HES
目录
1.适用范围
2.试验的一般条件
2.1试验场所
2.2试验用材料2器具及试验用药
2.3试验片及试验板作成
2.4实验板前处理
2.5试验时期
2.6试验板调整
3.涂膜性状试验
3.1涂膜外观
3.2膜厚
3.3光泽
3.4色
3.5铅笔划写硬度试验
3.6密着性试验
3.7再涂性试验
3.8耐撞击性试验
3.9低温撞击性试验
3.10耐曲折性试验
3.11低温曲折性试验
3.12不粘着性试验
3.13研磨性试验
3.14耐抛光性试验
3.15盐水喷雾试验
3.16线锈试验
3.17耐贴附性试验
3.18耐水性试验(耐水浸渍试验)
3.19耐湿性试验
3.20耐热性试验
3.21耐挥发油性试验
3.22耐二甲苯性试验
3.23耐油性试验
3.24耐碱性试验
3.25耐酸性试验
3.26耐人工汗液性试验
3.27耐洗剂性试验
3.28耐污点性试验
3.29耐冷热反复性试验
3.30耐候性试验
3.31色调保持性试验
3.32耐磨损性试验
3.33耐修整性试验
3.34光线透过率
3.35耐水磨损性试验
3.36耐溶剂性试验
3.37耐沸腾水性试验
3.38耐汽醇性试验
1.适用范围
此规格是关于涂膜性能的一般试验方法(*1)的规定。
注(*1)四轮汽车的车身不适用
备注)此规格中用到的单位及数值,是根据SI的规格值,带{}的单位及数值是参照以往的单位的规格值。
2.试验一般条件
2.1试验场所
进行试验的场所,温度为23±5℃,相对湿度40~80%,无日光直射,不可有对试验产生坏影响的气体、蒸汽、灰尘等,通风尽可能少的地方。
2.2试验用材料2器具及试验用药
本规格中没有规定的试验材料2器具及试验用药,使用JIS K 5600-1-1(涂料一般试验方法-第1部:通则-第1节:试验一般条件及方法)中所规定的物品。
2.3试验片及试验板的作成
试验板的制作选择下面的实验板2.3.1~2.3.7项所指定的材质、大小的物品,前处理、涂法及干燥方法与当事者之间协定。
另外,试验板的材质及大小参照各项试验项目。
2.3.1 软钢板
试验板的材质为SPCC(*2)。大小以表1及图1所示的尺寸为标准,周边及挂孔的边缘、端面用锉刀等将角磨圆。如果是在试验室内进行时,用异丙醇(*3)脱脂,根据2.3.8项确认
是否干净。在拉线上进行时根据此拉线所定的条件进行,其详细与当事者之间协定。注(*2)SPCC根据JIS G 3141(冷间压延钢板及钢带)
注(*3)异丙醇根据JIS K 8839【2-丙醇(试验用药)】
表1 单位:mm
备注1)上记寸法以外的试验片以其它途径指示。
备注2)修整性、曲折性、撞击性以外的板厚为参考值。
备注3)组装孔,只要不是对试验的结果产生影响的大小及位置均可。
2.3.2 铝、锌、镁
原则上从可使用的部品上切出2.3..1项的试验板大小相同的寸法,当无法取得这样大的试验板时尽可能的使用平坦部位与此规格接近的寸法作为试验板。
2.3.3 不锈钢板
不锈钢板原则上使用部品上也使用的同一材质的材料做实验板。试验板的大小、位置等参照2.3.1项所规定的标准。
2.3.4 锌板
电镀试验板使用HES D 6001(电镀一般试验方法)的3.3)项【试料(试验用部品或者试验片)】所规定的。但是,试验板的大小原则上以2.3.1项规定为基准。但当无法获取此大小的时候尽可能使用平坦部位作为试验板。
2.3.5 树脂板
树脂板原则上使用此部品使用的同一等级的材料作为试验板。从部品上取得时切出如表2(试验板的标准寸法)及图2所示的大小,另外无法获取此大小时尽可能使用平坦部位用作试验板。在拉线上进行时,按照此拉线所定的条件进行,详细内容和当事者协定。
表2 单位:mm
备注1)2种也可使用压出成形品。
备注2)3种24种的试验片,可从1种试验板涂装完成后上切取规定寸法。
备注3)从部品上获取时,当板厚达不到上记厚度时需要明确记录此时的厚度。
备注4)上记寸法以外的试验板以其它途径指示。(使用与部品材料不一样的试验板时需明确指明这点)
备注5)对于组装孔的话,只要不是对试验结果产生影响的大小及位置可任意。
2.3.6 用完成部品做试验片的时候
用完成部品做试验片的时候,或者是从部品上切取试验片时,要把涂膜表面的污点、灰尘及油脂类(*4)等清除干净。但是,从部品上切取的时候,尽可能的从平坦面上取得接近2.3.1~2.3.5项标准寸法的尺寸。
注(*4)油脂类用异丙醇脱脂。
2.3.7 2.3.1~2.3.5项以外材料
2.3.1~2.3.5项以外的材料(表面处理钢板、铸铁、橡胶…etc.),当事人间协定。
2.3.8 软钢板的干净性确认
将洗过并干燥的软钢板吊起,向其全面注水。水滴滴完后,将板浸湿,如果板被一层连续的薄薄的水膜覆盖就表示清洗干净。确认清洗干净后将软钢板浸入盛有药用酒精(*5)的两个烧杯中,将其挂在干燥器中快速干燥,并放入收湿器中(*6)。
另外,不放入收湿器中时,用酒精淋过后,竖挂着不要让灰尘粘上。软钢板以外的材料当事人间协定。
注(*5)药用酒精参照JIS K 8101<乙醇(99.5)(试药)》
注(*6)收湿器使用放有干燥用硅胶的东西。
2.4试验板前处理
2.4.1在量产工序进行前处理时
进行与量产拉线同一条件的前处理。但是,具体的处理条件当事人间协定。
2.4.2实验室进行前处理时
原则上做好使用与拉线同一材料、同一条件进行前处理。
2.5试验时期
涂面状态及涂膜性能试验的时期,原则上在涂装完了后,根据试验的场所静置表3所示的时间后进行。但是,拉线上的试验项目(*7)有时需要立即确认。
表3
注(*7)涂膜的干燥状态,精加工(光亮、涂斑等)状态等
2.6试验板调整
涂装过的试验板试验前应将涂膜表面的油脂类或者指纹等污迹不纯物完全除掉后进行试验。但是,不可用力的擦涂膜面,不可因溶剂使表面变化。
3.涂膜性状试验
3.1涂膜外观
参照2.3项作成的试验板作试验片。借助扩散昼光(*8)用肉眼确认色差、色斑程度、光泽差异、光斑的程度、厚度不均匀的程度、平度、刷纹、橘皮、皱褶、凹痕、孔的程度、流向、弹力、气泡、气孔、开裂、斑纹、流挂及露白程度与限度样品或者被确认的板相比较。
注(*8)扩散昼光是指避开了太阳出来3小时后至太阳下沉3小时前的日光直射从北窗发出的光。但是,将3.4.3项中规定的标准光D65或者光C作为扩散光用也可以。另外,根据当事人间的协定也可使用直射日光。
3.2膜厚
3.2.1用外侧千分尺测量膜厚
每枚试验板,确定相互间隔50mm以上的3个点测量,并在板的内侧做上标记,用外侧千分尺(*9)测量测量点的厚度,涂膜出来后测量同一个点,通过前后的差算出涂膜的厚度。另外,试验板涂膜的厚度参照JIS B 7502(千分尺)
3.2.2电磁式膜厚计测量膜厚
使用已知厚度的标准板辅正过的电磁式膜厚计(*10),在实验板靠近中央部
分取相互间隔50mm以上的3个测量点,其平均值为实验板的涂膜厚度。
注(*10)非金属材质的情况时,使用涡电流式膜厚计。
3.2.3切断测量膜厚
将涂装好了的试验片切断,将其断面加工至平滑,用显微镜测量膜厚。测量3个以上的地方,其平均值为试验板的膜厚。
3.3光泽
按照2.3项作成的试验板作为试验片。使用镜面光泽度测量装置(*11),以试料面上规定的入射角从规定的开角射入光束,用受光器测量镜面反射方向反射的规定开角的光束。(*12)光源的开口S1在镜头L1的焦点位置,将镜面置于试料T的位置时,S1的像会在受器的开口S2的中央位置鲜明的成像。入射角ξ为开口S1的中心和镜头L1的中心(镜头的主点)的连接线和试料T的法线所形成的角。受光角ξ’为开口S2的中心和镜头L2的中心(镜头的主点)的连接线和试料T的法线所形成的角。开角α1、α2为开口S1、S2在镜头L1、L2位置的延伸角。入射角及受光侧的光轴在与试料面相交处。但是,开口S1可代用此位置的光源纤丝。涂面上刷纹等有方向性时,对于同一场所的从相互为直角的方向测量,将其值平均便是此地方的光泽度。
另外,变更位置测量5回,其平均值为镜面光泽度。测量值为15以上时四舍五入为整数位,未满15时小数点2位以下四舍五入至1位数。(*13)
注(*11)镜面光泽度测量装置的概念图如图3。
注(*12)原则上镜面光泽度的测量方法如表4。
表4
注(*13)参照JIS Z 8401(数值四舍五入) 3.3.1
测量条件
测量光泽度时,光源使用没有偏光性的东西,光源和受光器原则上使用标准光C (*14)和标准比视感度(*15
)的组合等价品。反射光束测量器具的指示值必须以受光器中的入射光束的最大刻度值的1%以内的范围作为比例。另外,根据光源,试料的照射面积的入射面垂直方向的宽度原则上必须在10mm 以上。 另外,测量装置的条件如表5所示。
表5
注(*14) 标准光C 参照3.4.3项。
注(*15) 标准比视感度参照JIS Z 8701(色的表示方法—XYZ 表色系及X10Y1Z10表色系) 3.3.2
镜面光泽度的基准
镜面光泽度的基准使用下面规定的基准面、一次标准面或者实用标准面。 a) 基准面
曲折率1.567的玻璃表面作为以规定的入射角的镜面光泽度,此值以100(%)表示。
b)镜面光泽度的一次标准面
镜面光泽度的一次标准面使用曲折率已知的透明且黑色的玻璃的平滑面。
c)镜面光泽度的实用标准面
镜面光泽度的实用标准面使用以各种光泽的白瓷面或者是满足试验目的的试料和同种表面。但是,实用标准面如果是一次标准面的话,就必须是校正过的。
3.4色
3.4.1色的表示方法
色的表示方法,大致上分为4个种类:三刺激值(*16)、三属性(*17)、L*a*b*表色系(*18)及Lab表色系(*19)
注(*16)三刺激值的表示方法以XYZ表色系表示,详细请见JIS Z 8701。
注(*17)三属性的表示方法(根据孟塞尔来表示色),按照JIS Z 821(色的表示方法—以三属性表示)
注(*18)L*a*b*表色系的表示方法参照JIS Z 8729(色的表示方法—L*a*b*表色系及L*u*v*表色系)
注(*19)Lab表色系的表示方法参照JIS Z 8730(色的表示方法—物体色的色差)
3.4.2色的测量方法
色的测量方法分为光测量方法(*20)和刺激值直读方法(*20)2种。
注(*20)无规定的事项参照JIS Z 8722(色的测量方法—反射及透过物体色)
备注)测量使用的标准光参照3.4.3项。
a)分光测量方法
1)反射物体的测量方法
将根据2.3项作成的试验板作为试验片。
使用此试验片,并使用JIS Z 8722中规定的照明及受光器的几何学条件a~b中任意一个来测量色。
2)透过物体的测量方法
将根据2.3项作成的试验板作为试验片。
用此试验片来测量色。
b)刺激值直读方法
将根据2.3项作成的试验板作为试验片。
使用此试验片测量色。(*21)
注(*21)照明及受光器的几何学条件以3.4.2a)项为标准。
C) 测量结果记载
测量值的记载方法以JIS Z 8722为标准。
3.4.3色差
色差的表示分为以视觉的情况.L*a*b*表色系.亨特表色系3个种类,没问题的情况下使用L*a*b*表色系。
a)视觉上的色差
将试验面和标准面毗连放置在相同背景(*22)的平面上,并用标准光(*23)或者是以使用过色温度变换用滤纸的标准光为基准的光、又或者是避开了直射日光的自然光(*24),从试
(照度5001x 以上)(*25)验面的垂直方向将面具(*26)放在上面观察。观察视野以竖切、其境界线的宽度为视角1分以下为宜。
注(*22)背景是指用在试料面、标准面的背后作为周边视野而起作用的物体。
注(*23)标准光是指以CIE 分光分布所定的光,有A 、C 、D65 3种,没有特别理由的话使用标准光D65。
详细见 JIS Z 8720【测色用标准光(标准光)及标准光源】 注(*24)自然光是指日出3小时后开始至日落3小时前的光。 另外,如果当事人之间协定的话,也可使用直射日光。
注(*25)色比较用必须用的照度需在5001x 以上,可以的话均匀的10001x 以上为宜。 注(*26)为了确定周边视野,面罩是指放在试料面、及标准面上的光泽少无彩色票且视角在2度以上的有长方形、正方形、或者圆形开口的物体。 另外,根据试料面面罩使用有稍低明度的为宜。 b) L*a*b*表色系色差
根据3.4.2项,求标准板和试料的三刺激值。根据此值算出色差(△E*ab )(*27)。 注(*27)色差(△E*ab )根据JIS Z 8730的7.项(色差计算方法)算出,小数位第二位开始四舍五入至一位。 c) 亨特表色系色差
根据3.4.2项,求标准板和试料的三刺激值。根据此值算出色差(△EH )(*28)
注(*28)色差(△EH )根据JIS Z 8730的附属书2算出,小数位2为开始四舍五入至1位。
3.5 铅笔划线硬度试验
根据2.3项作成的实验板或者试验物作为试验片。铅笔使用涂料检查协会所检定发售的三菱制图用铅笔UNI (*29)。让铅笔芯原封露出3mm ,使用400番以上的打磨纸(*30)将笔芯端部磨成锐角。如图4所示,将铅笔握着保持与涂面45度从手边往前方以3mm/sec 的速度及不使笔芯折断的最大力度划线,在不同的地方各划上1根长约10mm 的线,重复操作5次后,用橡皮擦或者质地柔软的布将铅笔的黑铅擦掉,确认涂膜的状态。此情况,如5回中4回以上没有破裂或者擦伤的话,表示能够满足此时所使用的铅笔硬度。
另外,一次实验用过的铅笔磨损的地方,不可用作第二次试验。铅笔的硬度记号顺序如下,9H 最硬,6B 最软。
硬度记号:9H,8H,7H,6H,5H,4H,3H,2H,H,F,HB,B,2B,3B,4B,5B,6B.
注(*29)想使用规定以外的铅笔的情况时,需与当事人之间协议。
笔芯圆柱的粗度
注(*30)研磨纸参照JIS R 6252(研磨纸)
注(*31)涂面表面有些许如陷入一样的伤痕或者因压力造成的涂膜凹陷不作为对象。为了使试验的地方涂膜上不会有伤痕用橡皮擦将铅笔粉擦去,对划线方向,以直角相对于试验片面45度角方向目视观察,能判别的伤痕为刮痕。 3.6 密着性试验
根据2.3项作成的试验板或者试验物作为试验片。在试验片的涂面上用图5所示形状的刀片(*32),相对于有效面保持约35~45度划上能见到素材的正方形100个,方框内划上等间隔(*33)平行线11条。且与此平行线直角相交的等间隔平行线再划11条。在此部分进行剥离试验(*34),确认正方形内涂膜50%以上剥离的数量。此时,剥离数量为X,以100-X/100来表示。
注(*32) 刀片的材质为JIS G 4401(碳素工具钢钢材)中规定的SK120,硬度为HV820±30。
另外,刀片的刀尖通常必须使用新的。
注(*33)平行线的间隔单独涂膜为1mm ,但是,2回以上涂膜或者作为基准的单膜超过35μm 时为2mm 。
注(*34)剥离试验,用玻璃纸胶带(*35)贴在试验片的所定涂面,并不能有气泡。(此时,用指尖压着玻璃胶纸,不可用指甲按压)之后,如图6所示拿着玻璃胶纸的一端,将胶纸折弯至相对于胶纸的粘着面和试验片角度约45度并朝此方向急速从试验片上拉下胶纸。
图6
注(35)玻璃纸胶带使用JIS Z 1522(玻璃粘着胶纸)中规定的宽12mm 或24mm 的。 另外,考虑到粘着力的偏差,推荐NITIBANN 产的胶纸。 3.7 再涂装性试验(再涂适应性)
用600番、800番或者1200番的打磨纸将按照2.3项作成的试验片的一半打磨,清扫掉涂膜表面后,用试验片用过的相同涂料用同样的方法重新涂装。确认此涂面上是否有皱纹、弹力、裂开及褪色、气泡。并试验涂膜相互间的附着状态(*37)确认层间和素材有没有剥离。 注(*36)打磨纸参照JIS R 6252 另外,打磨纸的番号由当事人间协定。
注(*37)密着性试验根据3.6项进行,这以外其它项目按照当事人间的协定。
玻璃纸胶带
3.8耐撞击性试验
3.8.1杜邦式撞击试验
将按照2.3项作成的试验板作为试验片。将试验片的涂面朝上,放置在杜邦式撞击试验机(*38)的支持台,将半径为6.35±0.03mm带有半球形端部的击芯放在涂面上,在其上面用规定重量的重物从规定的高度落下。3块试验片各落下一回后,如2块以上的试验片的凹陷部分及其周边未出现裂纹、剥离,则表示能满足此撞击。
注(*38)杜邦式撞击试验机按照JIS K 5600-5-3:99(涂料一般试验方法—第5部:涂膜的机械性质—第3节:耐重物落下性)的6.项(杜邦式)
3.8.2变形杜邦式撞击试验(树脂板)
将按照2.3.5项4种作成的试验板作为试验片。在此试验片上切出直径为48±1mm的圆形,将涂面朝上放置在变形杜邦式撞击试验机(*39)的支架上,将半径为6.35±0.03mm带有半球形端部的撞击芯放在涂面上,并在其上面将规定了重量的重物从规定的高度落下。(*40)5块试验片各落下一回后,如3块以上的试验片的凹陷部分及其周边未出现裂开、剥离,则表示其满足此撞击。但是,根据必要也有在涂膜里面进行撞击的情况,另外求涂装后的素材强度的场合,用撞击能源J{kgf.m}(荷重-高度)表示。此时,需明确记录素材的厚度。
注(*39)变形杜邦式撞击试验按照HES D 2500(汽车用树脂材料一般试验法)的3.2项。注(*40)需注意试验片的平坦度,并确认试料是否放置在试料支持台的中央后进行试验。3.9低温撞击性试验
3.9.1杜邦式撞击试验
将根据2.3项作成的试验板作为试验片。此试验片及杜邦式撞击试验机事先放入保持着规定温度(*41)的恒温室内,放置3小时后,进行与3.8.1项相同方法(*42)的试验。将规定重量的重物从规定的高度落下,3块试验片各落下1回后,如2块以上的试验片的凹陷部分及其周边未出现裂开、剥离的话,则其满足此撞击。
注(*41)没有特别指示时,四轮:-20℃,二轮.通用:-15℃,ATV:-30℃。
注(*42)需注意试验片的平坦度,落下重物时,要用手将试验片固定后进行。但是,长时间用手支撑的话要注意不要传热。
3.9.2变形杜邦式撞击试验(树脂板)
将按照2.3.5项4种作成的试验板作为试验片。从此试验片中切出直径为48±1mm的圆形,与变形杜邦撞击试验机一起事先放入保持规定温度(*41)的低温室内,放置3小时以上后,用3.8.2项相同的方法(*42)进行试验。
3.10耐屈曲性试验
3.10.1金属板
将按照2.3项作成的试验板作为试验片。将试验片的涂面朝外,在有规定曲率的芯棒或者圆筒周围约花1秒180度折弯。3块试验片中,如2块以上的屈曲部两端各除去5mm外剩下部分的涂膜没有裂开、剥落的话,则满足此条件。
3.10.2树脂板
将按照2.3项作成的试验板作为试验片。将试验片的涂面朝外,屈曲试验治具(*43)弯曲至规定的折弯临界值,如确认无裂开、剥落的话,则满足此条件。
注(*43)屈曲试验治具做成如图7样的形状,且不易生锈变形。
另外,治具的半径和折弯临界歪值的关系如表6所示。
3.11低温屈曲性试验
事先将与3.10项同等的试验板(软钢板、树脂板)及试验机和试验治具放入保持规定温度(*44)的恒温室,放置2小时以上后快速以与3.10项相同的方法进行试验,确认有无裂开、剥离。
注(*44)没有特别指示时,四轮:-20℃、二轮.通用:-15℃,ATV:-30℃
3.12不粘着性试验
按照2.3项作成限度板或试验物作为试验片。将此试验片涂面朝上水平放置在保持着规定温度的恒温槽中,在涂面的中央叠放5张50mm2的纱布(药局方),在纱布的中央放置直径为40mm、质量500g底面平滑的圆柱形重物(*45)。规定的时间到后将其取出,将纱布从涂面上撕下,确认涂面与纱布的粘着程度和涂面上纱布的网眼痕迹,与样板比较确认粘着程度和纱布的网眼痕迹。
注(*45)纱布和重物需事先放入恒温槽中,需在试验温度里放置2小时以上。
3.13研磨性试验
根据2.3项作成的试验板或试验物作为试验片。
3.13.1水研研磨性
将试验片用1200番~1500番的耐水研磨纸(*46)碰触橡胶球或者4~5张重叠边在涂面上注入流水边研磨,判定是否符合表7中的某一状态。
表7
注(*46)耐水研磨纸参照JIS R 6253(耐水研磨纸)
3.13.2空研研磨性
用1200番~1500番的研磨纸研磨试验片的涂面,如3.13.1项的水研研磨性一样判定状态。注(*47)研磨纸参照JIS R 6252。
另外,番数由当事人之间协定。
3.14抛光性试验
根据2.3项作成的试验板或试验物作为试验片。将规定的抛光剂(*48)挤入纱布(药局方),用手轻轻地研磨此试验片的涂装面规定的往返次数后,用干净的纱布擦涂面,与标准板(或者初期状态)比较确认色、光泽及一般外观。
注(*48)抛光剂由当事人间协定。
3.15盐水喷雾试验
3.15.1X切割
根据2.3项作成的试验板或试验物,原则上以周边贴了5mm贴纸的东西作为试验片。但是,电着涂膜等需要确认周边的附着方法,所以周边不贴贴纸。用此试验片进行试验前,用新刀片的刀尖在涂膜上划能见到素材的X(*49),并以相对于铅直线15~30°将其固定在盐水喷雾试验机内(*50),用盐溶液(*51)进行烟雾喷雾试验(*52)。用干净的流水清洗,规定时间的试验结束后的试验片,在室内放置2小时后,在X切割部位用玻璃胶纸进行剥离。此时,测量膨胀、剥落及生锈相对于X切割部有多少mm。但是,试验片的端面(包括组装孔)开始10mm以内不作为观察对象。
注(*49)X切割的交叉角约30度
注(*50)盐水喷雾试验机参照JIS Z 2371(盐水喷雾试验方法)
注(*51)盐溶液5±0.5%NaCl水溶液
注(*52)试验机运转方法连续发
实验室的温度35±1℃
空气饱和器的温度47±1℃
实验室的相对湿度95~98%
喷雾压力68.6~177kpa{0.7~1.8kgf/cm2}
集雾所得的溶液量 80cm2 0.85~2.0ml/h
喷雾采取溶液的PH 6.5~7.2(33~35℃)
其它的详细条件以JIS Z 2371为基准进行。
3.15.2无X切割
根据2.3项作成的实验板或试验物,原则上,使用周边贴有5mm贴纸的作为试验片。但是,电着涂膜等需确认周边的附着情况时,周边不需要贴纸。此试验片就原样(不实施X切割)的按照3.15.1项的规定方法进行喷雾试验后,用干净的流水清洗试验片涂面,确认有无生锈、膨胀、剥落及其它的涂膜缺陷。
3.16线锈试验
根据2.3项作成的试验板及试验物,原则上周边需贴有约5mm的贴纸的作为试验片。此试验片用下记的条件进行规定的试验,根据X切割所产生的线锈发生点,用卡尺等测量线锈的最长点。但是,试验片端面(包括组装孔)开始10mm以内不作为观察对象。
3.16.1条件1
a)在试验片上实施能见到素材的X切割。
b)按照3.15项,进行24小时的盐水喷雾试验。
c)将试验片倾斜15~30°固定在温度为40±1℃、相对湿度80~85%的温湿度可调密闭箱内,
进行规定时间的试验。
3.16.2 条件2(二轮.通用铝材上)
a) 在试验片上实施能见到素材的X切割。
b)按照3.15项,进行24小时的盐水喷雾试验。
c)将试验片倾斜固定在放有硫酸钠(10水和盐)(Na2SO4.10H2O)过饱和水溶液的的干燥器内,在40±1℃的温度下进行规定时间的试验。
3.17 耐贴附性试验
根据2.3项作成的试验板及试验物作为试验片。在此试验片的涂膜面上涂上2~3mm厚的试验液(糊状)(*53),定置在温度50±2℃、相对湿度95%以上的温湿度可调密闭箱内,24小时后取出用水清洗,确认涂面上有无生锈、气孔、剥落及其它涂膜缺陷。
注(*53)试验液成分
盐化铅(PbCl2)20g
※(根据当事人之间协定,可省略)
盐化第2铁(FeCl3.6H2O)7g
活性碳素(C)50g
水(H2O)30g
3.18 耐水性试验(耐水浸渍试验)
根据2.3项作成的试验板或试验物原则上,用周边贴约5mm的贴纸的作为试验片。在恒温槽内放入蒸馏水、及脱离子水(*54)保持40℃,并将试验片尽可能垂直的放入,使水浸到1/2~2/3的位置。同时用2片试验片做试验时,将试验片挂起并保持15mm以上的间隔,试验中不可使其接触。将完成了规定时间的试验的试验片从水槽中取出,浸渍过程中如有污迹附着,就用质地柔软的布料擦拭后确认涂面的皱褶、裂开、气孔、光泽的低下、变色程度。另外,仅指定了涂装系的试验片也有需在上记试验后在室内放置2小时,根据3.6项进行密着性试验的情况。但是,试验片端面开始(包括组装孔)10mm以内不作为观察对象。
注(*54)蒸馏水及脱离子水试验一开始就更新。槽内的蒸馏水及脱离子水每1L,如果试验片的全表面积超过200cm2时每120小时后更新,如试验片表面积比此少时每240小时更新。
另外,脱离子水的电气传导率基本上为0.1ms/m(25℃)以下。
3.19 耐湿性试验
根据2.3项作成的试验板或试验物原则上使用周边贴有约5mm贴纸的作为试验片。将此试验片倾斜15~30°固定在温度50±2℃、相对湿度95%以上的温湿度可调密闭箱内,进行规定时间的试验后,确认涂面上的皱褶、龟裂、气孔、剥离、生锈、光泽低下及变色的程度。但是,试验片的端面(包括组装孔)开始10mm以内不作为观察对象。
另外,如有指定涂装系,有时也需上记试验后在室内放置2小时,根据3.6项(密着性试验)进行密着性试验。
3.20 耐热性试验
根据2.3项作成的试验板及试验物作为试验片。将此试验片放入保持着规定温度的恒温槽内,用规定的时间加热后取出,在室内放置1小时后,确认涂面上是否起泡、龟裂、气孔、剥落及光泽低下、变色的程度,又或者是针对下记的指定项目(*55)进行试验,确认是否在基准内。
注(*55)密着性→参照3.6项(密着性试验)
撞击性→参照3.8项(耐撞击性试验)
耐腐蚀性→参照3.15项(盐水喷雾试验)
耐粘附性→参照3.17项(耐粘附性试验)
耐挥发油性→参照3.21项(耐挥发油性试验)
磨耗性→参照3.32项(耐磨耗性试验)
备注)需要以最高温度以下的全温度域来保证的,量产管理等场合,可根据当事人之间的协议只做最高温度试验也可。
3.20.2 急水冷试验
根据2.3项作成的试验板或试验物作为试验片。将此试验片在保持着规定温度的恒温槽内加热3小时后取出快速放入水中进行急速冷却。以此作为一个周期,在进行了规定周期后,确认涂面是否有起泡、龟裂、气孔、剥落、光泽的低下及变色。又或者是根据3.6(密着性试验)进行密着性试验,确认有无异常。
3.21 耐挥发油性试验
根据2.3项作成的试验板或试验物作为试验片。将试验片1片放入注有原则上20±5℃的试验用挥发油(*56)的玻璃容器内,尽可能将试验片垂直放置,使溶液浸到1/2~3/2的位置。浸渍规定的时间后取出,立即确认液体的着色、浑浊及涂膜的状态。如不确认涂膜上的皱褶、龟裂、气孔、剥落的话,则在室内放置2小时后再确认。没确认到涂膜上的起泡、龟裂、气孔、剥落时,将其光泽的变化、变色、粘着性的增加、硬度的变化程度与没有被油浸到的部分的涂膜相比较。但是,试验片的端面(包括组装孔)开始10mm以不作为观察对象。
注(*56)试验用挥发油的配合比例(容量)如表8,使用试药根据当事人之间的协定。
表8 试验用挥发油的配合比例(容量的比率)
注(*57)石油挥发油参照JIS K 8594【石油挥发油(试药)】
注(*58)甲苯参照JIS K 8680【甲苯(试药)】
注(*59)3.28.4项中规定的汽油。
3.22 耐二甲苯性试验
根据2.3项作成的试验板或试验物作为试验片。在涂面上叠上1片用二甲苯(*60)浸湿的纱布(药局方),施加荷重约9.8N{1kgf}的力往返8次摩擦后,确认涂膜伤痕、光泽的减少及附着在纱布上的颜色程度。
注(*60)二甲苯参照JIS K 2435(挥发油.甲苯.二甲苯)
3.23 耐油性试验
根据2.3项作成的试验板或试验物作为试验片。将试验片1片尽可能垂直的放入注有规定温度油(*61)的玻璃容器中,让油液浸到试验片1/2~2/3的位置。浸渍了规定的时间后取出,用浸过药用酒精(*62)的脱脂棉擦干油后确认涂面。取出2小时后,确认涂面是否有气孔、剥落,并确认模糊状、光泽的变化、变色、软化的程度。但是,试验片的端面(包括组装孔)开始10mm内不作为观察对象。
注(*61)根据当事人之间的协定
注(*62)药用酒精参照JIS K 8101
3.24 耐碱性试验
根据2.3项作成的试验板或试验物,原则上需在周边贴约5mm的贴纸后作为试验片。将其1/2~2/3浸到用原则上为20±5℃、1/10mol/L的水酸化纳水溶液(*63)中。浸渍了规定的时间后取出,用干净的流水清洗,竖挂在室内放置2小时后,确认涂面上是否有龟裂、气孔、剥落、孔及光泽的变化、变色程度。但是,试验片端面开始(包括组装孔)10mm以内不作为观察对象。
注(*63)1/10mol/L水酸化纳水溶液参照JIS K 8576【水酸化纳(试药)】
3.25 耐酸性试验
根据2.3项作成的试验板或试验物原则上需在周边贴约5mm贴纸来作为试验片。将试验片1片放入原则上为20±5℃、1/20mol/L硫酸(*64)里,使其浸至试验片的1/2~2/3部位。浸渍了规定的时间后,取出用干净的流水清洗,挂立在室内放置2小时后确认涂面是否有龟裂、气孔、剥落、孔及光泽的变化、变色程度。但是,试验片端面(包括组装孔)开始10mm以内不作为观察对象。
注(*64)1/20mol/L硫酸参照JIS K 8951【硫酸(试药)】
3.26.1 一般材料上的涂装品(软钢板、树脂等)
根据2.3项作成的试验板或试验物作为试验片。将此试验片浸渍在装有人工汗液(*65)的烧杯中,并在温度40±1℃的恒温槽内放置4小时后从液体中取出,干燥试验片后确认涂膜的变褪色及溶胀、软化等其他的涂膜缺陷。
注(*65)人工汗液做法
将磷酸二钠(12水盐)8.0g、盐化纳8.0g及乙酸5.0g在蒸馏水里溶解1L(PH约4.5)。3.26.2 软质材料(发泡固态PVC、发泡固态聚氨酯、软质涤纶等)上的涂装品
根据2.3项作成的试验板或试验物作为试验片。在此试验片的表面叠上10块浸有上记人工汗液的纱布(药局方),施加荷重约29N{3kgf}摩擦规定的回数后,确认涂膜的伤痕、光泽的减少及纱布上颜色附着程度。
3.27 耐洗剂性试验
3.27.1 一般材料上的涂装品(软钢板、树脂等)
根据2.3项作成的试验板或试验物作为试验片。将此试验片浸渍在盛有洗剂液(*66)的烧杯中,在温度40±1℃的恒温槽中放置4小时后从液体中取出,干燥试验片后确认涂膜的变褪色及溶胀、软化等其他的涂膜缺陷。
注(*66)洗剂液为JIS K 3371(洗涤用合成洗剂)中的弱碱性第1种。
PH 9.0~10.6 (25℃)
阴离子系界面活性剂
3.27.2 软质材料(发泡固态PVC、发泡固态聚氨酯、软质涤纶等)伤的涂装品
根据2.3项作成的试验板或者试验物作为试验片。在此试验片的表面叠上10块浸过洗涤液的纱布(药局方),施加荷重约29{3kgf}摩擦规定的回数后,确认涂膜的伤痕、光泽减少及纱布上颜色附着程度。
3.28 耐污点性试验
根据2.3项作成的试验板或者试验物作为试验片。
3.28.1 耐水变色性试验
在上记试验片的涂装面上放置内径25mm、高15mm的聚乙烯制圆筒,用橡胶带或者其它的合适的压着器让试验片紧密密着,在其开口部滴入蒸馏水或者脱离子水(*67)2ml,在55℃的电热炉中放置4小时让试验液蒸发干固。试验后,用水清洗试验片后快速风干磨光后(*68)确认疤痕和侵蚀状况。但是,环形痕迹不作为判定对象。
注(*67)脱离子水的电气传导率基本为0.1ms/m(25℃)以下。
注(*68)擦亮是用将石碱水浸湿纱布,然后轻轻擦拭4~5回。
3.28.2 耐碱变色性试验
以3.28.1项的耐水变色性试验为基准。但是,试验液为1/10mol/L水酸化钠(*69)水溶液。注(*69)1/10mol/L水酸化钠参照JIS K 8576。
3.28.3 耐酸性变色性试验
以3.28.1项的耐水变色性试验为基准。但是,试验液是1/10mol/L硫酸(*70),室内放置24小时。
注(*70) 1/10mol/L硫酸参照JIS K 8951。
a) A法(二轮.通用)
用与3.28.1项的耐水变色性相同的方法,用聚氨酯制圆筒密着在试验片上。在其开口部滴下0.3~0.5ml的汽油(*71),将其放置在55℃的电热炉中15分钟让试验液蒸发。这之后,用紫外线照射灯照射(*72)15分钟,以此作为一个周期,反复操作10回来试验。用柔软纱布(药局方)轻轻擦拭,擦亮后确认疤痕的色差和侵蚀状况。但是,环状痕迹不作为判定对象。
注(*71)汽油为JIS K 2202(汽车汽油)1号汽油相当品,或者出光高辛烷汽油相当品。注(*72)紫外线灯15W灯使用1个。
例)三菱杀菌灯(15W)
备注)从试验性质上来看,因有起火的危险,所以需将环境充分准备后再进行试验。
b)B法(四轮)
将试验片放入调整至规定温度的恒温槽内,让其升温到规定的温度后,从恒温槽中取出。在平坦放置的试验片上滴下0.1ml的正规汽油(无铅),在室温环境下放置2~3分钟后,用质地柔软的布轻轻擦拭,目视比较滴下部分的颜色、光泽变化、溶胀等。但是,如可能需要频繁加入汽油的情况时,此操作反复10次后判定。
3.29 耐冷热反复性试验
3.29.1 A法
根据2.3项作成的试验板或者试验物作为试验片。将此试验片在80±1℃的温水中浸渍10分钟后取出,用气吹走水分放入-30℃的雾气中急速冷却。放置10分钟后取出,在室温下放置10分钟。以此作为1个周期,进行20个周期,确认各周期试验片上是否有气孔、剥落、龟裂及其它的缺陷。
备注1)试验片不可使用涂装、烧后断裂的东西。
备注2)使用试验片时需注意,不要将涂膜表面刮伤。
备注3)试验片在试验器内移动时要迅速。
3.29.2 B法
根据2.3项作成的试验板或者试验物作为试验片。将此试验片在温度为-30±2℃的冷却器中放置2小时后取出,在室温下放置0.5小时,再放入80±2℃的恒温槽中2小时后取出,室温下放置0.5小时。以此作为1个周期,在进行了规定的周期数后确认变色、光泽减少、龟裂、气孔、及其它涂膜缺陷。
3.30 耐候性试验
3.30.1 促进耐候性试验
a) 普通试验
根据2.3项作成的试验板或者试验片原则上需周边贴5mm贴纸来作为试验片。
1)车外用
将此试验片在日光型碳弧灯式耐候性试验机(*73)中悬挂规定的时间后取出,在室内放置1小时后确认判定项目。
2)车内用
将此试验片在日光型碳弧灯式耐光性试验机(*73)中悬挂规定的时间后取出,在室内放置
1小时后确认判定项目。
注(*73)日光型碳弧灯式耐候性试验机和日光型碳弧灯式耐光性试验机参照JIS B 7753(日光型碳弧灯式耐光试验机及耐候性试验机)。
备注)试验的详细条件参照JIS D 0205(汽车部品耐候性试验通则)中规定的试验方法WAN-1S(车外用)、WAL-1S(车内用)。
另外,JIS D 0205中规定的碳电极长度为参考。另外,WAN-1S的黑屏温度计的调整温度限定在63±3℃,WAL-1S的调整温度限定在83±3℃(四轮座椅表皮为85±3℃)。
b)面漆龟裂周期试验
金属涂装等面漆的耐久性(龟裂及剥落)按照下面的方法进行。原则上用和a)同样方法作成的试验片,装入日光型碳弧灯式耐候性试验机,照射600小时后取出,倾斜15~30°固定在温度49±1℃相对湿度97%以上的温湿度可调密闭箱内,放置72小时作为1个周期。以此条件进行规定的周期数试验,确认涂膜表面的龟裂、气孔、剥落,并进行密着性试验,确认层间剥离。
3.30.3 屋外暴露试验
根据2.3项作成的试验板或者试验物原则上周边需贴5mm贴纸作为试验片。将此试验片固定在试验用台上天然暴露规定的期间后,确认涂面的白化、生锈程度。再用干净的流水洗掉表面的污迹,确认涂面的状态、镜面反射率、色差及其它的二次物性。
另外,试料在试验期间发生异常时,可中止试验。
备注)屋外暴露试验所用的装置、设置场所及方法以JIS K 5600-7-6(涂料一般试验方法-第7部:涂膜的长期耐久性-第6节:屋外暴露耐候性)为基准。
3.30.3 耐候性试验判定项目
a) 一般外观
在规定时间、或者规定试验后确认涂面的白化、生锈程度。再用干净的流水洗掉表面的污迹后确认掉色、龟裂、气孔、剥落、皱褶等。
b)光泽保持率(光泽残存率)
使用3.3项(光泽)的测量方法,求试验前后试验后的镜面光泽度。但是,试验后的测量通过测量用水洗干燥过的涂膜面和用发蜡打磨过的表面,用发蜡打磨过的表面光泽保持率(光泽残存率)来评价判定。
没用发蜡打磨表面的光泽保持率(%)作为参考记录。
c)色差(△E*ab)
按照3.4项(色),确认试验前和进行规定时间试验后的色差(△E*ab)。其结果小数点2位开始四舍五入为1位来表示。但是,试验后的测色需测量仅用水洗干燥过的涂装面表面和用发蜡打磨过的表面,用发蜡打磨过的表面所测量出的值来求色差值并将结果记录。
没用发蜡打磨的表面色差作为参考列举。
d)耐撞击性
规定的耐候性试验后,按照3.8项进行撞击试验,确认裂开、剥落。
e)耐屈曲性
在规定的耐候性试验后,按照3.10项进行屈曲性试验,确认是否有龟裂产生。
f)密着性
在规定的耐候性试验后,按照3.6项进行密着性试验。此时,剥离数为X,用100-X/100表示。
3.31 色调保持性试验
3.31.1 烧付次数色差
按照2.3项作成的2片试验片,1片烧付1回,另1片烧付2回(*74)完成规定的烧付后放冷至20±5℃,再进行规定的烧付。
注(*74)2回烧付是指在进行了规定的烧付后放冷至20±5℃,再次进行烧付。
烧付温度及时间根据当事人之间的协定。
备注)也可用1片试验片对1次烧付后和2次烧付后的状态进行比较。
3.31.2 温度色差
将按照2.3项作成的2片试验板作为试验片。1片就在室温的状态,另1片加热到80℃,取出后立即目视比较,确认色差。
3.32 耐磨损性试验
3.32.1 A法(TABER磨损试验)
将按照2.3项作成的试验板作为试验片。将试验片组装在TABER磨损试验机(*75)的试料支架上,用试料规定的磨损轮(*76),施加指示的荷重4.9N{500gf}进行规定旋转次数的磨损,确认试验片的质量变化。
注(*75)TABER磨损试验机参照JIS K 6902(热硬化性树脂高压化妆板试验方法)
注(*76)磨损轮没有特别指示时使用CS-10。
3.32.2 B法(来回磨损试验)
将根据2.3项作成的试验板或者试验物作为试验片。在试验片的涂面上叠上10片纱布(药局方),施加约29N{3kgf}的荷重摩擦规定的来回次数,确认涂膜的变化。此时,进一步确认纱布上颜色付着的程度、涂膜上的伤痕及光泽的变化。
3.33 耐修整性试验
将根据2.3项作成的试验板或者试验物作为试验片。将此试验片按照指定的涂膜面朝向组装在按照a)所指示条件设定的飞石试验机上,并用规定压力用规定的石头敲打,伤痕的状态以3)所示评价方法来表示。
注(*77)飞石试验机以JASO M 104(闸管试验方法)或者SAE J400(TEST FOR CHIP RESISTANCE OF SURFACE COATINGS)为基准。
a)试验条件
1)试验片作成后在室温下放置72小时以上后使用。膜厚调整至相对于各层所规定的膜厚±10%的范围。
2)操作条件
2.1)射出用空压→试验机的夹具0.392±0.019MPa{4±0.2kgf/cm2}
2.2)气流量→40~50L/sec
2.3)撞击物(石头)→6号或者7号碎石(*78)
备注)石头因反复使用而变形或成碎片,所以需定期更换。
金属表面处理的种类 电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极,待镀的工件做阴极,镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰,且使镀层均匀、牢固,需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液,以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层,改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极,施加于电压作用下,带电荷涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物,沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点: 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点,电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其他涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。 电泳:溶液中带电粒子(离子)在电场中移动的现象。溶液中带电粒子(离子)在电场中移动的现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。 电泳又名——电着 (著),泳漆,电沉积。 发黑 钢制件的表面发黑处理,也有被称之为发蓝的。其原理是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密的氧化膜保护层,提高钢件的防锈能力。
发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。 在高温下(约550℃)氧化成的四氧化三铁呈天蓝色,故称发蓝处理。在低温下(约3 50℃)形成的四氧化三铁呈暗黑色,故称发黑处理。在兵器制 造中,常用的是发蓝处理;在工业生产中,常用的是发黑处理。 采用碱性氧化法或酸性氧化法;使金属表面形成一层氧化膜,以防止金属表面被腐蚀,此处理过程称为“发蓝”。黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜,其外层主要是四氧化三铁,内层为氧化亚铁。 发蓝(发黑)的操作流程: 工件装夹→去油→清洗→酸洗→清洗→氧化→清洗→皂化→热水煮洗→检查。 所谓皂化,是用肥皂水溶液在一定温度下浸泡工件。目的是形成一层硬脂酸铁薄膜,以提高工件的抗腐蚀能力。 金属表面着色 金属表面着色,顾名思义就是给金属表面“涂”上颜色,改变其单一的、冰冷的金属色泽,代之以五颜六色,满足不同行业的不同需求。 给金属着色后一般都增加了防腐能力,有的还增加了抗磨能力。但表面彩色技术主要的应用还在装饰领域,即用来美化生活,美化社会。 抛丸 抛丸的原理是用电动机带动叶轮体旋转(直接带动或用V型皮带传动),靠 离心力的作用,将直径约在0.2~3.0的弹丸(有铸钢丸、钢丝切丸、不锈钢丸 等不同类型)抛向工件的表面,使工件的表面达到一定的粗糙度,使工件变得 美观,或者改变工件的焊接拉应力为压应力,提高工件的使用寿命。通过提高工件表面的粗糙度,也提高了工件后续喷漆的漆膜附着力。其寓意即为抛丸处理可以为喷漆工艺的前道工序。 喷砂 喷砂是采用压缩空气为动力,以形成高速喷射束将喷料(铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂)高速喷射到需要处理的工件表面,使工件表面的外 表面的外表或形状发生变化,由于磨料对工件表面的冲击和切削作用,使工件
文件编号5工艺代号0000 作者 第 1 页共19 页
金属表面处理检验规范 1适用范围 本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 2术语和定义 2.1 A级表面:在使用过程中总能被客户看见的部分(如:面壳的正面和顶面,后壳的顶面,手柄, 透镜,按键及键盘正面,探头整个表面等)。 2.2 B级表面:在使用过程中常常被客户看见的部分(如:面壳的左右侧面,底壳或后壳的左右侧 面及背面等)。这些表面允许有轻微不良,但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面:在使用过程中很少被客户注意到的表面部分(如:面壳的底面,底壳或后壳的底面, 内部零件表面)。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面:包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面,非喷涂表面。 2.5 基材花斑:电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6 抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高 光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤,但未伤及底层(即底层未暴露);对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 深划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤,且已伤至底层(即底层已暴露出来);对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为:目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 2.9 凹坑:由于基体材料缺陷,或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.10 凹凸痕:因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象,手摸时有不平 感觉。 2.11 烧伤:拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.12 水印:电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.13 露白:镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层,或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象,呈 现为区别于周围颜色的白色。 2.14 修补:因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.15 色点:由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响,在表面处理层中形成不同色的 斑点。 2.16 颗粒:因材料夹杂物或外来物(如焊渣)的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸 起现象。 2.17 挂具印:指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中,因装挂用辅助工具的遮挡而 使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。
原材料进货检验规程 参照引用相关国家标准及行业标准,制定了本公司的检验规程。 一、门窗原材料的分类: 根据原辅材料在产品中对质量的影响,将材料分为三类: A类:对产品质量起关键作用的材料。 B类:对产品质量起重要作用的材料。 C类:对产品质量起辅助作用的材料。 项目 类别 A类B类C类 材料名称铝合金型材 塑钢型材 中空玻璃 浮法玻璃 密封胶 增强型钢 执手铰链插销 撑挡滑撑拉手 窗锁滑轮密封胶条 密封毛条粘结剂组 角胶 自攻螺丝 拉铆钉固定片 射钉射弹 膨胀螺栓 包装带发泡剂 清洗剂 二、关键材料检验规程: 型材、辅助材料以及五金配件的抽样检验,按相应产品标准的规定要求进行。按GB/T2828.1-2003标准采用一般检验水平Ⅰ,正常检验,可接受质量水平AQL6.5。特殊注明的除外。 表1 表中Ac、Re以不合格品件数计。单位:件 批量范围N 样本大小n 接收数Ac 拒收数Re 2~8 2 0 1 9~15 2 0 1 16~25 3 0 1 26~50 5 0 1 51~90 5 0 1 91~150 8 1 2 151~280 13 2 3 281~500 20 3 4 501~1200 32 5 6 1201~3200 50 7 8 3201~10000 80 10 11 10001~35000 125 14 15 1、铝合金建筑型材检验规程: 铝合金型材进厂后,必须对购进型材进行检验,首先检查型材生产厂家的资质证明,包括型材生产许可证、备案证明、质量保证书、合格证。其次是依据GB5237《铝合金建筑型材》和GB8013《铝及铝合金阳极氧化、阳极氧化膜的总规范》检查型材的性能指标,包括合金成分、力学性能、壁厚、尺寸偏差、外观质量、膜厚和封孔质量。 ①型材生产许可证、备案证明、质量保证书、检验报告和合格证。 型材生产许可证、备案证明是国家对具备生产条件和生产能力的型材生产厂家发放的准许生产铝合金型材的凭证,质量保证书和合格证是型材生产厂家对产品质量的承诺,也是日后解决质量问题纠纷的依据。 ⑴型材生产许可证、备案证明应标明:生产厂家、产品名称、许可证编号、批准日期、有效期。 ⑵质量保证书应标明:供方名称、产品名称、合金牌号、状态和合金成分、型号、重量或件数、批号、力学
表面处理检验规程 1、目的 规检验操作,发现、控制不良品,防止批量不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、围 适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。 喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 3、定义 本标准适用于变形铝及铝合金以保护和装饰为主要目的,在阳极氧化膜表面涂装有机聚合物膜得到的阳极氧化复合膜。 3.1 A面:指表面处理要求的正面(在使用过程中能直接看到的表面)。 3.2 B 面:指表面处理要求的四侧边(需将表面处理件偏转45~90 °才能看 到的四周边)。 3.3 膜厚:必须符合图纸规定。 4、职责 4.1 品质部负责不合格的发现、记录和标识,组织处理不合格品。 4.2 生产部负责进料中不合格品与供应商的联络。 5.术语和定义 5.1 A级表面:在使用过程中总能被客户看见的部分(如:面壳的正面和顶面,后壳的顶面,手柄,透镜,按键及键盘正面,探头整个表面等)。 5.2 B级表面:在使用过程中常常被客户看见的部分(如:面壳的左右侧面,底壳或后壳的左右侧面及背面等)。这些表面允许有轻微不良,但是不致引起挑剔客户不购买产品。 5.3 C级表面:在使用过程中很少被客户注意到的表面部分(如:面壳的底面,底壳或后壳的底面,部零件表面)。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 5.4 金属表面:包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面,非喷涂表面。 5.5 基材花斑:电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材
料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑 块状花纹外观。 5.6 抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光 后表现出的局部高光泽、光亮区域。 5.7 浅划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤,但未伤及底层(即底层未暴露);对其 它无镀(膜/塑/漆)层表面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、 未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产 生的轻微痕迹属于此类划痕。 5.8 深划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤,且已伤至底层(即底层已暴露出来); 对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为:目测明显、手指甲触摸有凹凸 感、伤及材料本体的伤痕。 5.9 凹坑:由于基体材料缺陷,或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留 下的小坑状痕迹。 5.10 凹凸痕:因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现 象,手摸时有不平感觉。 5.11 烧伤:拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下 的烧蚀痕迹。 5.12 水印:电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的 斑纹、印迹。 5.13 露白:镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层,或因缝隙截留溶液导致的 无钝化膜现象,呈现为区别于周围颜色的白色。 5.14 修补:因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 5.15 色点:由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响,在表面处理 层中形成不同色的斑点。 5.16 颗粒:因材料夹杂物或外来物(如焊渣)的影响而在表面形成的、颜色与 正常表面一致的凸起现象。 5.17 挂具印:指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中,因装挂用 辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层 的现象。
金属表面处理种类简介 电镀 镀层金属或其她不溶性材料做阳极,待镀得工件做阴极,镀层金属得阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子得干扰,且使镀层均匀、牢固,需用含镀层金属阳离子得溶液做电镀液,以保持镀层金属阳离子得浓度不变。电镀得目得就是在基材上镀上金属镀层,改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属得抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀得金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、与表面美观。 电泳 电泳就是电泳涂料在阴阳两极,施加于电压作用下,带电荷涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物,沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺得特点: 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑得优点,电泳漆膜得硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其她涂装工艺。 镀锌 镀锌就是指在金属、合金或者其它材料得表面镀一层锌以起美观、防锈等作用得表面处理技术。现在主要采用得方法就是热镀锌. 电镀与电泳得区别 电镀就就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金得过程。 电泳:溶液中带电粒子(离子)在电场中移动得现象。溶液中带电粒子(离子)在电场中移动得现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离得技术称为电泳技术. 电泳又名—-电着 (著),泳漆,电沉积。 发黑 钢制件得表面发黑处理,也有被称之为发蓝得。其原理就是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密得氧化膜保护层,提高钢件得防锈能力. 发黑处理现在常用得方法有传统得碱性加温发黑与出现较晚得常温发黑两种。但常温发黑工艺对于低碳钢得效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。
金属表面处理检验规范 1适用范围 本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 2术语和定义 2.1 A级表面:在使用过程中总能被客户看见的部分(如:面壳的正面和顶面,后壳的顶面,手柄, 透镜,按键及键盘正面,探头整个表面等)。 2.2 B级表面:在使用过程中常常被客户看见的部分(如:面壳的左右侧面,底壳或后壳的左右侧 面及背面等)。这些表面允许有轻微不良,但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面:在使用过程中很少被客户注意到的表面部分(如:面壳的底面,底壳或后壳的底面, 内部零件表面)。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面:包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面,非喷涂表面。 2.5 基材花斑:电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6 抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高 光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤,但未伤及底层(即底层未暴露);对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 深划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤,且已伤至底层(即底层已暴露出来);对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为:目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 2.9 凹坑:由于基体材料缺陷,或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.10 凹凸痕:因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象,手摸时有不平 感觉。 2.11 烧伤:拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.12 水印:电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.13 露白:镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层,或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象,呈 现为区别于周围颜色的白色。 2.14 修补:因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.15 色点:由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响,在表面处理层中形成不同色的 斑点。 2.16 颗粒:因材料夹杂物或外来物(如焊渣)的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸 起现象。 2.17 挂具印:指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中,因装挂用辅助工具的遮挡而 使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。
1.0目的 规定了金属零部件喷涂标准的朮语﹑技朮要求﹑试验方法﹑检验规则等, 其最终目的在于满足最终客户对视觉﹑触觉的要求 2.0范围 本文件适用于喷粉生产质量检验。 3.0定义 3.1 A级表面:能直接正视的外部表面和全部需丝印的表面; 3.2 B级表面:不明显的外部表面和开启门后能看见的内部表面; 3.3 C级表面:不易察看的内部和外部表面; 3.4 起泡:涂层局部粘附不良引起涂膜浮起; 3.5 针孔:涂层表面上可看见类似针刺成的微小孔; 3.6 桔皮:喷涂涂料产生的凸凹,象桔皮一样的斑点; 3.7 异物:空气中灰尘,喷涂机污物等杂物; 3.8 凹痕:喷涂前基材上的伤痕使涂装后该处出现凹陷; 3.9 浅划痕:涂层表面有伤痕,但看不见底层表面; 3.10 深划痕:涂层表面有伤痕,且伤及底层表面; 3.11 厚边:喷涂时在产品边缘或内折弯角处的涂料堆积现象,包括因局部保护不良而产生的毛边; 3.12 流挂:喷涂时涂层流动产生的堆积; 3.13 露底:局部无涂层或涂料覆盖不严等现象,常见于内折弯角处/孔的边缘截面,基材切口边缘截面 等部位; 3.14 剥落:一道或多道涂层脱离上涂层,或涂层完全脱离基材的现象; 3.15 缩孔:涂层干燥后滞留的若干大小不等,分布各异的图形小坑现象; 3.16 开裂:涂层出现不连续的外观开裂变化,通常由于涂层老化而引起的; 3.17 粉化:涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉。 4.0 输入 4.1 金属零(组)件的粉末喷涂技朮规范 4.2 金属零(组)件的喷漆技术规范 5.0 输出 喷涂检验日报表 6.0 工作程序
金属表面处理 一、预处理 1、表面处理 通常金属表面会附有尘埃、油污、氧化皮、锈蚀层、污染物、盐份或松脱的旧漆膜。其中氧化皮是比较常见但最容易被忽略的部分。氧化皮是在钢铁高温锻压成型时所产生的一层致密氧化层,通常附着比较牢固,但相比钢铁本身则较脆,并且其本身为阴极,会加速金属腐蚀。如果不清除这些物质,直接涂装,势必会影响整个涂层的附着力及防腐能力。金属表面预处理方法主要有人工、机械、喷射、化学方法。据统计,大约有70%以上的油漆问题是由于不适当的表面处理所引起的。因此,对于一个金属防腐涂装油漆系统的性能体现,合适的表面处理是至关重要的。 2、钢材锈蚀等级 钢材表面的四个锈蚀等级分别以A、B、C和D表示。 A:全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面; B:已发生锈蚀,并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面; C:氧化皮已因锈蚀而剥落,或者可以刮除,并且有少量点蚀的钢材表面; D:氧化皮已因锈蚀而全面剥离,并且已普遍发生点蚀的钢材表面。 3、清理等级也即清洁度 国际标准代表性的有两种:一种是美国85年制订“SSPC-”,第二种是瑞典76年制订的“Sa-”,它分为四个等级分别为Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3,为国际惯常通用标准,详细介绍如下:Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法,这是四种清洁度中度最低的一级,对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。Sa1级处理的技术标准:工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。Sa1级也叫做手工刷除清理级(或清扫级); Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。采用喷砂清理方法,这是喷砂处理中最低的一级,即一般的要求,但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。Sa2级处理的技术标准:工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质(疵点除外),但疵点限定为不超过每平方米表面的33%,可包括轻微阴影;少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色;氧化皮及油漆疵点。如果工件原表面有凹痕,则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。Sa2级也叫商品清理级(或工业级)。 Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。Sa2.5级也叫近白清理级(近白级或出白级)。Sa2.5级处理的技术标准:同Sa2要求前半部一样,但疵点限定为不超过每平方米表面的5%,可包括轻微暗影、少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色;氧化皮及油漆疵点。 Sa3级——级相当于美国SSPC—SP5级,是工业上的最高处理级别,也叫做白色清理级(或白色级)。Sa3级处理的技术标准:与Sa2.5级一样,但5%的阴影、疵点、锈蚀等疵点不得存在了。 国家标准GB/T 8923.1-2011、GB/T 8923.2-2008、GB/T 8923.3-2009、GB/T 8923.4-2013规定了除锈等级和质量等级。 4、喷砂 喷砂是采用压缩空气为动力形成高速喷射束,将喷料(铜矿砂、石英砂、铁砂、海砂、金刚砂等)等高速喷射到需处理工件表面,使工件外表面的外表发生变化,由于磨料对工件表面的冲击和切削作用,使工件表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度,使工件表面的机械性能得到改善,因此提高了工件的搞疲劳性,增加了它和涂层之间的附着力,延长了涂膜的耐久性,也有利于涂料的流平和装饰。 (1)与其它前处理工艺(如酸洗、工具清理)对比 1 ) 喷砂处理是最彻底、最通用、最迅速、效率最高的清理方法。 2 ) 喷砂处理可以在不同粗糙度之间任意选择,而其它工艺是没办法实现这一点的,手工打磨可 以打出毛面但速度太慢动作,化学溶剂清理则清理表面过于光滑不利于涂层粘接。
甘肃天和力德钢管制造有限公司 表面处理及涂装生产作业及检验规程 QB/THC-01-2013 2013年8月28日发布2013年9月1日实施甘肃天和力德钢管制造有限公司发布
表面处理及涂装生产作业及检验规程 防腐施工中防腐前的金属表面处理是极为重要的环节,它的处理好与否直接影响防腐涂料与基体表的附着力度及防腐性能的发挥,所以本规定的表面处理必须严格操作达到设计sa2.5 级标准。本规定中的表面处理采用喷砂除锈结合砂轮机除锈作业。防腐蚀质量检验符合SL105的规定。 一、喷砂除锈 1、技术要求 (1)施工环境温度宜10℃-30℃,空气相对湿度小于85%,同时要求基体金属表面温度应大于露点温度3℃以上。 (2)喷射处理工艺参数: 压缩空气工作压力:6-8kg/cm2;喷射角:磨料喷射方向与工作表面法线之间夹角以15°~30°为宜;喷射距离:喷嘴离工件距离要求100 mm -300mm;磨料粒径:14-65目。 (3)压缩空气质量: 喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理,保证压缩空气清洁、干燥、无油,压缩空气应经下述方法检查,合格后方可使用:将喷嘴对着白纸吹半分钟,不见油和水的痕迹,则可认为基本符合要求。 (4)喷砂前,应采取有效措施将非喷砂工作面遮蔽保护。 (5)喷砂除锈后,应用干燥无油的压缩空气吹扫表面浮尘和碎屑。清理后的表面不得用手触摸。涂装前如发现基体表面污染或返锈,应重新处理到原除锈等级。 (6)磨料保证粗糙度达到Rmax50 um 以上,择磨料粒径50μm
-100μm35μm。 2、喷砂作业的安全与防护 (1)操作人员必须带空气分配器的头盔面罩和防护服手套和耳塞。 (2)头盔上的面罩玻璃要经常更换,保证良好的能见度。 (3)划清工作区与安全区,施工现场要安全标志线禁止无防护的人员进入磨料直接或间接射及的区域。 (4)清理曾贮存易燃有害物品的器,事先应清除干净并经分析合格后,工作人员方可进入容器,作业时应配置通风装置。 (5)作业前操作工应先检查软管、接头、空压机、喷丸机等,在没有破损和故障后方可使用。 (6)在需要登高的场合,配备脚和人梯,喷砂软管要固定在垂直面上,以减轻喷丸工的劳动强度,当现场需要防止磨料飞散时,就搭建临时棚。 (7)喷砂软管能导走静电,例如采用含碳黑量较高的橡胶管、普通空气软管可考虑用细金属线缠上并接地把静电导入地下,这在登高喷砂,作业时尤要重要,因为当作业人员受到静电冲击时,会造成坠落事故。 (8)喷砂作业的辅助操作人员,可选用阻尘效率高,呼吸阻力少,重量轻的过滤式防尘口罩。 (9)施工现场须合理配置雨棚和挡水板,防止雨水和灰尘进入容器。 ①在不放大的情况下进行观察时,钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物,任何残留的痕迹应仅
金属表面处理 金属的表面处理因目的不同,工艺方法不同可以分为不同的种类,本文就几种常用工艺做简单介绍。 1、喷砂 喷砂是利用压缩空气把石英砂高速吹出去对零件表面进行清理的一种方法。不仅去锈,还可以顺带除油,对涂装来说非常有用。常用于零件表面除锈;喷砂用于形状复杂,易于用手工除锈,效率不高,现场环境不好,除锈不均匀。一般的喷砂机都有各种规格的喷砂枪,只要不是特别小的箱体,都可以把枪放进去打干净。 2、喷塑 喷塑是为了提高防腐蚀能力,与喷砂结合更好,主要是因为结合力提高了导致质量提高。可以增加防锈和美观效果 3、氮化和软氮化 氮化包括气体氮化、辉光离子氮化和软氮化,软氮化是一种通俗的叫法,严格的讲,软氮化是一种以渗氮为主的低温氮碳共渗,主要特点是渗速快(2-4h),但渗层薄(一般在0.4以下),渗层梯度陡,硬度并不低,如果是液体氮化,硬度甚至略高于气体氮化。 4、微弧氧化 微弧氧化适用于铝,钛,镁等阀金属,是在电解液中进行的电化学反应,反应机理至今仍有争议。处理后,表面形成陶瓷层,具有耐磨耐蚀等性能 5、去氢处理 去氢处理,也称除氢处理,一般对钢铁而言,不过有时钛也可处理,还需要根据材料的热处理状态来规定去氢规范,一般对电镀前后必须进行工序,特别是对高强度高硬度的零件在电镀工艺中。 6、防锈处理 金属的防锈处理通常分为工序间防锈、工艺性防锈及最终防锈三种方法和要求。 工序间防锈处理一般采用水基型防锈,脱水防锈等防锈方式,防锈时间短,能满足工序间的防锈要求。 工艺性防锈处理有钝化防锈、磷化防锈、脱水防锈油等,是因工艺要求的不同而不同。 最终防锈处理是以油性防锈为主。因为防锈油脂不易挥发,所以它的防锈时间较长。
电镀/电泳/锌镀/发黑/金属表面着色/抛丸/喷砂/喷丸/磷化/钝化电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极,待镀的工件做阴极,镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰,且使镀层均匀、牢固,需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液,以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层,改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极,施加于电压作用下,带电荷之涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物,沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点: 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点,电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。 电泳:溶液中带电粒子(离子)在电场中移动的现象。溶液中带电粒子(离子)在电场中移动的现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。 电泳又名——电着 (著),泳漆,电沉积。
发黑 钢制件的表面发黑处理,也有被称之为发蓝的。其原理是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密的氧化膜保护层,提高钢件的防锈能力。发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。 但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。 在高温下(约550℃)氧化成的四氧化三铁呈天蓝色,故称发蓝处理。在低温下(约3 50℃)形成的四氧化三铁呈暗黑色,故称发黑处理。在兵器制造中,常用的是发蓝处理;在工业生产中,常用的是发黑处理。 采用碱性氧化法或酸性氧化法;使金属表面形成一层氧化膜,以防止金属表面被腐蚀,此处理过程称为“发蓝”。黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜,其外层主要是四氧化三铁,内层为氧化亚铁。 发蓝(发黑)的操作流程: 工件装夹→去油→清洗→酸洗→清洗→氧化→清洗→皂化→热水煮洗→检查。 所谓皂化,是用肥皂水溶液在一定温度下浸泡工件。目的是形成一层硬脂酸铁薄膜,以提高工件的抗腐蚀能力。 金属表面着色 金属表面着色,顾名思义就是给金属表面“涂”上颜色,改变其单一的、冰冷的金属色泽,代之以五颜六色,满足不同行业的不同需求。给金属着色后一般都增加了防腐能力,有的还增加了抗磨能力。但表面彩色技术主要的应用还在装饰领域,即用来美化生活,美化社会。 抛丸
金属表面处理工艺有哪些_常见金属表面处理方法有哪些 金属表面在各种热处理、机械加工、运输的过程中,不可避免地会产生腐蚀、随着油污和杂质等,产生氧化现象,这就需要进行表面处理。 金属表面处理有很多种,按照其特性的不同可分为溶剂清洗、机械处理和化学处理三大类。根据不同氧化程度的金属表面,应采用不同的处理方式。如对于较薄的氧化层可采用溶剂清洗、机械处理和化学处理,或者直接采用化学处理,对于严重氧化的金属表面,由于氧化层较厚,如果直接采用溶剂清洗和化学处理,不但处理不彻底,还会浪费大量的清洗剂和化学剂,最好先采用机械处理。 溶剂清洗是对使用溶剂对金属表面进行清洗的一种处理方法,该方法可以有效去除工件表面的油污、杂质和氧化层,使工件表面获得清洁。经溶剂清洗后的金属表面具有高度活性,更容易受到灰尘、湿气的污染,所以处理后的工件还要进行喷涂、喷涂等表面处理,提高工件的抗腐蚀能力。 金属的表面处理有哪些? 不锈钢:电镀、抛光、拉丝、电泳、PVD、蚀刻、彩色钝化 铝合金:阳极氧化、电镀、蚀刻 镁合金:电镀、钝化皮膜 钛合金:电镀、阳极氧化 锌合金:电镀、钝化 铸铝:电镀、阳极氧化 钢铁:钝化、磷化 电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极,待镀的工件做阴极,镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰,且使镀层均匀、牢固,需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液,以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层,改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极,施加于电压作用下,带电荷涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物,沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点: 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点,电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其他涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。
金属表面处理检验规范 1 适用范围 本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一 般检验。 2术语和定义 2.1 A级表面:在使用过程中总能被客户看见的部分(如:面壳的正面和顶面,后壳的顶面,手柄, 透镜,按键及键盘正面,探头整个表面等)。 2.2 B级表面:在使用过程中常常被客户看见的部分(如:面壳的左右侧面,底壳或后壳的左右侧面及背面 等)。这些表面允许有轻微不良,但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面:在使用过程中很少被客户注意到的表面部分(如:面壳的底面,底壳或后壳的底面, 内部零件表面)。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4金属表面:包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面,非喷涂表面。 2.5基材花斑:电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周 围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮 区域。 2.7浅划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤,但未伤及底层(即底层未暴露);对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8凹痕:由于基体材料缺陷,或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.9凹凸痕:因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象,手摸时有不平感觉。 2.10烧伤:拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.11水印:电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.12露白:镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层,或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象,呈现为区别于周 围颜色的白色。 2.13修补:因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.14色点:由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响,在表面处理层中形成不同色的斑点。 2.15颗粒:因材料夹杂物或外来物(如焊渣)的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。 2.16挂具印:指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中,因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相 接触的部位产生局部无表面处理层的现象。 2.17氢脆:由于浸蚀、除油或电镀等过程中金属吸收氢原子和有应力存在下而引起的脆性。 2.18针孔:表面处理上可看见类似针剌成的微小孔。 2.19孔隙率:单位面积上针孔的个数。 2.20起泡:在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷。
钢结构防腐涂装施工工艺及验收技术要求 1. 涂装前表面处理 1.1 打磨 ①所有气割、剪切、机加工后的自由边锐角均应打磨至R2: ②喷砂前应用砂轮打磨去气割表面的割痕及火工矫正部位的硬化层,以使喷砂后在这些部位能形成合适的表面粗糙度。 1.2 除油 1.2.1 喷砂前钢材表面沾污的油脂必须清除干净 ①推荐使用具有中度碱性的水性清洗剂清除污垢,然后以水冲净。 ②杜绝用蘸有有机溶剂或洗涤的少量回丝控拭大面积油污,以免扩大油脂沾污面积。 1.2.2 抛丸、喷砂过程中和施工后,钢材表面必须避免油脂重新沾污。 ①喷砂用压缩空气必须装有性能良好的油水分离器。 ②除锈后的钢材表面必须严格避免重复沾污油脂。 ③质量检查人员和涂装施工人员不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套对未涂装的钢结构进行质量检查和涂装施工。 1.3 抛丸或喷砂除锈 1.3.1 除锈质量等级要求 ①所有待涂水性无机富锌涂料的钢材表面,必须抛丸或喷砂达到TS08501-1(GB82923-88)Sa2.5级要求。 ②局部修补涂层时,钢材表面民和须打磨至今IS08501-1(GB8923-88)St3级。 1.3.2 表面粗糙度要求 表面粗糙度要求控制在35~65μm范围内。 1.3.3 磨料 ①为确保抛丸或喷砂后钢材表面达到规定的清吐度和表面粗糙度,推荐使用棱角状的粒度为 0.8-1.2mm的铜渣砂或粒度为0.4-0.8mm的钢砂。 ②所用磨料应是清洁干燥的,不可被有机物沾污。 1.3.4 压缩空气 喷砂用压缩空气,压力应不低0.5Mpa. 2. 水性无机富锌涂料的涂装 2.1 混合 2.1.1 混合比:主剂:锌粉=1.0:2.5(重量比) ※当用量较少时,不可估计两组份的重量比,必须称重。 2.1.2 混合时,应在不断搅拌A组份(主剂)的情况下,缓缓倒入B组份。决不可将主剂倒入锌粉中。混合后,将混合物用80目筛网过滤,并倒入另一只容器中。水性无机富锌涂料要求持续不断地搅拌。以使锌粉在与基料混合后始终处于悬浮状态中。 2.2 稀释与适用期 2.2.1 水性无机富锌涂料事先已稀释到喷涂粘度,并具有4小时的适用期。
结构件通用检验规范 1、目的: 为确保公司物料品质,指导品检人员正常作业,特制定本规范。 2、适用范围: 本规范适用于板材类及结构件的品质检验。 3、表面等级分类 A级表面:功能面,装配后能直接正视到的外表面。透明塑胶件也属A级表面。两面有膜层保护的板材,两面均为A级面。普通板材类,质量较好的一面属A级面。 B级表面:除A级表面为外的所有表面。 4、检验条件: 4、1在自然光或光照度300-600LX的近似自然光下(约40W日光灯下,距离500mm处)相距500mm ,观10秒。且检查者位于被检查表面的正面,视线与被检表面呈45o-90o进行正常检验。要求检验者校正视力不低于⒈2。 4、2检验时所使用的仪器的工具量都必须经过正常校验,有校验合格的标示,且在有效期内使用。 5、术语和定义 5、1 基材花斑:因基材腐蚀,或材料中的杂质,呀微孔等原因造成的,与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑状花纹外观。 5、2 镀前划痕:电镀或氧化前因操作不当,或对明显缺陷进行人为处理后造成基材上的划伤或磨擦痕迹。 5、3 浅划痕:膜层表面划伤,但未划伤至底层(即底层未暴露);无膜层表面则是:目测明显,手指甲触摸无凹凸感,未伤及材料本体的伤痕。 5、4深划痕:表面膜层划伤,且已伤至底层(即底层已暴露);好无膜层表面则是:目测明显,手指甲触摸有凹凸感,伤及材料本体的伤痕。 5、5凹坑:基材缺陷,或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 5、6 烧伤(焦):处理时因操作不当造成表面过热而留下的烧蚀痕迹。 5、7 水印:电镀或氧化后因清水未及时干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 5、8 露白:镀锌钝化膜因磨擦而被去除露出锌层,或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象,呈现为区别周围的白色。 5、9 露底:无镀层或无涂层覆盖而导致露出基材底色的现象。 5、10 雾状:镀层表面模糊不清晰,不光亮的现象。 5、11 异物:因材料杂质或外来影响,而在表面形成的颜色与正常表面一致或明显不同的现象。 5、12 挂具印:在表面处理过程中,因装挂辅助工具而使其与零件相接触的部位局部无膜层的印痕。 5、13 起泡:因基材或加工工艺的原因,处理后的表面局部有明显的凸起,用手指压可以移动的凸点。 5、14 水纹:塑胶或压铸件成形时,溶液流动产生的条纹。 5、15 缩水:因材料、工艺等原顺使朔胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象。 5、16砂眼:塑胶或压铸件表面疏松、针孔。 5、17 披锋:压铸或塑胶件上浇口残留物取样后的毛刺。 5、18 积油:产品局部涂料喷涂过多的现象。 5、19 涂层剥落:因涂料,开油水附着力差或其它原因造成涂层用手可刮掉的现象。
金属防腐表面处理Sa2.5级标准 什么是Sa2.5级?Sa2.5级有什么要求? 金属防腐表面清理等级: 也叫清洁度,代表性国际标准有2种:一种是美国1985年制定的“SSPC-”;一种是瑞典1976年制定的“Sa-”,它分为四个等级:Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3,为国际惯常通用标准,详细介绍如下: Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法,这是四种清洁度中度最低的一级,对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。Sa1级处理的技术标准:工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。Sa1级也叫做手工刷除清理级。(或清扫级) Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。采用喷砂清理方法,这是喷砂处理中最低的一级,即一般的要求,但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。S a2级处理的技术标准:工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质(疵点除外),但疵点限定为不超过每平方米表面的33%,可包括轻微阴影;少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色;氧化皮及油漆疵点。如果工件原表面有凹痕,则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。S a2级也叫商品清理级(或工业级)。 Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。Sa2. 5级也叫近白清理级(近白级或出白级)。Sa2.5级处理的技术标准:同Sa2要求前半部一样,但疵点限定为不超过每平方米表面的5%,可包括轻微暗影;少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色;氧化皮及油漆疵点。 Sa3级——级相当于美国SSPC—SP5级,是工业上的最高处理级别,也叫做白色清理级(或白色级)。Sa3级处理的技术标准:与Sa2.5级一样但5%的阴影、疵点、锈蚀等都不得存在了.
金属表面处理检验规范 金属表面处理检验规范 1 适用范围 本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 2 术语和定义 2.1 A级表面:在使用过程中总能被客户看见的部分(如:面壳的正面和顶面,后壳的顶面,手柄, 透镜,按键及键盘正面,探头整个表面等)。 2.2 B级表面:在使用过程中常常被客户看见的部分(如:面壳的左右侧面,底壳或后壳的左右侧 面及背面等)。这些表面允许有轻微不良,但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面:在使用过程中很少被客户注意到的表面部分(如:面壳的底面,底壳或后壳的底面, 内部零件表面)。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面:包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面,非喷涂表面。 2.5 基材花斑:电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高 光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤,但未伤及底层(即底层未暴露);对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 深划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤,且已伤至底层(即底层已暴露出来);对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为:目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 2.9 凹坑:由于基体材料缺陷,或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.10 凹凸痕:因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象,手摸时有不平 感觉。 2.11 烧伤:拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.12 水印:电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.13 露白:镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层,或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象,呈 现为区别于周围颜色的白色。 2.14 修补:因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.15 色点:由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响,在表面处理层中形成不同色的 斑点。
金属表面处理新工艺新技术及全过程质量控制检验标准规范实用手册 作者:潘新亮 出版社:中国科技文化出版社2005年 规格:16开4册1张 定价:980.00元优惠价:460元 详细目录 第一篇金属表面处理基本知识 第一章金属电沉积基础 第二章金属学及金属材料知识 第三章表面分析技术 第四章表面涂覆层与处理方法标记符号及基本性能 第五章电解质与电解定律
第六章腐蚀的防护 第二篇金属表面前处理新工艺新技术 第一章金属表面机械处理 第二章钢铁的前处理新工艺新技术 第三章铜及铜合金的前处理新工艺新技术 第四章铝及铝合金的前处理新工艺新技术 第五章其他金属的前处理新工艺新技术 第三篇电镀金属及合金镀新工艺新技术 第一章单金属电镀新工艺新技术 第二章合金电镀新工艺新技术 第三章稀贵金属电镀新工艺新技术 第四章电镀的质量控制 第四篇特种镀覆新工艺新技术 第一章复合镀新工艺新技术 第二章电镀非晶态合金新工艺新技术 第三章电铸新工艺新技术 第四章高速电镀新工艺新技术 第五章电泳涤装新工艺新技术 第六章化学镀新工艺新技术 第七章化学转换膜处理新工艺新技术 第八章热浸镀新工艺新技术 第五篇非法拉第区电镀、脉冲电镀与绿色电镀新工艺新技
术 第一章等离子电镀新工艺新技术 第二章脉冲电镀新工艺新技术 第三章绿色电镀新技术 第六篇金属电焊新工艺新技术 第一章热喷涂新工艺新技术 第二章堆焊新工艺新技术 第三章气体保护焊新工艺新技术 第四章导种金属焊接新工艺新技术 第五章焊接应力和焊接变形 第六章焊接缺陷和焊接检验 第七篇金属表面氧化、着色与染色新工艺新技术第一章钢铁的氧化新工艺新技术 第二章铜及铜合金的氧化新工艺新技术 第三章铜及铜合金的钝化新工艺新技术 第四章铝及铝合金的氧化新工艺新技术 第五章金属表面的染色与着色新工艺新技术 第六章金属表面的封闭处理新工艺新技术 第八篇涂料与涂装新工艺新技术 第一章涂料的组成、分类及性质 第二章金属的涂装新工艺新技术 第三章埋地钢质管道防腐新工艺新技术