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挡渣球和挡渣锥对比分析

挡渣球和挡渣锥对比分析
挡渣球和挡渣锥对比分析

钢轧二厂挡渣球挡渣锥工艺成本分析

从产品质量,生产成本方面综合考虑,对炼钢二厂的挡渣工艺进行跟踪,记录,分析,针对于挡渣球出钢和挡渣锥出钢的的挡渣效果,投入成本劳动强度进行综合考虑分析,具体数据如下:

表1 使用挡渣球挡渣出钢(45t/炉)

炉号钢种装入

温度

终点

余锰

合金加入量成品成分

下渣

挡渣

球用

硅铁硅锰0000Si Mn

18400108 Q195 51.2 1681 0.04 0.12 38 200 0.09 0.34 无 1 18400110 Q195 48.7 1660 0.05 0.11 36 210 0.08 0.31 下渣 2 18400111 Q195 49.6 1668 0.04 0.1 36 210 0.08 0.32 无 1 18400112 Q195 50.5 1680 0.04 0.11 36 210 0.07 0.29 下渣 2 18400115 Q195 52 1661 0.06 0.11 38 194 0.08 0.3 下渣 2 18400117 Q195 50.7 0.05 0.09 38 240 0.08 0.3 无 2 18400118 Q195 51.5 1672 0.05 0.12 38 200 0.09 0.32 无 1 18400119 Q195 50.6 1671 0.05 0.13 38 200 0.09 0.33 无 1 平均值50.6 1670 0.048 0.111 37.25 208 0.083 0.314 - 1.5

以上表1数据为现场跟踪使用挡渣球出钢炉次,平均使用挡渣球量为1.5个/炉,出现下渣炉次。下渣原因的影响会导致炉后脱氧的合金收得率降低,增加合金消耗。通过以上数据计算:Q195余锰含量0.11%,合金消耗平均245kg/炉,硅锰合金收得率66.56.40%,硅铁合金收得率60.06%。

表2 使用挡渣锥挡渣出钢(45t/炉)

炉号钢种装入

温度

终点

余锰

加入合金量成品成份下渣

挡渣球

用量

硅锰硅铁Si Mn

18300090 Q195 51 1635 0.06 0.13 180 40 0.08 0.32 无 1 18300091 Q195 51.7 1670 0.05 0.15 160 40 0.08 0.31 无 1 18300092 Q195 50.1 1653 0.04 0.12 190 40 0.08 0.32 无 1 18300093 Q195 50.9 1650 0.05 0.13 180 40 0.09 0.34 无 1 18300094 Q195 51 1671 0.06 0.17 140 42 0.09 0.33 无 1 18300095 Q195 51.5 1677 0.06 0.19 120 46 0.09 0.32 无 1

18300096 Q195 51.1 1666 0.05 0.17 140 40 0.08 0.3 无 1 18300097 Q195 50.9 1670 0.06 0.16 150 42 0.09 0.31 无 1 18300098 Q195 50.2 1628 0.05 0.13 200 42 0.09 0.33 无 1 18300099 Q195 51.5 1670 0.06 0.17 160 42 0.09 0.32 无 1 18300100 Q195 51 1663 0.06 0.17 130 42 0.09 0.31 无 1 18300101 Q195 52.6 1696 0.05 0.17 170 44 0.1 0.34 无 1 18300102 Q195 50.6 1647 0.06 0.11 230 42 0.11 0.35 无 1 18300103 Q195 52.3 1663 0.05 0.13 190 42 0.09 0.32 无 1 18300104 Q195 51.4 1671 0.06 0.14 170 42 0.08 0.33 无 1 18300106 Q195 0.13 170 33 0.07 0.3 无 1 18300107 Q195 0.14 180 33 0.09 0.35 无 1 18300108 Q195 0.15 170 33 0.08 0.33 无 1 18300110 Q195 0.11 180 34 0.07 0.31 无 1 平均值51.19 1662 0.055 0.146 168.9 39.95 0.086 0.323 - 1

表2数据为现场跟踪使用挡渣球出钢炉次,平均使用挡渣锥量为

1.0个/炉,为出现下渣炉次。通过以上数据计算:Q195余锰含量0.15%,

合金消耗平均208.75kg/炉,硅锰合金吸收率72.55%,硅铁合金吸收率67.33。

工艺对比总结:

表3 计算对比

项目余锰/% 成品/% 合金消耗/kg

硅铁吸收率硅锰吸收率Mn Si Mn 硅铁硅锰

挡渣球0.11 0.083 0.314 37.3 208.0 60.06% 66.56%

挡渣锥0.15 0.086 0.323 39.9 168.9 67.33% 72.55%

1、通过计算合金吸收率使用挡渣锥挡渣高于挡渣球挡渣。

2、挡渣效果:挡渣锥挡渣效果为100%无下渣,挡渣球挡渣存在二次挡渣,挡渣锥优于挡渣球。

3、对于炼钢钢水纯净度而言,挡渣效果越好,下渣越少,钢水纯净度相对较好,使用挡渣锥优于挡渣球。

4、对于人工操作方面,挡渣锥为机械手操作挡渣,挡渣球为人工推动挡渣,挡渣锥要及时,省时,省力,方便。

投入对比分析

1、由于挡渣球挡渣效果差的影响,合金吸收率低,由于余锰等因素影响,为统计对比,将挡渣锥的合金收得率按照挡渣球计算合金消耗为硅铁41.58kg,硅锰179.9kg。合金消耗(6500元/t):

挡渣球:合金消耗245.3kg/炉;挡渣锥:合金消耗221.5kg/炉;

2、挡渣球(35元/个)投入1.5个/炉;挡渣锥(70元/个)投入1个/炉;

3、使用挡渣球需要增加石棉布(4000元/t)成投入4kg/炉。成本综合计算

使用挡渣球:合金消耗=245.3kg*6500元/t=1594.5元/炉

挡渣球=1.5个*35元/个=52.5元/炉

石棉布=4kg*4000元/t=16元/炉

总计:1594.5+52.5+16=1663元/炉

使用挡渣锥:合金消耗=208kg*6500元/t=1439.8元/炉

挡渣球=1个*70元/个=70元/炉

总计:1439.8+70=1509.8元/炉

通过对比:使用挡渣球要比使用挡渣锥成本高153.2元/炉,吨钢3.40元/t,建议转炉挡渣工艺使用挡渣锥挡渣。

此分析报告只针对上述跟踪数据,计算过程负责。

转炉设备概述(

课程名称:转炉设备 编制: 校对: 审定:

目录: 前言2页 第一章:培训目的 第一节基本知识目标2页 第二节能力目标2页 第二章:转炉设备 第一节转炉炼钢设备组成方框图- 4页 第二节顶底复吹转炉炼钢设备特点 5页 第三节转炉生产工艺流程图 6页 第四节转炉设备的组成5页 第四章转炉设备安装、试车 第一节制作单位预装15-16页 第二节现场设备安装16-17页 第三节空载荷试运转17-18页 第四节转炉试运转应满足的条件和技术要求18页 第五章转炉开新炉和冶炼 第一节转炉开新炉需要具备的条件 18页 第二节冶炼过程中的操作要求 18-19页 第三节设备动行中故障的排除方法 19页 第四节操作过程中紧急状态下的处理方法 20页 第五节设备交接班规定 21页 第六章转炉设备常见问题和解决办法 21--23页

前言 根据分厂培训计划编写了这本教材,以便我们一起共同掌握转炉炼钢主要工艺设备和机械设备的相关知识和主要工艺操作技能、解决常见的故障处理方法,通过培训能够更进一步的提高使用和维护转炉炼钢设备的能力,并使我们的操作工人和点检员分析和排除故障的能力有所提高。 同时,通过学习,进一步让点检人员了解如何更好的与一线员工的沟通。 第一章培训目标

第一节基本知识目标 1.1.1了解氧气顶吹转炉设备组成和配套设备的构造。 1.1.2熟悉和掌握转炉设备结构、工艺参数、设备操作和维护。 第二节能力目标 1.2.1了解转炉设备选型依据、设备结构特点等方面的能力。 1.2.2对转炉设备发生故障的问题点有准确判断能力。 1.2.3提高杜绝转炉设备故障、减少故障、处理故障的能力。 第二章转炉设备 第一节转炉炼钢设备组成方框图

转炉炼钢试题(含答案)

11月份钢铁总厂转炉试题 认知部分每题0.5分,共计55分。 一、填空题 1.吹炼前期调节和控制枪位的原则是:早化渣、化好渣,以利最大限度的去( 磷)。2.转炉吹炼过程化渣三个必要因素是温度、氧化亚铁和(搅拌); 3.炉渣返干的根本原因是碳氧反应激烈,渣中( FeO )大量减少。 4.氧枪由三层同心钢管组成,内管道是( 氧气)通道,内层管与中层管之间是冷却水的( 进)水通道,中层管与外层管之间是冷却水的( 出)水通道。 5.炉衬的破损原因主要有高温热流的作用、(急冷急热)的作用、(机械冲击)的作用、化学侵蚀等几方面作用。 6.转炉冶炼终点降枪的主要目的是均匀钢水温度和( 成份)。 7.影响转炉终渣耐火度的主要因素是( MgO )、TFe和碱度(CaO/SiO2). 8.钢水温度过高,气体在钢中的( 溶解度)就过大,对钢质危害的影响也越大。 9.以( CaO )、( MgO )为主要成分的耐火材料是碱性耐火材料。 10.在溅渣护炉工艺中,为使溅渣层有足够的耐火度,主要措施是调整渣中的( MgO )含量。11.转炉设计的科学依据是(物质不灭,能量守恒)定律 12.单位时间内每吨金属的供氧量称为(供氧强度),其常用单位为(标米3/吨.分)。 13.一般情况下,脱磷主要在冶炼(前期)进行 14.磷的氧化是放热反应,因而( 低温)有利于脱磷。 15.向钢中加入一种或几种合金元素,使其达到成品钢成份要求的操作称为( 合金化) 16.对优质碳素钢,要求磷的含量控制在( 0.035% )%以下 17.喷溅产生原因是产生爆发性的(碳氧)反应和一氧化碳气体排出受阻。 18.脱磷的热力学条件是高碱度、(高氧化铁)及适当低温。 19.为了向连铸提供合格钢水,炼钢要严格控制钢水成份,特别是钢中( 硫)、(磷)和(气体及非金属夹杂物)一定要尽可能控制到最底水平,以提高钢水的清洁度。 20.溢流文氏管属于(粗除尘);可调喉口文氏管属于(精除尘)。 21.含碳量小于( 2%)的铁碳合金称为钢,大于该含量的铁碳合金称为铁。 22.转炉炉体倾动角度要求能正反两个方向做( 360 )度的转动。 23.转炉炼钢中产生的喷溅可分为(爆发性喷溅)、(泡沫渣喷溅)、(返干性金属喷溅)。24.钢水中的磷是一种有害元素,它可使钢产生(冷脆)。 25.影响钢水流动性的主要因素是(温度)、(成分)和(钢中夹杂物)。 26.在一定条件下,钢水温度越高,则钢中余锰越(高) 27.根据Fe-C相图划分,碳含量在(0.0218%~2.11%)之间的铁碳合金为钢。 28.转炉氧枪的喷头多为(拉瓦尔) 型多孔喷头。 29.影响合金收得率的因素有:出钢温度、(钢水中含氧量)、出钢口情况、炉渣进入钢包的量、合金粒度、合金投入顺序。 30.转炉熔池的搅拌有利于提高冶炼的动力学条件,就其来源主要有(C-O反应)产生大量的CO气泡在上浮过程中对熔池的搅拌,另外是(外部吹入的气体搅拌)。 31.夹杂是指在冶炼和浇注凝固过程中产生或混入钢液的(非金属)相。 32.随着温度升高,溅渣层中的低熔点相先行熔化,并缓慢从溅渣层中分离流出,该现象称为(分熔现象)。 33、氩气是一种惰性气体,通常是将氩气通过钢包底部的多孔透气塞不断地吹入钢液中,形成大量的小氩气泡,对于钢液中的有害气体[H]、[N]和脱氧产物CO来说,相当于无数个小

转炉冶炼出钢挡渣

出钢挡渣 随着用户对钢材质量要求的日益提高,需要不断提高钢水质量。减少转炉出钢时的下渣量是改善钢水质量的一个重要方面。在转炉出钢过程中进行有效的挡渣操作,不仅可以减少钢水回磷,提高合金收得率,还能减少钢中夹杂物,提高钢水清洁度,并可减少钢包粘渣,延长钢包使用寿命。与此同时亦可减少耐材消耗,相应提高转炉出钢口耐火材料的使用寿命,还可为钢水精炼提供良好的条件。 转炉吹炼结束向盛钢桶(钢包)内放出钢水而把氧化渣留在炉内的操作。出钢时使氧化性渣和钢水分离是炉外精炼的要求。钢包内的二次精炼适于在还原条件下进行。采用挡渣出钢,避免出钢带渣对提高炉外精炼效果是重要保证。出钢时,随着钢水面的下降,当钢水深度低于某一临界值时,在出钢口上方会形成漏斗状的汇流旋涡,部分渣子在钢水出完以前就由出钢口流出,这是渣、钢分离不清的根本原因。另外摇炉过快,有部分渣子由炉口涌出;但这可通过细心操作而避免。挡渣出钢技术主要是针对汇流旋涡下渣而开发的。有挡渣球、挡渣塞、高压气挡渣、挡渣阀门、下渣信号检测等各种方法。 挡渣球挡渣球由耐火材料包裹在铁芯外面制成,其密度大于炉渣而小于钢水,因而能浮在渣钢界面处。出钢时,当钢水已倾出3/4~4/5时,用特定工具伸入炉内将挡渣球放置于出钢口上方。钢水临近出完时,旋涡将其推向出钢口,将出钢口堵住而阻挡渣子流出。(图1)为了提高挡渣球的抗急冷急热性能,提高挡渣效率,又研制了石灰质挡渣球。先在铁芯外包一层耐火纤维,用于起缓冲作用;球的外壳以白云石、石灰等作原料,用合成树脂或沥青等作黏接剂制造。挡渣球法成功的关键:一是球的密度恰当,即4.3~4.4g/cm3;二是出钢口维护好,保持圆形;三是放置球的位置对准出钢口。但由于挡渣球的体形,极易随钢流飘浮而离开出钢口,从而失去挡渣作用。

氧气转炉留渣-冶金之家

氧气转炉“留渣+双渣”炼钢工艺技术研究 王新华1,朱国森2,李海波2,吕延春2 (1.北京科技大学冶金与生态工程学院,北京100083;2.首钢技术研究院,北京100043) 摘要:首钢迁钢公司和首秦公司大规模采用了“留渣+双渣”转炉炼钢新工艺,大幅度减少了炼钢渣量和石灰、白云石消耗。文章介绍了其中所开发的3项重要技术:①脱磷阶段采用低碱度(w(CaO)/w(SiO2)∶1.3~1.5)和低MgO质量分数(≤7.5%)渣系,形成流动性良好和适度泡沫化炉渣,解决了脱磷阶段结束难以快速足量倒渣和渣中金属铁质量分数高这两大问题;②针对脱磷阶段底吹搅拌弱问题,采用了低枪位和高供氧强度吹炼方法,利用顶吹氧气流加强金属熔池搅拌,获得了良好脱磷效果;③通过加快生产速度,特别是对“炼钢-精炼-连铸”生产合理组织调配,在转炉冶炼时间增加大约4min情况下,钢产量并没有减少。 关键词:转炉炼钢;少渣;石灰消耗;脱磷;炉渣 中国钢铁工业近20年来发展迅速,对国民经济快速增长发挥了重要作用,但在节省资源、能源和减少炉渣等固体废弃物排放等方面,目前面临着巨大的压力和挑战。以占中国产钢量90%以上氧气转炉炼钢为例,每年生产约6.2亿t粗钢,要产生6000万t以上炉渣,消耗3100万t以上石灰和700万t以上轻烧白云石,而用于生产炼钢石灰和轻烧白云石的石灰石与生白云石矿产均为重要的不可再生资源。 2001年Ogawa等[1]报道了新日铁开发的MURC转炉炼钢新工艺及其在8t转炉的试验情况,该工艺将转炉冶炼分为2个阶段,在第1阶段主要进行脱硅、脱磷,结束后倒出部分炉渣,然后进行第2阶段吹炼,吹炼结束后出钢但将炉渣保持在炉内,下一炉在炉内留渣情况下装入废钢、铁水,然后进行第1和第2阶段吹炼,并以此循环往复。近年来,新日铁陆续报道了MUCR工艺相关情况[2-10],新日铁公司的大分、八幡、室兰、君津等钢厂采用了该工艺,产钢占新日铁总产钢量55%左右,转炉炼钢石灰消耗减少40%以上,但对其中许多关键技术,如液态渣固化、脱磷阶段炉渣碱度、供氧参数、脱磷工艺、倒渣控制等基本没有报道。 20世纪50~70年代,中国一些转炉钢厂在铁水硅、磷质量分数高时,为了降低石灰消耗,减少吹炼过程喷溅,改善脱磷效果,曾采用过出钢后留渣或“留渣+双渣”炼钢工艺。后来,随着高炉生产水平提高(铁水硅质量分数降低),高磷铁矿石用量减少(铁水磷质量分数降低),以及顾忌留渣造成铁水喷溅安全隐患,留渣或“留渣+双渣”炼钢工艺没有在更大规模推广采用。 近年来中国国内钢厂开始试验采用“留渣+双渣”转炉炼钢工艺,其中首钢在其迁钢公司5座210t复吹转炉和首秦公司3座100t复吹转炉大规模采用了该工艺方法,取得了炼钢石灰消耗减少47%以上,轻烧白云石消耗减少55%以上,渣量降低30%以上的效果。 1 首钢采用“留渣+双渣”炼钢工艺情况 首钢迁钢公司第一和第二炼钢分厂共拥有5座210t顶底复吹转炉,氧枪采用5孔喷头,马赫数为2.0,供氧强度在3.3~3.4m3/(min·t)范围,年产钢810万t,主要产品包括汽车、家电用冷轧钢板、电工钢板、管线钢板、容器板、造船板等。首秦公司拥有3座100t顶底复吹转炉,氧枪采用4孔喷头,马赫数为2.0,供氧强度在3.6~3.8m3/(min·t)范围,年产钢260万t,主要生产优质中厚板(管线、造船、桥梁、高层建筑、海洋平台用钢板等)。如图1所示,迁钢公司和首秦公司采用的氧气转炉“留渣+双渣”炼钢工艺主要包括以下环节: ①转炉冶炼结束出钢后将炉渣留在炉内;②采用溅渣护炉将部分炉渣溅至炉衬表面加以固化,再补加一定量石灰、白云石对炉底液态渣进行固化;③对炉渣固化加以确认,然后装入废钢、铁水;④进行第1阶段吹炼(脱磷阶段),结束后倒出炉内60%左右炉渣;⑤进行第2阶段(脱碳阶段)吹炼,结束后出钢,但将炉渣留在炉内,进入下炉次冶炼并以此循环往复。

转炉炉长上岗证取证考试题(B卷)附答案

转炉炉长上岗证取证考试题(B卷) (考试时间120分钟,共100分) 姓名:得分: 一、填空题(每空1分,共20分): 1、影响钢水流动性的主要因素是、 和。 答案:温度;成分;钢中夹杂物 2、供氧制度的主要内容包括:确定合理的、、以及。 答案:喷头结构;供氧强度;氧压;枪位控制 3、与顶吹相比,复吹转炉钢水中残锰显著增加原因 是。 答案:复吹降低钢水氧含量 4、氧枪是由三层同心钢管组成。内管是通道,内层管与中管之间是冷却水的通道,中层管与外管之间是冷却水的通道。 (答案:氧气进水出水) 5、溅渣护炉对终点熔渣的三个要求是、 、。 答案:溅得起、粘得住、耐侵蚀 6、炉衬的破损原因主要有高温热流的作用、急冷急热的作用、__________、化学侵蚀等几方面作用。 答案:机械冲撞的作用 7、夹杂物破坏了钢基体的连续性,会严重影响钢的塑性和__________。 答案:冲击韧性 8、减少吹损的主要途径包括采用精料、采用__________、采用合理的供氧制度。 答案:合理的造渣制度 9、在一定条件下,钢水温度越高,则钢中余锰越_____。答案:高 10、泡沫渣是在熔渣__________高和熔池温度时产生的。 答案:∑(FeO)、低 二、选择题(每题1.5分,共30分): 1、钢液的表面张力是随着温度的升高而()A.变小 B.变大 C.变化不大答案:B 2、氧枪喷头端部被侵蚀的主要原因是( )。 A.枪位正常但炉内温度高 B.氧枪在炉内泡沫渣中吹炼时间长 C.喷头端部粘钢,降低喷头熔点 答案:C 3、熔池中不可能产生CO气泡的地点有() A.均相金属熔池内部 B.炉衬表面 C.悬浮于溶液中的固体颗粒表面 答案:A 4、脱磷的基本条件是( )。 A.高温、高碱度、低氧化铁 B.低温、高碱度、高氧化铁 C.低温、低碱度、高氧化铁 答案:B 5、经济炉龄是指( )。 A.高产量、高炉龄、耐材消耗高B.高产量、耐材消耗高 C.炉子生产率高、综合成本低D.高炉龄、炉役高产量、炉役时间长 答案:C 6、钢水采用硅锰脱氧合金化时,提高( )比能提高钢水的流动性。 A.Mn/Si B.Si/Mn C.Ca/S 答案:A 7、当转炉终点钢水碳低,温度低,应该( )补吹提温,以免过氧化。 A.加造渣剂B.降低枪位C.加提温剂 答案:C 8、下列炉渣氧化物中( )熔点最高。 A.CaO B.MgO C.SiO2 答案:B 9、钢中内在夹杂的主要来源是( )。

转炉炼钢设备

1 概述 1.1氧气顶吹转炉炼钢特点 氧气顶吹转炉炼钢又称 LD 炼钢法,通过近几十年的发展,目前已完全取代了平炉炼钢,其之所以能够迅速发展的原因,主要在于与其它炼钢方法相比,它具有一系列的优越性,较为更突出的几点如下: 1.生产效率高 一座容量为80 吨的氧气顶吹转炉连续生产24 小时,钢产量可达到日产3000 — 4000 吨,而一座 100 吨的平炉一昼夜只能炼钢 300 — 400 吨钢,平均小时产量相差甚远,而且从冶炼周期上看,转炉比平炉、电炉的冶炼周期要短得多。 2.投资少,成本低 建氧气顶吹转炉所需的基本建设的单位投资,比同规模的平炉节约30% 左右,另外投产后的经营管理费用,转炉比平炉要节省,而且随着转炉煤气回收技术的广泛推广和应用,利用转炉余热锅炉产生蒸气及转炉煤气发电,使转炉逐步走向“负能”炼钢。 3.原料适应性强 氧气顶吹转炉对原料情况的要求,与空气转炉相比并不那么严格,可以和平炉、电弧炉一样熔炼各种成分的铁水。 4.冶炼的钢质量好,品种多 氧气顶吹转炉所冶炼的钢种不但包括全部平炉钢,而且还包括相当大的一部分电弧炉钢,其质量与平炉钢基本相同甚至更优,氧气顶吹转炉钢的深冲性能和延展性好,适宜轧制板、管、丝、带等钢材。 1 / 35

5.适于高度机械化和自动化生产 由于冶炼时间短,生产效率高,再加转炉容量不断扩大,为准确控制冶炼过程,保证获得合格钢水成分和出钢温度,必须进行自动控制和检测,实现生产过程自动化。另外,在这种要求下,也只有实现高度机械化和自动化,才能减轻工人的劳动强度,改善劳动条件。 1.2 转炉炼钢机械设备系统 氧气顶吹转炉炼钢法,是将高压纯氧[压力为0.5~1.5MPa ,纯度99.5% 以上,(我厂为99.99% )],借助氧枪从转炉顶部插入炉内向熔池吹氧,将铁水吹炼成钢。氧气顶吹转炉的主要设备有: 1.转炉本体系统: 包括转炉炉体及其支承系统——托圈、耳轴、耳轴轴承和支承座,以及倾动装置,其中倾动装置由电动机、一次减速机,二次减速机、扭矩缓冲平衡装置等组成。 2.氧枪及其升降、氧气装置及配套装置。 氧枪包括枪体、氧气软管及冷却水进出软管。 根据操作工艺要求氧枪必须随时升降,因此需要升降装置,为保证转炉连续生产,必须设有备用枪,即通过换枪装置,随时将备用枪移至工作位置,同时要求备用枪的氧气,进出水管路连接好。 3.散装料系统: 氧气顶吹转炉炼钢使用的原料有: (1)金属料——铁水、废铁、生铁块; (2)脱氧剂——锰铁、硅铁、硅锰、铝等; (3)造渣剂——石灰、萤石、白云石等;

除渣机安全操作规程及注意事项(新版)

除渣机安全操作规程及注意事 项(新版) Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位:______________________ 姓名:______________________ 日期:______________________ 编号:AQ-SN-0952

除渣机安全操作规程及注意事项(新版) 1、安全操作规程: A、热风炉炉排运行时,在打开炉渣门之前必须先开动出渣机; B、往各壳体内注水,直至水位到最高位置,水位保持阀自动关闭,再停止供水; C、无特殊情况,不得负载停机; D、关机前应检查炉渣是否排空,一般应在炉排停止十分钟后停机; E、在使用中,注意经常检查链环上的联结环固定螺栓是否脱落; F、在使用中严禁将炉排中推出的铁块,未完全燃尽的大木块等杂物推入出渣机内,以防卡住而造成事故; G、出渣机最好与炉排连动,尽量防止积渣过多,使出渣机经常

处于超负荷运行之中,影响出渣机的正常运行; H、注意检查出渣机各部位转动轴承,要经常加油润滑,设备长期运行每季度定期更换新油,一个采暖期或半年后应进行大检修; I、室外出渣机的机尾由于布置在炉房以外,在冬季运行时,由于采用湿式出渣,链条带水,所以停机时,容易将链条与箱体冻在一起,开机时由于负荷过大造成故障,所以出渣机在零度以下使用时不要长时间停机,如长时间停机后,一定要使链条与箱体之间解冻后用手盘车,在链条能行走后再开机使用。 2、安全操作注意事项: A、除渣机运行前先检查各部位螺栓有无松动、环链是否松弛、传动链及传动带是否松紧适宜; B、保证各转动部位润滑良好; C、除渣机运行过程中严禁从上部跨越及检修; D、严禁无水运行,防止烧坏铸石板; XXX图文设计 本文档文字均可以自由修改

转炉留渣操作技术

转炉留渣操作技术 1 前言 氧气顶吹转炉留渣操作在20世纪80年代初期就已经提出,由于没有掌握留渣后操作安全规律,在兑铁时时常出现大喷,因此,留渣操作一直没有得到推广应用,但氧气顶吹转炉留渣操作可以大大降低钢铁料消耗、节约石灰,在转炉吹炼初期可以快速成渣,而且是高碱度氧化渣,有利于提高生产率,我们知道,钢铁料消耗占转炉生产成本80%左右的水平,因此,留渣操作具有显著的经济效益,特别是对于我们某厂公司,铁水资源不足的钢厂效益更是立竿见影,所以,只要从理论上找出留渣后兑铁发生大喷的根本原因,从操作上找出切实可行的规避措施,留渣操作从可持续发展和循环经济的层面上是大有可为的。2转炉留渣操作的可行性 某厂二炼钢铁水成分如下: 铁水平均温度1250~1300℃冶炼终渣成分为:CaO:52%、MgO:8%、Si02:10%、FeO:18%。 兑铁时发生喷溅的主要原因是在兑铁瞬间,铁水中的碳和钢渣中的FeO发生激烈的C-O反应,生成的CO气体急剧膨胀,把铁水和钢渣带出炉口,因此,只有解决兑铁时的C-O激烈反应,才能避免大的喷溅。 3留渣操作的特点 由于炼钢生产节奏快,一炉钢在冶炼过程中,其吹炼时间只有十几分钟,也就是说要在十几分钟的吹氧时间内形成具有一定碱度、良好流动性、合适且

TFe和MgO含量正常泡沫化的炉渣,以保证冶炼成分和温度同时双命中的钢水,并减少对炉衬的侵蚀,留渣操作贯穿于炼钢整个冶炼周期,主要是靠所留炉渣的物理热和炉渣化学性能,使其具有迅速参与反应、并促进前期炉渣的快速形成、提高去除P、S的效率、节省石灰用量。 3.1有利于去磷 在氧气顶吹转炉中,磷的氧化是在炉渣-金属界面中进行的,其反应式为: 生成的磷酸铁在高温下极其不稳定,它可以重新分解生成P2O5,而P2O5是不稳定的化合物,因此,仅靠生成P2O5。不能去除磷,但P2O5是酸性化合物,若用碱性化合物与其结合生成稳定的化合物可以去除。研究认为,在碱性渣中P2O5与CaO形成稳定的(CaO)x P2O5型的化合物,其中x为3或4,因此,操作中需加入石灰,使其生成稳定的化合物3CaO· P2O5。或4CaO·P2O5存在于渣中,才能有效去磷,其反应为: 从式中可以看出脱磷的条件,(1)提高CaO含量即提高炉渣碱度,(2)提高炉渣氧化性,即FeO含量,(3)降低熔池温度。 以上分析可以说明,留渣操作对脱磷是有利的,因为(1)冶炼初期熔池温度比较低,碱度一般在1.8~2.2之间,且渣中含有一定的FeO,满足脱磷的热力学条件,(2)留渣操作可以使初期成渣速度更快、流动性好,满足脱磷的动力学条件。 3.2提高钢水收得率 一般转炉终渣FeO含量在15%左右,渣中游离的铁渣按8%计算,每炉留渣

120转炉设备介绍

一、120吨转炉装置的组成------太重提供 1、转炉炉体1套 2、转炉托圈装置1套 3、转炉倾动装置1套 二、120吨转炉装置基本技术参数

托圈耳轴轴向总长:13905 mm 托圈断面宽度:850 mm 托圈断面高度:2100 mm 托圈内径:φ7250±8 mm 转炉倾动角度:±360° 水冷却系统:通过水气套八路进水,通过驱动侧旋转接头回水 底吹配管:通过水气套八路进气 三、120吨转炉成套设备技术说明 1、转炉炉壳 转炉炉壳为全焊接式固定炉底结构,采用16MnR、厚度75mm钢板焊接而成,炉体直径为?6800mm,炉壳高度为9196mm。主要由炉口法兰、上下部圆锥段、圆柱炉身段以及锥柱间、锥球间均匀过渡用的圆环段和球形炉底等部分组成,炉口段和炉底段材料下料不准超过三块。 炉壳上部、中部、下部焊接后应进行消除应力退火;退火后,应保证尺寸和公差,圆柱

度≤10mm,然后对这几个部件进行组装检查,最大错边量≤3mm。 炉口法兰用钢板拼焊而成。上部圆锥段顶部焊接有加筋法兰,供固定炉口用。上部圆锥段外表面有半割钢管及角钢焊接而成的冷却水循环通道。在出钢口上部、下部焊有两圈法兰,上部法兰厚度为90mm,下部法兰厚度为140mm,材质为:16MnR,中间联以立筋,形成开放式箱形结构,用于安装炉体支承结构。筋板及人孔材质为Q235。 炉壳分为四段八块运输,到安装现场后进行现场组焊,并进行超声波探伤检查,合格后采用加热方式进行退火处理以消除内应力。 水冷炉口分六块,材质为耐热球墨铸铁,采购厂家为宝钢铸造有限公司。 2、托圈、耳轴装配 2.1托圈 托圈的作用是托住炉体并在倾动装置的驱动下带动炉体旋转,是转炉设备的关键件。托圈的主要尺寸为?8950 / ? 7250×2100,托圈采用16MnR钢板焊接而成。内弧板、外弧板厚度为60mm,上盖板、下盖板厚度为120mm。 转炉托圈为焊接箱形结构,其内通循环水冷却,两侧耳轴为空心结构,以容纳托圈冷却水、水冷炉口冷却水和炉壳上部圆锥段冷却水及转炉底吹供气管的通道。 托圈的两个弧形段、驱动端耳轴块、游动端耳轴块焊接后应进行消除应力退火;退火后,应保证尺寸和公差,并经磁粉和超声波探伤检验合格;然后对四个部件进行组装检查,最大错边量≤4mm。 托圈的两个弧形段、驱动端耳轴块、游动端耳轴块分为四块运输,到安装现场后进行现场组焊,并进行超声波探伤检查,合格后采用加热方式进行退火处理以消除内应力。 2.2 耳轴 驱动端耳轴、游动端耳轴为大型锻件,材质为20MnMoNb,采用碱性电炉、真空脱氧、脱气的冶炼工艺,且进行调质处理。对长、短耳轴锻件进行超声波探伤,并严格按照要求进行性能检验。耳轴安装在耳轴支块上,保证两耳轴同轴度≤Ф1mm。 托圈耳轴焊接完成后必须进行耐压试验和泄漏试验检查,用压力0.9Mpa的水试验,不得有任何泄漏现象。托圈制作完后内部残留的铁屑焊渣等杂物必须清理干净。 3、转炉倾动装置

扒渣机安全操作规程

扒渣机安全操作规程 一、作业前的检查: 1、检查电源系统:电缆、插座、插头应完好,无破损现象;断路器、接触器及其连接线路应完好,无烧损、松脱现象:接上外电源后,电源指示灯应亮, 2、检查液压系统:液压系统的元件及其联接管路之间连接应紧固,无明显渗漏现象;液压油位应符合规定(油量约占油箱总容积的1/2至4 / 5)。 3、检查操纵系统:各操纵手柄、应处于中立位置,操纵应灵活,无卡滞现象。 4、检查输送系统:输送带应完好,张紧度合适;滚轮、链条、滚筒转动灵活,无异常音响。 二、工作过程 操作时:将60A三相电源插头安装在电源插座上,电源批示灯亮;按下起动按钮输送机开始启动,主电机开始工作,带动油泵开始旋转,液压油由油箱经泵至多路控制阀开始工作,回油从回油管经液压油散热器、液压油滤清器流回油箱。 三、注意事项 1、操作人员必须身体健康,年龄在18--50周岁,并经我矿登记培训后持有效的特种作业操作证上岗。 2、本车必须有专人操作,非操作人员不能随意操作机器。非工作时间挖斗应落地,严禁悬空停放。

3、工作之前要对岩堆洒水;扒渣机工作时要有良好的照明设施。 4、作业前须检查三相电源是否均衡,各相电压应指示正常(380V), 严禁缺相运行电机。 5、作业前须经空载运转和无负荷操作,待油温不低于20 C时方可进行作业,若油温高于80 C时应排查原因。 6、操作者应熟记每一手柄。要达到凭手感操纵,视线应集中在挖斗上。扳动手柄时,动作要平稳,以免造成液压冲击,损坏元件及结构件。 7、在作业或调试时,在挖斗所及范围内严禁有人,严禁接触转动部位。同时要有专人拖拉电缆,并与机器保持一定距离,避免拉坏或压坏电缆。司机在机器回转时要注意避免撞伤人员,同时注意棚梁被撞。出现故障或有异常杂音,应立即停车检查,并切断总电源。 8、严禁私白调整安全阀压力,以免损坏液压元件或影响性能。 9、操纵手柄时,不得硬行操作,应进行检查排除卡滞现象。 10、液压系统在不同的季节应使用相应型号的液压油;液压油应定期更换,首次100小时进行更换,以后每500小时更换一次。 11、后桥、变速箱、输送减速器应定期更换齿轮油,首次50小时, 以后每500小时更换一次。 12、特别注意:在输送架升起,人在输送架下进行维修作业时,必须在输送架下有可靠的安全支撑,以防输送架突然落下伤人。 13、对电源的安全要求:电源接入上侧必须配置不大于60A的漏电断路器,以防止漏电造成对人的伤害。

炼钢企业转炉生产操作安全规程标准版本

文件编号:RHD-QB-K1230 (操作规程范本系列) 编辑:XXXXXX 查核:XXXXXX 时间:XXXXXX 炼钢企业转炉生产操作安全规程标准版本

炼钢企业转炉生产操作安全规程标 准版本 操作指导:该操作规程文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的,并由相关人员在办理业务或操作时必须遵循的程序或步骤。,其中条款可根据自己现实基础上调整,请仔细浏览后进行编辑与保存。 1、炉前、炉后平台不应堆放障碍物。转炉炉帽、炉壳、溜渣板和炉下挡渣板、基础墙上的粘渣,应经常清理,确保其厚度不超过0.1m。 2、废钢配料,应防止带入爆炸物、有毒物或密闭容器。废钢料高不应超过料槽上口。转炉留渣操作时,应采取措施防止喷渣。 3、兑铁水用的起重机,吊运重罐铁水之前应验证制动器是否可靠;不应在兑铁水作业开始之前先挂上倾翻铁水罐的小钩;兑铁水时炉口不应上倾,人员应处于安全位置,以防铁水罐脱钩伤人。

4、新炉、停炉进行维修后开炉及停吹8小时后的转炉,开始生产前均应按新炉开炉的要求进行准备;应认真检验各系统设备与联锁装置、仪表、介质参数是否符合工作要求,出现异常应及时处理。若需烘炉,应严格执行烘炉操作规程。 5、炉下钢水罐车及渣车轨道区域(包括漏钢坑),不应有水和堆积物。转炉生产期间需到炉下区域作业时,应通知转炉控制室停止吹炼,并不得倾动转炉。无关人员不应在炉下通行或停留。 6、转炉吹氧期间发生以下情况,应及时提枪停吹:氧枪冷却水流量、氧压低于规定值,出水温度高于规定值,氧枪漏水,水冷炉口、烟罩和加料溜槽口等水冷件漏水,停电。 7、吹炼期间发现冷却水漏入炉内,应立即停吹,并切断漏水件的水源;转炉应停在原始位置不

出渣车安全操作规程

出渣车安全操作规程 一、隧道内机动出渣车应取得驾驶证的专职司机驾驶,禁止非司机开车。司机应了解本机构造,技术性能,交通规则和安全操作规程,并必须按清洁、紧固、润滑、调整、防腐的十字作业法,每天对出渣车进行认真的维护工作。 二、工作前应检查本机各部件无异常,再起动柴油机,并在起动前,变速杆放于空档位置,将油门踏板扳在慢车位置。冬季起动时,可将张紧轮脱开,减少摩擦便于起动。柴油机发动后,试车片刻,确信运转正常,无异常音响待车跑起来后再换二档、三档,禁止三档起步。 三、隧道施工操作中司机必须精神集中,不可与别人打闹及说笑,并要随时注意各种工作情况有无异常现象,如有机件过热,联接松动,作用失灵等故障,一经发现,应立即停车检修,不可“带病”勉强行驶。出碴车内严禁乘人。路面情况不良必须低速档行驶,避免剧烈加速和剧烈颠簸。由低速档往高速档变换时,应逐渐提高车速,避免将油门一下子踏到底的猛烈动作。在一般情况下,制动要平稳,尽是避免急剧刹车。换档时应正确使用离合器,离合器开始接合时应缓慢,当完全接合后,应迅速把脚移开踏板,在行驶中不得使用半踏离合器的办法来降低车速。只有当出渣车完全停止后,才可换入倒档。爬坡时如道路情况不良,应根据车速情况,尽是事先换低速档爬坡。下坡时,不宜调整行驶,严禁脱档高速滑行,避免紧急刹车,防止车子向前倾翻,禁止下25 度以上的陡坡。出渣车停稳后,才能抬起锁紧机构手柄进行卸料,禁止在制动的同时翻斗卸料。 四、在弃碴场边缘倒料时,必须设置安全可靠的车档方可进行施工。车辆离坑边10m 处应必须减速行驶,到靠近车档处倒料时,防止车辆翻入坑内造成事故。 五、粘结在斗子里的混凝土、灰浆,翻斗倒不出来时,应采取人工清除,禁止用车辆高速行驶,突然制动,惯性翻斗的办法来清除斗内残留物。 六、隧道内出渣车工作时,灯光一定要齐全。洞内注意行人和机械。并且在洞内运行或在人多路段内行驶时,应降低车速,注意鸣笛。 七、在洞内调头时,应有专人指挥,注意周围行人和机械。 八、下班前应认真清洗车辆。在冬季,停车后必须放尽发动机的冷却水,避免冻坏发动机。

转炉溅渣护炉技术的工艺参数优化_高泽平

第5期2002年9月 湖 南 冶 金HU N AN M ET AL L U RG Y N o.5Sept.2002 收稿日期: 2002—03—10 转炉溅渣护炉技术的工艺参数优化 高泽平 (湖南冶金职业技术学院,湖南 株洲 412000) 摘 要:着重对溅渣护炉技术的工艺参数优化过程进行了探讨。确立了溅渣调渣原则,对转炉留渣量、 出钢温度、氮气压力和流量、溅渣枪位与时间、溅渣率等工艺参数的控制进行了分析。指出了湘钢条件下的溅渣工艺参数的适宜范围。 关键词:转炉;溅渣护炉;工艺参数;优化 中图分类号:T F702+ .9 文献标识码:A 文章编号:1005—6084(2002)05—0031—04 PARAMETERS OPTIMIZATION OF CONVERTER SLAG SPLASHING G AO Ze ping (Hunan Metallurgy College of Professional Technology ,Zhuzhou 412000,Hunan )ABSTRACT : The optimisatio n o f some techno logical pa ram eters of the co nv er ter slag splashing w as discussed in this papers.Th e principle of adjustment of spla sh slag com po-sitio n was established by this discussio n .The controlling of splash slag quantity ,the tap-ping temperature,the nitrog en pressure a nd flux,the lance height in splashing slag ,and the rate o f splashing slag w ere analy zed too in this.The rang e of technological param e-ters of slag splashing a t the Xia ng tan Iro n a nd Steel Group Co .was described .KEY W ORDS :co nver ter ;slag splashing patching ;technological parameter ;optimizatio n 1 前 言 转炉溅渣护炉技术是近年来提高转炉炉龄的一项新技术。我国于1996年开始研究开发适合中国国情的溅渣护炉工艺。湘钢采用该技术后,转炉炉龄由原来的2000多炉提高到现在的平均炉龄过万炉,并在2001年成功突破了15000炉大关,转炉作业率上升到91%,年钢产量达200万t 。溅渣护炉的综合经济效益可达8.5元/t ,年创效益1700万元,达到国内先进水平。 溅渣护炉就是用喷枪将高压氮气喷出,使渣从喷射撞击区的孔穴外侧喷溅并粘附到转炉炉衬 上形成渣层,对下一炉冶炼起到保护炉衬的作用。因此,转炉终渣不仅满足冶炼过程的要求,而且 还应符合溅渣护炉的条件,即炉渣易于喷溅到炉衬上;溅到炉衬上的炉渣能很好地与之结合;所溅炉渣具有一定的抗高温侵蚀与耐火能力。这三个条件除与炉渣的成分有关外,溅渣动力学条件也极为重要。本文结合湘钢正常吹炼条件及溅渣工艺,对溅渣护炉技术参数的优化作进一步的研究。 2 溅渣护炉技术应用条件 湘钢转炉炼钢厂主体设备有80t 氧气顶吹

转炉炼钢用题

1钢的含碳量小于2.11% 2钢中含有的六大元素Fe , C , Si , Mn , P , S . 3炼钢的主要任务是脱碳升温。 4梁纲的基本任务是四脱,二去,二调。四脱包括脱碳、氧、磷、硫。二去是去气体去夹杂。二调是调整成分呵温度。 5转炉炼钢脱磷的热力学条件是:三高一低高碱度高渣量高氧势低温度。 6转炉炼钢脱硫的热力学条件:三高一低高碱度高渣量高温度势。 7非金属夹杂物的来源:外来夹杂,内生夹杂。 8铁水预处理的三脱是指:脱磷、硅、硫。 9铁水预脱硅的意义:为脱磷做准备,防止侵蚀炉衬,增大渣量减少喷溅。 10铁水脱硅的两类氧化剂:固体氧化剂(氧化铁皮、轧钢皮、铁矿石)气体氧化剂(氧气) 11两段式脱硅是指:铁石沟中脱,铁水罐中也脱。 12脱硅时渣起泡的原因:是因为Fe与C反应生成了CO气体13铁水预脱硫剂:石灰镁电石(CaC2) 14铁水预脱硫效果最好的是:镁。 15铁水预脱硫使用最普遍的方法:KR法机械搅拌法。 16入炉铁水最低温度为:1250 17贴水中发热量最高的元素是:Si

18转炉炼钢对废钢的要求:①废钢表面清洁少锈②废钢中不得混有有色金属③废钢中混有爆炸物易燃物密封容器和毒品等 ④废钢要有明确的化学成分⑤废钢要有合适的块度和外形尺 寸 19废钢的作用:冷却剂(因为冶炼过程温度升高的过快) 20废钢比:10%~30% 21什么是海绵铁:不生成铁水也没有熔渣仅把氧化铁中的氧脱掉,形成的多孔性的金属铁。 23铁合金的作用:脱氧、合金化。先脱氧后合金化 24石灰的作用:主要的造渣材料,具有有较强的脱硫脱磷能力。25对石灰质量的要求:有效CaO含量高,要求硫含量低二氧化硅含量低。残余CO2少,石灰活度高,块度适中,生过烧率低。 26盐酸滴定法是测定石灰的:活性度。 27萤石的作用:助溶作用,(加速石灰的溶解迅速改善炉渣流动性,其助溶特点是作用快时间短,但大量的使用会增加喷溅加剧炉衬的侵蚀污染环境) 28轻烧白云石的成分是:CaO`MgO .白云石的主要成分是CaCO3`MgCO3 29合成造渣剂的特点是:熔点低、碱度高、成分均匀、粒度小、高温下易破碎、成渣速度快。 30公称容量:

转炉炼钢生产中挡渣塞的妙用

转炉炼钢生产中挡渣塞的妙用 在转炉炼钢生产中,炉内冶炼时产生大量的熔融状态的钢渣。钢渣的化学成分复杂,特别是钢渣夹杂的硫、磷元素对钢的质量影响极大。在钢水冶炼完毕出钢时,要严格控制随钢水流入钢包中的钢渣量。为此通常采用挡渣出钢铁工艺,以防止在以后的工艺过程中硫、磷有害成份重新渗透到钢水,造成炼钢工艺中常说的“回磷”等,从而影响钢坯质量。为提高产品质量,实现“洁净钢”生产,采用挡渣出钢工艺是至为重要的环节。 产品材质:高铝质、镁砂、氧化铝 产品作用:挡渣塞能有效地阻止熔渣进入钢流。塞头上有沟槽,炉内剩余钢水可通过沟槽流出,钢渣则被挡在炉内,能有效的降低出钢过程钢水的渣含量,满足挡渣出钢的需要。 耐火黏土产品有多种形式,其基本质量要求是氧化铝高于38%(通常为42-47%)以及低铁低碱金属含量。这些产品可不煅烧或经煅烧,并包括高性能煅烧产品如莫来石。 耐火黏土产品有多种形式,其基本质量要求是氧化铝高于38%(通常为42-47%)以及低铁低碱金属含量。这些产品可不煅烧或经煅烧,并包括高性能煅烧产品如莫来石。 耐火黏土(refractory clays)用于定形(shaped)和不定形(整体成形——monolithic)耐火材料的生产。砖(brick)产品包括耐火黏土砖(fire clay bricks),如高炉阻隔砖(checker bricks)和高氧化铝砖(high alumina bricks),如用于水平感应电炉和垂直感应电炉衬里的支撑砖。在无定形料部门,有多种产品消费,如耐火黏土、超负荷用塑性料、高氧化铝塑料、耐火黏土和高氧化铝浇注料等。 挡渣塞理化指标 项目DZS-F DZQ-4 化学成分%≥SiO23060 110C*16h 3.2 4.0 体积密度 (g/cm3)≥ 110C*16h45 抗折强度(MPa) ≥ 110C*16h3015 耐压强度(MPa) ≥ 线变化率%110C*16h±0.4±0.2

《安全技术》之炼钢厂氧气转炉安全管理措施

炼钢厂氧气转炉安全管理措施 1、设备与相关设施 1.1 150t以下的转炉,最大出钢量应不超过公称容量的120%;200t以上的转炉,按定量法操作。 1.2转炉的炉容比应合理。 1.3转炉氧枪与副枪升降装置,应配备钢绳张力测定、钢绳断裂防坠、事故驱动等安全装置;各枪位停靠点,应与转炉倾动、氧气开闭、冷却水流量和温度等联锁;当氧气压力小于规定值、冷却水流量低于规定值、出水温度超过规定值、进出水流量差大于规定值时,氧枪应自动升起,停止吹氧。转炉氧枪供水,应设置电动或气动快速切断阀。 1.4氧气阀门站至氧枪软管接头的氧气管,应采用不锈钢管,并应在软管接头前设置长1.5m以上的钢管。氧气软管应采用不锈钢体,氧枪软管接头应有防脱落装置。 1.5转炉宜采用铸铁盘管水冷炉口;若采用钢板焊接水箱形式的水冷炉口,应加强经常性检查,以防止焊缝漏水酿成爆炸事故。 1.6转炉传动机构应有足够的强度,应能承受正常操作最大合成力矩;不大于150t的转炉,按全正力矩设计,靠自重回复零位;150t以上的转炉,可采用正负力矩,但必须确保两路供电;若采用直流电机,可考虑设置备用蓄电池组,以便断电时强制低速复位。 1.7从转炉工作平台至上层平台之间,应设置转炉围护结构。炉前后应设活动挡火门,以保护操作人员安全。 1.8烟道上的氧枪孔与加料口,应设可靠的氮封。转炉炉子跨炉口以上的各层平台,宜设煤气检测与报警装置;上述各层平台,人员不应长时间停留,以防煤

气中毒;确需长时间停留,应与有关方面协调,并采取可靠的安全措施。 1.9采用“未燃法”或“半燃法”烟气净化系统设计的转炉,应符合GB6222的规定;转炉煤气回收系统的设备、风机房、煤气柜以及可能泄漏煤气的其他设备,应位于车间常年最小频率风向的上风侧。转炉煤气回收时,风机房属乙类生产厂房、二级危险场所,其设计应采取防火、防爆措施,配备消防设备、火警信号、通讯及通风设施;风机房正常通风换气每小时应不少于7次,事故通风换气每小时应不少于20次。 1.10转炉煤气回收,应设一氧化碳和氧含量连续测定和自动控制系统;回收煤气的氧含量不应超过2%;煤气的回收与放散,应采用自动切换阀,若煤气不能回收而向大气排放,烟囱上部应设点火装置。 1.11转炉煤气回收系统,应合理设置泄爆、放散、吹扫等设施。 1.12转炉余热锅与汽化冷却装置的设计、安装、运行和维护,应遵守国家有关锅炉压力容器的规定。 2、生产操作 2.1炉前、炉后平台不应堆放障碍物。转炉炉帽、炉壳、溜渣板和炉下挡渣板、基础墙上的粘渣,应经常清理,确保其厚度不超过0.1m。 2.2废钢配料,应防止带入爆炸物、有毒物或密闭容器。废钢料高不应超过料槽上口。转炉留渣操作时,应采取措施防止喷渣。 2.3兑铁水用的起重机,吊运重罐铁水之前应验证制动器是否可靠;不应在兑铁水作业开始之前先挂上倾翻铁水罐的小钩;兑铁水时炉口不应上倾,人员应处于安全位置,以防铁水罐脱钩伤人。 2.4新炉、停炉进行维修后开炉及停吹8h后的转炉,开始生产前均应按新炉开炉的要求进行准备;应认真检验各系统设备与联锁装置、仪表、介质参数是否符合工作要求,出现异常应及时处理。若需烘炉,应严格执行烘炉操作规程。 2.5炉下钢水罐车及渣车轨道区域(包括漏钢坑),不应有水和堆积物。转炉生产期间需到炉下区域作业时,应通知转炉控制室停止吹炼,并不得倾动转炉。无关人员不应在炉下通行或停留。

转炉试卷

河北工业职业技术学院 《转炉炼钢生产》课程(闭卷) 复查人: 备注:考试过程中可使用无记忆功能的计算器。 一、填空:(请在每小题的空格中填上正确答案。错填、不填均无分)(本大题共10小题,每小题1分,共10分) 1. 转炉炼钢对石灰成分的要求是:__ _ __要高、活性高、残余CO 2 和硫要低。 2.供氧强度单位是。3.温度制度包括过程温度控制控制和控制两个方面。 4.要达到炉衬的均衡侵蚀和延长炉龄的目的,砌炉时采用。5.转炉的终点控制操作是指终点温度控制和终点的控制。6.确定转炉装入制度就要确定合理的装入量和合适的。7.造渣制度就是要确定合适的造渣方法、渣料的加入时间和数量,以及。 8.制定供养制度时应考虑喷头结构、供氧压力、供氧强度和。9.终点控制的方法有三种,即一次拉碳法、增碳法和。 10. 要控制炉渣-金属蘑菇头的生长高度,关键是控制高度。 二、单项选择题(在每小题列出的四个备选项中只有一个是符合题目要求的,请将其代码填写在题后的括号内。)(本大题共20小题,每小题1分,共20分)1.转炉吹炼中、高磷铁水时,选择()是经济合理的。 A.单渣法B.双渣法C.双渣留渣法D.铁水预处理+单渣法 2.转炉吹炼前期,炉衬的侵蚀主要是受()的作用。 A.碱性渣 B.酸性渣C.中性渣D.中碱性渣 3.渣中的各种氧化物()对石灰的溶解影响最大。 A.(FeO) B.(MnO) C.(MgO) D.(SiO2) 4.炉渣中下列化合物熔点最高的是( )。 A.CaO·SiO 2 B.2CaO·SiO 2 C.3CaO·SiO 2 D.2CaO·Fe 2 O 3 5.在转炉冶炼初期,元素的氧化顺序为( )。 A.Si→Mn→C B.C→Mn→Si C.Si→C→Mn D.C→Si→Mn 6.“软吹”时,渣中的∑(FeO)含量()。 A.升高 B.保持不变 C.降低 D.有时高,有时低 7.吹炼终点前,如测温发现钢液温度偏高,应加入适量的()进行冷却。A.废钢 B.生铁块 C.铁矿石 D.石灰 8.转炉吹炼中期,最佳的枪位应当是泡沫渣()。

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