电厂炉除氧蒸发器出口管道弯头泄漏事件分析报告
电厂＃10炉除氧蒸发器出口管道弯头泄漏事件分析报告1、事件经过
（1）11月27日07:00时，＃10炉随燃机热态启动。07:10时，＃
10炉升压过程中发现＃11机机侧低压电动主汽门前无压力，查看DCS中低压炉出口电动阀显示“全开”位置。立即到现场检查，发现低压过热蒸汽出口电动阀阀杆铜螺母滑丝，阀门在全关位，无法开启。手动快速降＃10机负荷，由68MW最低降到10MW。
（2）07:14时，低压过热蒸汽压力上升到633kPa，安全阀动作，低
压汽包压力上升到最高669kPa，除氧器压力最高到188kPa。
（3）07:28时，发现＃10炉除氧蒸发器到除氧分离器入口管弯头处
漏蒸汽（办公楼侧），＃10机发停机令；＃10炉停炉后，运行人员
开始执行卸压、冷却等检修安措。
（4）检修到场检查低压过热蒸汽出口电动阀，阀杆铜螺母滑丝严重，电动、手动均无法开启，因无备件，临时将阀杆用手动葫芦拉至全
开位；检查除氧蒸发器管路泄露点为除氧蒸发器至除氧器管路在除
氧器上部靠二控侧弯头外弧面发生泄漏，经检测发现减薄区域约为300×200mm。泄漏的管道弯头内部冲蚀减薄严重，该管道弯头原来
厚度为10mm，现靠近泄漏点处的管道弯头外弧面厚度最薄只有
0.1mm左右。由于厂内没有该型号弯头备件，同时该管道为低压、低温管道，为在最短的时间内使机组投入运行，决定采用打补丁的方
式进行紧急处理，待备件到货后，利用停炉机会再进行更换。用一
约400×300×6mm钢板将减薄区域覆盖并焊接。抢修工作于上午11:40时结束。经水压试验未发现漏点。
（5）13:11时，＃10机并网；14:34时，＃11机并网。
2、原因分析
（1）本次除氧器管路弯头的泄露，从泄露点的检查情况来看是较为典型的弯头外弧面内壁严重冲蚀减薄所造成；初步分析其减薄原因
为受到移动供热造成的除氧器压力的波动以及天然气运行时除氧器
压力相对偏低等因素的影响，使致进入除氧器的除氧循环水的欠温
降低，其汽化点前移，在除氧蒸发器出口尾部管段产生压力较低的
两相流体（即汽水混合物），在一定的流速下冲蚀（气泡瞬间破裂）转弯处的外弧面金属，使金属快速减薄。
（2）此次泄露的除氧器管路弯头材质为＃20G、规格为Φ325×10mm，其使用寿命远远小于设计寿命。所以从＃3炉（2007年10月15日发生泄露）、＃10炉及月亮湾电厂杭锅产9E炉同一位置弯头外弧面发生泄漏情况分析，不能排除制造厂在设计中的热负荷分配、参数选
取等方面存在问题而造成管路产生气蚀，有待与设计单位核算、确认。
3、防范措施
（1）尽量保持＃10炉除氧器运行压力的稳定，并将除氧器温度控制在120度以上。
（2）检修部尽快进行＃3炉、＃10炉除氧器管箱至除氧器管四个弯
头外弧面全面测厚检查，对严重减薄区域进行外部贴块补焊加厚的
方法临时处理。
（3）利用小修或大修时间对＃3炉、＃10炉除氧器所有管系进行彻
底测厚检查，对腐蚀、冲蚀减薄超标部件进行更换。
（4）根据全厂锅炉的使用、故障等情况进行分析，对类似管线（有可能存在汽、水两相）进行侧厚检查，并及时予以处理，消除隐患。
（5）积极与杭锅厂联系，将发生的问题及时反馈给该厂技术人员，请该厂协助查找原因，给予技术上的支持。
（6）及时汇报公司提请相关部门引起重视，建议召开公司范围内的专题讨论会。
1、事件经过
（1）11月27日07:00时，＃10炉随燃机热态启动。07:10时，＃10炉升压过程中发现＃11机机侧低压电动主汽门前无压力，查看DCS中低压炉出口电动阀显示“全开”位置。立即到现场检查，发现低压过热蒸汽出口电动阀阀杆铜螺母滑丝，阀门在全关位，无法开启。手动快速降＃10机负荷，由68MW最低降到10MW。
（2）07:14时，低压过热蒸汽压力上升到633kPa，安全阀动作，低
压汽包压力上升到最高669kPa，除氧器压力最高到188kPa。
（3）07:28时，发现＃10炉除氧蒸发器到除氧分离器入口管弯头处
漏蒸汽（办公楼侧），＃10机发停机令；＃10炉停炉后，运行人员
开始执行卸压、冷却等检修安措。
（4）检修到场检查低压过热蒸汽出口电动阀，阀杆铜螺母滑丝严重，电动、手动均无法开启，因无备件，临时将阀杆用手动葫芦拉至全
开位；检查除氧蒸发器管路泄露点为除氧蒸发器至除氧器管路在除
氧器上部靠二控侧弯头外弧面发生泄漏，经检测发现减薄区域约为300×200mm。泄漏的管道弯头内部冲蚀减薄严重，该管道弯头原来
厚度为10mm，现靠近泄漏点处的管道弯头外弧面厚度最薄只有
0.1mm左右。由于厂内没有该型号弯头备件，同时该管道为低压、低温管道，为在最短的时间内使机组投入运行，决定采用打补丁的方
式进行紧急处理，待备件到货后，利用停炉机会再进行更换。用一
约400×300×6mm钢板将减薄区域覆盖并焊接。抢修工作于上午
11:40时结束。经水压试验未发现漏点。
（5）13:11时，＃10机并网；14:34时，＃11机并网。
2、原因分析
（1）本次除氧器管路弯头的泄露，从泄露点的检查情况来看是较为
典型的弯头外弧面内壁严重冲蚀减薄所造成；初步分析其减薄原因
为受到移动供热造成的除氧器压力的波动以及天然气运行时除氧器
压力相对偏低等因素的影响，使致进入除氧器的除氧循环水的欠温
降低，其汽化点前移，在除氧蒸发器出口尾部管段产生压力较低的
两相流体（即汽水混合物），在一定的流速下冲蚀（气泡瞬间破裂）转弯处的外弧面金属，使金属快速减薄。
（2）此次泄露的除氧器管路弯头材质为＃20G、规格为Φ325×10mm，其使用寿命远远小于设计寿命。所以从＃3炉（2007年10月15日发生泄露）、＃10炉及月亮湾电厂杭锅产9E炉同一位置弯头外弧面发生泄漏情况分析，不能排除制造厂在设计中的热负荷分配、参数选
取等方面存在问题而造成管路产生气蚀，有待与设计单位核算、确认。
3、防范措施
（1）尽量保持＃10炉除氧器运行压力的稳定，并将除氧器温度控制在120度以上。
（2）检修部尽快进行＃3炉、＃10炉除氧器管箱至除氧器管四个弯头外弧面全面测厚检查，对严重减薄区域进行外部贴块补焊加厚的方法临时处理。
（3）利用小修或大修时间对＃3炉、＃10炉除氧器所有管系进行彻底测厚检查，对腐蚀、冲蚀减薄超标部件进行更换。
（4）根据全厂锅炉的使用、故障等情况进行分析，对类似管线（有可能存在汽、水两相）进行侧厚检查，并及时予以处理，消除隐患。
（5）积极与杭锅厂联系，将发生的问题及时反馈给该厂技术人员，请该厂协助查找原因，给予技术上的支持。
（6）及时汇报公司提请相关部门引起重视，建议召开公司范围内的专题讨论会。
1、事件经过
2007年10月29日7:18时，接值长令＃１燃机“AUTO”位发启动令，7:19时＃１燃机发报警“AUTOMIZINGAIRBOOSTERFAULT”（雾化空气泵故障）。＃1机发停机令（此时＃1机高盘状态，尚未点火，检查88AB开关柜内热继电器已动作，复位后，手动试运行正常，电流
21.5A）。
7:25时，接值长令＃1机发启动令，7:29时点火成功，CD先着，1
秒后ABCD齐着。7:38时机组满速，发现火焰探测器C闪烁了几下，发如下报警，机组遮断：“FLAMEDETECTORTROUBLE”（火焰探测器故障）；“COMBUSTIONTROUBLE”（燃烧故障）；“HIGHEXHAUSTTEMPERATURESPREADTRIP”（排气温差高遮断）。7:46时＃1机盘车投入后，排气，憋压。14个燃料喷嘴前压力均为
5.8bar，冲油正常，三机表决一致，FQL1约为17%，检查水洗安措，各阀门都在正常状态。
7:59时，接值长令＃１燃机“FIRE”位发启动令。8:06时发报警“STARUPFUELFLOWEXCESSIVETRIP”（启动时燃油流量过大遮断），
燃机遮断紧急停机。当时最大排气温差230℃，排气温度值最阀的测
点，排气温度最低的测点为＃8～＃14，跳机前＃7、＃8、＃9喷嘴前压力（5.8bar）比其它的喷嘴前压力（6.1bar）偏低。
8:30时，检修人员更换了＃1机的＃5、＃6燃油喷嘴前单向阀。9:00时＃1机再次排气憋压，14个燃油喷嘴前压力均为5.8bar，冲油正常，三机表决一致，FQL1约为21%。
9:30时，接值长令＃１燃机“AUTO”位发启动令。9:34时＃1机点火，排气温差最大230℃。9:43时＃1机并网成功，排气温差最大值38℃。9:44时＃1机在当时负荷5～10MW，负荷突然到0后又缓慢上升，排气温差上升后恢复。10:15时＃1机带至基本负荷。
2、原因分析
（1）＃1燃机启动前（5:45时）刚刚水洗结束，因此＃1机发启动令不久，可能燃机水洗后管路中有积水，使得88AB启动时开关柜内热继电器动作，造成＃1机雾化空气系统故障，机组停机。
（2）对于＃1机第二次启动失败的原因，从报警文本中看是排气温
差高遮断造成的。从故障当时记录的情况：跳机前发现火焰探测器C 闪烁了几下，说明这一区域燃烧不好。故这次启动失败有可能这一
区域的某一个或某几个喷嘴前单向阀故障或其它方面原因引起的。
（3）对于＃1机第三次启动失败的原因，燃机当时在“FIRE”位发
启动令。这样TNH60%以下时，当燃油流量大于7.4%时，将造成机组
遮断。从当时记录的数据看，在TNH=44.4%时,燃油流量已达到7.7%，故当时机组遮断是正确的。
（4）检修机务人员在更换完＃5、＃6喷嘴前单向阀后，＃1机再次
发启动令，然而燃机启动时的排气温差状况仍然不理想，从当时记
录的数据看，＃8、＃9排气热电偶的数值始终最抵，与更换前的情
况一样。而且在燃机并网后10几秒后，随着燃机负荷的波动（5～
10MW），负荷突然到0后又缓慢上升，排气温差上升后恢复，这种情况以前是没有的。因此机组的最后一次启动虽然勉强通过，但当时
故障真正原因还要进一步查证。
（5）故障后对拆下的＃5、＃6喷嘴单向阀进行了校验，分别为
0.86Mpa和0.88Mpa，属于正常范围。对拆下的＃5、＃6喷嘴解体检
查，看到轻微的积炭，其它方面无异常。因此造成＃1机启机发生温差大的故障，基本确定是喷嘴单向阀堵塞，造成温差大跳机。有无
其它方面的技术原因，有待生产各部相关技术人员继续观察分析。3、防范措施
（1）进一步完善电厂现有的水洗措：
①在做水洗安措时，把雾化空气冷却器气侧低位排放阀（与燃气清吹系统VA13-1阀前低位排放阀公用一阀）打开，在甩干结束检查该阀
没水流出后关闭该阀。
②在雾化空气环管低部加装一低位排放阀，在最后一次进水冲洗结
束后把该阀打开排水，恢复安措时检查该阀没水流出后关闭。
③在水洗结束后，手动起动88AB转5分钟，把雾化空气系统内的水
吹扫干净，在起动88AB后用钳表量88AB电流，正常电流在22A左右，如果电流过大可能是雾化空气系统比较多水，如果电流过小可能是
辅助雾化泵出口单向阀NV201或主雾化泵入口单向阀NV101卡涩。
（2）在处理此次延迟并网故障过程中，因查找喷嘴单向阀备件耽误了近一个小时的时间。原因是公司供应部仓库备件的十四个喷嘴单向阀全部由检修部领走，而这些备件并没有放置到检修部二级备品仓库的合理位置，也没有登记记录，只是由个别人进行保管，从检修部长到机务专工及相关的检修人员均没找到，直到电厂领导出面才将喷嘴单向阀找到，因此延长了一小时的机组抢修时间。
为杜绝此类故障发生，责成检修部尽快完善二级库管理，进行合理放置和详细记录，并由专人管理。同时完善相关制度，根据生产实际需要将多余备品备件退回公司仓库统一管理，以在确保安全生产需要的前提下，电厂合理控制备品备件，节约检修费用。
（3）运行人员应重视对机组启动过程中各参数的记录，对振动、温差等数据要特别留意，及时跟踪有关参数的变化，发现异常及时汇报有关领导。
管道试压检查记录
管道试压检查报审表 工程名称：压风机设备安装工程编号: 致：中煤科工南京设计研究院万福煤矿监理部 我方已按有关规定完成了管道试压检查工作，现报该测试记录，请予以审核。 附：管道试压检查记录 施工单位(章) 项目经理 审核意见 项目监理机构（章）： 总/专监理工程师： 日期：年月日
质保安No.21-1 管道试压检查记录 分项工 程名称 压力管道安装 施工单 位 兖矿东华三十七处第一项目公司试验日期年月日 管路编号及规格（∮） 设计参数强度试验压力（MPa）严密性试验压力（MPa） 结果设计 压力 （MPa） 工作 压力 （MPa） 压力 （MPa） 介质 时间 （min） 压力 （MPa） 介质 时间 （min） 渗水 量 （cm3 /min） ∮108 1.0 0.85 1.5 水30 1.5 水30 0 合 格 ∮219 1.0 0.85 1.5 水30 1.5 水30 0 合 格施工单位监理（建设）单位 试验人： 年月日质检员： 年月日 监理工程师： 年月日 建设单位工地 负责人： 年月日
阀件试压检查报审表 工程名称：压风机设备安装工程编号: 致：中煤科工南京设计研究院万福煤矿监理部 我方已按有关规定完成了阀件试压检查工作，现报该测试记录，请予以审核。 附：阀件试压检查记录 施工单位(章) 项目经理 审核意见 项目监理机构（章）： 总/专监理工程师： 日期：年月日
质保安No.22-1 阀件试压检查记录 分项工程 名称 压力管道安装 施工单位兖矿东华三十七处第一项目公司试验日期年月日 阀件编号及规格（DG） 设计参数强度试验压力（MPa）严密性试验压力（MPa） 结 果设计 压力 （MPa） 工作 压力 （MPa） 压力 （MPa） 介质 时间 （min） 压力 （MPa） 介质 时间 （min） 渗水量 （cm3 /min） DN200 1.00.85 1.5水30 1.5水300 合 格 DN100 1.00.85 1.5水30 1.5水300 合 格施工单位监理（建设）单位 试验人： 年月日质检员： 年月日 监理工程师： 年月日 建设单位工地 负责人： 年月日
降膜蒸发器设计
齐齐哈尔大学 蒸发水量为2000的真空降膜蒸发器 题目蒸发水量为2000的真空降膜蒸发器 学院机电工程学院 专业班级过控133 学生姓名戴蒙龙 指导教师张宏斌 成绩 2016年 12月 20日
目录 摘要............................................................ I II Absract............................................................ I V 第1章蒸发器的概述. (1) 1.1蒸发器的简介 (1) 1.2蒸发器的分类 (1) 1.3蒸发器的类型及特点、 (2) 1.4蒸发器的维护 (5) 第2章蒸发器的确定 (6) 2.1 设计题目 (6) 2.2 设计条件： (6) 2.3 设计要求： (6) 2.4 设计方案的确定 (6) 第3章换热面积计算 (7) 3.1.进料量 (8) 3.2.加热面积初算 (8) 3.2.1估算各效浓度: (8) 3.2.2沸点的初算 (8) 3.2.3计算两效蒸发水量，及加热蒸汽的消耗量 (9) 3.3.重算两效传热面积 (11) 3.3.1.第一次重算 (11) 第4章蒸发器主要工艺尺寸的计算 (12) 4.1加热室 (13) 4.2分离室 (13) 4.3其他工件尺寸 (14) 第5章强度校核 (15) 5.1 筒体 (15) 5.2前端管箱 (16) 参考文献 (19)
致谢 (21)
蒸发就是采用加热的方法，使溶液中的发挥性溶剂在沸腾状态下部分气化并将其移除，从而提高溶液浓度的一种单元操作，蒸发操作是一个使溶液中的挥发性溶剂与不挥发性溶质分离的过程。蒸发设备称为蒸发器，蒸发操作的热源，一般为饱和蒸汽。蒸发在操作广泛应于化学、轻工、食品、制药等工业中。工业上被蒸发处理的溶液大多数为水溶液。本次设计的装置为蒸发水量为2000降膜蒸发器，浓缩物质为牛奶。降膜蒸发器除适用于热敏性溶液外，还可用于蒸发浓度较高的液体。 关键词：蒸发；换热；高效；使用广泛
蒸发器的设计计算
蒸发器设计计算 已知条件：工质为R22，制冷量kW 3，蒸发温度C t ?=70，进口空气的干球温度为C t a ?=211，湿球温度为C t b ?=5.151，相对湿度为34.56=φ％；出口空气的干球温度为C t a ?=132，湿球温度为C t b ?=1.112，相对湿度为80=φ％；当地大气压力Pa P b 101325=。 （1）蒸发器结构参数选择 选用mm mm 7.010?φ紫铜管，翅片厚度mm f 2.0=δ的铝套片，肋片间距 mm s f 5.2=，管排方式采用正三角排列，垂直于气流方向管间距mm s 251=，沿 气流方向的管排数4=L n ，迎面风速取s m w f /3=。 （2）计算几何参数 翅片为平直套片，考虑套片后的管外径为 mm d d f o b 4.102.02102=?+=+=δ 沿气流方向的管间距为 mm s s 65.21866.02530cos 12=?=?= 沿气流方向套片的长度为 mm s L 6.8665.21442=?== 设计结果为 mm s L 95.892565.2132532=+?=+= 每米管长翅片表面积： f b f s d s s a 100042221? ??? ? ? -?=π ()5.21000 4.10414.36 5.212522??? ? ???-??= m m 23651.0= 每米管长翅片间管子表面积：
f f f b b s s d a ) (δπ-= ()5 .21000 2.05.24.1014.3? -??= m m 203.0= 每米管长总外表面积： m m a a a b f of 23951.003.03651.0=+=+= 每米管长管内面积： m m d a i i 2027.0)20007.001.0(14.3=?-?==π 每米管长的外表面积： m m d a b b 2003267.00104.014.3=?==π 肋化系数： 63.14027 .03951 .0== = i of a a β 每米管长平均直径的表面积： m m d a m m 2 02983.020086.00104.014.3=?? ? ??+?==π （3）计算空气侧的干表面传热系数 ①空气的物性 空气的平均温度为 C t t t a a f ?=+=+= 172 1321221 空气在下C ?17的物性参数 3215.1m kg f =ρ ()K kg kJ c pf ?=1005 704.0=rf P s m v f 61048.14-?=
升膜蒸发器设计计算使用说明
《食品工程原理》课程设计 目录 一 《食品工程原理》课程设计任务书 ................................................................................ 1 (1)．设计课题 ........................................................................................................................... 2 (2)．设计条件 ........................................................................................................................... 2 (3).设计要求 .............................................................................................................................. 2 (4).设计意义 .............................................................................................................................. 3 (5).主要参考资料 ...................................................................................................................... 4 二 设计方案的确定 .................................................................................................................. 3 三 设计计算 .............................................................................................................................. 4 3.1.总蒸发水量.......................................................................................................................... 5 3.2.加热面积初算 ..................................................................................................................... 5 （1）估算各效浓度 ................................................................................................................. 5 （2）沸点的初算 ...................................................................................................................... 4 （3）温度差的计算 ................................................................................................................. 6 （4）计算两效蒸发水量1V ，2V 及加热蒸汽的消耗量1S ................................................... 7 （5）总传热系数K 的计算 . (8)
管道试压方案
蒲城清洁能源化工有限责任公司 新增污水处理项目 工艺管道试压方案 编制： 审核： 批准： 陕西建工集团安装集团有限公司蒲城清洁能源项目部 2017年2月25日
目录 一、工程概况：............................................ 错误!未定义书签。 二、编制依据.............................................. 错误!未定义书签。 三、试压条件.............................................. 错误!未定义书签。 四、试压包编制要求........................................ 错误!未定义书签。 五、试压程序.............................................. 错误!未定义书签。 六、试验压力确定.......................................... 错误!未定义书签。 七、试压流程.............................................. 错误!未定义书签。 八、人力、机具、材料计划 .................................. 错误!未定义书签。 九、施工质量保证.......................................... 错误!未定义书签。 十、HSE 保证措施.......................................... 错误!未定义书签。
蒸发器设计说明书
KNO3水溶液三效并流蒸发系统设计 摘要：蒸发是化工生产中重要的单元操作，普遍应用于化工、医药、食品等行业中。本次课程设计的任务是设计三效并流蒸发装置，将10% KNO3溶液浓缩至40%，年处理量为5×104吨。采用中央循环管型蒸发器。设计工作主要包括工艺设计计算，蒸发器传热面积优化编程，蒸发器工艺尺寸的设计计算及辅助设备的选型计算，主要设备的强度校核，管道及各种连接件的选型，工艺流程图及蒸发器装配图的绘制。 关键词：三效并流蒸发装置；蒸发；KNO3 Abstract: Evaporation is an important unit operation in chemical process. It finds wide application in such fields as chemical industry, pharmaceutical industry, food industry and so on. The task is to design a three-effect forward flow evaporation system to concentrate 20,000 ton/year of KNO3aqueous solution from 10% to 40%. Standard evaporator (evaporator with central circulation downcomer) was chosen. The major work includes calculation of the process parameters and the heat transfer area, determination of the size and structure of the evaporator, and selection of the ancillary facilities, as well as checking the strength of the main equipments and choosing appropriate pipes. The process flow chart and the assembly drawing of one evaporator were completed with the aid of Auto CAD. Keyword: Three-effect forward flow evaporation; evaporation; KNO3 第一章概述
除氧器系统
秦山核电公司300MW核电机组系统教材 除氧器系统 秦山核电公司 2002年3月
除氧器系统 课程时间：1小时 学员： 先决条件： 目的: 本部分结束时，使学员能具有以下能力： 1.阐述除氧器系统的目的和功能。 说明系统的目的和3个功能。 简要说明为什么要求这些功能。 2.主要设备 说明以下设备的性能参数和运行原则： —除氧器 —除氧循环泵 —汽侧平衡管（也包括蒸汽发生器排污水经扩容器后的蒸汽接管）—水侧平衡管 —三条主要进水管包括：凝结水、三号高加疏水和汽水分离器疏水—低压缸第一级抽气管（四段抽气管） —辅助蒸汽系统供汽管 —余汽节流排放管 —再沸腾管 —溢流装置 —放水管 —水位计 —溢流放水总管 —凝汽器
—四段抽汽逆止阀和电动隔离阀 —凝汽器水位调节装置 —除氧器水位调节装置 —联氨N2H4添加装置 —取样分析器 —放射性测量装置 说明以上设备的功能 3.运行模式 使用流程图，画出流道（气、液、电路），并给出以下各运行模式的主要设备状态：—正常运行 —正常运行模式的描述 —启动和正常运行 —除铁冲洗（指安装、大修后、或长期停运后投运） —充水、加热 —定压运行 —滑压运行 —异常运行 —“高高”水位 —“高高高”水位 —“低低”水位 —“低低低”水位 —余汽节流排放管处放射性测量高 —阀门故障 —水位计故障 —除氧循环泵故障 —除氧器系统主要故障的判断和处理 —失去动力电源 —失去仪用空气 —换料大修期间的停用保养 4.仪表
使用流程图 —说明现场可验证的参数 —除氧器水位、压力、温度 —凝汽器热阱水位 —主给水流量 —凝结水流量 —辅助蒸汽压力 —低压缸第一级抽气（四段抽气）压力 —汽机功率 —联氨N2H4、含氧量等化学指标 —放射性测量 —其它重要的系统参数 —水位报警 —放射性高报 —给出报警信号的含义 —使用报警响应清单，说明操作人员为什么必须进行这些操作和核查 —给出正常运行时参数的近似值 —简要说明运行限值 内容： —系统的目的 —系统功能 —设备描述 包括除氧器、除氧循环泵、汽侧平衡管、水侧平衡管、三条主要进水管（包括：凝结水、三号高加疏水和汽水分离器疏水）、低压缸第一级抽气管（四段抽气管）、辅助蒸汽系统供汽管、余汽节流排放管、再沸腾管、溢流装置、放水管、溢流放水总管、凝汽器、四段抽汽逆止阀和电动隔离阀、水位计、凝汽器水位调节装置、除氧器水位调节装置、联氨N2H4添加装置、取样分析器、放射性测量装置。 —仪表和控制 包括除氧器水位、压力、温度；凝汽器热阱水位；主给水流量；凝结水流量；辅助蒸汽压力；
除氧器给水讲解
除氧器运行：定压运行、滑压运行两种。 滑压运行热经济好，安全性能高，大机组普遍采用。 滑压运行带来的问题：因为压力随着机组的负荷的变化而变化。 负荷增大时，除氧水温度的升高跟不上压力的增加，除氧水不能及时达到饱和状态，除氧效果恶化！ 负荷减少时，除氧水的温度下降滞后于压力的减小，除氧水的温度高于除氧器压力对应下的饱和温度，这样虽然除氧效果好，但是会导致给水泵发生汽蚀。 解决办法：加装在沸腾管（除氧水箱里面） 除氧器调节： A、控制含氧量 B、压力和温度的调节 C、水箱水位1840mm 1550-1700mm 保证理想的除氧效果方法 A、一定要把水加热到除氧器压力下的饱和温度，使水面上蒸汽的压力接近于水面上的全压力 B、必须把水中溢出的气体及时排放出去，使水上各气体的分压力减小 C、被除氧的水和加热蒸汽之间要有充分的接触面积
亨利定律：如果水面上某种气体的实际分压力小于水中溶解气体所对应的平衡压力时，该气体就会在不平衡压差的作用下自动的从水中溢出，直至达到新的平衡为止，如果能从水面上完全清除气体，使气体的实际分压力为0，就可以把水中的气体完全除去。 △P = P b- P f P b ------气体在水中的溶解量 P f -----动态平衡下水面上气体的分压力 饱和状态，饱和温度，饱和压力，饱和水，饱和蒸汽？？ 在一定压力下汽水共存的密闭容器内，液体和蒸汽的分子在不停的运动，有的跑出液面，有的返回液面。当从水中飞出分子的数量等于因相互碰撞而返回水中的分子数量时，这种状态称为“汽水的动态平衡” 处于动态平衡的汽、液共存的状态叫“饱和状态” 在饱和状态时，液体和蒸汽的温度相同，这个温度称为“饱和温度” 液体和蒸汽的压力也相同，该压力称为“饱和压力” 饱和状态下的水称为“饱和水”，饱和状态下的蒸汽称为“饱和蒸汽”。 为什么饱和压力随着饱和温度的升高而升高？ 温度越高，分子的平均动能越高，从水中飞出的分子数目越多，因为汽侧的分子密度变大。同时蒸汽分子的平均运动速度也随着增加，这样使得蒸汽分子对容器壁的撞击加强，其结果使得压力增大。 给水泵汽蚀的现象： A、水泵及其管道声音异常，泵体振动 B、电流下降并摆动 C、泵的入、出口压力下降
除氧器知识大讲解
一、概述 凝结水在流经负压系统时，从密闭不严密处会有空气漏入凝结水中，加之凝补水中也含有一定量的空气，这部分气体在满足一定条件下，不仅会腐蚀系统中的设备，而且使加热器及锅炉的换热能力下降，降低机组的经济性。为了减少给水系统和省煤器、水冷壁管的腐蚀,主要的方法是减少给水中的溶解氧，或在一定条件下适当增加溶解氧，缓解氧腐蚀，并适当提高给水PH值，消除CO2腐蚀。 除氧方法分为化学除氧和热力除氧两种，电厂常用以热力除氧为主，化学除氧为辅的方法进行除氧。 化学除氧法时利用某些易与氧发生化学反应的互学药剂，使之与水中溶解的氧发生化学反应，生成对金属不产生腐蚀的物质而达到除氧的目的。化学除氧只能彻底除去水中的氧，而不能除去其它气体，同时生成的氧化物将增加给水中可溶性盐类的含量，且药剂价格昂贵，故化学除氧只作为辅助除氧手段。 除氧器是利用热力除氧原理进行工作的混合式加热器，既能解析除去给水中的溶解气体；又能储存一定量给水，缓解凝结水与给水的流量不平衡；还能利用回热抽汽加热给水，提高机组热效率。在热力系统设计时，也用除氧器回收高品质的疏水和门杆漏汽。 机组正常运行时，采用加氨、加氧联合水处理方式（即CWT工况），这时除氧器完成加热器的作用，并除去其它水融性气体；
而在启动阶段或水质异常的情况下，采用给水加氨、加联胺处理（即AVT工况），降低水中的氧含量，减缓氧腐蚀，这时除氧器既完成加热给水的功能，又起到除氧的作用。 我公司采用无头喷雾式除氧器（见下图）。除氧器的设计应满足以下几点要求：除氧能力满足锅炉最大负荷的要求，水容积足够大且有一定裕量，设有防止超压和水位过高的措施。 无头喷雾式除氧器结构简图 除氧器的加热汽源设计由除氧器系统的运行方式决定。当除氧器以带基本负荷为主时，多采用定压运行方式，供汽汽源管路上设有压力调节阀，要求汽源的压力略高于定压运行压力值，并设有更高一级压力的汽源作为备用。这种方式节流损失大，效率较低。而以滑压运行为主的除氧器，供汽管路上不设调节阀，除氧器的压力随机组负荷而改变。此种运行方式因不发生节流，其效率较高。
蒸发器尺寸设计
蒸发器尺寸设计 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
蒸发器工艺尺寸计算 加热管的选择和管数的初步估计 1加热管的选择和管数的初步估计 蒸发器的加热管通常选用38*2.5mm无缝钢管。 加热管的长度一般为0.6—2m，但也有选用2m以上的管子。管子长度的选择应根据溶液结垢后的难以程度、溶液的起泡性和厂房的高度等因素来考虑，易结垢和易起泡沫溶液的蒸发易选用短管。根据我们的设计任务和溶液性质，我们选用以下的管子。 可根据经验我们选取：L=2M，38*2.5mm 可以根据加热管的规格与长度初步估计所需的管子数n’， =124（根） 式中S=----蒸发器的传热面积，m2，由前面的工艺计算决定（优化后的面积）； d0----加热管外径，m； L---加热管长度，m；因加热管固定在管板上，考虑管板厚度所占据的传热面积，则计算n’时的管长应用（L—0.1）m. 2循环管的选择 循环管的截面积是根据使循环阻力尽量减小的原则考虑的。我们选用的中央循环管式蒸发器的循环管截面积可取加热管总截面积的40%--100%。加热管的总截面积可按n’计算。循环管内径以D1表示，则
所以mm 对于加热面积较小的蒸发器，应去较大的百分数。选取管子的直径为：循环管管长与加热管管长相同为2m。 按上式计算出的D1后应从管规格表中选取的管径相近的标准管，只要n和n’相差不大。循环管的规格一次确定。循环管的管长与加热管相等，循环管的表面积不计入传热面积中。 3加热室直径及加热管数目的确定 加热室的内径取决于加热管和循环管的规格、数目及在管板撒谎能够的排列方式。 加热管在管板上的排列方式有三角形排列、正方形排列、同心圆排列。根据我们的数据表加以比较我们选用三角形排列式。 管心距t为相邻两管中心线之间的距离，t一般为加热管外径的1.25—1.5倍，目前在换热器设计中，管心距的数据已经标准化，只要确定管子规格，相应的管心距则是定值。我们选用的设计管心距是： 确定加热室内径和加热管数的具体做法是：先计算管束中心线上管数nc，管子安正三角形排列时，nc=1.1* ；其中n为总加热管数。初步估计加热室 Di=t(nc-1)+2b’,式中b’=(1—1.5)d0.然后由容器公称直径系列，试选一个内径作为加热室内径并以该内径和循环管外景作同心圆，在同心圆的环隙中，按加热管的排列方式和管心距作图。所画的管数n必须大于初值n’，若不满足，应另选一设备内径，重新作图，直至合适。
蒸发器尺寸设计
蒸发器尺寸设计 公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
蒸发器工艺尺寸计算 加热管的选择和管数的初步估计 1加热管的选择和管数的初步估计 蒸发器的加热管通常选用38*无缝钢管。 加热管的长度一般为—2m，但也有选用2m以上的管子。管子长度的选择应根据溶液结垢后的难以程度、溶液的起泡性和厂房的高度等因素来考虑，易结垢和易起泡沫溶液的蒸发易选用短管。根据我们的设计任务和溶液性质，我们选用以下的管子。 可根据经验我们选取：L=2M，38* 可以根据加热管的规格与长度初步估计所需的管子数n’， =124（根） 式中S=----蒸发器的传热面积，m2，由前面的工艺计算决定（优化后的面积）； d0----加热管外径，m； L---加热管长度，m；因加热管固定在管板上，考虑管板厚度所占据的传热面积，则计算n’时的管长应用（L—）m. 2循环管的选择 循环管的截面积是根据使循环阻力尽量减小的原则考虑的。我们选用的中央循环管式蒸发器的循环管截面积可取加热管总截面积的40%--100%。加热管的总截面积可按n’计算。循环管内径以D1表示，则
所以mm 对于加热面积较小的蒸发器，应去较大的百分数。选取管子的直径为：循环管管长与加热管管长相同为2m。 按上式计算出的D1后应从管规格表中选取的管径相近的标准管，只要n和n’相差不大。循环管的规格一次确定。循环管的管长与加热管相等，循环管的表面积不计入传热面积中。 3加热室直径及加热管数目的确定 加热室的内径取决于加热管和循环管的规格、数目及在管板撒谎能够的排列方式。 加热管在管板上的排列方式有三角形排列、正方形排列、同心圆排列。根据我们的数据表加以比较我们选用三角形排列式。 管心距t为相邻两管中心线之间的距离，t一般为加热管外径的—倍，目前在换热器设计中，管心距的数据已经标准化，只要确定管子规格，相应的管心距则是定值。我们选用的设计管心距是： 确定加热室内径和加热管数的具体做法是：先计算管束中心线上管数nc，管子安正三角形排列时，nc=* ；其中n为总加热管数。初步估计加热室 Di=t(nc-1)+2b’,式中b’=(1—d0.然后由容器公称直径系列，试选一个内径作为加热室内径并以该内径和循环管外景作同心圆，在同心圆的环隙中，按加热管的排列方式和管心距作图。所画的管数n必须大于初值n’，若不满足，应另选一设备内径，重新作图，直至合适。
管道试压方案汇总
管道试压方案 编制: 专业负责: 审核: 批准: 陕西化建第一公司 2015年04月10日
目录 第一章编制说明 (3) 第二章工程概况 (3) 第三章编制依据 (4) 第四章试压操作方法及流程 (4) 第五章管道系统的严密性试验 (4) 第六章管道系统的清洗 (6) 第七章试验用施工机具和手段用料 (8) 第八章质量保证措施 (9) 第九章安全技术措施 (9) 第十章危险源辨识、风险评价及控制对策表 (10) 第十一章试压组织机构 (14)
第一章编制说明 本方案适用于延炼-西安成品油管道工程铁路装卸及油气回收管道试压工作。吹扫、冲洗的流程及方案由开车单位和建设单位共同编制。 该装置包括：南、北区间管线、铁路装卸设施、油气回收装置、消防及给排水。 第二章工程概况： 2.1工程简介： 该装置装置共有各类管道24476米，阀门679台。主要介质有90#汽油、93号汽油、0#柴油、5#柴油、甲醇、MTBE、油气回收供油、油气回流、水、泡沫。装车能力为300*104t/a,其中柴汽油比为1：0.7；装车线为两条，采用DN200大鹤管装车。大鹤管由西安末站装车泵来油，经流量计由大鹤管电液阀控制为槽车装油。延长中立管线由中立油库装车泵来油，经过流量计由小鹤管装车，小鹤管卸车由小鹤管自带潜液泵经装油泵输往中立油库 2.2试验流程划分原则： 该装置由介质和压力等级来划分，共分为90#汽油（2.0MPa）、93号汽油（2.0MPa）、0#柴油（2.0MPa）、5#柴油（2.0MPa）、甲醇（2.0MPa）、MTBE（2.0MPa）、油气回收供油（2.0MPa）、油气回流（2.0MPa）、供水（0.9MPa）、供热（1.29MPa）、消防（1.6MPa），共计划分试压包8个。 注：编号YXCPY-艺-001工程联系单中设计院已回复工艺管道可按2.0MPa设计压力进行管道试压。2.3管道试验分为三个阶段： 第一阶段强度及严密性试验，第二阶段吹扫/冲洗，第三阶段泄漏性试验。 2.4试压的重点部位： 2.4.1 90#、93#汽油供油设计压力2.0MPa, 2.4.2 90#、93#汽油回油设计压力2.0MPa, 2.4.3 0#、5#柴油供油设计压力2.0MPa, 2.4.4 0#、5#柴油回油设计压力2.0MPa, 2.4.5 油气回收供油设计压力2.0MPa, 2.4.6 油气回流设计压力2.0MPa,
解析除氧器的工作原理
解析除氧时近年来兴起的一种比较先进的技术，其工作原理解是将不含氧的气体与要除氧的给水强烈混合接触, 使融解在水中的氧解析至气体中去，如此循环而使给水达到脱氧的目的。 解吸除氧有以下特点:1.待除氧水不需要预热处理,因此不增加锅炉房自耗汽；2.解吸除氧设备占地少,金属耗量小,从而减少基建投资；3.除氧管道过滤器全自动过滤器反冲洗过滤器旋流除砂器自清洗过滤器效果好。在正常情况下,除氧后的残余含氧量可降到0.05ｍｇ/Ｌ； 4.解吸除氧的缺点是装置调整复杂,管道系统及除氧水箱应密封。 现在的解析除氧方法一般采用新型解析除氧器，用加热器代替了原来的锅炉烟气加热，并采用活性炭加催化剂作为还原剂，从而大大减少设备占地面积，在解析内部增加隔板控制水流，并加小孔和孔管，使水中的含氧气体充分逸出，达到很好的除氧效果。解吸除氧设备小,制造容易,耗钢材少,投资低,操作方便,运行可靠,不用化学药品, 减少了环境污染，可在低温下除氧,除氧效果好。目前国内在热水锅炉和单层布置的工业锅炉内已广泛应用。其缺全自动自清洗过滤器综合水处理器全自动压差过滤器水过滤器全自动排污过滤器旁流水处理器智能型电子水处理器活性炭过滤器电子除垢器过滤器点是只能除去水中氧气而不能除去其他不凝气体，水中二氧化碳含量有所增加；水箱水面不能密封，有时使除氧后的水与空气接触从而影响除氧效果。 早在6 0年代,国内外许多锅炉房曾广泛地采用了此种技术,但由于当时的反应器是设置在烟道里,不能适应热负荷的变化。因此,该技术的使用一度受到限制。到90年代,研制出了一种集中设置电加热反应器的第二代解吸除氧器,使这项技术又有了长足的发展。特别是清华大学和机电部设计研究院等单位研制的新型解吸除氧器,克服了原来的不足和缺点,将加热炉与反应器分开,加热炉加热从解吸除氧器出来的气体,加热后的气体经反应管道过滤器全自动过滤器反冲洗过滤器旋流除砂器自清洗过滤器器时脱氧,使待脱氧水中的含氧气体能充分解吸出来,保证了运行的可靠性和除氧效果。且体积和耗电量都比原来设备小。采用新型解吸式系统,省去了除氧水箱,解决了原先水箱的密封问题。多家锅炉房运行证明,解吸除氧器操作简单,投资低,运行可靠,效果较好。但同时存在着影响除氧因素较多,只能除氧气,不能除其它气体的问题。
蒸发器设计过程
蒸发器设计过程 一、负荷的确定 已知压缩机的功率， 由假定的蒸发温度和冷凝温度查压缩机的样本来确 定本次设计的负荷大小。例如，选取12HP 的涡旋压缩机，蒸发温度为2℃，冷凝温度为31℃时，负荷为35.4KW ，制冷剂的质量流量为720kg/h 。水侧进出水温度是12/7℃，水侧质量流量()02135.4 1.691/4.1875 Q m kg s C t t ===-?，对数平均 温差121020 1277.21122ln ln 72 t t t t t t t --===---- 二、壳体结构尺寸的确定 假定换热器的换热系数为k=11002/w m k ?,则再此换热系数下换热器的面积 2035.4 4.4611007.21 Q F m k t = ==??，考虑过热、折流板和管板30%的安全余量，则换热面积24.46 1.3 5.8F m =?=， 假定制冷剂的质量流速是2100/kg m s ?，则管程的流通截面积 32 720/3600210100t t M A m v ρ-===?，则所需管数322 4421040.63.140.00792 t i A n d π-???===?，则选定管子数为41根，每根管子的长度 5.8 4.733.140.0095241 F L m dn π= ==??，选定管侧为两程，则/22.37l L m ==，则实际的制冷剂质量流速是()22 20.2 99.06/1 41 3.140.007924 4 m m i q v kg m s d π = = =????。和假设值基本相等。 定折流板间距的时候先考虑壳程接管据管板的间距L （换热器设计手册p144页），此间距定住以后，据管口最近的一个折流板的间距取4mm ，由此定住第一个折流板距管板的距离。 取折流板的间距1110s mm =，250s mm = 折流板的平均间距 12 2(1)1 b b s N s s N +-=+ 横向流通截面积 ()c i c o A D n d s =-
化工原理课设---蒸发器设计
目录 1.设计任务 (4) 2.设计方案简介 (5) 3.三效并流蒸发设计计算 (6) 4.蒸发器的主要结构尺寸的计算 (16) 5.蒸发装置的辅助设备的选用计算 (19) 6.三效蒸发器结构尺寸确定 (21) 7.附图 (24) 8.参考文献 (25) 9.后记 (26) 10．CAD图 (27)
1.设计任务 1.1设计条件 （1）处理能力年产95000 吨NaOH水溶液 （2）设备形式中央循环式管式蒸发器 （3）操作条件 ①NaOH水溶液的原料浓度为12％，完成液体浓度为30％，原 料液温度为第一效沸点温度。 ②加热汽压力为500Kpa（绝热），冷凝器的绝压为20Kpa（绝热）。 ③各效蒸发器的总传热系数分别为 K1=1800 W/（m2*0C）K2=1200 W/（m2*0C）K3=600 W/ （m2*0C） 原料液的比热容为3.77KJ /（Kg/0C），在三效中液体的平均密度分别为1120Kg/m3 、1290 Kg/m3 、1460 Kg/m3。 ④蒸发器中溶液的液面高度为1.2m。 ⑤各效加热蒸发汽的冷凝液在饱和温度下排出，忽略热损失。 ⑥每年按照300天计，每天24小时 ⑦厂址：天津地区 1.2附加说明 （1）设计方案简介：对确定的工艺流程及蒸发器型式进行简要论述（2）蒸发器的工艺计算：确定蒸发器的传热面积 （3）蒸发器的主要结构尺寸设计 （4）主要辅助设备选型，包括气液分离器及蒸汽冷凝器等。
（5）绘制NaOH水溶液三效并流加料蒸发装置的设备工艺简图（6）对本设计进行评述 2.设计方案简介 2.1 设计方案论证 多效蒸发的目的是：通过蒸发过程中的二次蒸汽再利用，以节约蒸汽的消耗，从而提高蒸发装置的经济性。目前根据加热蒸汽和料液流向的不同，多效蒸发的操作流程可以分为平流、逆流、并流和错流等流程。本设计根据任务和操作条件的实际需要，采用了并流式的工艺流程。下面就此流程作一简要介绍。 并流流程也称顺流加料流程（如图1），料液与蒸汽在效间同向流动。因各效间有较大的压力差，液料自动从前效流到后效，不需输料泵；前效的温度高于后效，料液从前效进入后效呈过热状态，过料时有闪蒸出现。此流程有下面几点优点：①各效间压力差大，可省去输料泵；②有自蒸发产生，在各效间不必设预热管；③由于辅助设备少，装置紧凑，管路短，因而温度损失小；④装置操作简便，工艺条件稳定，设备维修工作减少。同样也存在着缺点：由于后效温度低、浓度大，因而料液的黏度增加很大，降低了传热系数。因此，本流程只适应于黏度不大的料液。 2.２蒸发器简介 随着工业蒸发技术的发展，蒸发设备的结构与型式亦不断改进与创新，其种类繁多，结构各异。根据溶液在蒸发中流动情况大致可
蒸发器的设计
蒸发器的设计 对于家用空调器的开发，只有少数新产品是需要重新开发新模具，设计新的外形结构，而大多数产品开发只是在原有外形尺寸下进行换热器重新设计，这样我们在设计时换热器的结构尺寸基本上没有调节的可能了，当然，如果在给定的结构尺寸下，我们所选定的蒸器不能满足规格的要求，最常用的方法在原有的基础上增加小块翅片，以增加换热面积，若仍不能满足规格要求，我们只有尝试使用具有较大换热面积的室内机。 下面谈谈对于蒸发器几何尺寸一定情况下回路设计的方法。首先我们要确定蒸发器的流路数，然后再依据流路数来考虑每个流路制冷剂的流向。 1．流路数确定。制冷剂在蒸发器的变化是从饱和的液体（实际上也含有少量节流后闪发的气体）开始吸热后一部分液体气化后变成气体，随着制冷剂的流动，铜管内气体量不断增多，制冷剂的流速随着体积的增大而增大，此时的流动阻力也增大，当所有制冷剂全部变成气体后，若仍继续换热，制冷剂的所进行的就是显热交热，其换热系数很低，因此为了保证蒸发器的利用率较高，我们在系统调试时应尽量使制冷剂在蒸发器内刚刚完全蒸发，当然这个问题与流路数的确定并不相关，在这里就不再讨论。根据传热学的基本知识，我们知道较高的制冷剂流速可以获得换热系数，从而提高制冷系统的制冷量，但由流体力学的知识我们可以知道，制冷剂的流动阻力随着其流速增大而增加，因此会导致蒸发器内制冷剂的压降增加，从而降低了压缩机的吸
入压力，而压缩机的吸气压力对于压缩机的出力有着很明显的影响，因此我们在确定流路数时应折衷考虑这两个方面的影响，从而使得蒸发器的利用率最大。根据一般的经验，蒸发器内气体流速在6~8m/s 比较合适，这样我们根据制冷剂气态和液态时比容的比值推算出液体流速： 对于R22和R407C液体流速为0.1~0.15m/s,这样我们可以大致估算出每个流路的换热量约为: ф9.53mm铜管每个流路换热量为1600~2100W ф7.94mm铜管每个流路换热量为1000~1400W ф7.0mm铜管每个流路换热量为800~1000W 对于R410A其液体流速为0.15~0.2m/s,这样我们可以大致估算出每个流路的换热量约为: ф9.53mm铜管每个流路换热量为2000~2500W ф7.94mm铜管每个流路换热量为1300~1700W ф7.0mm铜管每个流路换热量为900~1300W 依据以上的数据我们可以先确定换热器流路数，然后再进行流路设计。2．流路设计。当我们根据制冷量定下来流路数后，我们就得考虑如何分配这些铜管，以保证最充分的换热效果，在进行流路设计之前，我们要先确定一个大的方向，即蒸发器是采用顺流还是逆流设计，通常情况下，采用逆流会有利于提高传热温差，达到提高换热量的目的，但如果是热泵型空调，若蒸发器采用逆流设计时在制热时就变成顺流换热形式了，这样会导致制冷剂在后面的换热温差极少，严重影响换
管道试压包编制指导书(含一览表及尾项应用清单)
管道试压包编制指导书 1. 目的 为规范管道试压包的编制内容、格式和要求，促进管道工程收尾，查找管道施工漏项、不合格项和质量隐患，保证管道安装工程质量，特编制本指导书。 2. 适应范围 本指导书对试压包的划分原则、编制和管理要求等方面内容给出了规定和建议，适应于公司承接项目的装置区工艺管道系统试压包资料的编制。 3. 执行标准 《压力管道安全技术监察规程—工业管道》TSG D0001-2009 《工业金属管道工程施工规范》GB 50235-2010 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236-2011 《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH 3501-2011 《压力管道规范工业管道》GB/T 20801-2006 《石油化工建设工程项目技术文件规定》SH/T3503-2007 《工业金属管道设计规范》GB 50316-2000 4.术语和定义 4.1管道试压包 根据P&ID工艺流程图，按照管道材质、压力等级、试压参数和试压介质要求等因素基本相同，同时考虑试压介质引入和放出的方便以及分界明确、便于检查等因素，将装置工艺系统的管道划分为若干个试压单元，一个试压单元即为一个“试压包”。 4.2管道系统压力试验 以液体或气体为介质，对管道逐步进行加压，达到规定的压力，以检验管道组成件的机械强度是否满足设计和规范要求，管道系统是否存在泄漏点。 5.职责
5.1 项目部是试压包编制、系统试压实施的主体单位，对管道试压负直接责任。 5.2 总包单位/监理/建设单位负责试压包资料的审查，以及对管道试压进行检查验收和监督管理。 5.3 总包单位/监理/建设单位负责试压方案的批准以及试压过程的监督检查。 5.4当地政府技术质量监督部门负责管道系统试压过程中的监督检查。 6. 管理内容与要求 6.1 试压包划分原则和要求 6.1.1试压包划分原则 （1）同类材质原则：碳钢（包括20#、20G等）和合金钢可一起试压，不锈钢单独试压。 （2）同介质（分液体类和气体类）、试验压力相同或相近原则。试压系统以相连管线、相同介质、相同试验压力而确定，相连管线如试验压力相差原则不超过0.5MPa，可并入一个系统，以较高的试验压力定为整个系统的试验压力，但试验压力不能大于本系统阀门及其他管道组成件公称压力的1.5倍。 （3）便于试压原则。单个管道系统比较大时，可以将它分成两个以上的试压包分别进行试压；而当单个系统比较小时，也可以将具有相同的试压条件的两个或两个以上系统用临时管线串连在一起组成一个大的“试压系统”进行试压。 （4）部分管径比较大且盲板无法加入的管道，经建设单位或设计批准可采用所有焊缝100%无损检测的方法替代，并在系统气密试验时逐条焊缝检查。 设备原则上不参与管道试压。当管道连同设备作为一个系统进行试压时，必须经设计或建设单位同意，并符合相关规范的规定（试验压力以图纸或技术文件确定的试验压力较低者为准）。 6.1.2试压包划分要求 （1）按工艺系统划分，同一种工艺介质的管道尽量在同一个工艺系统内。 （2）按区域划分，一个试压包的管道应尽量在同一个区域内。 （3）按工艺介质性质划分，同一种工艺介质的管道应划分在一个试压包内。（4）按管道材质不同划分。