单体液压柱检验标准

单体液压柱检验标准

我矿单体液压支柱，主要用于回采工作面上下顺槽的超前支护及一些临时性的安全支护，维修量较少，要求按检验项目进行全检，检验方法符合MT112标准中第6章有关试验方法的规定。密封实验室待压力稳定1min以后开始考核。检

微凹坑或划痕，深度小于0.5mm，但凹坑处必须有镀层覆盖，不露基体。

2.活柱直线度，外径公差允许比图纸要求降两级。

3.维修好的支柱，应将内腔乳化液放净。三用阀注液孔用塑料堵堵好，以防脏物进入。

单体液压支柱管理制度

煤矿单体液压支柱管理制度 1总则 1.1 目的 为进一步规范长治公司所属各矿井单体液压支柱的管理，提高单体液压支柱的利用率，降低损耗，节约成本，保证矿井安全生产，结合公司相关规定，特制订本管理制度。 1.2 适用范围 本制度适用于公司所属各矿井井下使用的的单体液压支柱从购买、入库、编号、申领、压力试验、入井、出井、检修、至报废各个环节的管理。 2 管理内容 2.1 购买 各矿单体液压支柱的购买，需由采掘一线队组提出书面申请，详细说明申请购置的原因、使用地点、规格型号及数量，报请矿生产技术科审核，再经矿分管生产的副矿长签字确认后，报请矿物资供应部门统一购买。到矿后的单体液压支柱，物资供应部门必须妥善保管，并留存相关合格证等质保资料。 2.2 入库 到矿后的单体液压支柱，必须经矿物资供应部门、生产技术科及使用单位对所购置单体液压支柱及相关证件进行联合验收，并经三方在联合验收单上签字认可后方可入库。入库时，联合验收组要根据矿方既定的物资验收程序并按规定的比例认真抽检。 2.3 压力试验

经联合验收合格后的单体液压支柱，在经矿生产技术科领取并实行编号管理前，必须严格按照《煤矿安全规程》第一百条的规定，对所有单体液压支柱逐根进行压力试验，并经检测合格后方可入井使用。对单体液压支柱的压力试验由矿生产技术科负责组织实施，同时要将试验结果详细记录在单体液压支柱管理台账上，并由矿生产技术科统一妥善保管留存。 2.4 编号 经验收并检验合格后的单体液压支柱，必须严格按照“终身制”和“唯一性”的要求实行统一编号管理。单体液压支柱的编号工作由矿生产技术科负责落实，并要严格按照规定在使用单位申领前完成，同时要认真做好登记造册的相关工作。 2.5 申领 2.5.1单体液压支柱完成编号工作后，矿生产技术科要立即通知申请使用单位及时领取，并严格按照矿方规定的物资领用程序办理相关手续。 2.5.2 矿生产技术科负责新进和维修后单体液压支柱的发放管理工作，并建立单体液压支柱储存领用台账，详细记录单体支柱的规格型号、进货（或升井检修）日期、领用日期、领用单位、使用地点、领用人、发放人等信息（见附表1）。 2.6 入井 2.6.1 入井及运输单体液压支柱应由专人负责，使用专用车辆，轻装轻卸，不准随意摔砸，并认真清点核对数量，以免支柱损坏和丢失。 2.6.2 使用单位必须建立单体液压支柱的使用台账，详细记录使用单体液压支柱的型号规格、领用数量、使用地点、入井日期、升井检修日期等内容，并由专人负责领取和移交。

液压缸技术标准

液压缸维修技术标准 编 张业建、赵春涛 制： 审 樊建成 核： 批 魏成文 准： 上海宝钢集团设备部 二OO八年八月

目录 1 总则 2 引用标准 3 各部分常用材料及技术要求3.1 缸筒的材料和技术要求3.2 活塞的材料和技术要求3.3 活塞杆的材料和技术要求 3.4 端盖的材料和技术要求 4 液压缸的检查 4.1 缸筒内表面 4.2 活塞杆的滑动面 4.3 密封 4.4 活塞杆导向套的内表面4.5 活塞的表面 4.6 其它

5 液压缸的装配 6 液压缸实验 附表1 检查项目和质量分等（摘录 JB/JQ20301-88） (16) 附表2 螺栓和螺母最大紧固力矩(仅供参考) (17) 附表3 螺纹的传动力和拧紧力矩................................ (18) 液压缸维修技术标准

1 总则 1.1 适用范围本维修技术标准 规定了液压缸各组成部分的常 用材料和技术要求、液压缸的 检查、装配以及试验，适用于 宝钢股份公司宝钢分公司范围 内液压缸的维修，维修单位按 本标准执行； 1.2 密封选择密封件应选择宝 钢股份公司指定生产厂家的标 准产品，特殊情况需得到宝钢 相关技术部门审核同意； 1.3 螺纹防松液压缸的螺纹连 接在安装时应涂上宝钢股份公 司指定生产厂家的螺纹紧固 胶； 1.4 液压缸防腐修理好的液压 缸，若在仓库或现场存放时间 超过半年时间，需采用适当的 防腐措施；

1.5 螺栓选择 10.9级（包括 10.9级）以下的高强度螺栓可 以采用国内著名生产厂的产 品，10.9级（不包括10.9级）以上的高强度螺栓应采用国外 著名生产厂的产品； 1.6 本标准的解释权属宝钢股份 公司宝钢分公司设备部。

单体液压支柱维修规程完整

单体液压支柱维修规程 一、概述 为保证煤矿回采工作面单体液压支柱（以下简称支柱）符合相关技术要求，确保煤矿生产工作安全。需对单体液压支柱进行日常维修、大修、技术要求和检验等工作，结合煤矿实际，根据煤炭工业部发布的《MT 76液压支架用乳化油》、《MT 112矿用单体液压支柱》使用和维护标准，特制定本日常维修规程。请有关部门审批，维修人员严格按审批、贯彻后的本规程进行操作。 二、适用围 本规程适用于煤矿井下使用的所有单体液压支柱的日常维修工作。 三、维修规程 (一)、维修总则 1、煤矿建立维修车间，负责支柱的日常修理。支柱需要大修时，联系生产厂家派遣专业技术人员到煤矿进行指导和修理工作。 2、根据支柱用量配备维修工，一般每使用200根支柱配备一人。 3、维修人员须经必要的培训，全面了解支柱结构、性能、使用、检验，故障原因及处理方法等，只有经考试合格的维修工才能上岗。 4、维修车间配备专业技术人员。 5、除三用阀、顶盖、接长管、卸载装置可在井下更换外，支柱修理一律在地面维修车间进行。 6、维修后的支柱应按本规程有关规定进行检验，任何性能指标不合格的支柱不允许下井。

7、维修车间建立维修卡片，详细记录每根支柱编号、下井日期、升井日期、维修日期、故障、维修容、检验情况、维修人等。 8、经过大修后的支柱应有检验合格证，方可入井使用。 (二)、日常维修 1、升井支柱首先应进行操作试验和高、低压密封试验，检查支柱是否损坏、故障部位及原因。 2、日常损坏或有故障的支柱应及时维修。 3、日常维修主要是更换损坏的零部件，清洗、更换橡胶密封件等。 4、凡升井的注式支柱无论是否损坏，均需清洗通气装置，补充液压油。 (三)、支柱大修 1、大修主要是修理油缸、活柱体，改制支柱，全面检查零部件尺寸精度、表面粗糙度等。 2、大修时应更换所有橡胶密封件、塑料件，注式支柱还需更换工作液。 3、油缸、活柱应选用经正式鉴定、技术成熟的工艺修理。无论研制还是检修中心首次采用何种工艺修复的油缸、活柱都应经国家煤矿支护设备检测中心按MT 112中6.2和8.2.3的规定（寿命试验为1000次）检测合格后，方可组织生产。 (四)、技术要求 1、标准件、密封件、外购件应选用部定点厂产品，并由质检部门验收合格后方可使用。

液压油缸检验规范.

液压缸检验试验规程 编制： 审核： 批准: 秦冶自动化公司 二零一五年十一月

液压缸检验试验规范 1.0范围 适用于本公司液压缸的整个制作过程中的检验试验过程。 2.0检验试验流程（同液压缸的制作流程，图中棱形框为检验试验过程）；

3.0液压缸检验试验 3.1总要求 3.1.1所有参与液压缸检验试验人员熟悉相应的生产图中要求的结构、尺寸和各项性能指标的要求； 3.1.2 检验试验人员必须熟练掌握所使用的测量工具、仪表和设备的使用功能、适用范围和使用方法； 3.1.3所使用的测量工具、仪表必须定期检定和／或校准； 3.1.4在检验每个工件前，必须确认其标识号，并将该件的标识号记录在相应的检验试验表中相应栏内；3.1.5质检部门确定： 3.1.5.1检验区域：○1待检区；○2检验区；○3合格品区；○4不合格品区； 3.1.5.2工件状态标识：○1待检；○2合格；○3不合格； 3.1.6质检员在收到报检单、生产图和相关见证文件后，进行检验试验； 3.1.7质检员必须严格按图、有关技术文件和检验试验表的每一项要求，并记录在相应的检验试验表中；3.1.8对于不合格品，质检人员做好“不合格”标识，并将不合格的工件放在不合格品区域，填写《不合格品评审单》，进入不合格品处理流程； 3.1.9产品检验试验合格后，质检人员做好“合格”标识，工件进入下一流程，所有质量见证文件在质检部门留存；待产品入库（出厂）后整理归档； 3.2检验试验使用的工具、仪器、仪表、设备 3.2.1尺寸测量：卷尺，游标卡尺，内、外径千分尺，沟槽深度千分尺，沟槽宽度千分尺，角度千分尺， 塞尺，内、外圆角规，螺纹规； 3.2.2表面质量：粗糙度仪或粗糙度样块； 3.2.3压力试验：试验台，压力表； 3.2.4漆膜检验：漆膜测厚仪； 3.3采购物品的检验 3.3.1密封元件 3.3.1.1合格供方定期（每年）提供每种类别的密封元件的检验报告； 3.3.1.2采购人员提供报检单和采购清单，按采购清单所示的规格进行检验； 用卡尺进行尺寸检验，检验的目的是确认符合采购要求的规格，不做精确尺寸测量；在检验时必须注意避免量具的尖锐部位挤压密封元件的表面，造成密封元件表面划伤和压痕； 3.3.1.3目视检查表面磕伤、撕裂、划伤、尖角、毛刺； 3.3.1.4发现不合格的退回到采购部门，在相关文件中进行记录；并跟踪处理结果； 3.3.1.5保留检验记录和质量见证文件； 3.3.2原材料 3.3.2.1采购人员提供报检单、材质单和采购清单，按采购清单所示的规格进行检验； 3.3.2.2按炉批号进行原材料的化学性能和力学性能的复验，复验结果符合材质单； 3.3.2.3检验规格尺寸

液压缸技术条件

Q/YXG 液压缸技术条件 (GJB/T10205-2000) 阳谷祥光铜业有限公司发布

前言 本标准修改采用《JB/T10205-2000 液压缸技术条件》本标准归口单位：技术部 本标准起草单位：设备管理科 本标准主要起草人：胡忠磊 本标准批准人：胡松 第2页共7页

液压缸技术条件 1 范围 本标准规定了单、双作用液压缸技术条件。 本标准适用于以液压油或性能相当的其它矿物油为工作介质的双作用或单作用液压缸。 2规范性引用文件 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 2346—1988 液压气动系统及元件公称压力系列 GB/T 2348—1993 液压气动系统及元件缸内径及活塞杆外径 GB/T 2350—1980 液压气动系统及元件—活塞杆螺纹型式和尺寸系列 GB/T 2828—1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB/T 2878—1993 液压元件螺纹连接油口型式和尺寸 GB/T 2879—1986 液压缸活塞和活塞杆动密封沟槽型式、尺寸和公差 GB/T 2880—1981 液压缸活塞和活塞杆窄断面动密封沟槽尺寸系列和公差 GB/T 6577—1986 液压缸活塞用带支承环密封沟槽型式、尺寸和公差 GB/T 6578—1986 液压缸活塞杆用防尘圈沟槽型式、尺寸和公差 GB/T 7935—1987 液压元件通用技术条件 GB/T 15622—1995 液压缸试验方法 GB/T 17446—1998 流体传动系统及元件术语 JB/T 7858—1995 液压元件清洁度评定方法及液压元件清洁度指标 3 定义 GB/T 17446 中所列定义及下列定义适用于本标准。 3.1 公称压力 液压缸工作压力的名义值。即在规定条件下连续运行，并能保证设计寿命的工作压力。 3.2 最低起动压力 使液压缸起动的最低压力。 3.3 理论出力 作用在活塞或柱塞有效面积上的力，即油液压力和活塞或柱塞有效面积的乘积。 3.4 实际出力 液压缸实际输出的推（或拉）力。 3.5 负载效率 液压缸的实际出力和理论出力的百分比。 4 技术要求 4.1 一般要求 4. 1. 1 公称压力系列应符合GB/T 2346 的规定。 4. 1. 2 缸内径及活塞杆（柱塞杆）外径系列应符合GB/T 2348 的规定。 4. 1. 3 油口连接螺纹尺寸应符合GB/T 2878 的规定，活塞杆螺纹应符合GB/T 2350 的规定。 4. 1. 4 密封应符合GB/T 2879、GB/T 2880、GB/T 6577、GB/T 6578 的规定。

单体液压支柱检修工艺及标准

山西潞恒机械设备制造有限公司液压单体支柱检修工艺流程及质量检修标准 文件编号： 编制： 审核： 批准： 分发号：

受控状态： 发布日期：2016年5月15日实施日期：年月日

目录 1、单体液压支柱的拆解 (2) 2、清洗、检验及修复部件 (2) 2.1、单体活柱外圆的修复 (2) 2.2、单体柱油缸的修复 (3) 2.3、顶盖、底座及手把体的修复 (3) 3、组装 (3) 3.1、三用阀的组装 (3) 3.2、支柱的组装 (4) 3.3、组装注意事项 (5) 4、工艺标准 (6) 5、检验 (7)

液压单体支护维修工艺及标准 1、单体液压支柱拆缷： 1.1、首先将其外表煤泥、煤尘冲洗干净。 1.2、将支柱卡在工作台上或台钳上,用冲头冲出三个弹性圆柱销，取下顶盖，用扳手拧下通气阀,放掉支柱内腔液压油 1.3、用钳子将手把体中连接钢丝抽出,从油缸体上退出手把体；打开卸载阀从油缸中拔出活柱体。 1.4、拆卸活柱体时用扳手拧下螺钉,取下弹簧垫圈、钢球,将手摇把装在曲柄上, 摇动手把冲下活塞取下手把体。 1.5、通气阀的拆卸:拔下端盖，取出钢球，用一字形螺丝刀拧下丝堵,取下弹簧、阀芯和顶杆,从阀芯上拔下顶杆。 1.6、活塞的拆卸:用手拔下过滤网、导向环，用螺丝刀取下y形圈和皮碗防济圈。用一字形螺丝刀拧下螺套,取出单向阀弹簧和钢球。用铜棒或竹棍轻轻敲打钢球，单向阀座连同托簧和钢

球一起退出。将专用工具涨锥装在泵套内,用扳手拧动锥套,使涨圈外径增大,紧压在泵套上。冲击涨锥使泵套将活塞中的32×3.5密封圈剪坏,将涨锥连同泵套一起从活塞上抽出。用扳手反向拧动锥套,使涨锥自泵套上退出。 1.7、用孔用挡圈钳取下卸载装置、孔用挡圈、孔堵。用钳子拔下卸载装置上的开口销。退出方销、凸轮和卸载环,将大一字形螺丝刀卡在安全阀与阀套一字型槽内,将套筒扳手套在卸载阀座上,拧下卸载阀座,用钢棒小心退出安全阀。 1.8、安全阀的拆卸：将安全阀卡在台钳上,用调压螺丝刀拧下调压螺丝, 用镊子将安全阀弹簧、六角导向套取出,取下阀针。从另一头用扳手拧下连接螺杆,在阀座上装一旧导向套,用铁棒(中心带锥孔) 退出阀座。 2、清洗、检验及修复部件 根据拆检后的情况，立即清洗各部件并清除表面锈蚀，直至留出基体本色，然后交由检验人员进行检验修复。 2.1、单体活柱外圆的修复 单体液压支柱的活柱体工作时伸出油缸1／2到2／3，更容易腐蚀和弯曲，使防尘圈工作环境变差，产生恶性循环，将灰尘和杂质随着活柱体伸出和缩回带入油缸内，严重影响活塞Y 型密封圈密封。所以，修复活柱体应使外圆表面耐磨耐腐蚀，表面粗糙度达到Ra0.8。因此采用如下工艺修复活柱体外圆。 筛选，校直→磨外圆→除锈，除油→镀铁→磷化→磨外圆φ92h9( 0 -0.087)表面粗糙度Ra0.8→质检→装配

液压缸全套图纸说明书样本

绪论——————————————第3页 第1章液压传动的基础知识————————第4页 1.1 液压传动系统的组成————————第4页 1.2 液压传动的优缺点—————————第4页 1.3 液压传动技术的发展及应用——————第6页 第2 章液压传动系统的执行元件 ——液压缸——————————第8页 2.1 液压缸的类型特点及结构形式——————第8页 2.2 液压缸的组成——————————第11页 第3章 D G型车辆用液压缸的设计——————第19页

3.1 简介—————————————第19页 3.2 DG型液压缸的设计----------- —————第20页 第4章液压缸常见故障分析与排除方法—————第27页 总结——————————————第29 页 绪论 第一章液压传动的基础知识 1.1液压传动系统的组成 液压传动系统由以下四个部分组成: 〈1〉动力元件——液压泵其功能是将原动机输出的机械能转换成液体的压力能,为系统提供动力。

〈2〉执行元件——液压缸、液压马达。它们的功能是将液体的压力能转换成机械能,以带动负载进行直线运动或者旋转运动。 〈3〉控制元件——压力、流量和方向控制阀。它们的作用是控制和调节系统中液体的动力、流量和流动方向,以保证执行元件达到所要求的输出力(或力矩)、运动速度和运动方向。 〈4〉辅助元件——保证系统正常工作所需要的辅助装置。包括管道、管接头、油箱过滤器和指示仪表等。 〈5〉工作介质---工作介质即传动液体,一般称液压油。液压系统就是经过工作介质实现运动和动力传递的。 1.2液压传动的优缺点 优点: 〈1〉体积小、重量轻,单位重量输出的功率大(一般可达32M P a,个别场合 更高)。 〈2〉可在大范围内实现无级调速。 〈3〉操纵简单,便于实现自动化。特别是和电气控制联合使用时,易于实现

液压缸试验方法

液压缸试验方法 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT

目录

液压缸试验方法 1 范围 本标准规定了液压缸试验方法。 本标准适用于以液压油（液）为工作介质的液压缸（包括双作用液压缸和单作用液压缸）的型式试验和出厂试验。 本标准不适用于组合式液压缸。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 14039-2002 液压传动油液固体颗粒污染等级代号（ISO 4406:1999,MOD) GB/T 17446 流体传动系统及元件术语（GB/T 17446-1998,idtI SO 5598:1985) 3 术语和定义 在GB/T 17446中给出的以及下列术语和定义适用于本标准。 最低起动压力the minimum pressure 液压缸起动的最低压力。 无杆腔the cavity with out piston rod 液压缸没有活塞杆的一腔。 有杆腔the cavity with piston rod 液压缸有活塞杆伸出的一腔。 负载效率load efficiency 液压缸的实际输出力与理论输出力的比值。 4 符号和单位

本标准使用的符号及其单位见表l。 表1 符号和单位 5 试验装置和试验条件 试验装置 5.1.1液压缸试验装置见图1和图2。试验装置的液压系统原理图见图3～图5。 图1 加载缸水平加载试验装置 图2 重物模拟加载试验装置 1——过滤器； 2——液压泵； 3——溢流阀； 4——单向阀； 5——电磁换向阀； 6——单向节流阀； 7——压力表开关； 8——压力表； 9——被试缸； 10——流量计； 11——温度计。 图3 出厂试验液压系统原理图 1——过滤器； 2——液压泵； 3——溢流阀； 4——单向阀； 5——流量计； 6——电磁换向阀； 7——单向节流阀； 8——压力表； 9——压力表开关；

JBT10205液压缸技术条件

液压缸技术条件 (GJB/T10205-2000) 前言 本标准修改采用《JB/T10205-2000 液压缸技术条件》 本标准归口单位： 本标准起草单位： 本标准主要起草人： 本标准批准人： 液压缸技术条件 1 范围 本标准规定了单、双作用液压缸技术条件。 本标准适用于以液压油或性能相当的其它矿物油为工作介质的双作用或单作用液压缸。 2规范性引用文件 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均 为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 2346—1988 液压气动系统及元件公称压力系列 GB/T 2348—1993 液压气动系统及元件缸内径及活塞杆外径

GB/T 2350—1980 液压气动系统及元件—活塞杆螺纹型式和尺寸系列 GB/T 2828—1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB/T 2878—1993 液压元件螺纹连接油口型式和尺寸 GB/T 2879—1986 液压缸活塞和活塞杆动密封沟槽型式、尺寸和公差 GB/T 2880—1981 液压缸活塞和活塞杆窄断面动密封沟槽尺寸系列和公差 GB/T 6577—1986 液压缸活塞用带支承环密封沟槽型式、尺寸和公差 GB/T 6578—1986 液压缸活塞杆用防尘圈沟槽型式、尺寸和公差 GB/T 7935—1987 液压元件通用技术条件 GB/T 15622—1995 液压缸试验方法 GB/T 17446—1998 流体传动系统及元件术语 JB/T 7858—1995 液压元件清洁度评定方法及液压元件清洁度指标 3 定义 GB/T 17446 中所列定义及下列定义适用于本标准。 公称压力 液压缸工作压力的名义值。即在规定条件下连续运行，并能保证设计寿命的工作压力。 最低起动压力 使液压缸起动的最低压力。 理论出力 作用在活塞或柱塞有效面积上的力，即油液压力和活塞或柱塞有效面积的乘积。 实际出力 液压缸实际输出的推（或拉）力。 负载效率 液压缸的实际出力和理论出力的百分比。 4 技术要求 一般要求 4. 1. 1 公称压力系列应符合GB/T 2346 的规定。 4. 1. 2 缸内径及活塞杆（柱塞杆）外径系列应符合GB/T 2348 的规定。 4. 1. 3 油口连接螺纹尺寸应符合GB/T 2878 的规定，活塞杆螺纹应符合GB/T 2350 的规定。 4. 1. 4 密封应符合GB/T 2879、GB/T 2880、GB/T 6577、GB/T 6578 的规定。 4. 1. 5 其它方面应符合GB/T 7935—1987 中~ 的规定。 4. 1. 6 有特殊要求的产品，由用户和制造厂商定。 4. 2 使用性能 4. 2. 1 最低起动压力 4. 2. 1. 1 双作用液压缸 双作用液压缸的最低起动压力不得大于表1 的规定。 表1 Mpa 4. 2. 1. 2 单作用液压缸 a) 活塞式单作用液压缸的最低起动压力不得大于表2 的规定。 表2 MP b) 柱塞式单作用液压缸的最低起动压力不得大于表3 的规定。 表3

油缸装配工艺规范

xxxxx有限公司 工艺规范 编号：xxxxxx 名称：液压油缸装配工艺规范（通用） 受控状态： 有效性： 持有部门： 日期：

一、准备 1、配套：按装配图上的“零件明细表”领取合格的零件成品、密封件标件等。未经检查合格的零配件不得进入装配。 2、清理： 检查并最终清除所有机加工零件、标准件上的飞边、毛刺、锈迹。清除时，零件不能有损伤，同时复查各零件外观是否合格； 3、清洁： A：用压缩空气吹净工作台及待装配零件各部位的异物，并用毛巾擦拭干净。要注意清除缸筒、沟槽、以及油口的铁屑、焊渣等细小异物； B：清洗后要用压缩空气将零件吹干； D：所有待装配的零件清理、清洁后都要放置在装配点的干净工位器具上； E：清理、清洗所有装配工具、工装。 4、零件检验 装配钳工做好自检工作，再向检验员提请检查。装配检验员必须按上述要求进行巡检和完工检查。 二、组装 1、组装活塞杆： A：活塞杆小端为卡键式：将活塞杆小端装上O型圈，然后装配活塞组件，再按图纸要求装轴用卡键、卡键帽、轴用挡圈及其它零件。整体焊接式活塞 杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。 B：活塞杆小端为螺纹式：将活塞组件旋入活塞杆上拧紧到位，注意不能损伤O 形圈，然后装锁紧螺母压紧（装配前清除紧定螺钉孔的油脂），装钢球、紧定螺钉（装配前涂紧固胶）。整体焊接式活塞杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。C：活塞杆杆端为叉头时，最后装叉头。 2、缸体组装： A：缸体为卡键式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、孔用卡键、挡环、轴用挡圈及其它零件（注意装配导向套时若O型圈过油口，必须用堵塞堵住油口以免损坏密封件）。 B：缸体为法兰式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、弹

液压缸技术标准

攀钢液压中心 二O一0年一月目录 1、总则 2、引用标准 3、各部分常用材料及技术要求 3.1、缸筒的材料和技术要求 3.2、活塞的材料和技术要求 3.3、活塞杆的材料和技术要求 3.4、端盖的材料和技术要求 4、液压缸维修工艺流程 5、液压缸的检查 5.1、缸筒内表面 5.2、活塞杆的滑动面 5.3、密封 5.4、活塞杆导向套的内表面 5.5、活塞的表面 5.6、其它 6、液压缸的装配 7、液压缸试验 附表1：检查项目和质量分等（摘录JB/T10205-2000）附表2：液压缸、气缸铭牌编号 附表3：螺栓和螺母最大紧固力矩(仅供参考)

附表4：螺纹的传动力和拧紧力矩 液压缸维修技术标准 1、总则 1.1适用范围本维修技术标准规定了液压缸各组成部分的常用材料和技术要求、液压缸的检查、装配以及试验，适用于攀钢液压中心范围内液压缸的维修，维修用户单位按本标准执行。 1.2密封选择密封件应选择攀钢液压中心指定生产厂家的标准产品，特殊情况需得到攀钢相关技术部门审核同意。 1.3螺纹防松液压缸的螺纹连接在安装时应采用攀钢液压中心联接螺纹的防松结构型式，不能从结构上采取防松措施的，应涂上攀钢液压中心指定的螺纹紧固胶。 1.4液压缸防腐修理好的液压缸，若在仓库或现场存放时间超过3个月时间，需采用适当的防腐措施。 1.5螺栓选择一般采用8.8级、10.9级、1 2.9级的高强度螺栓(钉),应采用国内著名生产厂的产品。 1.6气缸维修标准参照本标准执行。 1.7本标准的解释权属攀钢液压中心。 2、引用标准 液压缸的维修应执行下列国家标准，允许采用要求更高的标准。

3、各部分常用材料及技术要求 3.1、缸筒的材料和技术要求 3.1.1、材料和毛坯 ⑴无缝钢管若能满足要求，可以采用无缝钢管作缸筒毛坯。一般常用调质的45号钢。需要焊接时，常用焊接性能较好的20－35号钢，机械粗加工后再调质。 ⑵铸件对于形状复杂的缸筒毛坯，可以采用铸件。灰铸铁铸件常用HT200至HT350之间的几个牌号，要求较高者，可采用球墨铸铁QT450-10、QT500-7、QT600-3等。此外还可以采用铸钢ZG230-450、ZG270-500、ZG310-570等。 ⑶锻件对于特殊要求的缸筒，应采用锻钢。 3.1.2、技术要求 ⑴缸筒内径公差等级和表面粗糙度 缸筒与活塞一般采用基孔制的间隙配合。活塞采用橡胶、塑料、皮革材质密封件时，缸筒 内孔可采用H8、H9公差等级，与活塞组成、、、等不同的间隙配合。缸筒内孔表面粗糙度取Ra0.40~0.10μm。 采用活塞环密封时，缸筒内孔的公差等级一般取H7，它可与活塞组成、等不同的间隙配合，内孔表面粗糙度取Ra0.40~0.20μm。

液压缸装配出厂试验规范

工程液压缸装配 试验出厂工艺规范 一、设备及工量具、装配工装： 1、粗、精洗工作台；外滑环加热装置；无水空压机；烘干机等。 2、各引进套、装配器、整形器等装配工装。 3、各类清洗工具、去毛刺工具、砂纸、油石、抛光膏（粉）、面粉等。 二、准备 1、配套：按装配图上的“零件明细表”领取合格的零件成品、密封件标件等。未经检查合格的零配件不得进入装配。 2、清理： A：检查并最终清除所有机加工零件、标准件、塑料件、橡胶件飞边、毛刺、锈迹。活塞杆应擦拭干净并检查是否有掉铬、碰伤现象，缸筒油口倒角及毛刺应特别注意。清除时，零件不能有损伤，同时复查各零件外观是否合格； B：密封件应小心拆除保护装置； 3、清洁： A：清洗前用压缩空气吹净工作台及待装配零件各部位的异物，再用煤油（密封件不用燃油清洗）或清洗剂清洗干净。要注意缸筒内孔、缸头各内孔、活塞、导向套各油槽的细小异物；有螺纹的零件应用和好的面团进行粘连去除污物。B：清洗后要用压缩空气将零件吹干或烘干； C：采用干式装配的零件进行干燥处理； D：所有待装配的零件清洗、清理后都要放置在装配点的干净工位器具上； E：清理、清洗所有装配工具、工装。 4、要求： A：部装前、自检时严禁带线手套、帆布手套；部装中允许带绵质薄手套。 B：所有零部件必须先行自检，然后通知检验进行检查，合格后方可进行下一步组装。 5、零件检验 装配钳工做好自检工作，再向检验员提请检查。装配检验员必须按上述要求进行巡检和完工检查。 三、组装 1、组装活塞：分别装配活塞密封组件和支承环；活塞密封（材料为填充PTFE

必须在50°C～60°C的油温中浸泡后才可装配）装配后必须进行整形。活塞为螺纹式时，将0形圈装入内台阶孔的O形圈槽内。 2、组装导向套： 分别装配轴用组合密封、Y型密封圈、防尘圈（或支承环）和O型圈，组装导向套必须采用干式装配。 3、组装活塞杆： A：活塞杆小端为卡键式：将活塞杆小端装上O型圈，然后装配活塞组件，再按图纸要求装轴用卡键、卡键帽、轴用挡圈及其它零件。整体焊接式活塞 杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。 B：活塞杆小端为螺纹式：将活塞组件旋入活塞杆上拧紧到位，注意不能损伤O 形圈，然后装锁紧螺母压紧（装配前清除紧定螺钉孔的油脂），装钢球、紧定螺钉（装配前涂紧固胶）。整体焊接式活塞杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。C：活塞杆杆端为叉头时，最后装叉头。 4、缸体组装： A：缸体为卡键式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、孔用卡键、挡环、轴用挡圈及其它零件（注意装配导向套时若O型圈过油口，必须用堵塞堵住油口以免损坏密封件）。 B：缸体为法兰式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、弹垫、螺钉（螺栓），按装配图拧紧力矩要求拧紧螺钉（螺栓）。螺钉、螺栓须按拧紧力矩表的拧紧力矩紧固。特殊油缸按图纸的技术要求执行。 C：缸体为螺纹式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装螺纹式导向套，拧紧。配钻紧定螺钉孔，清除铁屑，抹紧固胶，装紧定螺钉拧紧。 5、装配过程中的要求 A：保护零件的已加工面的尺寸精度和表面粗糙度，夹持零件要加垫软金属垫块，装拆要用规定的装配工具，在装配的全过程中，不能对零件（组件、部件）进行有损锤击和切削加工，禁止使用如锉刀、刮刀、油石等切削刀具。个别需要进行配制、配研组装的零件完工后，要在指定的工位清洁被研制零件的各表面。B：保持各密封件在装配过程中的正确位置和形状，密封件的表面不得出现划伤、拉毛、切边等损伤。 C：保证零部件的配合性质，对过盈配合的固紧零件须注意公差要求，对间隙配合的运动零件要保证运动灵活。如：关节轴承须转动灵活、衬套须紧固等。 D：配合件和紧固件所用的螺钉、螺母、定位销等在装配时须涂上机油且保证按

单体液压支柱检修工艺及标准

. 山西潞恒机械设备制造有限公司液压单体支柱检修工艺流程及质量检修标准 文件编号： 编制： 审核： 批准：

. 分发号： 受控状态： 发布日期：2016年5月15日实施日期：年月日

目录 1、单体液压支柱的拆解 (2) 2、清洗、检验及修复部件 (2) 2.1、单体活柱外圆的修复 (2) 2.2、单体柱油缸的修复 (3) 2.3、顶盖、底座及手把体的修复 (3) 3、组装 (3) 3.1、三用阀的组装 (3) 3.2、支柱的组装 (4) 3.3、组装注意事项 (5) 4、工艺标准 (6) 5、检验 (7)

液压单体支护维修工艺及标准 1、单体液压支柱拆缷： 1.1、首先将其外表煤泥、煤尘冲洗干净。 1.2、将支柱卡在工作台上或台钳上,用冲头冲出三个弹性圆柱销，取下顶盖，用扳手拧下通气阀,放掉支柱内腔液压油 1.3、用钳子将手把体中连接钢丝抽出,从油缸体上退出手把体；打开卸载阀从油缸中拔出活柱体。 1.4、拆卸活柱体时用扳手拧下螺钉,取下弹簧垫圈、钢球,将手摇把装在曲柄上, 摇动手把冲下活塞取下手把体。

1.5、通气阀的拆卸:拔下端盖，取出钢球，用一字形螺丝刀拧下丝堵,取下弹簧、阀芯和顶杆,从阀芯上拔下顶杆。 1.6、活塞的拆卸:用手拔下过滤网、导向环，用螺丝刀取下y形圈和皮碗防济圈。用一字形螺丝刀拧下螺套,取出单向阀弹簧和钢球。用铜棒或竹棍轻轻敲打钢球，单向阀座连同托簧和钢球一起退出。将专用工具涨锥装在泵套内,用扳手拧动锥套,使涨圈外径增大,紧压在泵套上。冲击涨锥使泵套将活塞中的32×3.5密封圈剪坏,将涨锥连同泵套一起从活塞上抽出。用扳手反向拧动锥套,使涨锥自泵套上退出。 1.7、用孔用挡圈钳取下卸载装置、孔用挡圈、孔堵。用钳子拔下卸载装置上的开口销。退出方销、凸轮和卸载环,将大一字形螺丝刀卡在安全阀与阀套一字型槽内,将套筒扳手套在卸载阀座上,拧下卸载阀座,用钢棒小心退出安全阀。 1.8、安全阀的拆卸：将安全阀卡在台钳上,用调压螺丝刀拧下调压螺丝, 用镊子将安全阀弹簧、六角导向套取出,取下阀针。从另一头用扳手拧下连接螺杆,在阀座上装一旧导向套,用铁棒(中心带锥孔) 退出阀座。 2、清洗、检验及修复部件 根据拆检后的情况，立即清洗各部件并清除表面锈蚀，直至留出基体本色，然后交由检验人员进行检验修复。 2.1、单体活柱外圆的修复 单体液压支柱的活柱体工作时伸出油缸1／2到2／3，更容易腐蚀和弯曲，使防尘圈工作环境变差，产生恶性循环，将灰尘和杂质随着活柱体伸出和缩回带入油缸内，严重影响活塞Y

液压缸技术标准

攀钢液压中心 二O一0年一月 目录 1、总则 2、引用标准 3、各部分常用材料及技术要求 3.1、缸筒的材料和技术要求 3.2、活塞的材料和技术要求 3.3、活塞杆的材料和技术要求 3.4、端盖的材料和技术要求 4、液压缸维修工艺流程 5、液压缸的检查 5.1、缸筒内表面 5.2、活塞杆的滑动面 5.3、密封

5.4、活塞杆导向套的内表面 5.5、活塞的表面 5.6、其它 6、液压缸的装配 7、液压缸试验 附表1：检查项目和质量分等（摘录JB/T10205-2000） 附表2：液压缸、气缸铭牌编号 附表3：螺栓和螺母最大紧固力矩(仅供参考) 附表4：螺纹的传动力和拧紧力矩 液压缸维修技术标准 1、总则 1.1 适用范围本维修技术标准规定了液压缸各组成部分的常用材料和技术要求、液压缸的检查、装配以及试验，适用于攀钢液压中心范围内液压缸的维修，维修用户单位按本标准执行。

1.2 密封选择密封件应选择攀钢液压中心指定生产厂家的标准产品，特殊情况需得到攀钢相关技术部门审核同意。 1.3 螺纹防松液压缸的螺纹连接在安装时应采用攀钢液压中心联接螺纹的防松结构型式，不能从结构上采取防松措施的，应涂上攀钢液压中心指定的螺纹紧固胶。 1.4 液压缸防腐修理好的液压缸，若在仓库或现场存放时间超过3个月时间，需采用适当的防腐措施。 1.5 螺栓选择一般采用8.8级、10.9级、1 2.9级的高强度螺栓(钉),应采用国内著名生产厂的产品。 1.6 气缸维修标准参照本标准执行。 1.7 本标准的解释权属攀钢液压中心。 2、引用标准 液压缸的维修应执行下列国家标准，允许采用要求更高的标准。

(完整word版)1液压缸检验试验规程

QB/HT-JS-205-2018液压缸检验试验规程 编制： 审核： 批准： 标准化审查： 质量会签： 顾客意见： 盐城海特机械科技有限公司 2018年07月13日

1.范围： 适用于本公司液压缸的整个制作过程中的检验试验过程。 2.检验试验流程（同液压缸的制作流程，图中菱形框为检验试验过程）

3.液压缸检验试验 3.1总要求 3.1.1所有参与液压缸检验试验人员熟悉相应的生产图中要求的结构、尺寸和各项性能指标的要求； 3.1.2检验试验人员必须熟练掌握所使用的测量工具、仪表和设备的使用功能、适用范围和使用方法 3.1.3所使用的测量工具、仪表必须定期检验或校准； 3.1.4在检验每个工件前，必须确认其标识号，并将该件的标识号记录在相应的检验试验表中相应栏内； 3.1.5质量部门确定： 3.1.5.1检验区域：①待检区；②检验区；③合格品区；④不合格品区； 3.1.5.2工件状态标识：①待检；②合格；③不合格； 3.1.6质检员在收到报检单、生产图和相关见证文件后，进行检验试验； 3.1.7质检员必须严格按图、有关技术文件和检验试验表的每一项要求，并记录在相应的检验试验表中； 3.1.8对于不合格品，质检人员做好“不合格”标识，并将不合格的工件放在不合格品区域，填写《不合格品处理单》，进入不合格品处理流程； 3.1.9产品检验试验合格后，质检人员做好“合格”标识，工件进入下一流程，所有质量见证文件在质量部门留存，待产品入库（出厂）后整理归档； 3.2检验试验所使用的工具、仪器、仪表、设备 3.2.1尺寸测量：卷尺，游标卡尺，内、外径千分尺，沟槽深度千分尺，沟 槽宽度千分尺，角度千分尺，塞尺，内外圆角规，螺纹规； 3.2.2表面质量：粗糙度仪或粗糙度样块； 3.2.3压力试验：试验台，压力表 3.2.4镀铬检验：超声波硬度计，镀铬测厚仪； 3.2.5漆膜检验：漆膜测厚仪； 3.3采购物品的检验 3.3.1原材料 3.3.1.1质量要求（执行标准） GB/T700-2006《碳素结构钢》

新版液压缸维修技术标准

液压缸维修技术标准编制：徐训忠 审核：亲国斌 批准：龚胜华 海南海航饮品有限公司工程维修部 二O一0年五月

目录 1 总则 ............................................................. 错误!未定义书签。 2 引用标准 ..................................................... 错误!未定义书签。 3 各部分常用材料及技术要求..................... 错误!未定义书签。 3.1 缸筒的材料和技术要求.......................... 错误!未定义书签。 3.2 活塞的材料和技术要求.......................... 错误!未定义书签。 3.3 活塞杆的材料和技术要求...................... 错误!未定义书签。 3.4 端盖的材料和技术要求.......................... 错误!未定义书签。 4 液压缸的检查............................................. 错误!未定义书签。 4.1 缸筒内表面 .............................................. 错误!未定义书签。 4.2 活塞杆的滑动面...................................... 错误!未定义书签。 4.3 密封 .......................................................... 错误!未定义书签。 4.4 活塞杆导向套的内表面.......................... 错误!未定义书签。 4.5 活塞的表面 .............................................. 错误!未定义书签。 4.6 其它 .......................................................... 错误!未定义书签。 5 液压缸的装配............................................. 错误!未定义书签。 6 液压缸实验 ................................................. 错误!未定义书签。附表1 检查项目和质量分等（摘录JB/JQ20301-88） . (16) 附表2 螺栓和螺母最大紧固力矩(仅供参考) (17) 附表3 螺纹的传动力和拧紧力矩 (18)

液压油缸标准尺寸表

一、液压油缸定义 液压油缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动（或摆动运动）的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。液压缸输出力和活塞有效面积及其两边的压差成正比；液压缸基本上由缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置与排气装置组成。缓冲装置与排气装置视具体应用场合而定，其他装置则必不可少。 二、液压油缸型号尺寸有： 1、常用的标准有Φ140/100-800其含义是缸(直)径(内径)为140，杆径为100，行程为800。一般注明缸径，杆径，行程，连接方式，安装距离，工称压力，生产时间，出厂编号等。 2、180/150/125/100427019MPa50-75吨；缸筒材料采用45#或强度相当的材料，安全余量大；密封圈采用日本华尔卡产品；零部件采用数控机床加工，精度易于得到有效保证，生产质量一致性好。 3、三级、四级液压缸；额定工作压力19MPa；行程3880～6200mm；最大伸出套筒直径为195mm；油缸推力20-56吨，适用车载40-85吨。采用高端的三维设计及仿真软件进行油缸的设计，校核油缸关键部位的强度，进行液压系统及流场的仿真。 三、液压油缸型主要尺寸的确定 （1）缸筒直径的确定

根据公式：F=P×A，由活塞所需要的推力F和工作压力P可求得活塞的有效面积A，进一步根据油缸的不同结构形式，计算缸筒的直径D。 （2）活塞杆尺寸的选取 活塞杆的直径d，按工作时的受力情况来确定。根据表4-2来确定。 （3）油缸长度的确定 油缸筒长度=活塞行程+活塞长度+活塞导向长度+活塞杆密封及导向 长度+其它长度。活塞长度=(0.6—1)D；活塞杆导向长度=（0.6—1.5）d。其它长度指一些特殊的需要长度，如：两端的缓冲装置长度等。某些单活塞杆油缸油时提出最小导向程度的要求，如：H≥L/20+D/2。

液压缸焊接工艺规范

徐州光环液压科技有限公司 液压缸焊接工艺规范 技术部 2012年12月5日 编制：审核：会签：

液压缸焊接工艺规范 1.目的和适用范围 本规范规定了液压缸焊接件的技术要求及检验规则。 本规范适用于我公司所有液压缸焊接件的CO2/MAG气体保护焊及焊条手工电弧焊接。对有特殊要求的，可参照此规范或按相关技术协议执行。 2.本规范引用如下标准 GB/T 985 气焊、手工电弧焊焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T 3323-2005 钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级 GB/T 6417.1-2005 金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明 GB/T 8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级 GB/T 15830-1995 钢制管道对接环焊用技术条件 JB/T 6046 碳钢、低合金钢焊接构件缝超声波探伤方法和检验结果的分级 JB/T 5943-1991 工程机械焊接件通焊后热处理方法 XYG8-10 抽样检查方法 3.技术要求 3.1. 液压缸焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样及技术文件和本标准的规定 3.2.CO2钢瓶的使用要求 常温（20 °C~50°C）下瓶装液态CO2压力应在5MPa以上，瓶中压力小于1MPa时不得再继续使用，不用时钢瓶应放完余气以备再次充装。 3.3. 焊接件材料和焊接材料 3.3.1 用于焊接件的材料钢号、规格尺寸等应符合图样要求，检验合格后方可使用。常用钢号为Q235、20、35、45、27SiMn。 3.3.2 用于焊接的材料和焊接材料进厂时应按材料标准规定，检验合格后方可使用。 3.3.3 焊接材料选用应按工艺技术文件的规定，凡技术文件中未明确规定焊条、焊丝型号时，焊条型号为E5016；焊丝型号为ER50-6，如需高强度焊丝时应选用HO8Mn2SiMoA.焊丝应符合GB/T 8110标准。 3.3.4 焊条在施焊前必须烘干，烘干后的焊条在一天内使用，超过一天，必须重新烘干，烘干次数不得超过三次。 3.4 焊前要求 3.4.1 全部零件须检验合格后，方可组装。 3.4.2 组装焊接零件的焊缝坡口形式与尺寸及焊缝间隙应符合经规定程序批准的产品图样及技术文件。设计编制工艺要求符合GB/T 985的规定。 3.4.3 CO2或混合保护气体焊前必须放水提纯。 3.4.4 焊接前需将距焊缝边缘（不小于10mm）范围内焊接结构表面上的铁锈、油、油渍、尘土等杂物除净，并去除潮湿。焊丝、焊条无缺损及油污。 3.4.5 液压缸用油管、芯管、缸体等过油腔体施焊前，必须对管内外表面进行酸洗、磷化或喷砂处理除锈。 3.4.6 焊前预热处理