，防护门要关上。 ④在加工过程如发生意外，需及时按下急停开关。 ⑤严格要求遵守操作规程进行操作，以免发生意外。 工件3

数控铣削加工技术教案

数控铣削加工技术教案 【教学目的要求】 1、了解数控铣床和加工中心的基本结构，工作原理及常用数控 系统。2、掌握数控铣床工艺的基础知识，与普通铣床工艺进行比较，分析其异同点。 3、掌握数控铣床操作技能和机床使用方法。 【教学内容及步骤】 1、内容： 熟悉数控铣床的结构、操作原理，完成指定及自选工件的表面加工的编程和上机操作。 2、步骤： ⑴讲解数控铣床基拙知识。 ⑵熟悉数控铣床的操作。 ⑶编制数控铣床的程序。 ⑷完成规定的实验内容。 ⑸完成创新设计工件的加工。 【教学设备及材料】 1、设备：总计三台设备、分组训练，每组一台机床。 西门子802D 立式加工中心一台，FANUC数控铣床和立式加工中心各一台。 2、材料：石蜡等 【注意事项】 1、认真遵守实验安全管理制度。

2、严格遵守设备操作规程。 3、应按照拟定的工艺要求进行加工工件。。 4、文明生产。 5、听从指导教师的指导。 一、数控机床基本知识 数控是一种利用计算机通过数字信息来实现加工自动控制的技术。数控机床则是指以数字形式进行信息控制的机床。由于数控与机床控制技术的发展紧密相连，因此，现在人们通常讲的“数控”就是指“数控机床”。 (一)数控机床的组成及工作原理 1、数控机床的组成 数控机床的基本构成主要包括控制介质、数控装置、伺服系统和机床本体。数控机床的构成框图。 2、数控机床的工作原理 数控机床的工作原理如图2 所示。在数控机床上加工零件时，首先要将被加工的零件的状态、尺寸及工艺要求等，采用手工或自动程序编制，然后送入数控装置。在数控系统控制软件的支持下，经过处理与计 算后，发出相应的指令，通过伺服系统经传动机构驱动机床有关部件，使机床的刀具与工件及其它辅助装置按预定的加工程序进行运动，从而加工出符合要求的零件 (二) 数控系统的分类 机床数控系统，通常按控制运动方式和有无测量装置进行分类。 1、按控制运动方式分类

轴类零件与数控加工工艺及编程毕业设计(论 文)

题目：轴类零件与数控加工工艺及编程 配合件数控加工工艺设计 摘要：数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的。数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 关键词：轴类零件；数控车削；工艺设计

目录 配合件数控加工工艺设计 (1) 一、零件工艺分析 (4) （一）零件工艺分析 (4) 1.零件图分析 (4) 2.工艺分析 (5) 3.编程原点选择 (5) (二）选择零件毛坯 (6) 二、加工方法的选择 (6) （一）数控车削加工方法拟订 (6) 1. 数控车削加工外圆回转体零件与端面加工方法的选择 (6) 2. 数控车削加工内圆回转体加工方法的确定 (6) 3 .数控车削加工螺纹加工方法的确定 (7) 三、机床与刀具的选择 (7) (一）机床的选择 (7) 1.SSCK20/500数控车床的用途 (7) 2.SSCK20/500数控车床布局 (7) 3.SSCK20/500数控车床主要技术参数 (8) （二）刀具的选择 (9) 四、定位与夹紧方式的确定 (10) （一）定位与夹紧方式 (10) 五、加工顺序的安排 (11) （一）加工顺序的安排 (11) 六、确定走刀路线和工步顺序 (12) （一）确定加工顺序和走刀路线 (12) 1. 工步顺序的确定 (12) 2. 走刀路线的确定 (12) （一）切削用量的选择 (14) (二）数控加工工艺卡片拟订 (17) 八、对刀点与换刀点的确定 (19) （一）对刀点 (19) （二）换刀点 (20)

毕业论文数控铣床零件加工工艺分析与程序设计[1]

届毕业设计 系 别： 信息与工程系 专业名称： 机械设计与制造 姓 名： 学 号： 班 级： 指导教师： 2012 年 月 日 MinBei Vocational And Technical College XXXXXXXXXXXXXXX

目录 一、摘要…………………………………………………… 二、配合件设计的内容及步骤…………………………… 1、零件加工工艺的分析…………………………… 1.1 零件的技术要求分析…………………………… 1.2 零件的结构工艺分析………………………… 2、编程尺寸的确定………………………………… 2.1 计算各节点的坐标尺寸……………………… 3、毛坯的选择…………………………………… 4、工艺过程设计…………………………………… 4.1 板料凸件加工工步顺序的安排……………… 4.2 板料凹件加工工步顺序的安排……………… 5、选择机床、工艺装备等………………………… 5.1 刀具的选择方案……………………………… 5.2 铣削用量的确定……………………………… 6、确定切削用量…………………………………… 7、工艺文件………………………………………… 7.1 工序卡片……………………………………… 7.2 刀具卡…………………………………………… 8、编制加工程序单………………………………… 三、小结………………………………………………… 四、参考文献……………………………………………

摘要 数控机床的出现以及带来的巨大利益，引起世界各国科技界和工业界的普遍重视。发展数控机床是当前我国机械制造业技术改造的必由之路，是未来工厂自动化的基础。数控机床的大量使用，需要大批熟练掌握现代数控技术的人员。数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。 随着科技的发展，数控技术也在不断的发展更新，现在数控技术也称计算机数控技术，加工软件的更新快，CAD/CAM的应用是一项实践性很强的技术。如像UG , PRO/E , Cimitron , MasterCAM ,CAXA制造工程师等。 数控技术是技术性极强的工作，尤其在模具领域应用最为广泛，所以这要求从业人员具有很高的机械加工工艺知识，数控编程知识和数控操作技能。本文主要通过铣削加工薄壁配合件的数控工艺分析与加工，综合所学的专业基础知识，全面考虑可能影响在铣削、钻削、绞削加工中的因素，设计其加工工艺和编辑程序，完成配合要求。 关键词: 铣削、钻削、绞削、 CAD/CAM 薄壁板类配合件零件加工

车铣刨磨镗加工的区别

车洗刨磨镗加工的区别 车床是指以工件旋转为主运动，车刀移动为进给运动加工回转表面的机床。它可用于加工各种回转成型面，例如：内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹以及端面、沟槽、滚花等。它是金属切削机床中使用最广，生产历史最久，品种最多的一种机床。车床的种类型号很多，按其用途，结构可分为：仪表车床、卧式车床、单轴自动车床、多轴自动和半自动车床、转塔车床、立式车床、多刀半自动车床、专门化车床等。近年来，计算机技术被广泛运用到机床制造业，随之出现了数控车床、车削加工中心等机电一体化的产品。 铣床系指主要用铣刀在工件上加工各种表面的机床。通常铣刀旋转运动为主运动，工件(和)铣刀的移动为进给运动。它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等。铣床的种类很多，按其结构分主要有： (1)台式铣床：小型的用于铣削仪器、仪表等小型零件的铣床。 (2)悬臂式铣床：铣头装在悬臂上的铣床，床身水平布置，悬臂通常可沿床身一侧立柱导轨作垂直移动，铣头沿悬臂导轨移动。 (3)滑枕式铣床：主轴装在滑枕上的铣床，床身水平布置，滑枕可沿滑鞍导轨作横向移动，滑鞍可沿立柱导轨作垂直移动。 (4)龙门式铣床：床身水平布置，其两侧的立柱和连接梁构成门架的铣床。铣头装在横梁和立柱上，可沿其导轨移动。通常横梁可沿立柱导轨垂向移动，工作台可沿床身导轨纵向移动。用于大件加工。 (5)平面铣床：用于铣削平面和成型面的铣床，床身水平布置，通常工作台沿床身导轨纵向移动，主轴可轴向移动。它结构简单，生产效率高。 (6)仿形铣床：对工件进行仿形加工的铣床。一般用于加工复杂形状工件。 (7)升降台铣床：具有可沿床身导轨垂直移动的升降台的铣床，通常安装在升降台上的工作台和滑鞍可分别作纵向、横向移动。 (8)摇臂铣床：摇臂装在床身顶部，铣头装在摇臂一端，摇臂可在水平面内回转和移动，铣头能在摇臂的端面上回转一定角度的铣床。 (9)床身式铣床：工作台不能升降，可沿床身导轨作纵向移动，铣头或立柱可作垂直移动的铣床。 (10)专用铣床：例如工具铣床：用于铣削工具模具的铣床，加工精度高，加工形状复杂。 1. 概述 刨床系指用刨刀加工工件表面的机床。刀具与工件做相对直线运动进行加工，主要用于各种平面与沟槽加工，也可用于直线成形面的加工。按其结构可分为以下类型： (1)悬臂刨床：具有单立柱和悬臂的刨床，工作台沿床身导轨作纵向往复运动，垂直刀架可沿悬臂导轨横向移动、侧刀架沿立柱导轨垂向移动。 (2)龙门刨床：具有双立柱和横梁，工作台沿床身导轨作纵向往复运动，立柱和横梁分别装有可移动侧刀架和垂直刀架的刨床。 (3)牛头刨床：刨刀安装在滑枕的刀架上作纵向往复运动的刨床。通常工作台作横向或垂向间歇进给运动。 (4)插床(立刨床)：该类机床刀具在垂直面内作往复运动，工作台做进给运动。 磨床系指用磨具或磨料加工工件各种表面的机床。一般用于对零件淬硬表面做磨削加工。通常，磨具旋转为主运动，工件或磨具的移动为进给运动，其应用广泛、加工精度高、表面粗糙度Ra值小，磨床可分为十余种： (1)外圆磨床：是普通型的基型系列，主要用于磨削圆柱形和圆锥形外表面的磨床。 (2)内圆磨床：是普通型的基型系列，主要用于磨削圆柱形和圆锥形内表面的磨床。 (3)座标磨床：具有精密座标定位装置的内圆磨床。 (4)无心磨床：工件采用无心夹持，一般支承在导轮和托架之间，由导轮驱动工件旋转，主要用于

数控铣加工技术实训

数控铣加工技术实训

数控铣床加工技术教案 一、基本信息 ●课时数：7学时（1天） ●教学中使用的机器、仪器、设备：KND100型数控 铣床、投影仪、电脑、宇龙仿真软件、加工所用的蜡板等。 ●学生分组情况：补充 二、教学目标： 通过本次实习，让学生达到以下要求： 1、了解数控铣床的组成、特点及应用场合。 2、基本掌握数控铣床坐标系的确立及数控程 序基本指令的使用方法。 3、掌握宇龙仿真软件的使用。 4、较熟练使用KND100型数控铣床操作面板 上的各个按键的功能及操作使用方法。 5、在学生掌握数控编程、机床操作的基本知 识的同时，同时能独立完成一个零件从构思设计、绘图、编程到加工完成的整个过程，培养学生从构思到实物制作的工程意识。 三、教学要求：

知识点： （一）掌握机床坐标系和工件坐标系的建立方法及相关操作。 （二）掌握数控铣床的一般编程方法及技巧 （三）独立完成一个零件从构思设计、绘图、编程到加工完成的整个过程。 教学重点：编程指令的格式及含义；构思设计；程序的通讯传输；机床操作。 解决方法：通过课堂仔细讲解，ppt演示、实物教具展示等方法，让学生在掌握基本知识的同时开拓思路；通过仿真软件的操作，机床操作的实际演示，让学生更好的掌握机床操作技能。 教学难点：构思设计；数控铣床工件坐标系的设定方法；数控编程的方法及技巧；机床操作。 解决方法：通过勤讲解、实物展示，实例示范，结合机床，边操作边讲解等方法，让学生更好的理解各个环节。 四、教学时间安排：

五、教学过程 1、数控铣床概述：（ppt教学）10分钟 针对不同的学生，用提问的方式导入课程。 例1：第一次金工实习的学生，要较详细介绍什么是数控铣床？它的加工方式是怎样的？，在机械加工中的主要作用等。例2：如已经过普车、数车或普铣的学生，可进行比较，告诉学生数控铣床与其他机床的区别，导入数控铣床的概述。 数控铣床是由普通铣床发展而来的，是指应用数控技术对加工过程进行控制的铣床，其加工能力很强，加工灵活，通用性强，数控铣床的最大特点是高柔性，即具有灵活、通用，可以加工不同形状的工件。 （一）数控铣床的组成： 数控铣床其实只是在普通铣床的基础上再多加了两个装置，一个是数控装置，一个是伺服装置。它的组成及结构如图1所示。

数控加工工艺课程设计说明书(DOC 22页)

数控加工工艺课程设计说明书(DOC 22页)

《数控加工工艺》课程设计说明书 班级： 学号： 姓名】 指导老师：】

1.设计任务 本次课程设计是通过分析零件图，合理选择零件的数控加工工艺过程，对零件进行数控加工工艺路线进行设计，从而完成零件的数控加工程序的编写。使零件能在数控机床上顺利加工，并且符合零件的设计要求。 2.设计目的。 《数控加工工艺课程设计》是一个重要的实践性教学环节，要求学生运用所学的理论知识，独立进行的设计训练，主要目的有： 1 通过本设计，使学生全面地、系统地了解和掌握数控加工工艺和数控编程的基本内容和基本知识，学习总体方案的拟定、分析与比较的方法。 2 通过对夹具的设计，掌握数控夹具的设计原则以及如何保证零件的工艺尺寸。 3 通过工艺分析，掌握零件的毛坯选择方式以及相关的基准的确定，确定加工顺序。 4 通过对零件图纸的分析，掌握如何根据零件的加工区域选择机床以及加工刀具，并根据刀具和工件的材料确定加工参数。 5 锻炼学生实际数控加工工艺的设计方法，运用手册、标准等技术资料以及撰写论文的能力。同时培养学生的创新意识、工程意识和动手能力。 3.设计要求： 1、要求所设计的工艺能够达到图纸所设计的精度要求。 2、要求所设计的夹具能够安全、可靠、精度等级合格，所加工面充分暴露出来。 3、所编制的加工程序需进行仿真实验，以验证其正确

4.设计内容 4.1分析零件图纸 零件图如下： 1.该零件为滑台工作台，是一个方块形的零件。图中加工轮廓数据充分，尺寸 清晰，无尺寸封闭等缺陷。 2.其中有多个孔有明确的尺寸公差要求和位置公差要求，而无特殊的表面粗糙 度要求，如70+0.1、102+0.1、80+0.1、100+0.1、13.5+0.05、26+0.05.

68第八节研磨技术

第八节研磨技术 研磨是精密和超精密零件精加工的主要方法之一，是在精加工，如精车、精磨或精洗加工后的超精加工。研磨加工可使零件获得极高的尺寸精度、几何形状和位置精度，最高的表面粗糙度等级以及提高配合精度。零件的内、外圆表面、平面、圆锥面、斜面、螺纹面、齿轮的齿面及其他特殊形状的表面均可以采用此种方法进行加工。船舶主、副柴油机燃油系统中的三对精密偶件：柱塞—套筒偶件、针阀—针阀体偶件、出油阀—出油阀座偶件的内、外圆表面、圆锥面、平面在制造时都需要采用研磨进行精加工。在针阀—针阀体配合锥面磨损和柴油机的进排气阀配合锥面磨损后均需采用研磨技术进行修复，使配合面恢复密封性能。 进行研磨的零件材料可以是经淬火或未经淬火的碳钢、合金钢、硬质合金，也可以是铸铁、铜及其合金等有色金属材料，或玻璃、水晶和塑料等非金属材料。 灵活的研磨技术是进行精密零件修理的有效方法，尤其是在备件缺乏、时间紧迫的情况下此法尤为重要。例如，主、副柴油机的喷油器故障大多是针阀—针阀体偶件的锥面配合不良引起的，轮机人员须经常进行针阀偶件的研配工作。所以，研磨技术在船上轮机工作中是克服精密设备短缺、延长零件寿命、节省修理费用和保证船舶正常航行的有效工艺，轮机人员应该掌握研磨技术。 一、概述 1．研磨原理 研磨是使零件与研磨工具在无强制的相对滑动或滚动的情况下，通过加入其间的研磨剂的微切削和研磨液的化学作用，在零件表面生成易被磨削的氧化膜，从而加速研磨过程。所以研磨加工是机械、化学联合作用完成的精密加工。 1）零件与研磨工具的相对运动 零件与研磨工具不受外力的强制引导，以免引起偏差和缺陷；运动方向周期变换，以使研磨剂均匀分布在零件表面上并加工出纵横交叉的切削痕，均匀研磨零件表面；研磨表面上各点相对于研磨工具表面的滑动路程相等，以达到均匀切削。 2）研磨压力 在实际应用的压力范围内，研磨效率随压力增加而提高。研磨压力取决于零件材料、研磨工具材料和外界压力等因索，一般通过实验确定。常用的压力范围为0.05～0.3MPa，粗研宜用0.l～0.2MPa，精研宜用0.0l～0.1MPa。研磨压力过大，研磨剂磨粒被压碎，切削作用减小，表面划痕加深，研磨质量降低；压力过小则研磨效率大大降低。 3）研磨速度 研磨速度影响研磨效率，一定条件下，研磨速度增加将使研磨效率提高。研磨速度取决于零件加工精度、材质、重量、硬度、研磨面积等。一般研磨速度在10～150m/min。速度过高，产生的热量较多，引起零件变形、表面加工痕迹明显等质量问题，所以精密零件研磨速度不应超过30～60次/min。一般手工粗研往复次数为30～60次/min，精研为20～40次/min。 4）研磨时间 研磨初期，因研磨剂磨粒锋利，微切削作用强，零件研磨表面的几何形状误差和粗糙度得以较快地纠正。随着研磨时间的延长，磨粒钝化，微切削作用下降，不仅零件精度不能提高，反而由于热量增加使之下降。粗研时间取决于研磨剂的切削性能，为提高研磨效率，当研磨剂磨粒钝化，研磨效果差时应立即更换研磨剂。精研时间一般约为1～3min，超过3min 研磨效果不显著。 所以，粗研时选用较粗的研磨剂，较高的压力和较低的速度进行研磨，以期较快地消除

数控铣床加工工艺设计

学号09131050701215 中南大学现代远程教育 毕业论文 论文题目数控铣床加工工艺设计 姓名武亚玲 专业机械设计制造及其自动化 层次专升本 入学时间 2009秋 管理中心重庆直属管理中心 学习中心重庆直属学习中心 指导教师李恩 2011年10月10日

目录 第一章前言 (1) 第二章数控加工工艺设计主要内容 (2) 2.1数控加工工艺内容的选择 (2) 2.1.1数控加工的内容 (2) 2.1.2适于数控加工的内容 (2) 2.2 数控加工工艺性分析 (3) 2.2.1标注应符合数控加工的特点 (3) 2.2.2几何要素的条件应完整、准确 (3) 2.2.3定位基准可靠 (3) 2.2.4统一几何类型及尺寸 (3) 2.3数控加工工艺路线的设计 (3) 2.3.1工序的划分 (4) 2.3.2顺序的安排 (4) 2.3.3数控加工工艺与普通工序的衔接 (4) 第三章数控加工工艺设计方法 (5) 3.1确定走刀路线和安排加工顺序 (5) 3.2确定定位和夹紧方案 (7) 3.3确定刀具与工件的相对位置 (7) 3.3.1对刀点的选择原则 (7) 3.4 确定切削用量 (9) 3.4.1填写数控加工技术文件 (10) 3.4.2数控编程任务书 (10)

3.4.3数控加工工件安装和原点设定卡片（简称装夹图和零件设定卡）11 3.4.4数控加工工序卡片 (12) 3.4.5数控加工走刀路线图 (13) 3.5数控刀具卡片 (14) 第四章数控铣床加工的基本特点 (15) 第五章数控铣床刀具的选择 (16) 5.1数控铣床对刀具的要求及铣刀的种类 (16) 5.1.1对刀具的要求 (16) 5.1.2常用铣刀种类 (17) 5.2孔加工刀具的选用 (17) 5.3铣削加工刀具选用 (18) 结论 (18) 结束语 (18) 参考文献 .......................................... 错误！未定义书签。

数控铣削加工工艺设计编制毕业论文

数控铣削加工工艺设计编制毕业论文 目录 1设计任务书............................ .2开题报告 (7) 2.1 数控技术毕业设计必须遵循的一般原则 (7) 2.2 毕业设计的步骤 (7) 2.3 毕业设计的基本容 (8) 2.3.1 数控加工工艺设计 (8) 2.3.2 加工程序的编制 (8) 2.3.3 数控操作技能 (8) 一摘要-----------------------------------------------------------4 二绪论---------------------------------------------------5 2.1. 数控铣床的简介---------------------------------------5 三数控加工的准备阶段----------------------------------11 3.1数控加工刀具的要求-----------------------------------11 3.2装夹方式和夹具的选择---------------------------------12 3.3数控铣床安全操作规程---------------------------------14

四加工注意事项 (12) 五加工工艺路线的确定.............................................................. (2) 5.1 零件图工艺分析 (2) 5.2选择设备 (3) 5.3数控加工零件工艺分析 (4) 5.3.1 零件图样上尺寸数据应符合编程方便 (4) 5.3.2.零件结构工艺性应符合数控数控加工特点 (5) 5.4加工方法的选择与加工方案的确定 (6) 5.4.1 加工方法的选择 (6) 5.4.2 加工方案的确定的原则 (7) 5.5 工序与工步的划分 (8) 5.5.1 工序的划分 (8) 5.5.2 数控铣削加工零件工艺分析遵循的原则 (9) 5.6 确定加工顺序 (12) 5.7刀具的选择与切削用量的选择 (13) 5.7.1 刀具的选择 (13)

数控铣削加工工艺分析

目录 一、零件图的工艺分析 二、零件设备的选择 三、确定零件的定位基准和装夹方式 四、确定加工顺序及进给路线 五、刀具选择 六、切削用量选择 七、填写数控加工工艺文件

1、如图1所示，材料为45钢，单件生产，毛坯尺寸为 84mm×84mm×22mm），试对该零件的顶面和内外轮廓进行数控铣削加工工艺分析。 图1带型腔的凸台零件图 一零件图的工艺分析 1、图形分析 （1）分析零件图是否完整、正确，零件的视图是否正确、清楚，尺寸、公差、表面粗糙度及有关技术要求是否齐全、明确。从上图可以看出该零件图的尺寸符合了这一要求。 （2）分析零件的技术要求，包括尺寸精度、形位公差、表面粗糙度及热处理是否合理。过高的要求会增加加工难度，提高成本；过低的技术要求会影响工作性能，两者都是不允许的。上图的精度为IT8级，技术要求和尺寸精度都能满足加工要求。 （3）该零件图上的尺寸标注既满足了设计要求，又便于加工，各图形几何要素间的相互关系（相切、相交、垂直和平行）比较明确，条件充分，并且采用了集中标注的方法，满足了设计基准、工艺基准与编程原点的统一。因此该图的尺寸标注符合了数控加工的特点。 2、零件材料分析 由题目提供，材料为45钢。 3、精度分析

该零件最高精度等级为IT8级，所以表面粗糙度均为Ra3.2um。加工时不宜产生震荡。如果定位不好可能会导致表面粗糙度，加工精度难以达到要求。 4、结构分析 从图1上可以看出，带型腔的凸轮零件主要由圆弧和直线组成，该零件的加工内容主要有平面、轮廓、凸台、型腔、铰孔。需要粗精铣上下表面外轮廓内轮廓凸台内腔及铰孔等加工工序。 二、选择设备 由该零件外形和材料等条件，选用XK713A数控铣床。 三、确定零件的定位基准和装夹方式 由零件图可得，以零件的下端面为定位基准，加工上表面。把零件竖放加工外轮廓。 零件的装夹方式采用机用台虎钳。 四、确定加工顺序及进给路线 1、确定加工顺序 加工顺序的拟定按照基面先行，先粗后精的原则确定，因此先加工零件的外轮廓表面，加工上下表面，接着粗铣型腔，再加工孔，按照顺序再精铣一遍即可。 加工圆弧时，应沿圆弧切向切入。 2、进给路线

铣磨教育训练教材资料

铣x ǐ磨m ó教ji ào 育y ù训x ùn 练li àn 教ji ào 材c ái 目m ù 录l ù 第一章：铣磨基础知识 第一页 第二章：加工原理及机械构造 第二页 第三章：辅料，治工具的介绍及选用 第四页 第四章：夹具 第六页 第五章：作业标准书 第十一页 第六章：机台操作 第 页 第七章；各项控制指标及检测方法 第 页 第八章：品质不良原因分析及对策 第 页

第一章：铣磨基础知识 1．铣磨简介 a.光学零件的毛坯，加工成透明的光学表面，无论是采用散粒磨料还是固着磨料加工，均需要三大基本工序：粗磨、精磨和抛光。 b.根据生产批量和加工条件的不同，可选用散粒磨料手工操作，也可以采用金刚石磨具，在铣磨机上进行自动或半自动的机械加工。铣磨机加工周期短、机械化程度高、磨具磨损低、加工质量稳定等优点。因此，金刚石磨具的铣削加工基本代替散粒磨料的粗磨。 c.目前，国内大部分光学厂的粗磨工序已普篇使用铣磨机加工。铣磨机的种类很多，基本形成系列，大多为单件铣磨，但有的光学厂也采用成盘铣磨。 2．铣磨定义 铣磨是将块料或型料、毛坯加工成具有一定几何形状、尺寸精度和表面粗造度的工序。 第二章：加工原理及机械构造 1.加工方法 在铣磨机上，采用金刚石磨具成形加工玻璃的工序，称作粗磨的铣削加工，又称范成法加工。

所谓范成法是利用磨轮忍口轨迹包络面成形球面的方法。 2.球面铣磨加工原理 a.球面铣磨加工原理如下图所示，金刚石磨轮刃口通过工件顶点，磨轮轴线和工件轴线相交于O点，并且两轴夹轴夹角为α，磨具绕自身轴高度旋转，工件绕自身轴低速转动，这种运动轨迹的包络面就形成球面。 图：球面铣磨原理α：磨轮轴线倾角 Dm：磨轮中径 R：镜片的曲率半径 r：磨轮端部刃口圆弧半径 o：磨轮轴与工件轴的交点 b.夹角的选择： 球面半径的大小与两轴的夹角α有关，当磨轮选定后，

《数控铣床加工技术》教(学)案

《数控铣床加工技术》教案 2013 —2014 学年第 2 学期 课程类型： 授课班级： 授课教师： 2014年 2 月 10 日

教学基本容二主流数控机床系统 ①FANuc数控系统FANUC数控系统由日本富士通公司研制开发，该数控系统在我国得到了广泛的应用 ②西门子数控系统SIEMENS数控系统由德国西门子公司开发研制，该系统在我国数控机床中的应用也相当普遍。 ③国产数控系统自20世纪80年代初，我国数控系统生产与研制得到了飞速的发展，并逐步形成了以航天数控集团、机电集团、华中数控、蓝天数控等 三数控机床结构 数控机床的组成数控机床由机床主体、数控系统、伺服系统三大部分构成。具体结构以下图所示立式加工中心为例来加以说明。数控机床主体部分主要由床身、主轴、工作台、导轨、刀库、换刀装置、伺服电动机、数控系统等组成 数控机床的组成 1—工作台 2—7刀库 3—换到装置 4—伺服电动机 5—主轴 6—导轨 7—床身8—数控系统 四数控铣床操作的能力 1数控机床开关机 （1）电源开关——将主电源开关扳到“ON”位置。电源开关是控制机床通电或断电。（2）启动数控系统开关 机床电源总开关数控系统启动开关

FANUC Oi-MATE数控系统面板 3 对刀操作 （1）对刀操作作用：建立工件坐标系，坐标系的建立保证了刀具在机床上的正确运动 （2）对刀操作步骤（试切法）： A:X轴的对刀： 分别试切工件左右两边（如下图），记录机床坐标为：X1，X2（如图2-47）。 计算×中点坐标值：X=（X1+X2）将X值输入到工件坐标系G54中 试切工件图 B:轴的对刀：同上 C:Z轴的对刀 将刀具向工件上表面靠近，直到刚好切削到工件。记录机床坐标系的Z轴坐标值，输入到G54的Z坐标中即可

铣磨加工技术复习提纲(答案版本)

《铣磨加工技术》复习提纲 一、填空题 1、铣削实习中铣刀切削部分的材料是硬质合金，它的特点是硬度高、耐磨性好、塑性差和耐高温。 2、轴上键槽的检测内容包括键槽深度检测、宽度检测及两侧面相对轴线的对称度。 3、切削液的作用主要有冷却，清洗，润滑和防锈。 4、机床按工艺范围的宽窄可分为通用机床、专门化机床和专用机床三种。 5、实习中使用的砂轮磨料是白刚玉，结合剂是陶瓷，形状是圆盘形。 6、选择铣削用量的顺序优先采用较大的吃刀量，其次选择进给量，最后选择合适的铣削速度。 7、平面磨削的方法有横向磨削法，深度磨削法，台阶磨削法。 8、铣削就是以旋转铣刀作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。 9、铣削实习中面铣刀的刀具材料是硬质合金,它的特点有硬度高、耐高温、塑性差和耐磨性好。 10、铣刀按其用途分可分为平面用铣刀、直角沟槽用铣刀、特型沟槽用铣刀和 切断用铣刀。 11、在生产中运用最多的磨床是平面磨床、外圆磨床、内圆磨床、无心磨床四种。 12、铣削进给量有三种表示方式，他们分别是每齿进给量、每转进给量和每分钟进给速度。 13、卧式铣床横梁一端装有挂架，挂架的支承孔主要用来支撑主轴，以增强主轴的刚性。 14、机床的精度包括几何精度、传动精度、定位精度。 15、CDE6140型卧式车床主要由以下几个部分组成：主轴箱、进给箱、溜板箱、床身、刀架、尾座等。 16、磨外圆常用的工件装夹方法有卡盘、心轴和两顶尖等，与在车床上基本相同。 W Cr V属于高17、铣刀切削部分的材料常用的有硬质合金和高速钢两大类。184 速钢。 18、铣床的种类很多，最常见的有立式铣床和卧式铣床。 19、齿轮的加工方法主要有仿形法和范成法两种。 二、选择题： 1、机床的一级保养是指在机床运行（A）小时后进行的。 A. 500 B.400 C.300 D.200 2、一般外圆磨削砂轮圆周速度为（C）。

铣床加工图及工艺说明

（工艺规程） 1、分析零件图，对零件进行工艺分析。 2、选择毛坯，进行装夹。 3、根据图纸要求进行CAM绘图，确定加工工艺，编写加工刀路。 4、确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 5、确定各工序所用的刀具及辅助工具。 6、确定各工序的技术要求和检验方法。 7、确定切削用量及主轴转速。 8、后处理程序传输到机床进行加工。 9、加工完毕，根据图纸公差要求进行检验。 10、收拾好工量具，打扫机床卫生。 （工艺说明） 1、毛坯种类和材料：?70圆料棒。 2、安装方法：平口钳装夹。 3、刀具：?8平刀。 4、操作技巧及注意事项： ①夹紧工件。 ②单人单机操作。 ③加工时，防护门要关上。 ④在加工过程如发生意外，需及时按下急停开关。 ⑤严格要求遵守操作规程进行操作，以免发生意外。

（工艺规程） 1、分析零件图，对零件进行工艺分析。 2、选择毛坯，进行装夹。 3、根据图纸要求进行CAM绘图，确定加工工艺，编写加工刀路。 4、确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 5、确定各工序所用的刀具及辅助工具。 6、确定各工序的技术要求和检验方法。 7、确定切削用量及主轴转速。 8、后处理程序传输到机床进行加工。 9、加工完毕，根据图纸公差要求进行检验。 10、收拾好工量具，打扫机床卫生。 （工艺说明） 1、毛坯种类和材料：?70圆料棒。 2、安装方法：平口钳装夹。 3、刀具：?8平刀、?4平刀。 4、操作技巧及注意事项： ①夹紧工件。 ②单人单机操作。 ③加工时，防护门要关上。 ④在加工过程如发生意外，需及时按下急停开关。 ⑤严格要求遵守操作规程进行操作，以免发生意外。

数控铣床课程设计

机械工程学院 《数控机床编程》课程设计 题目：“王”字凸台 专业：机械设计制造及其自动 班级：机制1201 姓名：王超 学号：1209331031 成绩： 指导教师：张丽娟 2015年4月25日

目录 一、任务书 (1) 二、设计零件 (2) 三、数控加工工艺分析 (4) 四、程序清单 (5) 五、零件加工 (6) 六、设计小结 (7) 七、参考文献 (8) 八、感想 (9)

一、任务书 1.课程设计概述 《数控机床编程》课程设计是机械设计制造及其自动化专业的必修课程之一，它可以提高学生的动手能力，丰富学生的理论知识。是一门理论与实践相结合的综合性专业基础课。通过《数控机床编程》课程设计的学习，要求学生能够设计常用的轴类零件和型腔壳体类零件，并能够合理的选择卡具和加工设备，独立分析工艺，独立编程及完成其加工。通过数控机床编程课程设计，使学生提高数控机床实际操作和手工编程能力。同时还要求学生掌握数控机床的组成及其控制原理和方法。为以后的工作和学习打下坚实的基础。 2.课程设计目的 通过本次课程设计，掌握数控机床进行机械加工的基本方法，巩固数控加工编制的相关知识，将理论知识与实际工作相结合，并最终达到独立从事数控加工程序编制的工作能力。 3．课程设计任务 根据本任务书相关技术要求，完成零件设计，零件工艺分析，加工工序卡的编制，数控加工程序的编制，最后用HNC-21M数控系统机床加工出所设计的工件。

二、设计零件 我要做的零件是在金属块上刻一个“王”字。由于我是第一次将所学理论用于实践，因此我选择笔画相对较少的“王’字来做。本次编程我打算用顺时钟圆弧指令G02和直线指令G01来刻画这个字。

数控铣床与工件的加工工艺

综合实训（毕业论文） 一、综合实训的目的和要求 （一）实习目的 本课程为必修课。课程性质是机械类相关专业技术基础课程中的综合性实践教学环节。课程以学生独立操作的实践教学为主，教学内容在保证基本教学要求的条件下，尽可能地与生产实际相结合。通过金工实习的实践教学，使学生初步接触生产实际、学习机械制造工艺的基本知识。通过实际的操作，培养一定的操作技能、动手能力和创新意识，为今后从事相关方面的工作奠定较好的实践基础。通过实习同时进行科学的思想作风和工作作风的培养。 （二）实习要求 通过金工实习，使学生了解掌握机械制造方面的基本知识和基本技能，具体教学要求如下： 1．了解机械制造的一般过程。熟悉机械制造中零件的基本加工方法以及所用的相关设备、工夹量具、材料、工艺、加工质量要求和安全技术等。并对零件结构工艺性有初步了解。 2．学习车、铣、刨、磨、钳加工基本的操作技能，熟悉并遵守安全操作规程，建立必备的工业安全意识。 3．对零件简单表面的加工，初步具有选择加工方法以及简单工艺分析的能力。 4．了解机械加工的新技术、新工艺。 5．培养严谨的工作态度和理论联系实际的科学作风，培养劳动观念、团体观念和经济观念 二、实训设备与材料 1）、设备：CKA6136I型数控卧式车床 2）、刀具：90°外圆车刀、刀宽为3㎜的槽刀、螺纹刀 3）、材料：塑料棒 4）、装夹工具：三爪卡盘 5）、相关工量具：游标卡尺、螺旋测微器 三、实训的具体内容

虽然我们所用的设备是仅供实习而专门设计的，与真正的生产加工用的设备有一定的区别，而且比较陈旧，但我们还是从中了解了数控机床加工的基本原理，只要将机床通过一定的接口与计算机相连接，通过一定的应用软件就可以成功的控制机床，将机床的转速、进刀量、进到速度等通过编程来控制，使加工自动化程度和效率大幅度提高。数控机床还可以自动完成一些复杂的加工过程。 经过努力，按照老师的要求，我成功完成了任务，用三种方式（绝对坐标、相对坐标、循环）编出了加工程序。我们所做的只是最基本的加工，相对于真正的生产加工还有很大的区别，但还是感觉收获颇多 （一）数控加工操作 1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线 1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ44㎜外圆一头，使工件伸出卡盘82㎜，一次装夹完成粗精加工。 2）工步顺序 ①加工2×45°倒角。 ②加工Φ10 外圆。 ③加工R7 圆弧。 ④加工Φ34 外圆。 ⑤加工外圆锥。 ⑥加工Φ44 外圆。 2．确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。 3．确定工件坐标系、对刀点和换刀点 确定以工件左端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系。 采用手动试切对刀方法（操作与上面数控车床的对刀方法相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X70、Z30处。 例子：1(内)外圆复合循环指令编程，如下图 要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为1.5mm（半径量）。 退刀量为1mm，X 方向精加工余量为0.4mm，Z 方向精加工余量为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯