减速机高速轴轴承位磨损的修复案例及全过程!

减速机高速轴轴承位磨损的修复案例及全过程！

关键词：减速机高速轴轴承位修复，减速机轴承位修复，高速轴磨损修复，索雷工业某企业的减速机高速轴轴承位损伤，企业采用喷涂修复工艺效果并不理想。为了更好地解决此类问题，企业了解到索雷公司，索雷工业对于此问题给出了科学分析和解决方案，并给予了相关设备的现场技术指导，具体如下：

沈重立磨（重齿）减速机，高速轴轴承位磨损，轴颈￠190mm，磨损深度￠6-7mm，修复宽度140mm,转速1000r/min ,温度70-80℃，轴承型号NU2338EM1C3。

根据上述案例及图片可以看出索雷工业采用机加工工艺修复减速机高速轴轴承位磨损问题，下面简单叙述一下该工艺的操作步骤！

1.做好前期准备工作，即设备的拆卸，合适的机床和合金刀具，相关人员等；

2.轴表面的清理工作，即将轴承位油污擦拭干净；表面烤油：使用氧气乙炔将轴承位表面油污烤干净，直至无火花四溅，表面干燥；

3.将轴放在机床上固定好，保持低转速状态下将轴承位表面粗车一刀，保证表面粗糙度即可；

4.表面处理完成后，使用99.7%无水乙醇或者丙酮将表面清洗干净，晾干；

5.根据轴承位的单边磨损量计算材料的用量，并严格按照比例调和碳纳米聚合物修复材料，调和均匀，无色差；将调和好的材料抹于轴承位的表面，反复刮压，使材料与金属表面充分粘合；

6.材料固化；材料在加热状态下固化3小时后，满足机加工条件；

7.机加工修复完成后，热装轴承。

结语

索雷碳纳米聚合物材料是以高分子聚合物、金属或陶瓷超细粉末、纤维等为基料，在固化剂、固化促进剂的作用下复合而成的材料。各种材料在性能上互相取长补短，产生协同效应，使复合材料的综合性能优于原组成材料，具备极强的粘接力、机械性能和耐化学腐蚀等性能，因而广泛应用于金属再造（轴承位磨损）、腐蚀保护、渗漏治理、泵类（腐蚀、汽蚀、冲刷）保护等，涵盖了设备运行过程中的重大紧急、常规检修、项目改造、高值易耗、低值易耗、隐患治理等。

如果你不知道轴承座磨损怎么修,就看这里

如果你不知道轴承座磨损怎么修，就看这里 关键词：轴承座磨损，轴承座磨损修复，轴承座磨损原因 轴承座磨损是一个很常见的设备问题，导致该问题的原因也有很多，一般情况下轴承座磨损原因可以归结为以下几点： 1.由于润滑不足、从而温度升高，导致轴承座磨损。 2.在安装轴承时，没有按照规定进行安装或检修不够及时等因素导致轴承座磨损。 3.金属虽具有良好的硬度但是抗冲击性差，变形以后无法复原，抗疲劳性差，设备长期运行极易造成轴承座变形及磨损。 4.轴承本身存在缺陷，运行过程中轴承出现过热甚至抱死等现象，导致轴承座磨损。 目前针对于轴承座磨损的修复技术有很多，修复效果也不尽相同，如果你是设备管理者，你会怎么选择呢？ 现在我们常用的轴承座磨损修复技术有电刷镀、热喷涂、激光熔覆等，这些传统的修复技术在解决磨损问题的同时，又因复杂的工艺条件和现场环境而受到限制，尤其是在面对一些突发紧急、设备庞大、拆卸复杂等的设备问题，这些修复技术显然是心有余而力不足的。 索雷碳纳米聚合物材料修复技术则在很大程度上弥补了传统修复技术存在的不足，该技术不受现场环境的限制，可现场修复，减少或避免了拆卸，大幅缩短企业停机停产时间，降低因突发性或重大设备问题造成的损失。通过对该修复技术的掌握和应用既可以提高企业技术工人的设备维修技能水平，又大大降低企业对外协维修单位的依赖性，帮助企业有效的控制设备维保费用。 为了更为便捷、高效的服务于企业用户，我们创新性的利用互联网技术将广大用户关注的设备问题及解决方案创建“索雷大数据库”，并借助AR智能技术指导用户实施快速维修，实现了第一时间为用户提供科学、合理的解决方案和作业规范。 轴承座磨损修复案例欣赏：

导辊轴承位磨损原因及修复工艺

导辊轴承位磨损原因及修复工艺 导辊轴承位磨损的主要原因分析（1）配合尺寸原因，主要是取决于机加工时的误差导致。（2）装配原因，取决于装配工艺及技术手段。（3）轴承使用原因，轴承在使用过程温度过高，同时承受轴向力和径向力作用，导致轴与轴承之间过盈尺寸金属疲劳而出现配合间隙，一旦出现配合间隙就使得轴承与轴之间产生相对运动而加剧磨损，严重时使得轴承或者导辊轴报废，造成恶性事件。3、造纸导辊轴承位磨损传统解决方案（1）补焊机加工/热喷涂：（2）在线电刷镀工艺：（3）打麻点，应急处理：（4）增加非标准套的方式：（5）索雷工业碳纳米聚合物材料修复技术解决导辊轴承位磨损问题1、索雷工业修复技术修复导辊轴承位磨损的优势：（1）工艺简单，效率高：可实施在线修复，只需拆除轴承和轴承室即可，一般8小时内完成修复；（2）对于单边磨损量和磨损的均匀程度无严格要求，只要轴的基本强度满足运行使用，均可实现在线修复；（3）碳纳米聚合物复合材料具有优异的抗压性能，耐高温性和粘结力，完全满足导辊的运行环境；（4）结合索雷工业修复技术，修复后轴承或者套的内径与轴表面的配合完全达到100%，避免了点接触和间隙的产生。同时碳纳米聚合物材料具有优异的“可退让”性能，避免了类似金属疲劳磨损性质的产生；（5）索雷工业碳纳米聚合物材料可以满足加工工艺的需求，可实现车、铣、刨、磨。2、索雷工业修复纸机

导辊轴承位磨损示意图综上所述，索雷工业碳纳米聚合物复合材料是新兴的修复导辊轴磨损技术，并在国内部门大型导辊轴修复取得了相当成功的应用。未来碳纳米聚合物复合材料技术综合性价比高，必将逐步取代传统修复工艺，并向更多领域拓展，丰富企业的设备管理手段，为企业创造价值。

轴承游隙的正确调整办法

轴承游隙为什么调整不好 嗨喽，各位，交叉滚子轴承研究者带着各种宝贝又回来了，本研究者经常听到有小朋友遇到轴承游隙老是调整不好，十分影响使用和降低工作效率，这到底是是为什么呢？一起来看看吧，→_→，话不多说，一起来看满满的干货呀。骏马生双翼，鸿图壮九州，洛阳鸿骏轴承为您服务。如有任何关于轴承的问题，请联系我们。零三七九-陆叁零零壹零叁贰。 轴承在使用过程中，很多情况下都是由于疲劳而导致失效的，这其中的原因很有可能是因为轴承游隙调整不良而造成的，根据统计，34%轴承疲劳是因为游隙调整而造成的。下面我们来分析下有关轴承的游隙调整相关知识，希望对大家有所帮助。骏马生双翼，鸿图壮九州，洛阳鸿骏轴承为您服务。如有任何关于轴承的问题，请联系我们。零三七九-陆叁零零壹零叁贰。 一、什么是轴承游隙？ 轴承游隙又称为轴承间隙。所谓轴承游隙，即指轴承在未安装于轴或轴承箱时，将其内圈或外圈的一方固定，然后便轴承游隙未被固定的一方做径向或轴向移动时的移动量。根据移动方向，可分为径向游隙和轴向游隙。运转时的游隙(称做工作游隙)的大小对轴承的滚动疲劳寿命、温升、噪声、振动等性能有影响。二、对于圆柱孔轴承: 其安装后的径向游隙大小由所选取的壳体孔和轴的公差决定的。 它们之间的过盈量越大，安装后的径向游隙就越小。因此，正确选择与轴承相配合的轴和孔的公差非常重要。 三、对于圆锥孔轴承: 其过盈量不像圆柱孔轴承的内孔那样，由所选取的轴的公差决定的，而取决于轴承在锥形轴颈上或锥形紧定套上推入距离的长短。 轴承游隙标准是没有国家规定的要看使用情况:还是蛮复杂的问题，简述如下: A、游隙的选择原则: 1、采用较紧配合，内外圈温差较大、需要降低摩擦力矩及深沟球轴承承受较大轴向负荷或需改善调心性能的场合，宜采用大游隙组。 2、当旋转精度要求较高或需严格限制轴向位移时，宜采用小游隙组。 B、与游隙有关的因素: 1、轴承内圈与轴的配合。 2、轴承外圈与外壳孔的配合。 3、温度的影响。 注:径向游隙减少量与配合零件的实际有效过盈量大小、相配轴径大小、外壳孔的壁厚有关。 四、轴承径向游隙的测量法： （1）压铅丝 用手指检查滚动轴承的轴向游隙，这种方法应用于轴端外露的场合。当轴端封闭或因其他原因而不能用手指检查时，可检查轴是否转动灵活。 （2）用塞尺检查，操作方法与用塞检查径向游隙的方法相同，但轴向游隙应为c=1/ (2sin猓Q式中c一一轴向游隙，mm;e一一塞尺厚度，mm; a--轴承锥角，(°)。（3）用千分表检查，用撬杠窜动轴使轴在两个极端位置时，千分表读数的差值即为轴承的轴向游隙。但加于撬杠的力不能过大，否则壳体发生弹性变形，即使变形很小，也影响所测轴向游隙的准确性。骏马生双翼，鸿图壮九州，洛阳鸿骏轴承为您服务。如有任何关于轴承的问题，请联系我们。零三七九-陆叁零零壹

铸铁轴承座断裂修复工艺

铸铁轴承座断裂修复工艺 【摘要】本文介绍了铸铁轴承座的断裂情况，通过对其材料的技术性能、铸铁的可焊性等性能的分析，确定了手工电弧冷焊法的施工方案，并提出了具体的焊接工艺，顺利完成了该工件的修复。 【主题词】铸铁轴承座修复工艺 2005年3月，我厂球磨机座发生断裂故障，我承担了其修复任务，由于此部件关系着正常生产，必须一次修复成功。到现场后，分析了其断裂的原因、工件的材质、性能等，认真确定了修复方案。修复后经一年多的运行，现一直运行良好。 轴承座断裂部位为轴承座底板，其断裂位置见图1，图2示意图。 图1 底板断裂示意图图2 裂口位置 一、原因分析 球磨机轴承座在使用中本身受到的拘束度较大。在球磨机运行过程中受交变荷载作用。工件本身存在制造缺陷，在加强筋边缘与底板连接之处存在应力集中。运行中，由于大拘束力及交变荷载的作用，预应力集中处发生破坏而形成裂纹，逐步扩至筋板处而致发生断裂。

二、修复方案的确定 1、材料的技术性能参数 球磨机轴承座属HT15233铸铁材料。 （1）、HT15233的化学成分见表1 表1 HT15233化学成分（%） (2)、HT15233的机械性能见表2 表2 HT15233机械性能参数 2、铸铁的可焊性分析 铸铁的固有性质及冶金特性给电弧焊带来了极大的困难，具体如下： （1）、熔化后的铸铁冷却速度快，在热影响区易出现白口组织，焊接时开裂倾向较大。 （2）、铸铁组成成分中，碳的含量高，在焊接过程中易被气化，容易产生气孔。 （3）、铸铁强度高，塑性差，焊接时残余应力大，易产生焊接热裂纹。 （4）、铸铁中C、S、P等元素含量高，并在焊接过程中熔化到焊缝中，会增加金属的硬度，降低塑性和韧性，易产生裂纹，并降低

选粉机轴承位磨损怎么修复,教你一种现场修复新方法

选粉机轴承位磨损怎么修复，教你一种现场修复新方法 选粉机，在新型干法水泥生产线中的煤磨、生料中卸烘干磨及水泥磨系统得到广泛应用。可分为三分离选粉机、离心式选粉机、旋风式选粉机三大类。将粉磨的物料进行筛选得到合格的成品。 一、选粉机轴损坏原因 设备存在不同程度的震动，紧定套位置容易出现磨损间隙。一旦出现磨损间隙，紧定套与轴会出现相对摩擦运动，导致短时间内温度升高，金属磨损加剧，间隙加大。严重时紧定套轴向运动，同时也加剧了轴的磨损。严重时导致紧定套定位失效，轴承报废。轴类出现磨损的原因有很多，但是最主要的原因就是用来制造轴的金属特性决定的，金属虽然硬度高，但是退让性差（变形后无法复原），抗冲击性能较差，抗疲劳性能差，因此容易造成粘着磨损、磨料磨损、疲劳磨损、微动磨损等，大部分的轴类磨损不易察觉，只有出现机器高温、跳动幅度大、异响等情况时，才会引起人们的察觉，但到人们发觉时，大部分轴都已磨损，从而造成机器停机。 二、传统修复方法 传统修复工艺： 针对选粉机轴类的磨损（1）现场电刷镀工艺（2）热喷涂工艺（3）整体拆卸，然后补焊机加工修复（4）更换新部件。 1.电刷镀及热喷涂修复工艺 其优点就是可以实现在线修复，其缺点非常明显。电刷镀镀层不能太厚，所以在修复条件上有局限性，在20丝以内镀层使用效果还能保证，越厚容易脱落，在使用过程中刷镀层容易脱落，使用寿命短。热喷涂虽然对厚度没有局限性，但是该工艺无法避免热应力的问题，造成轴使用过程中出现裂纹甚至断裂的危险，大大增加生产安全隐患。 2. 补焊机加工修复工艺 补焊机加工修复工艺是传统工艺修复工艺中最常见的一种方式，其特点就是修复精度高。其缺点是对于小型轴类的修复过程中容易造成应力集中或者造成轴的弯曲变形；对于选粉机轴类等大型设备，拆卸和运输将大大增加修复成本和修复周期，且对于机加工设备的要求极高，综合性价比低，大大影响企业的正常生产，增加维修维护成本。 3. 更换新部件

电机轴密封位磨损如何快速现场修复

电机轴密封位磨损如何快速现场修复 大功率电动机一般采用滑动轴承作为回转支撑，轴承内侧有迷宫式密封与轴配合，该部位一旦磨损将造成润滑油内漏进入电机内部造成安全隐患。一般情况下轴承在运转状态下不会造成密封与轴的直接摩擦产生磨损，但轴承的轴瓦一旦出现问题或过度磨损后，由于密封零件材质为聚氨酯耐磨性较好，电机轴该部位极容易出现磨损。磨损问题一旦出现若不及时处理会造成设备漏油、轴承使用寿命减短等问题。 高速线材精轧机是高线生产线的关键设备，为高速生产情况下的稳定轧制提供必要条件。精轧机组装配精密、运行速度高，精轧机组最高轧制速度可达140m/s，而该电动机又是为精轧机提供动力的主要设备，设备维护的好坏直接影响整条轧线的生产，是线材实现高速轧制的保障。由于设备体积庞大，传统修复工艺根本无法解决，只能采取现场修复工艺进行修复。 索雷工业碳纳米聚合物材料修复技术 索雷工业碳纳米聚合物材料修复技术是利用碳纳米聚合物材料特有的机械性能和针对性的修复工艺在线修复包括电动机在内的各种轴类磨损问题。 修复工艺简单：利用未磨损的标准配合尺寸恢复磨损部位尺寸 其优点是粘接力好，有良好的抗压性能、抗磨损性能及具备金属所具有的弹性变形等综合力学性能，可实现在线修复，修复效率高，不需要对设备大量拆卸，一般情况下8小时内完成修复。 索雷工业碳纳米聚合物材料类似一种冷焊技术，在线修复过程中不会产生高温，很好的保护设备本体不受损伤，且修复过程中不受轴单边磨损量的限制。 碳纳米聚合物材料使用过程中不会产生金属疲劳磨损，在设备正常维护保养的前提下，其修复后使用寿命甚至高于新部件的使用寿命。 现场修复5500kw电动机密封位磨损的图片

轴承座磨损的现场维修方法

轴承座磨损的现场维修方法 关键词：轴承座磨损，轴承座修复，轴承室磨损修复，现场维修 轴承座一般指安装轴承的空间，加工精度一般较高，固定轴承的外圈，仅仅让内圈转动，外圈保持不动，始终与传动的方向保持一致（比如电机运转方向），并且保持平衡。 轴承座磨损的原因有哪些？ 磨损是轴承座最常见的问题，轴承座磨损的原因主要是用来制造轴的金属特性引起的，金属虽然具有良好的硬度但是抗冲击性差，变形以后无法复原，抗疲劳性差，所以容易造成设备的轴承室磨损、轴头磨损、轴颈磨损、轴套磨损等疲劳性磨损，大部分的轴类磨损不容易被发现，当人们有所发觉时，往往已经造成了机器的跳动幅度增加或者噪音加大，严重情况下造成机器的停机。 轴承座磨损的现场维修方法 针对轴承座磨损修复问题，一直以来企业大都采用传统的焊接、刷镀、喷涂等修复工艺。这些传统工艺在一段时间内的确帮助设备管理者解决了很多的设备难题，但是随着现代化的生产及运维要求的提高，这些传统的轴承座磨损修复工艺又因复杂的施工条件和现场环境而受到限制，尤其是在面对一些突发紧急、设备庞大、拆卸复杂等的设备问题时，这些技术显然是心有余而力不足。 诺贝尔化学奖获得者Dan Shechtman曾坦言到:今天技术的最大限制，就是材料技术的缺乏！索雷碳纳米聚合物材料作为一种高科技功能材料，未来不仅可以改变用户的维修方式，而且使维修变的更简单、更快捷、更有效、更经济、更环保、设备周期寿命更长。例如，针对传动部件磨损导致的停机问题，可基本实现现场3~6小时快速维修并恢复生产。 索雷碳纳米聚合物材料技术的出现与普及大大开拓了设备管理者的思路和眼界。该技术来源于美国，曾服务于军方和航空领域。被成功引进后在设备的维修、在役再制造与高端再

关于各类轴、轴承位、轴承室磨损专项修复技术

关于各类轴、轴承位、轴承室磨损专项修复 方案 一、设备问题分析 轴类出现磨损的原因有很多，但是最主要的原因就是用来制造轴的金属特性决定的，金属虽然硬度高，但是退让性差（变形后无法复原），抗冲击性能较差，抗疲劳性能差，因此容易造成粘着磨损、磨料磨损、疲劳磨损、微动磨损等，大部分的轴类磨损不易察觉，只有出现机器高温、跳动幅度大、异响等情况时，才会引起人们的察觉，但到人们发觉时，大部分轴都已磨损，从而造成机器停机。 二、修复工艺对比 a：传统修复工艺：国内针对轴类磨损一般采用的是补焊、镶轴套、打麻点等，如果停机时间短又有备件，一般会采用更换新轴。补焊机加工工艺本身容易使轴表面局部产生热应力，造成断轴的隐患，而且补焊机加工工艺需要花费大量的人力和时间对设备进行拆卸、运输和安装，其修复时间较长，综合修复费用高，长期的停机停产也将给企业造成大量的经济损失。襄轴套、打麻点修复工艺存在配合面是点接触问题，不是面接触，给设备长期安全运行留下隐患。 b：福世蓝技术修复工艺：福世蓝技术修复工艺，根据不同磨损情况采用不同修复方案。利用高分子复合材料现场对磨损部位进行修复，在保证修复精度和满足安装要求的基础上，无需对设备进行大量拆卸，修复周期短，一般8-12小时内完成修复工作。福世蓝技术修复工艺的修复费用较传统修复工艺低，一般根据轴承位的磨损量来核算高分子复合材料的用量，进而核算修复成本。 三、修复方案概述 采用焊点定位二次修复的工艺，利用轴承位未磨损的前后轴肩进行径向定位，控制轴向位置，达到修复效果。 四、修复步骤

1.根据前轴肩尺寸、后轴肩尺寸和轴承位尺寸，加工样板尺； 2.以样板尺为基准测量轴承位单边磨损量； 3.使用焊接工艺在整个轴承位焊接6-8条定位点使用磨光机等工具修整焊点的 高度，并利用样板尺测量焊点高度，保证每个焊点高度； 4.表面处理：使用气焊枪将轴承室和轴表面油污烘烤干净，并使用角磨机将轴 承室表面氧化层打磨干净，露出金属原色； 5.使用无水乙醇清洗轴承位表面； 6.严格按照比例调和2211F高分子材料，直至无色差； 7.使用刮板先在轴承室磨损表面薄薄刮一层，然后再均匀涂抹至整个磨损表面， 最后样板尺刮研出基准尺寸材料固化后，去除局部高点，并使用无水乙醇清洗干净； 8.空试轴承（冷装），确定轴承能够顺利安装到位，并保证一定的预紧力（）； 9.检查并去除局部高点； 10.加热轴承直至110℃； 13.再次调和和涂抹2211F，并迅速热装轴承 五、修复案例介绍

滚动轴承间隙的调整和预紧

滚动轴承间隙的调整和预紧 滚动轴承在较大间隙的情况下工作时,会使载荷集中作用在处于加载方向的一,二个滚动体上,使该滚动体和内,外圈滚道接触处产生很大的集中应力,从而使轴承磨损加快,寿命缩短,还降低刚度. 当把轴承调整到不仅完全消除间隙,而且产生一定的过盈量(或称负间隙)时,这就是滚动轴承的预紧. 预紧后滚动体和滚道接触处产生一定的弹性变形 接触面积加大 承载区逐渐扩大 各滚动体受力较均匀 抵抗变形的能力增大 刚度增加,寿命延长 由下可知,用1800N预紧力预紧后,再受外载荷作用时变形就小,即轴承刚度提高了 一般在设计主轴组件时,应在结构上确保能对轴承进行预紧和调整. 预加载荷过大,致使过盈量超过合理的预紧量,不但刚度增加不明显,而且使轴承磨损和发热量大为增加,寿命显著缩短,如曲线所示. NN3000K(3182100)系列轴承预紧方法 通常用轴向移动轴承内圈来实现调整的 图a结构最简单,但控制预紧量较困难,当预紧量过大时松卸轴承不方便. 图b用右边螺母来控制预紧量,调整方便,但主轴前端要加工螺纹,工艺性差. 图c是在轴端凸缘上做有螺孔,工艺简单,但用几只螺钉调整易将环1压偏,影响旋转精度. 图d将环1做成两半,可取下修磨来控制调整量,故调整比较方便,半环由固定在主轴轴端的套抱住,工作时不致松脱. 角接触球轴承的调整方法 方法:使其内,外圈产生相对位移来实现调整的. 图a是将内圈或外圈相靠的侧面磨去厚度,然后用螺母将内圈或外圈拧紧. 图b是在两个轴承的内,外圈之间都装有隔套,并使内隔套厚度比外隔套短2△,装配时用螺母拧紧. 缺点——重调间隙时必须把轴承从主轴上拆下,很不方便. 图示是用弹簧(沿圆周分布)来保持一个基本不变的预加载荷,轴承磨损后能自动补偿,且不受热膨胀影响. 缺点——只能承受单方向轴向力,另一方向的轴向力作用在弹簧上,因而刚度较差, 为了提高精度或结构上的需要,常通过调整预紧量用的螺母,隔垫,套筒,其他轴承或齿轮等传动件来推动轴承内圈. 其工作面应与主轴旋转中心线相垂直,否则在预紧时会使轴承歪斜,从而影响主轴的旋转精度. 常见的防松方法 图a用拧紧的两个螺母来防松 图b用紧定螺钉来防松 如果调整螺母的端面跳动对轴承内圈的精度影响不大,则可采用图c和图d所示的较为简单的方法.

轴承安装与使用方法

高速精密角接触球轴承使用寿命与安装有很大关系，应注意以下事项: 1. 轴承安装应在无尘，洁净的房间内进行，轴承要经过精心选配，轴承用隔圈要经过研磨，在保持内外圈隔圈等高的前提下，隔圈平行度应控制在1um以下； 2. 轴承安装前应清洗干净，清洗时内圈斜坡朝上，手感应灵活，无停滞感，晾干后，放入规定量油脂，如属油雾润滑应放入少量的油雾油； 3. 轴承安装应采用专门工具，受力均匀，严禁敲打； 4. 轴承存放应清洁通风，无腐蚀气体，相对湿度不超过65%，长期保管应定期防锈。 无油轴承和自润滑轴承的专业生产企业：嘉兴固润轴承有限公司 --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 【角接触球轴承】 角接触球轴承，主要用于载荷较轻的高速旋转场所，请求轴承高精度、高转速、高温升低振动和肯定的运用寿命。常作高速电主轴的支承件成对装置运用，是内外表磨床高速电主轴的症结配套件。 重要技巧指标： 1.轴承精度指标：超越GB/307.1-94P4级精度 2.高速性能指标：dmN值1.3~1.8x106/min 3.运用寿命（均匀）：＞1500h --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 【角接触球轴承】安装与方法 一、安装方法 角接触球轴承的安装应根据轴承结构，尺寸大小和轴承部件的配合性质而定，压力应直接加在紧配合得套圈端面上，不得通过滚动体传递压力，轴承安装一般采用如下方法：轴承的安装： 角接触球轴承的周全与轴的配合一般为过渡配合，座圈与轴承座孔的配合一般为间隙配合，因此这种轴承较易安装，双向推力轴承的中轴应在轴上固定，以防止相对于轴转动。轴承的安装方法，一般情况下是轴旋转的情况居多，因此内圈与轴的配合为过赢配合，轴承外圈与轴承室的配合为间隙配合。 压入配合： 轴承内圈与轴使紧配合，外圈与轴承座孔是较松配合时，可用压力机将轴承先压装在轴上，然后将轴连同轴承一起装入轴承座孔内，压装时在轴承内圈端面上，垫一软金属材料做

立磨摇臂轴承座磨修复标准手册

立磨摇臂轴承座磨修复标准手册 关键词：立磨摇臂轴承座修复，立磨摇臂轴承座磨损，轴承室修复，索雷工业 1前言 长期以来，针对磨损修复方面的众多技术一直延续至今，如焊接、喷涂、刷镀等熔敷技术。随着科技的发展在传统技术的基础上也不断涌现一些新的工艺技术，这些修复工艺的出现在推动技术工艺改进与发展的同时，又因复杂的工艺条件和现场环境而受到限制，尤其是在面对一些突发紧急、设备庞大、拆卸复杂等的设备问题，这些工艺显然是心有余而力不足。基于上述所述，索雷碳纳米聚合物材料技术的出现与普及大大开拓了设备管理者的思路和眼界。该技术来源于美国，一直服务于军方和航空领域。被成功引进后在设备的在役再制造与高端再制造领域发挥了重大作用，尤其是在现代化的生产企业自动化程度高、连续生产要求高的背景下，及时、快速、低成本、环保等方面体现出了明显优势。 2.摇臂轴承座震动与磨损原因分析 （1）设计及加工原因

一般轴承座与轴承外圈采取间隙配合。轴承运行过程中受力方向是固定的。如果轴承外圈圆周方向始终固定，那么作用力将会始终作用在轴承外圈的一个固定点上，此处便更容易导致金属疲劳，降低轴承的使用寿命。理论上说实际运行过程中，轴承外圈允许在一定时间周期X围内缓慢转动。这样可以有效避免反作用力始终作用于外圈的某一个点上，延缓轴承的疲劳磨损。 笔者通过对设计理论的分析，认为这是导致轴承座磨损的最根本原因之一。因为理论和实际加工、装配等总会存在偏差。在制造及装配各个环节都会存在不确定性，很难有效保证轴承座与轴承外圈的配合间隙，并且也很难保证轴承外圈旋转一周的周期。所以轴承外圈旋转一周的时间长短将直接决定轴承室的使用寿命。但是轴承外圈旋转周期实际应用中根本无法保证。 （2）加工误差 一般情况下，对于精密部件的加工和整体装配需在恒温环境下进行，同一温度下加工出来的部件其配合精度更高。但一般的减速机生产企业很难具备此恒温条件（创造恒温条件将大大增加企业的生产成本），因此不同温度下加工出来部件装配到一起后，其配合公差必然存在偏差，加上加工机床本身的误差、人员的操作等不可控因素，最终导致部件之间偏差过大，导致配合部件的磨损。 （3）安装问题 摇臂轴承座大多为刨分式结构，组装后为避免结合面渗油，一般在组装时刨分面需要使用密封垫或者密封胶。但该环节由于无法量化，加上密封材质的不同，一旦密封过厚，将导致轴承室与轴承外圈的配合间隙过大，轴承外圈在一定时间周期内不断旋转，加快了轴承座

常见减速机轴承间隙调整方法的总结

常见减速机轴承间隙调整方法总结 ——减速机维护检修心得论述 昆钢板带厂镀锌彩涂车间（651206）杨林华 摘要：减速机是工业企业中应用最为广泛的传动装置，而减速机中各轴的轴承间隙调整好坏是减速机能否持续稳定运行的关键。减速机运行一段时间后，由于各部件间相互的磨损，会导致轴承间隙的增大，为保证减速能持续稳定的工作，我们就要在减速机运行一定的时间后，对减速机的各轴轴承间隙进行调整。本文是着重从工作实践方面来阐述减速机在实际工作中轴系间间隙的调整问题，主要是从减速机轴承间隙调整的两种端盖形式来描述。减速机固定用的轴承端盖一般分为外装式和嵌入式两种。外装式端盖结构简单，但密封性能较好，调整轴承间隙时要打开箱盖，多用于固定不可调整间隙的轴承。使用外装式端盖固定轴承时，可用调整垫片调整轴承间隙及加强密封性能，装拆方便，但增加了轴段长度。嵌入式端盖，由于使用调整螺栓，调整方便，可用于固定可调间隙的轴承及密封要求高的减速机上。对轴承间隙调整的方法，本文都是从实际工作经验中加以总结。 关键词：减速机轴承间隙调整方法总结 减速机是工业企业中应用最为广泛的传动装置，而减速机中各轴的轴承间隙调整好坏又是减速机能否持续稳定运行的关键。减速机运行一段时间后，由于各部件间相互的磨损，会导致轴承间隙的增大，为保证减速能持续稳定的工作，我们就要在减速机运行一定的时间后，对减速机的各轴轴承间隙进行调整。以下是我多年从事设备维护检修工作以来，对减速机轴承间隙调整的一些简单实用的方法经验总结。 在减速机轴系固定方式一般采用轴系两端固定和轴系一端固定，一端游动两种方式。而两端固定方式一般又采用轴承端盖外装式及轴承端盖嵌入式两种。外装式端盖结构简单，但密封性能较好，调整轴承间隙时要打开箱盖，多用于固定不可调整间隙的轴承。使用外装式端盖固定轴承时，可用调整垫片调整轴承间隙及加强密封性能，装拆方便，但增加了轴段长度。嵌入式端盖，由于使用调整螺栓，调整方便，可用于固定可调间隙的轴承及密封要求高的减速机上。以下是对采用几种固定方式的减速机在调整轴承间隙的方法总结。 一、轴系两端固定方式：这种结构常采用端盖固定轴承外圈，结构简单，使用方便。在一般的齿轮减速机及轴承支承点跨距＜300㎜的蜗杆减速机中应用较为常见。（一）、外装式端盖的减速机的轴承间隙调整 采用外装式端盖固定轴承外圈的减速机，结构简单，使用方便。此种方式在减速机中被广泛采用。 在2004年5月23日早班上厂矿罗茨选矿车间3#皮带输送机在运行中，值班人员发现该设备JZQ850型减速机噪声较大，振动剧烈，值班人员向车间技术员汇报，车间立即组织相关人员到现场停机检查。经过检修钳工拆开观察孔检查，发现减速机各级轴上的齿轮都有不同程度的损坏，齿面上接触斑点已经有胶合现象；另外在检查中发现撬动各轴都有很大的窜动，说明减速机各轴轴承间隙都很大，超出了轴承规定的间隙使用范围。据查该设备减速机已经正常运行一年多时间了，其间虽进行了正常的润滑，但是没有对设备进行过其它方面的检查。从减速机以上的现象，我分析该减速机出现噪声大，振动剧烈的情况，主要是设备各部件配合值长期没有调整，长时间

导致船舶电机轴承位磨损的原因

导致船舶电机轴承位磨损的原因及修复办法 关键词：电机轴，电机轴承位磨损，电机轴承位修复 近些年来，相信大家都能感受到咱们新时代材料中国正在以迅猛的速度发展，从大大小小设备维修维护在企业中得到越来越高度的重视，针对索雷碳纳米聚合物材料的到来，事实证明新时代材料再次被我国的科技发展速度折服。人类在享受高科技创新的同时，也将面临新材料对高技术的挑战。我们一起探究一下碳纳米聚合物新材料的具体广泛应用。 船舶电动机是船舶设备中重要设备之一，其性能直接影响船舶航行中的安全。船舶电动机种类繁多，大小不一，外形不一，但结构方式一般相同，均有转子、定子、轴承以及电机端盖组成。电动机在使用中通常出现绕组烧毁、短路、过热以及转子轴磨损和端盖（轴承室）磨损，而影响船舶的安全运行。转子轴和轴承室出现磨损，首先会出现震动及发热现象，逐渐出现致转子与定子之间摩擦而导致意外停机。往往电动机轴承室出现磨损几率较多，从实际拆检和分析中以下是导致出现磨损的主要原因： 1.配合方式和尺寸公差问题，为安装和拆卸电机端盖方便，轴承室配合公差在设计时就存在间隙公差。对于轴承与轴承室的配合公差大小，取决于加工工艺及加工精度。 2.电动机控制轴向位置都会有弹簧垫片，以校对电机的磁力线位置，保证电机的最佳功效。因此电动机在工作过程中，转子轴承与轴承室存在蠕动现象，一旦配合公差出现间隙势必加速轴承与轴承室的磨损。 3.金属正常磨损及金属疲劳，金属部件自身存在金属疲劳周期，而且配合部件的静态撞击也是存在，轴承与轴承室在配合时，受到自身的重力和做功过程中，因震动、过载，不正常启动运行等因素都会造成部件之间的冲击而出现配合间隙。 4.检修维护不规范，在更换轴承或拆卸电机端盖时，使用工具和方式方法都会不同程度的造成配合部件的摩擦，每一次的拆卸都会逐渐加剧磨损量，形成潜在的隐患。

5个步骤让你妥妥地修复立磨摇臂支撑轴轴承位磨损

5个步骤让你妥妥地修复立磨摇臂支撑轴轴承位磨损 传统工艺一般采用返厂维修、补焊、电刷镀、热喷涂等。这类技术在设备长时间停机或拆检大修时都可以实施修复、并且技术成熟可靠。但对于快速恢复生产，避免经济损或安全事故，这些修复工艺又因复杂的工艺条件和现场空间的局限制约，如电刷镀有修复厚度要求，一般最大修复尺寸在0.3-0.5mm；而补焊则存在热应力影响。传统检修所需的维修劳务费用、设备运输和机加工费用等综合费用较现场修复高，但修复精度较高。 下面采用高分子修复材料修复技术，从轴承位磨损的根本“病灶”中解决问题，不仅可以快速解决轴类磨损修复的问题，更重要的是可以有效弥补上述分析中提到的金属退让性不足问题。这里以2211F金属修复材料为例，该材料最大的优点是抗冲击、耐腐蚀、抗磨损、抗压强度高、粘结力强和可机加工性能优等特点。该材料不仅具有金属的强度而且具有金属所不具有的“退让性”，极大的缓解设备运行过程中因震动冲击产生的金属疲劳等问题。 高分子复合材料修复步骤： 1）用无水乙醇或丙酮等溶剂清理待检修面和基准面，将油污、铁屑等异物去除。用角磨机打磨待修复的磨损区段，见部件材质本色； 2）调配2211F金属修复材料，涂抹在待修复的磨损区段上。涂抹时要做到均匀密实，无肉眼可见的气孔。涂抹好后最小处直径大于标准直径约1mm以上； 3）依据轴承位前后未磨损的定位面加工模具（前端定位可根据设备情况来确定）。涂抹2211F高分子复合材料材料后立即安装紧固模具，确保余料从排料口挤出； 4）自然固化12小时/24℃（烘烤加热可缩短固化时间），固化后打开模具，修复成型； 5）安装轴承及后续配件。

修复案例： 待修设备磨损的轴径 修复配合尺寸安装紧固轴承

增速机轴承座磨损在线修复工艺

增速机轴承座磨损在线修复工艺 关键词：增速机轴承座磨损，轴承座修复，在线修复工艺，索雷碳纳米聚合物材料某钢铁企业增速机轴承座磨损了怎么办？如何修复？根据现场情况，我们分析了一下增速机轴承座磨损的原因：增速机在运行过程中与减速机相反，增速机扭力较大，运载设备时需要给予较大的动力。由于箱体在制造过程中产生缺陷或设备在运转过程中受力较大等因素造成增速机轴承室出现磨损问题。磨损问题一旦出现若不及时处理会造成设备漏油、轴承使用寿命减短等问题。因此，为了快速解决此问题，该企业选择了索雷碳纳米聚合物材料技术现场快速修复增速机轴承座磨损问题。 欣赏一下现场快速修复增速机轴承座磨损的案例 修复部位的轴承型号为：162250D（内外圈分离式圆柱滚子轴承）轴承内径：?140mm；外径：?220mm；宽度：36mm。根据我们的修复方案并结合现场实际情况确定采用基准刮研修复工艺。修复图片如下：

基准刮研工艺现场修复增速机轴承座磨损的步骤描述 1、针对要修复的轴承座进行第一遍烤油处理； 2、用磨光机砂轮片对磨损部位进行加深打磨处理； 3、清除基准面上的毛刺和高点； 4、用乙炔火焰对轴承座进行第二遍烤油处理； 5、用磨光机砂轮片对加温后的轴承座表面进行打磨处理； 6、用无水乙醇对待修复表面进行清洗； 7、调和适量索雷碳纳米聚合物材料SD7101H进行涂抹并用游标卡尺沿基准面刮涂； 8、刮涂完材料的轴承座用碘钨灯对其进行加热后固化处理； 9、固化完成的轴承座用轴承外圈进行研磨处理； 10、配合齿轮轴回装的过程，用砂纸对固化的材料表面进行粗化处理后用酒精清洗，二次涂抹材料后回装各轴及轴承。 结语 索雷碳纳米聚合物应用技术在轴承座修复方面，利用其本身特有的性能优势和工艺优势可实现在线修复，避免了因离线修复所带来的工作强度大，施工周期长，修复精度差，费用成本高等问题。碳纳米聚合物材料具备金属所不具备的“缓震”性能和高强抗压性能，完全满足设备运行过程中所产生的震动冲击等受力要求。其特殊的修复工艺可以保证轴承座表面与轴承外圈100%的配合。

纸机烘缸轴承位磨损现场修复仅需5小时

现场5小时快速修复1760纸机烘缸轴承位磨损 【摘要】采用新型高分子复合材料对烘缸轴承位磨损进行现场修复；对磨损源和现场修复的优势进行了分析，并提出了预防设备故障的改进措施。 【关键词】造纸纸机烘缸轴承位磨损现场修复高分子复合材料 一、设备情况 型号：1760mm8缸纸机 车速：200米/分钟 轴承位直径：φ328.8（测量值） 轴承位宽度：165mm （测量值） 轴承型号：23068 磨损量：1.8mm 二、修复方式的优劣势分析 （1）传统修复模式 a、刷镀。可处理轴类零件少量磨损，局限性大，刷镀层越厚越容易剥落。 b、堆焊。对于轴类零部件磨损最为传统的方法就是补焊，但是由于烘缸材质原因，堆焊在焊接时往往会出现在焊接接头处产生白口裂纹，且对轴大面积补焊还容易造成热应力变形，导致轴弯曲翘头，或从轴肩位置断裂，导致整轴报废。 c、喷涂。热喷涂涂层与基底技术的结合力以机械嵌合为主，因此涂层的耐冲击性差，不能有效的抵抗烘缸在运行过程的所受的冲击力。而且涂层具有一定的孔隙率，另外在喷涂工艺过程中还会产生粉尘、有毒金属蒸汽、热辐射、噪声等污染；干扰施工

人员及施工环境。 传统修复设备问题不能在现场快速有效的解决，在拆、安环节浪费了较多的时间。传统检修所需的维修劳务费用、设备运输和机加工费用等综合费用较现场修复高，同时受现场空间的局限较大，但修复精度较高。 （2）高分子复合材料修复 福世蓝高分子复合材料2211F是一种用于抗高温、抗强腐蚀并可以机加工的金属修复材料，它具有良好的粘结力和机械性能，能够很好的缓冲和抵抗机械运转过程中受到的综合机械力。并且采用模具修复工艺进行修复（参照图3），可以更好的保证机件之间的100%面配合，而且材料具有金属材料不具备的退让性可以很好地吸收烘缸的冲击力。以前后轴肩作为定位进行修复确保了修复部位的精度，从而保证修复后的应用效果。模具修复优势是在不拆卸设备的前提下，可针对设备转速在1000转以内的设备实施有效修复，修复精度高，而且不受磨损尺寸、形状、磨损量等因素限制。 三、高分子复合材料现场修复优势及可行性分析 现场修复是近几年兴起的一种检修模式，其原理是在不拆卸损坏设备或部件的前提下，采用高分子复合材料修复技术在现场进行修复。修复用的复合材料高分子渗透形成的分子间的作用力使其与修复部件形成优异的附着力，满足设备在运行中承受各种复合力的要求。此类修复材料以福世蓝2211F金属修复材料性能较为可靠。 现场修复精度通过几个环节保证：依靠基准面的尺寸定位（前、后肩），采用专用模具（见图3）修复磨损的部位，确保修复部位的同心度；依靠脱模剂确保修复部位的脱模尺寸及粗糙度；依靠材料本身具有的抗压、抗弯曲、抗温及耐油等性能来确保材料的良好使用性。

滚动轴承磨损问题的原因及修复方法

滚动轴承磨损问题的原因及修复方法 如何提高材料和能源的利用率随着科技水平的提高变得更加迫切、重要，减少滚动轴承在工作中的磨损并延长使用寿命，在工业生产中占据着重要地位。磨损是一种十分复杂的微观动态流程，影响条件甚多。通过磨损机理来分类，有微动磨损、黏着磨损、磨料磨损、冲蚀磨损等。此外，还有热磨损和侵蚀磨损等次要的类型。由于磨损表面受到产生的磨料的影响非常大，因而又可根据磨损表面的破坏形式把磨损分为:剥落、划伤、胶合、点蚀、腐蚀。 1、滚动轴承磨损机理 对于人类研究磨损的规律及其机理以便控制或利用磨损所做出的杰出贡献，可以追溯到15世纪达·芬奇关于材料磨损的实验研究。据他的手稿记载，轴承磨损随载荷增加而加剧，为此他研制了一种含30%铜和70%锡新型轴承材料以达到减少磨损的效果，这便是最早的轴承合金材料设计。1724年，Desagulier首次提出了粘着现象存在于摩擦磨损过程中的观点，这也是人类对粘着现象的首次认识。经过对摩擦磨损长期的科学研究和生产实践的积累，人们对磨损本质的认识也不断深化并提出了大量关于磨损描述的物理模型和对磨损量化公式进行预测。例如，赫洛绍夫和巴比契夫的磨粒磨损理论，它是指硬质颗粒或硬质凸出物(包括硬金属)与物体表面相互摩擦引起表面材料损失的现象。通过研究得出影响磨粒磨损主要有磨粒的几何形状、磨粒的硬度、物理性能和压力等因素。Bowdon 和Tabor的粘着磨损理论指出，摩擦副在进行相对运动时会在接触面局部发生金属粘着，随着继续运动粘着处被破坏造成接触面金属损耗。经过研究得出影响粘着磨损的因素有:摩擦副的材料特性、表面载荷、摩擦过程中的表面温度。克拉盖尔斯基的疲劳磨损理论，它是一种累积理论，是指两个相互接触的表面在压应力的作用下，因疲劳而使材料表面的物质损失，该理论适合于疲劳磨损、磨料磨损和粘着磨损。通过研究得出影响疲劳磨损的因素有:载荷性质、材料性能、表面粗糙度、润滑剂的物理与化学作用和工作环境。NPSuh的剥层磨损理论，是指破坏首先发生在次表层，位错塞积，裂纹成核，并向表面扩展，最后材料以薄片状剥落，形成片状磨屑。同时他认为在交变应力较低时，形成亚表面裂纹所需要的循环次数多，直到裂纹萌生并扩展到一定长度后磨屑才会产生。上述这些理论都是通过一定的实验检测结果进行物理模型建立，再根据相关理论推导出量化关

关于高分子复合材料修复轴承座(室)磨损预案

关于高分子复合材料修复轴承座（室）磨损预案 【摘要】介绍了轴承座（室）使用中存在的磨损现状，并对磨损原因进行分析；通过使用高分子复合材料技术有效的解决了轴承座（室）磨损问题。 【关键词】轴承座磨损、轴承室修复、高分子复合材料、现场修复 1、轴承座定义及分类 有轴承的地方就要有支撑点，轴承的内支撑点是轴,外支撑就是常说的轴承座。由于一个轴承可以选用不同的轴承座，而一个轴承座同时又可以选用不同类型的轴承，因此,带来轴承座的品种很多。对于标准轴承座不同的应用场合，可选择不同材料的轴承座如:灰口铸铁铁、球墨铸铁和铸钢、不锈钢、塑料的特殊轴承座。按照轴承座的形状来划分，最为常见的轴承座主要为整体式轴承座和剖分式轴承座两大类。 2、轴承座运行过程中存在的问题 轴承座生产企业的重要生产设备，其在生产运行中，轴承室经常出现磨损现象。传统的方法一般采用堆焊后机加工来进行修复，而堆焊会使部件表面达到很高温度，产生热应力，造成部件变形或产生裂纹，通过机加工获取尺寸造成停机时间的大大延长，期间也会长生高额的运输及拆卸成本。在线刷镀的工艺对厚度有一定的要求，无法完全达到修复效果。打麻点等方法只能作为暂时的应急处理方法，无法作为长期有效处理工艺。 原因分析： 1.由于润滑不足、从而温度升高，导致轴承室磨损。 2.在安装轴承时，没有按照规定进行安装或检修不够及时等因素导致轴承位磨损。 3.金属虽具有良好的硬度但是抗冲击性差，变形以后无法复原，抗疲劳性差，设备长期运行极易造成轴承室变形及磨损。 4.轴承本身存在缺陷，运行过程中轴承出现过热甚至抱死等现象，导致轴承室磨损。

3、高分子材料修复技术分析 而采用高分子复合材料进行现场修复，既无热影响，修复厚度也不受限制，产品所具有的金属材料不具备的退让性，确保修复部位百分百的接触配合，降低设备的冲击震动，避免磨损的可能性。在保证修复精度和满足安装要求的基础上，无需对设备进行大量拆卸，修复周期短，一般8-12小时内完成修复和安装工作。，可极大地缩短停机时间、降低劳动成本，现场可修复，避免机加工的方法。而传统修复工艺多无法进行快速有效的在线修复，高分子修复材料的出现则在很大程度上帮助企业解决轴承座磨损修复一系列问题。 4、福世蓝高分子材料修复工艺 1)表面处理：烤油，使用气焊枪进行表面烤油，使用砂纸打磨表面，并用 无水乙醇清洗干净； 2)调和复合材料，严格按2:1（体积比）比例调和2211F高分子复合材料 材料至无色差； 3)将材料均匀涂抹至磨损的表面，然后使用游标卡尺尺背沿油槽或止口基 准面刮出修复尺寸，并留出油孔（可用木屑堵住油孔）。等待材料固化（24℃/24h材料每上升11℃固化时间缩短一半）； 4)材料固化完成之后，去除多余材料。表面使用砂纸打磨，去除釉面； 5)轴承外圈表面薄薄涂一层803脱模剂，越薄越好，晾干； 6)二次调和材料并将材料薄薄涂抹在修复后的表面，留出油孔，在一个小 时内直接将轴承安装到位。

入窑提升机轴承位磨损在线修复技术

入窑提升机轴承位磨损在线修复技术 入窑提升机主轴磨损在线修复的应用技术 索雷工业高分子复合材料修复技术是利用高分子复合材料特有的机械性能和针对性的修复工艺在线修复提升机等大型轴类的磨损。 修复工艺简单：（1）根据主轴的尺寸，配合加工相应的工装模具；（2）现场使用模具和高分子复合材料恢复轴的尺寸（3）安装相应的部件，开机运行即可。 其优点是复合材料粘结力好，良好的抗压性能及具备金属所具有的弹性变形等综合力学性能实现在线修复，修复效率高，不需要对设备大量拆卸，一般情况下8小时内完成修复。 索雷工业高分子复合材料类似一种冷焊技术，在线修复过程中不会产生高温，很好的保护设备本体不受损伤，且修复过程中不受轴单边磨损量的限制。 高分子复合材料使用过程中不会产生金属疲劳磨损，在设备正常维护保养的前提下，其修复后使用寿命甚至高于新部件的使用寿命。 综上所述，索雷工业高分子复合材料修复提升机主轴磨损方面具有修复效率高，可实现在线修复，综合修复，给企业设备维修维护方面提供有力的解决方案，大大降低企业的生产成本。 1. 入窑提升机简介 斗式提升机适用于低处往高处提升，供应物料通过振动台投入料斗后机器自动连续运转向上运送。根据传送量可调节传送速度，并随需选择提升高度，料斗

为自行设计制造，PP无毒料斗使该型斗式提升机使用更加广泛，所有尺寸均按照实际需要设计制造，为配套立式包装机，电脑计量机设计，适用于食品、医药、化学工业品、螺丝、螺帽等产品的提升上料，可通过包装机的信号识别来控制机器的自动停启。 斗式提升机是利用均匀固接于无端牵引构件上的一系列料斗，竖向提升物料的连续输送机械。分为环链、板链和皮带三种。 2.入窑提升机正常生产运行过程中易出现的设备问题： 问题一：料斗带跑偏 产生原因： ●头轮和底轮传动轴安装不正 ●料斗带接头不正 解决方式： ¤将头轮和底轮的传动轴调整到同一垂直平面内且平行 ¤将两传动轴安装在水平位置并且在同一垂直平面内 ¤两传动轴平行，在同一垂直平面内且不水平。停机，修正接头并接好 问题二：料斗带打滑 产生原因： ●料斗带张力不够 ●喂入量过大 ●头轮传动轴和料斗带内表面过于光滑 ●头轮和底轮轴承转动不灵活，阻力矩增大 解决方案 ¤解开料斗带接头，使底轮上的张紧装置调至最高位置，将料斗带由提升机机头放入，穿过头轮和底轮，并首尾连接好，使料斗带处于将张紧而未张紧的状态。然后使张紧装置完全张紧。此时张紧装置的调节螺杆尚未利用的张紧行程不应小于全行程的50% ¤若减小喂入量后，仍不能改善打滑，则可能是机坐内物料堆积太多或料斗被异物卡住，应停机检查，排除故障 ¤在传动轴和料斗带内表面涂一层胶，以增大摩擦力 ¤拆洗加油或更换轴承 问题三：回料过多 产生原因： ●料斗运行速度过快提升机提升不同的物料，料斗运行的速度有别； ●机头出口的卸料舌板安装不合适，舌板距料斗卸料位置太远；