分类习惯上将石油炼制过程不很严格地分为三类过程一次加工2

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习惯上将石油炼制过程不很严格地分为三类过程：（1）一次加工（2）二次加工（3）三次加工。

炼厂总体工艺图如下

原油一次加工

把原油蒸馏分为几个不同的沸点范围(即馏分)叫一次加工；一次加工装置；常压蒸馏或常减压蒸馏。是将原油用蒸馏的方法分离成轻重不同馏分的过程，常称为原油蒸馏，它包括原油预处理、常压蒸馏和减压蒸馏。一次加工产品可以粗略地分为：①轻质馏分油（见轻质油）,指沸点在约370℃以下的馏出油,如粗汽油、粗煤油、粗柴油等。②重质馏分油(见重质油)，指沸点在370～540℃左右的重质馏出油,如重柴油、各种润滑油馏分、裂化原料等。③渣油（又称残油）。习惯上将原油经常压蒸馏所得的塔底油称为重油（也称常压渣油、半残油、拔头油等）。

原油二次加工（裂化、重整、精制和裂解）

二次加工过程：将一次加工得到的馏分再加工成商品油叫二次加工；二次加工装置：催化、加氢裂化、延迟焦化、催化重整、烃基化、加氢精制等。一次加工过程产物的再加工。主要是指将重质馏分油和渣油经过各种裂化生产轻质油的过程，包括催化裂化、热裂化、石油焦化、加氢裂化等。其中石油焦化本质上也是热裂化，但它是一种完全转化的热裂化，产品除轻质油外还有石油焦。二次加工过程有时还包括催化重整和石油产品精制。前者是使汽油分子结构发生改变，用于提高汽油辛烷值或制取轻质芳烃（苯、甲苯、二甲苯）；后者是对各种汽油、柴油等轻质油品进行精制，或从重质馏分油制取馏分润滑油，或从渣油制取残渣润滑油等。

裂化

一是热裂化

就是完全依靠加热进行裂化。主要原料是减压塔生产中得到的含蜡油。通过热裂化，又可取得汽油、煤油、柴油等轻质油。但是，热裂化所得到的产品，其质量不够好

二是催化裂化

就是在裂化时不仅加热而且加入催化剂。由于催化剂就像人们蒸制馒头时加入酵母一样，能大大加快反应速度，所以，催化裂化比热裂化获得的轻质油多(汽油产率可达60%左右)，而且产品的质量也比较好

三是加氢催化

就是在加入氢气的情况下进行催化裂化。这种方法的优点是使所得到的轻质油收率更高，质量更好，而且原料没有严格的要求，原油以至渣油都可以用;缺点是

设备要用特种钢来制造，投资大。

重整

重整，也就是将直链烃类重新整顿成为带侧链的烃类或环状的烃类。经过重整的汽油，质量就能大大地提高。而且从重整油的芳香烃中还可获取苯、甲苯及二甲苯等重要化工原料。

精制

精制就是清除常减压所得产物中的有害东西，以便提高产品质量。这在炼厂就叫精制。如:直馏汽油、柴油等油品，由于含有硫化物，会产生腐蚀性，必须经过精制才能使用，另外，从减压塔得到的各种润滑油，也只是半成品，同样必须通过精制才能成为合格产品。

裂解

裂解是石油化工生产过程中，以比裂化更高的温度，使石油分馏产物中的长链烃断裂成乙烯、丙烯等短链烃的加工过程。可见，裂解是一种深度的裂化。石油裂解的化学过程比较复杂，生成的裂解气是成分复杂的混合气体，除主要产品乙烯外，还有丙烯、异丁烯及甲烷、乙烷、丁烷、炔烃、硫化氢和碳的氧化物等。裂解气经净化和分离，就可以得到所需纯度的乙烯、丙烯等基本有机化工原料。目前，石油裂解已成为生产乙烯的主要方法

例2催化裂化

1）催化裂化加工过程

是重油轻质化的重要手段。它是使原料油在适宜的温度、压力和催化剂存在的条件下，进行分解、异构化、氢转移、芳构化、缩合等一系列化学反应，原料油转化成气体、汽油、柴油等主要产品及油浆、焦炭的生产过程

催化裂化的原料油来源广泛，主要是常减压的馏分油、常压渣油、减压渣油等。随着石油资源的短缺和原油的日趋变重，重油催化裂化有了较快的发展，处理的原料可以是全常渣甚至是全减渣。在硫含量较高时，则需用加氢脱硫装置进行处理，提供催化原料。催化裂化过程具有轻质油收率高、汽油辛烷值较高、气体产品中烯烃含量高等特点

2）反应再生部分

其主要任务是完成原料油的转化。原料油通过反应器与催化剂接触并反应，不断输出反应产物，催化剂则在反应器和再生器之间不断循环，在再生器中通入空气烧去催化剂上的积炭，恢复催化剂的活性，使催化剂能够循环使用。烧焦放出的热量又以催化剂为载体，不断带回反应器，供给反应所需的热量，过剩热量由专门的取热设施取出加以利用

3）分馏部分

主要任务是根据反应油气中各组分沸点的不同，将它们分离成富气、粗汽油、轻柴油、回炼油、油浆，并保证汽油干点、轻柴油凝固点和闪点合格

4）吸收稳定部分

利用各组分之间在液体中溶解度不同把富气和粗汽油分离成干气、液化气、稳定汽油。控制好干气中的Ｃ3+含量和Ｃ3=含量、液化气中的Ｃ2-和Ｃ5+含量、稳定汽油的10%点

5）产品精制部分

该装置的主要任务是对汽油进行脱硫化氢及脱硫醇处理，保证铜片腐蚀不大于1级，硫醇含量不大于10ppm，对干气进行脱硫化氢处理，保证干气的硫化氢含量小于20mg/m3，对液化气进行脱硫化氢及脱硫醇，使硫化氢＋硫醇含量小于20ppm。柴油碱水洗.

工艺原则流程图

分馏系统工艺原则流程图

吸收稳定系统工艺原则流程图

例3

加氢裂化

加氢裂化技术具有产品灵活的特点，采用不同催化剂和操作方案，用不同原料可以有选择地生产液化石油气、石脑油、喷气燃料以及轻柴油等多种优质产品，其尾油又可作为生产优质润滑油原料和生产乙烯用的裂解原料。此外，加氢裂化的原料范围宽、操作方案多，炼厂可以应用加氢裂化组合出不同的加工流程。既可提高全厂生产的灵活性又可提高经济效益。同时，随着石油产品消费结构的变化和原油重质化的趋势日益明显，以及环境保护对石油产品质量提出的苛刻要求，各国对加氢裂化也日趋重视，特别是为了生产中馏分油产品，相继建设了新的加氢裂化装置

工艺流程归纳起来，主要有单段双剂串联一次通过、单段单剂一次通过、

单段双剂串联循环、单段单剂循环和两段双剂循环加氢裂化流程。

◆UOP和美国谢夫隆CHEVRON公司专利和催化剂代表了当今世界加氢

裂化技术的状况和水平

●我国加氢和加氢裂化的高速发展和技术进步是从八十年代开始的。国内

加氢裂化的工艺类型虽然比较多，但总的看来，除从国外引进的加氢裂化装置外，我国自行设计的加氢裂化装置，都是采用抚顺石油化工研究院（FRIPP）和石油化工科学研究院（RIPP）的工艺技术和催化剂。目前国内催化剂已达到或接近国外先进水平。

●抚研(FRIPP)开发的加氢裂化工艺主要有高压加氢裂化（HPHC）、缓和加

氢裂化（MHC）、中压加氢裂化（MPHC）、中压加氢改质（MHUG）、最大量提高劣质柴油十六烷值的MIC、润滑油加氢处理和加氢尾油异构脱蜡等。开发的高压加氢裂化工艺过程有一段双剂串联，两段双剂和单段单剂，运行方式可以是一次通过，中间馏份或尾油循环。FRIPP在加氢裂化催化剂方面做了大量的工作，开发了中油型、轻油型、高抗氮、高活性等20多个牌号的加氢裂化催化剂，可用于不同的加氢裂化工艺，生产出用户需要的产品。

本装置技术特点

●石科院（RIPP）开发的加氢裂化工艺主要有高压加氢裂化（RHC）、中压加

氢裂化（RMC）、中压加氢改质（MHUG）和润滑油加氢处理等。开发的催化剂有RN-2、RN-20加氢裂化预精制催化剂和RT-1、RT-5、RT-25加氢裂化催化剂，在RMC、MHUG和润滑油加氢处理工艺等方面，工业化应用较多，并取得良好结果。

●装置采用抚顺石油化工科学研究院研究开发的FF-16和3976单段双剂串联

全循环的加氢裂化工艺方案，循环油经降温后循环至原料油缓冲罐。因为原料油氮含量较高，所以精制催化剂选用加氢脱氮活性较高的FF-16催化剂，裂化催化剂选用高抗氮的3976催化剂。

●反应部分流程选择炉前混氢、热高分方案，因处理的原料油硫含量不高，

故不设循环氢脱硫设施。

●分馏部分采用硫化氢汽提塔—吸收稳定—常压塔出柴油的流程，采用分馏塔

进料炉，优化分馏部分换热流程。采用的流程比传统的脱丁烷（或脱戊烷）、常压分馏、减压分馏出柴油、所有塔采用重沸炉汽提流程具有燃料消耗低、投资省、能耗低等特点。

●催化剂硫化采用干法硫化，钝化方案采用低氮油注氨钝化方案，催化剂的再

生采用加氢裂化装置流行的器外再生技术。

原油三次加工

三次加工过程：将二次加工得到的商品油制取基本有机化工原料的工艺叫三次加工。三次加工装置：裂解工艺制取乙烯、芳烃等化工原料。

数控加工工艺大作业指导书word版本

数控加工工艺大作业指导书 一．大作业目的 通过数控加工工艺大作业练习，使学生掌握零件的数控加工工艺的分析方法。 二．大作业内容 1.分析与制定轴类零件数控加工工艺。 2.分析与制定型腔凸台零件数控加工工艺。 3.分析与制定升降台铣床的支承套零件数控加工工艺。三．大作业完成步骤 1.零件图工艺分析； 2.选择设备； 3.确定零件的定位基准和装夹方式； 4.确定加工顺序及进给路线； 5.刀具选择； 6.确定切削用量； 7.填写数控加工工艺文件。 四、进行数控加工工艺分析时需要考虑的因素 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容

复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺分析的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面：1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 3．数控加工零件的合理选择 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的

石油炼制基本原理

石油炼制的基本原理 原油进入炼油厂后，按沸点的不同在蒸馏装置切割成沸点从低到高、密度从小到大的各类馏分油，依次为液化气、直馏石脑油、直馏航煤馏分油、直馏柴油馏分油、直馏蜡油、渣油。 常减压装置的液化气和直馏石脑油主要作为乙烯原料使用，少部分作为重整原料；直馏航煤馏分油至航煤加氢精制装置处理，生产航煤产品；直馏柴油馏分油至柴油加氢精制装置处理，生产柴油产品。 直馏蜡油与焦化蜡油一起由加氢裂化装置进行深加工，得到液化气、加氢石脑油、加氢航煤、加氢柴油和加氢尾油，分别用于下游装置的原料和直接用于产品生产，其中一部分蜡油经润滑油系统和石蜡加氢装置处理后生产润滑油基础油和石蜡产品。 渣油由延迟焦化装置或者催化裂化装置进行深加工，生产出液化气、焦化汽油、焦化柴油、焦化蜡油、焦炭，焦化汽油、焦化柴油经柴油加氢精制处理得到轻质乙烯原料和柴油产品；焦化蜡油进加氢裂化装置进一步深加工，焦炭则作为CFB锅炉的燃料。 常减压蒸馏流程 石油炼制过程之一，是在热的作用下(不用催化剂)使重质油发生裂化反应，转变为裂化气(炼厂气的一种)、汽油、柴油的过程。热裂化原料通常为原油蒸馏过程得到的重质馏分油或渣油，或其他石油炼制过程副产的重质油。 1912年热裂化已被证实具有工业化价值。1913年，美国印第安纳标准油公司将W.M.伯顿热裂化法实现工业化。1920～1940年，随着高压缩比汽车发动机的发展，高辛烷值汽油用量激增，热裂化过程得到较大发展。第二次世界大战期间及战后，热裂化为催化裂化所取代，双炉热裂化大都改造为重质渣油的减粘热裂化。

化学反应热裂化反应很复杂。每当重质油加热到450℃以上时，其大分子分裂为小分子。同时,还有少量叠合(见烯烃叠合)、缩合发生，使一部分分子转变为较大的分子,热裂化是按自由基反应机理进行的。在400～600℃，大分子烷烃分裂为小分子的烷烃和烯烃;环烷烃分裂为小分子或脱氢转化成芳烃,其侧链较易断裂;芳烃的环很难分裂，主要发生侧链断裂。热裂化气体的特点是甲烷、乙烷-乙烯组分较多；而催化裂化气体中丙烷-丙烯组分、丁烷-丁烯组分较多。 工艺过程工业装置类型主要有双炉热裂化和减粘热裂化两种。前者的原料转化率（轻质油收率）较高，大于45％，目的是从各种重质油制取汽油、柴油；后者的转化率较低(20％～25％)，目的是降低减压渣油的粘度和凝点，以提高燃料油质量，双炉热裂化汽油的辛烷值和安定性不如催化裂化汽油，目前已不发展；减粘热裂化在石油炼厂中仍有较广泛的应用。 双炉热裂化所谓双炉,是指在流程中设置两台炉子以分别加热反应塔的 轻重进料，操作时原料油直接进入分馏塔下部，与塔进料油气换热蒸出原料中所含少量轻质油和反应产物中的汽油、柴油后，在塔中部抽出轻循环油。塔底为重循环油。两者分别送往轻油、重油加热炉（为避免在炉管中结焦，故将轻、重循环油分别在两炉中加热到不同温度），然后进入反应塔进行热裂化反应。反应温度为485～500℃,压力1.8～2.0MPa；反应产物经闪蒸塔分出裂化渣油后,进入分馏塔分馏。汽油和柴油总产率约为60％～65％。所得柴油凝点-20℃以至－30℃、十六烷值(见柴油)约60(比催化裂化柴油高约20个单位)；汽油辛烷值较低(马达法辛烷值约55～60)且安定性差,热裂化渣油是生产针状焦(见石油焦)的良好原料。双炉热裂化的能耗约1900MJ/t原料（为催化裂化的65％～70％）。 减粘热裂化是一种浅度裂化过程，用以降低渣油的凝点和粘度以生产燃料油，从而可以减少燃料油中掺和轻质油的比例。同时，还生产裂化汽油和柴油。减粘热裂化流程有加热炉式和反应塔式两种类型，主要差别是前者不设反应塔，热裂化反应在炉管中进行，加热温度高(约450～510℃)、停留时间短（决定于温度）；后者在加热炉后设反应塔，主要热裂化反应在反应塔内进行,加热温度低（约445～455℃）、停留时间长(10～20min)。两者产品产率基本相同，轻质油产率约为18％～20％。反应塔式减粘热裂化的操作周期较长、能耗较低，是近年来应用较多的一种工艺。 二、石油炼制过程－催化重整-芳烃抽提 也称芳烃萃取，用萃取剂从烃类混合物中分离芳烃的液液萃取过程。主要用于从催化重整和烃类裂解汽油中回收轻质芳烃(苯、甲苯、各种二甲苯)，有时也用于从催化裂化柴油回收萘，抽出芳烃以后的非芳烃剩余物称抽余油。轻质芳烃与相近碳原子数的非芳烃沸点相差很小（如苯80.1℃，环己烷80.74℃,2,2,3- 三甲基丁烷80.88℃），有时还形成共沸物,因此实际上不能用精馏方法分离。利用芳烃在某些溶剂中溶解度比非芳烃大的特点，采用液液萃取方法可以回收纯度很高的芳烃。常用萃取剂有二乙二醇醚（二甘醇）、三乙二醇醚（三甘醇）、四乙二醇醚（四甘醇）、环丁砜等，也用二甲基亚砜、N-甲基吡咯烷酮、N-甲酰

数控加工工序与工步的划分

数控加工工序与工步的划分 （1）工序的划分 在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，在一次装夹中尽可能完成大部分或全部工序。一般工序划分有以下几种方式： 1）按零件装卡定位方式划分工序 由于每个零件结构形状不同，各加工表面的技术要求也有所不同，故加工时，其定位方式则各有差异。一般加工外形时，以内形定位；加工内形时又以外形定位。因而可根据定位方式的不同来划分工序。如图2-17所示的片状凸轮，按定位方式可分为两道工序，第一道工序可在普通机床上进行。以外圆表面和b平面定位加工端面a和φ22h7的内孔，然后再加工端面b和φ4h7的工艺孔；第二道工序以已加工过的两个孔和一个端面定位，在数控铣床上铣削凸轮外表面曲线。 2）粗、精加工划分工序 [根据零件的加工精度、刚度和变形等因素来划分工序时，可按粗、精加工分开的原则来划分工序，即先粗加工再精加工。此时可用不同的机床或不同的刀具进行加工。通常在一次安装中，不允许将零件某一部分表面加工完毕后，再加工零件的其他表面。如图2-18所示的零件，应先切除整个零件的大部分余量，再将其表面精车一遍，以保证加工精度和表面粗糙度的要求。 3）按所用刀具划分工序

&为了减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位误差，可按刀具集中工序的方法加工零件，即在一次装夹中，尽可能用同一把刀具加工出可能加工的所有部位，然后再换另一把刀加工其他部位。在专用数控机床和加工中心中常采用这种方法。 2）工步的划分 工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。在一个工序内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述较复杂的工序，在工序内又细分为工步。下面以加工中心为例来说明工步划分的原则： 1）同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分开进行。 2）对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔，使其有一段时间恢复，可减少由变形引起的对孔的精度的影响。 3）按刀具划分工步。某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用按刀具划分工步，以减少换刀次数，提高加工生产率。 总之，工序与工步的划分要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。（液压英才网豆豆转载）

数控加工工艺习题册

第1章数控加工的切削基础 一、单项选择题 1、切削脆性金属材料时，材料的塑性很小，在刀具 前角较小、切削厚度较大的情况下，容易产生 （ D）。 （A）带状切屑（B）挤裂切屑（C）单元切屑(D) 崩碎切屑 2、切削用量是指（D）。 （A）切削速度（B）进给量（C）切削深度（D）三者都是 3、切削用量选择的一般顺序是（A）。 （A）a p-f-v c（B）a p- v c -f（C）v c -f-a p（D）f-a p- v c 4、确定外圆车刀主后刀面的空间位置的角度有（C）。 （A）γo和αo（B）αo和K r′ （C）K r和αo（D）λs和K r′ 5、分析切削层变形规律时，通常把切削刃作用部位的金属划分为（C ）变形区。 （A）二个（B）四个（C）三个（D）五个 6、在切削平面内测量的车刀角度是（D）。 （A）前角（B）后角（C）楔角（D）刃倾角 7、车削用量的选择原则是：粗车时，一般（A）， 最后确定一个合适的切削速度v。（A）应首先选择 尽可能大的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f； （B）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择 较大的进给量f； （C）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择 较小的进给量f； （D）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择 较小的进给量f。 8、车削时的切削热大部分由（C ）传散出去。 （A）刀具（B）工件（C）切屑（D）空气 9、切削用量三要素对刀具耐用度的影响程度为（C ） （A）背吃刀量最大，进给量次之，切削速度最小； （B）进给量最大，背吃刀量次之，切削速度最小； （C）切削速度最大，进给量次之，背吃刀量最小； （D）切削速度最大，背吃刀量次之，进给量最小； 10、粗车细长轴外圆时，刀尖的安装位置应（A ），目的是增加阻尼作用。 （A）比轴中心稍高一些（B）与轴中心线等高 （C）比轴中心略低一些（D）与轴中心线高度无关 11、数控编程时，通常用F指令表示刀具与工件的相对运动速度，其大小为（C ）。 （A）每转进给量f （B）每齿进给量f z （C）进给速度v f（D）线速度v c 12、刀具几何角度中，影响切屑流向的角度是（B ）。 （A）前角；（B）刃倾角；（C）后角；（D）主偏角。 13、切断、车端面时，刀尖的安装位臵应（B ），否则容易打刀。 （A）比轴中心略低一些；（B）与轴中心线等高； （C）比轴中心稍高一些；（D）与轴中心线高度无关。 14、（A）切削过程平稳，切削力波动小。 （A）带状切屑（B）节状切屑（C）粒状切屑（D）崩碎切屑 15、为提高切削刃强度和耐冲击能力，脆性刀具材料通常选用（B ）。 （A）正前角；（B）负前角；（C）0°前角；（D）任意前角。 二、判断题（正确的打√，错误的打×） 1、用中等切削速度切削塑性金属时最容易产生积屑 瘤。( √) 2、在金属切削过程中，高速加工塑性材料时易产生 积屑瘤，它将对切削过程带来一定的影响。( ×) 3、刀具前角越大，切屑越不易流出、切削力也越大，但刀具的强度越高。（×） 4、主偏角增大，刀具刀尖部分强度与散热条件变差。（√） 5、精加工时首先应该选取尽可能大的背吃刀量。（×） 6、外圆车刀装得低于工件中心时，车刀的工作前角减小，工作后角增大。（√） 7、进给速度由F指令决定，其单位为m/min。（×） 8、前角增加，切削力减小，因此前角越大越好。（×） 9、背吃刀量是根据工件加工余量进行选择的，因而与机床功率和刚度无关。（×） 10、选择合理的刀具几何角度以及适当的切削用量都 能大大提高刀具的使用寿命。（×）

石油炼制过程和主要工艺简介

石油炼制的主要过程和工艺简介 石油、天然气是不同烃化合物的混合物， 简单作为燃料是极大的浪费，只有 通过加工处理，炼制出不同的产品，才能充分发挥其巨大的经济价值。 石油经过 加工，大体可获得以下几大类的产品：汽油类（航空汽油、军用汽油、溶剂汽油）； 煤油（灯用煤油、动力煤油、航空煤油）；柴油（轻柴油、中柴油、重柴油）；燃 料油；润滑油；润滑油脂以及其他石油产品（凡士林、石油蜡、沥青、石油焦炭 等）。有的油品经过深加工，又获得质量更高或新的产品。 石油加工，主要是指对原油的加工。世界各国基本上都是通过一次加工、 次加工以生产燃料油品，三次加工主要生产化工产品。原油在炼厂加工前，还需 经过脱盐、脱水的预处理，使之进入蒸馏装置时，其各种盐类的总含盐量低于 5mg/L ,主要控制其对加工设备、管线的腐蚀和堵塞。 原油一次加工，主要采用常压、减压蒸馏的简单物理方法将原油切割为沸点 范围不同、密度大小不同的多种石油馏分。各种馏分的分离顺序主要取决于分子 大小和沸点高低。在常压蒸馏过程中，汽油的分子小、沸点低（50?200C ）,首 先馏出，随之是煤油（60?5C ）、柴油（200?0C ）、残余重油。重油经减压蒸 馏又可获得一定数量的润滑油的基础油或半成品 （蜡油），最后剩下渣油（重油）。 一次加工获得的轻质油品（汽油、煤油、柴油）还需进一步精制、调配，才可做 为合格油品投入市场。我国一次加工原油， 20%左右的蜡油。 原油二次加工，主要用化学方法或化学 转化，以提高某种产品收率，增加产品品种， 艺很多，要根据油品性质和设计要求进行选择。主要有催化裂化、催化重整、焦 化、减粘、加氢裂化、溶剂脱沥青等。如对一次加工获得的重质半成品（蜡油） 进行催化裂化，又可将蜡油的40%左右转化为高牌号车用汽油，30%左右转化为 柴油，20%左右转化为液化气、气态烃和干气。如以轻汽油（石脑油） 为原料， 采用催化重整工艺加工，可生产高辛烷值汽油组分（航空汽油）或化工原料芳烃 （苯、二甲苯等），还可获得副产品氢气。 石油三次加工是对石油一次、二次加工的中间产品（包括轻油、重油、各种 石油气、石蜡等），通过化学过程生产化工产品。如用催化裂化工艺所产干气中 的丙稀生产丙醇、丁醇、辛醇、丙稀腈、腈纶；用丙稀和苯生产丙苯酚丙酮；用 碳四（C4）馏分生产顺酐、顺丁橡胶；用苯、甲苯、二甲苯生产苯酐、聚脂、 只获得25%?40%的直馏轻质油品和 -物理方法，将原油馏分进一步加工 提高产品质量。进行二次加工的工

石油炼制过程

分类 习惯上将石油炼制过程不很严格地分为三类过程：（1）一次加工（2）二次加工（3）三次加工。 炼厂总体工艺图如下

原油一次加工 把原油蒸馏分为几个不同的沸点范围(即馏分)叫一次加工；一次加工装置；常压蒸馏或常减压蒸馏。是将原油用蒸馏的方法分离成轻重不同馏分的过程，常称为原油蒸馏，它包括原油预处理、常压蒸馏和减压蒸馏。一次加工产品可以粗略地分为：①轻质馏分油（见轻质油）,指沸点在约370℃以下的馏出油,如粗汽油、粗煤油、粗柴油等。②重质馏分油(见重质油)，指沸点在370～540℃左右的重质馏出油,如重柴油、各种润滑油馏分、裂化原料等。③渣油（又称残油）。习惯上将原油经常压蒸馏所得的塔底油称为重油（也称常压渣油、半残油、拔头油等）。

原油二次加工（裂化、重整、精制和裂解） 二次加工过程：将一次加工得到的馏分再加工成商品油叫二次加工；二次加工装置：催化、加氢裂化、延迟焦化、催化重整、烃基化、加氢精制等。一次加工过程产物的再加工。主要是指将重质馏分油和渣油经过各种裂化生产轻质油的过程，包括催化裂化、热裂化、石油焦化、加氢裂化等。其中石油焦化本质上也是热裂化，但它是一种完全转化的热裂化，产品除轻质油外还有石油焦。二次加工过程有时还包括催化重整和石油产品精制。前者是使汽油分子结构发生改变，用于提高汽油辛烷值或制取轻质芳烃（苯、甲苯、二甲苯）；后者是对各种汽油、柴油等轻质油品进行精制，或从重质馏分油制取馏分润滑油，或从渣油制取残渣润滑油等。 裂化 一是热裂化 就是完全依靠加热进行裂化。主要原料是减压塔生产中得到的含蜡油。通过热裂化，又可取得汽油、煤油、柴油等轻质油。但是，热裂化所得到的产品，其质量不够好 二是催化裂化 就是在裂化时不仅加热而且加入催化剂。由于催化剂就像人们蒸制馒头时加入酵母一样，能大大加快反应速度，所以，催化裂化比热裂化获得的轻质油多(汽油产率可达60%左右)，而且产品的质量也比较好 三是加氢催化 就是在加入氢气的情况下进行催化裂化。这种方法的优点是使所得到的轻质油收率更高，质量更好，而且原料没有严格的要求，原油以至渣油都可以用;缺点是

数控加工工序的划分

数控老师讲解数控加工工序的划分作者：蓝翔数控网来源：发布日期： 2015-06-18 点击次数: 144 由于数控加工的复杂性（如不同的机床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的参数设定等等），决定了从从事数控加工（无论是加工还是编程）到到达一定水平，必须经过一段比较长的时间，山东蓝翔数控学院的老师在长期实际生产过程中总结出来的、有关数控加工工艺、工序、常用刀具参数的选择、加工过程中的监控等方面的一些经验总汇，可供大家参考。 山东蓝翔数控学校坚持"盯着市场办教育"的办学理念，针对市场对数控人才的大量需求，设立数控机床加工技术专业。该专业设有五个大型实习加工车间，有近百台精密数控机床、加工中心及近百台普通车床。实习车间工厂化运作，与多家企业合作，是中国重汽、济南机床二厂的挂牌加工单位，常年为其加工配套产品，对学生进行工厂化的技能训练。 数控加工工序如何对加工工序进行划分？ （1）刀具集中分序法就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。 （2）以加工部位分序法对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。

（3）以粗、精加工分序法对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。 蓝翔数控老师综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。

加工工序划分的原则

加工工序划分的原则 零件是由多个表面构成的，这些表面有自己的精度要求，各表面之间也有相应的精度要求。为了达到零件的设计精度要求，加工顺序安排应遵循一定的原则。 （1）先粗后精的原则 各表面的加工顺序按照粗加工、半精加工、精加工和光整加工的顺序进行，目的是逐步提高零件加工表面的精度和表面质量。 如果零件的全部表面均由数控机床加工，工序安排一般按粗加工、半精加工、精加工的顺序进行，即粗加工全部完成后再进行半精加工和精加工。粗加工时可快速去除大部分加工余量，再依次精加工各个表面，这样可提高生产效率，又可保证零件的加工精度和表面粗糙度。该方法适用于位置精度要求较高的加工表面。 这并不是绝对的，如对于一些尺寸精度要求较高的加工表面，考虑到零件的刚度、变形及尺寸精度等要求，也可以考虑这些加工表面分别按粗加工、半精加工、精加工的顺序完成。对于精度要求较高的加工表面，在粗、精加工工序之间，零件最好搁置一段时间，使粗加工后的零件表面应力得到完全释放，减小零件表面的应力变形程度，这样有利于提高零件的加工精度。 （2）基准面先加工原则 加工一开始，总是把用作精加工基准的表面加工出来，因为定位基准的表面精确，装夹误差就小，所以任何零件的加工过程，总是先对定位基准面进行粗加工和半精加工，必要时还要进行精加工，例如，轴类零件总是对定位基准面进行粗加工和半精加工，再进行精加工。例如轴类零件总是先加工中心孔，再以中心孔面和定位孔为精基准加工孔系和其他表面。如果精基准面不止一个，则应该按照基准转换的顺序和逐步提高加工精度的原则来安排基准面的加工。 （3）先面后孔原则 对于箱体类、支架类、机体类等零件，平面轮廓尺寸较大，用平面定位比较稳定可靠，故应先加工平面，后加工孔。这样，不仅使后续的加工有一个稳定可靠的平面作为定位基准面，而且在平整的表面上加工孔，加工变得容易一些，也有利于提高孔的加工精度。通常，可按零件的加工部位划分工序，一般先加工简单的几何形状，后加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，后加工精度较高的部位；先加工平面，后加工孔。 （4）先内后外原则 对于精密套筒，其外圆与孔的同轴度要求较高，一般采用先孔后外圆的原则，即先以外圆作为定位基准加工孔，再以精度较高的孔作为定位基准加工外圆，这样可以保证外圆和孔之间具有较高的同轴度要求，而且使用的夹具结构也很简单。 （5）减少换刀次数的原则 在数控加工中，应尽可能按刀具进入加工位置的顺序安排加工顺序。

数控加工工序卡完整版

工序号1 工序名称钻孔 毛坯材料棒料 毛坯种类锻件 毛坯尺寸Φ50x130mm 每坯件数1 每台太数1 设备编号 设备名称数控车床 夹具编号 夹具名称三爪卡盘 冷却液 工序工时 工 步号工步内容单边余 量 走刀长度） 工艺装备 切削速 度 主轴转 速 走刀量 走刀次 数 吃刀深度工时定额 刀量量、辅具12345机动辅助 1中心钻3mm26mm12001 2钻孔3026mm500 设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）

工序号2 工序名称粗、精车左端内轮廓 毛坯材料棒料 毛坯种类锻件 毛坯尺寸Φ50x130mm 每坯件数1 每台太数1 设备编号 设备名称数控车床 夹具编号 夹具名称三爪卡盘 冷却液 工序工时 工 步号工步内容单边余 量 走刀长度） 工艺装备 切削速 度 主轴转 速 走刀量 走刀次 数 吃刀深度工时定额 刀号量、辅具12345机动辅助 1粗车零件左端内轮廓126T0101游卡6002 2精车零件左端内轮廓26T0101游卡10001 设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）

工序号2 工序名称粗、精车零件左端外轮廓 毛坯材料棒料 毛坯种类锻件 毛坯尺寸Φ50x130mm 每坯件数1 每台太数1 设备编号 设备名称数控车床 夹具编号 夹具名称三爪卡盘 冷却液 工序工时 工 步号工步内容单边余 量 走刀长度） 工艺装备 切削速 度 主轴转 速 走刀量 走刀次 数 吃刀深度工时定额 刀号量、辅具12345机动辅助 1粗车零件左端外轮廓235T0202游卡5002 2精车零件左端外轮廓35T0202游卡10001 设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）

数控加工工艺课后复习题答案(1)

第1章数控加工的切削基础 作业答案 思考与练习题 1、什么是积屑瘤？它是怎样形成的？对切削过程有何影响？如何抑制积屑瘤的产生？ 答：切削塑性金属材料时，常在切削刃口附近粘结一硬度很高的楔状金属块，它包围着切削刃且覆盖部分前面，这种楔状金属块称为积屑瘤 积屑瘤的形成和刀具前面上的摩擦有着密切关系。一般认为，最基本的原因是由于高压和一定的切削温度，以及刀和屑界面在新鲜金属接触的情况下加之原子间的亲和力作用，产生切屑底层的粘结和堆积。 积屑瘤不断发生着长大和破裂脱离的过程，其不稳定性常会引起切削过程的不稳定（切削力变动）。同时积屑瘤还会形成“切削刃”的不规则和不光滑，使已加工表面非常粗糙、尺寸精度降低。 实际生产中，可采取下列措施抑制积屑瘤的生成： a.提高切削速度。 b.适当降低进给量。 c.增大刀具前角。 d.采用润滑性能良好的切削液。 2、切屑的种类有哪些？不同类型切屑对加工过程和加工质量有何影响？ 答：根据切削过程中变形程度的不同，可把切屑分为四种不同的形态： ①带状切屑切削过程较平稳，切削力波动较小，已加工表面粗糙度的值较小。 ②节状切屑切削过程不太稳定，切削力波动也较大，已加工表面粗糙度值较大。 ③粒状切屑切削过程不平稳，切削力波动较大，已加工表面粗糙度值较大。 ④崩碎切屑切削力波动大，加工表面凹凸不平，刀刃容易损坏。由于刀屑接触长度较短，切削力和切削热量集中作用在刀刃处。

高，温度明显上升；进给量对切削温度的影响次之，进给量增大，切削温度上升；背吃刀量对切削温度的影响很小，背吃刀量增大，温度上升不明显。 切削用量三要素对切削力的影响规律：背吃刀量对切削力的影响最大（a P 加大一倍，切削力增大一倍）；进给量对切削力的影响次之（f 加大一倍，切削力增大68%~86%）；切削速度对切削力的影响最小。 4、试述前角、主偏角对切削温度的影响规律？ 答：前角增大，切削变形减小，产生的切削热少，切削温度降低，但前角太大，刀具散热体积变小，温度反而上升。 主偏角增大，切削刃工作长度缩短、刀尖角减小，散热条件变差，切削温度上升。 5、刀具正常磨损的形式有哪几种？分别在何种情况下产生？ 答：① 前刀面磨损 在切削速度较高、切削厚度较大的情况下，切削高熔点塑性金属材料时，易产生前刀面磨损。 ② 后刀面磨损 在切削速度较低、切削厚度较小的情况下，会产生后刀面磨损。 ③ 前刀面和主后刀面同时磨损 在中等切削速度和进给量的情况下，切削塑性金属材料时，经常发生前、后刀面同时磨损。 6、试述进给量、主偏角对断屑的影响。 答：进给量增大，切削厚度也按比例增大，切屑卷曲应力增大，容易折断。 主偏角越大，切削厚度越大，切屑在卷曲时弯曲应力越大，易于折断。一般来说，k r 在75 ~90围较好 7、车削直径80mm ，长200mm 棒料外圆，若选用a p =4mm ，f =0.5mm/r ，n =240r/min ，试问切削速度v c ，切削时间t m ，材料切除率Q 为多少？ m in 83.0240 5.0200=?==fn l t m min /mm 1205765.042408014.3100010003=????=? ==f a dn f a v Q p p c π

石油炼制复习题

石油炼制复习题 第一章绪论 1、什么是石油？ 2、什么是石油炼制，它与石油化工有何区别？ 3、石油是如何形成的？ 第二章石油及其产品的组成与性质 1、石油具有哪些性状？ 2.石油中的元素组成有哪些?它们在石油中的含量如何? 3.什么叫分馏、馏分?它们的区别是什么? 4、馏分以什么来命名？馏分是不是石油产品？ 5.石油中有哪些烃类化合物?它们在石油中分布情况如何? 6.烷烃在石油中有几种形态?每种形态各包含哪些馏分？ 7.石油中所含的石蜡、微晶蜡有何区别? 8.与国外原油相比，我国原油性质有哪些主要特点? 9、石油馏分的烃类组成有哪些表示方法？ 10、什么是族、族组成表示法？族的分类取决于什么？ 11、掌握结构组的表示方法，能够用结构法对某一馏分进行表示。 12、掌握n-d-M法图解法，了解其限制条件。 13、汽、煤、柴油的沸程范围是多少？它们的烃类组成如何？ 14.石油中的非烃化合物有哪些类型？这些非烃类主要存在形式和特点？它们的存在对原油加工和产品质量有何影响? 15、烃类蒸汽压的定义，纯组分烃类的饱和蒸汽压与哪些因素有关？ 16、石油馏分的蒸汽压的变化规律与纯组分烃类有何不同? 17、掌握通过图解迭代法求取石油馏分的蒸汽压。 18、了解石油馏分蒸汽压的表示方法。 19、什么是馏程？其通常的测定方法是什么？了解恩氏蒸馏曲线斜率的求取方法及其意义。 20、馏分的平均沸点有哪几种表示方法？各用于求取油品的哪些性质？掌握用图解法求取各种平均沸点。 21、什么是油品的相对密度？有哪两种表示方法？二者的关系如何？ 22、掌握图表法求取油品的相对密度。 23、什么是油品的特性因数?它有什么重要作用？其值的大小与哪些因素有关？ 24、掌握图解法求取特性因数。了解特性因数的变化规律。 25、什么是相关指数？它与特性因数有何异同？ 26、什么是油品的粘度？其反映了油品的什么性质？对油品的哪些参数有影响？

石油炼制工艺

石油炼制工艺 一、石油概述 1．常用油品的分类 （1）燃料油品：汽油、煤油、柴油、燃料重油、液化石油和化工轻油等（2）润滑油品：润滑油、润滑脂和石蜡等 2．石油的基本性质 （1）原油的组成：原油是一种混合物质，主要由碳元素和氢元素组成，统称为“烃类”。其中碳元素占83%-87%，氢元素占11%-14% （2）原油的分类：石蜡基原油（直链排列的烷烃含量占50%以上） 环烷基原油（环烷烃和芳香烃含量较大） 中间基原油（性质介乎以上二者） 3．原油的组分：轻组分：分子量比较小，沸点较低，易于挥发称为轻组分 重组分：组分较重，沸点较高，称为重组分 4. 原油的“馏分”：石油炼制的基本手段之一，就是利用各组分的不同 沸点，通过加热蒸馏，将其“切割”成若干不同沸点范围的“馏分”，“馏分” 就是指馏出的组分，这是石油炼制技术上一个最常用的术语。 二、石油炼制的方法和手段 1．原油的蒸馏：原油进行炼制加工的第一步，是石油炼制过程的龙头。炼 油厂一般以原油蒸馏的处理能力作为该厂的生产规模。通 过常减压蒸馏把原油中不同沸点范围的组分分离成各种 馏分，获得直馏的汽油、煤油、柴油等轻质馏分和重质油 馏分及渣油。常减压蒸馏基本属物理过程，包括三个工序： 原油的脱盐、脱水；常压蒸馏；减压蒸馏 2．二次加工：从原油中直接得到的轻馏分是有限的，大量的重馏分和渣油 需要进一步加工，将重质油进行轻质化，以得到更多的轻 质油品，这就是石油炼制的第二部分，即原油的二次加工。 包括催化裂化和加氢裂化、催化重整、延迟焦化、减粘和 加氢处理等。 3．油品精制和提高质量的有关工艺：包括为使汽油、柴油的含硫量及安全 性等指标达到产品标准进行的加氢精制；油品的脱色、脱 臭；炼厂气加工；为提高油品质量的有关加工工艺等 三、石油的炼制工艺 （一）从对所要生产的产品要求来看可以分为四种类型 1．燃料型工艺流程：以生产汽、煤、柴油等燃料油品为主 2．燃料化工型工艺流程：是在生产燃料油时，多生产一些化工原料 3．燃料润滑油型工艺流程：以生产润滑油为主 4．燃料润滑油化工工艺流程：生产润滑油兼化工原料这里主要介绍燃料型工艺流程，燃料型加工方案的目的是尽量把原油炼制为汽油、煤油、柴油等燃料油品，可选用常减压蒸馏—催化裂化—焦化加工艺流程，其特点是流程简单，生产装置少。如果有些原油含硫、氮、金属等杂质以及难裂化的芳烃含量较高，其重馏分进行催化裂化不能达到理想的效果，则有必要采取常减压—催化裂化—加氢裂化—焦化工艺流程。这两种工艺流程的示意图如下：

数控加工工艺课程作业

数控加工工艺课程作业（1） 1、车刀几何角度标注 ①45°端面车刀：Kr=Kr￠=45°，go= -5°，ao=ao￠=6°，ls= -3° ②内孔镗刀：Kr=75°，Kr￠=15°，go=10°，ao=ao￠=10°，ls= 10° 2、粗、精加工时切削用量的选择原则是什么？ 3、什么是积屑瘤？它是怎样形成的？对切削过程有何影响？如何抑制积屑瘤的产生？ 4、简述切削用量三要素对切削温度、切削力的影响规律。 5、什么是刀具磨钝标准？刀具磨钝标准与哪些因素有关？ 6、前角的作用和选择原则是什么？ 7、后角的作用和选择原则是什么？ 8、主偏角的作用和选择原则是什么？ 9、切削用量的选择原则与选择方法是什么？ 10、切削力的来源有哪些？简述各切削分力的特点和用途。 11、什么是刀具耐用度？刀具耐用度与哪些因素有关？ 12、数控车刀刀尖安装高低对工作角度有何影响？ 13、切削液的作用是什么？常用切削液有哪些？ 数控加工工艺课程作业（2） 1、什么是欠定位？为什么不能采用欠定位？ 2、什么是过定位？试分析图1中的定位元件分别限制了哪些自由度？是否合理？如何改进？ 图1

3、根据六点定位原理分析图2中各定位方案的定位元件所限制的自由度。 图2 4、粗基准和精基准选择的原则有哪些？ 5、对于图3所示零件，已知A、B、C、D及E面均已经加工好，试分析加工f10mm孔时用哪些表面定位比较合理？为什么？ 6、试分析图4中夹紧力的作用点与方向是否合理？为什么？如何改进？ 图3图4

7、套类零件铣槽时，其工序尺寸有三种标注方法，如图5所示，定位销为水平放置，试分别计算工序尺寸H1、H2、H3的定位误差。 图5 8、对夹紧装置的基本要求有哪些？ 数控加工工艺课程作业（3） 1、什么叫工序和工步？划分工序的原则是什么？ 2、何谓“工序集中”和“工序分散”？什么情况下按“工序集中”原则划分工序？什么情况下按“工序分散”原则划分工序？ 3、数控机床上加工的零件，一般按什么原则划分工序？如何划分？ 4、在数控机床上按“工序集中”原则组织加工有何优点？ 5、图1所示为轴类零件图，其内孔和外圆和各端面均已加工好，试分别计算图示三种定位方案加工时的工序尺寸极其偏差。 图1 6、图2所示零件，，，。因A3不便测量，试重新标出测量尺寸A4及其公差。

(完整版)数控加工工艺与编程复习习题集含答案

第1章数控铣床/加工中心机械结构与功能 一、单项选择题： 1. 下列叙述中，不．适于在数控铣床上进行加工零件是：【B 】 A. 轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的零件 B. 大批量生产的简单零件 C. 精度要求高的零件 D. 小批量多品种的零件 2. 机械手换刀途中停止的主要原因是: 【B 】 A. 气动换向阀损坏 B. 主轴定向不准 C. 机械手卡死 D. 程序错误 3. 加工中心最突出的特点是: 【A 】 A. 工序集中 B. 对加工对象适应性强 C. 加工精度高 D. 加工生产率高 4. 加工中心工序集中所带来的问题是：【D 】 A. 工件的温升经冷却后影响工件精度 B. 加工中无法释放的应力，加工后释放，使工件变形 C. 切屑的堆积缠绕影响工件表面质量 D. 以上三项均正确 的是：【C 】 5. 为保证数控机床加工精度，描述对其进给传动系统要求中错误 ．． A．高的传动精度B．响应速度快C．大惯量 D. 低摩擦 6. 数控加工中心换刀机构常采用的是：【B 】 A．人工换刀B．机械手C．液压机构 D. 伺服机构 的是：【D 】 7. 为使数控机床达到满足不同的加工要求，描述对其主传动系统要求中错误 ．． A．宽的调速范围B．足够的功率C．刚性 D. 电机种类 二、多项选择题： 1. 根据数控铣床的特点，从铣削加工的角度考虑，不．适合数控铣削的主要加工对象有 【B D E 】A．平面类零件B．变斜角类零件C．曲面类零件 D. 轴类零件 E. 盘类零件 2. 加工中心适宜加工需多种类型的普通机床和众多的工艺装备，且经多次装夹才能完成加工的零件。主要加工对象包括：【B C D 】 A．加工精度较高的大批量零件B．结构形状复杂、普通机床难加工的零件 C．外形不规则的异型零件 D. 既有平面又有孔系的零件 E. 盘、轴类零件 3. 大批大量生产的工艺特点包括：【A B C 】 A．广泛采用高效专用设备和工具B．设备通常布置成流水线形式 C．广泛采用互换装配方法 D. 对操作工人技术水平要求较高 E. 对工厂管理要求较高 4. 采用工序集中原则的优点是：【A B D 】A. 易于保证 加工面之间的位置精度 B. 便于管理 C. 可以降低对工人技术水平的要求 D. 可以减小工件装夹时间 E. 降低机床的磨损 5. 提高生产效率的途径有：【A B D 】A. 缩短基本 时间 B. 缩短辅助时间 C. 缩短休息时间 D. 缩短工作地服务时间 D. 缩短加工工序 1

数控加工工艺

第五讲一、备课教案

二、讲稿 第二章数控加工工艺基础 第二节数控加工工艺分析 2.2.1数控加工零件的工艺性分析 在选择并决定数控加工零件及其加工内容后，应对零件的数控加工工艺性进行全面、认真、仔细的分析。主要内容包括产品的零件图样分析、结构工艺性分析和零件安装方式的选择等内容。 （1）零件图样分析 首先应熟悉零件在产品中的作用、位置、装配关系和工作条件，搞清楚各项技术要求对零件装配质量和使用性能影响，找出主要的和关键的技术要求，然后对零件图样进行分析。 ①尺寸标注方法分析零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点，如图2-6（a）所示，在数控加工零件图上，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多地考虑装配等使用方面特征，而不得不采用如图2-6（b）所示的局部分散的标注方法，这样就给工序安排和数控加工带来诸多不便。由于数控加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的累积误差而破坏零件的使用特性，因此，可将局部的分散标注法改为同一基准标注或直接给出坐标尺寸的标注法。 图2-6 零件尺寸标注分析 ②零件图的完整性和准确性分析构成零件轮廓的几何元素（点、线、面）的条件（如相切、相交、垂直和平性等），是数控编程的重要依据。手工编程时，要依据这些条件计算每个节点的坐标；自动编程时，则要根据这些条件才能对构成零件的所有几何元素进行定义，无论哪一条件不明确，变成都无法进行。因此，在分析零件图样时，务必要分析几何元素的给定条件是否充分，发现问题及时与设计人员协商解决。 ③零件技术要求分析零件的技术要求主要是指尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热处理等。这些要求在保证零件使用性能的前提下，应经济合理。过高的精度和表面粗糙度要求会使工艺过程复杂、加工困难、成本提高。 ④零件材料分析在满足零件功能的前提下，应选用廉价、切削性能好的材料。而且，材料选择应立足国内，不要轻易选用贵重或紧缺的材料。 图2-7 内槽结构工艺性对比

数控加工中工艺路线设计原则及方法

数控加工中工艺路线设计原则及方法 数控加工工艺设计是对工件进行数控加工的前期的工艺准备工作，无论是手工编程还是自动编程，这项工作必须在程序编制工作以前就完成。若数控加工的工艺设计方案不合理，往往要成倍增加工作量，造成一些不必要的损失。为了优化数控程序设计、提高编程效率、合理使用数控机床，有必要对数控加工工艺设计等技术问题加以分析、研究，以做好数控机床加工前的技术准备工作。 一、数控加工工艺的特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺相比较，数控加工工艺设计的原则和内容在许多方面与普通机床加工工艺相同。由于采用数控机床加工具有加工工序少，所需专用工装数量少等特点，克服了普通传动工艺方法的弱点，使数控加工工艺相应形成了自身的加工特点。一般说来，数控加工的工序内容要比普通机床加工的工序内容复杂。 （1）数控加工工艺的内容十分具体、工艺设计工作相当严密。在普通机床加工时，许多具体的工艺问题如：工艺中各工步的划分与安排、刀具的几何形状、走刀路线、切削用量选择等，在很大程度上都是由操作工人根据自己的实践经验和习惯自行考虑和决定的，一般无须工艺人员在设计工艺规程时进行过多的规定。而在数控加工时，上述这些具体工艺问题，不仅成为数控工艺设计时必须认真考虑的内容，而且还必须作出正确的选择并编入加工程序中。 （2）数控加工的工艺“复合性”。采用数控加工后，工件在一次装夹下能完成镗、铣、铰、攻丝等多种加工，而这些加工在传统工艺方法下需分多道工序才能完成。因此，数控加工工艺具有复合性特点，传统加工工艺下的一道工序在数控加工工艺中已转变为一个或几个工步，这使得零件加工所需的专用夹具数量大为减少，零件装夹次数及周转时间也大大减少了，从而使零件的加工精度和生产效率有了较大的提高。 二、数控加工的工艺设计原则 1、工序的划分方法 设计零件的工艺过程，就是确定零件的哪些表面需要数控加工，经过哪些工序以及怎么安排这些工序顺序等等。一般在数控机床上划分零件加工工序有以下几种方法： 按所用刀具划分工序。为了减少换刀次数和空程时间，可以采用刀具集中的原则划分工序。在一次装夹中用一把刀完成可以加工的全部加工部位，然后再换第二把刀，加工其它部位。 （2）按粗、精加工划分工序。对易产生加工变形的零件，考虑到工件的加

数控加工工艺课程设计指导(doc 14页)

数控加工工艺课程设计指导(doc 14页)

数控加工工艺课程设计指导书 一．设计目的 通过数控加工工艺课程设计，掌握零件的数控加工工艺的编制及加工方法。 二．设计内容 编制中等复杂程度典型零件的数控加工工艺。 三．设计步骤 （一）零件的工艺分析 无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量。在编程中，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需做一些处理。因此程序编制中的零件的工艺分析是一项十分重要的工作。 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复

第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。概括起来有三点，即零件技术要求能否保证，对提高生产率是否有利，经济上虽否合算。 根据国内外数控技术应用实践，数控机床通常最适合加工具有以下特点的零件： （1）多品种、小批量生产的零件或新产品试制中的零件； （2）轮廓形状复杂，对加工精度要求较高的零件； （3）用普通机床加工时，需要有昂贵的工艺装备（工具、夹具和模具）的零件； （4）需要多次改型的零件； （5）价值昂贵，加工中不允许报废的关键零件； （6）需要最短生产周期的急零件。 数控加工工艺性分析涉及面很广，在此仅从数控加工的可能性和方便性两方面加以分析。 （1）零件图样上尺寸数据的给出应符合编程方便的原则； A 零件图样上尺寸标注方法应适应数控加工的特点，在数控加工零件图上，应以同一基准引注尺寸直接给出坐标尺

石油炼制工艺学

石油炼制工艺学复习提纲 第二章石油及其产品组成和性质 1.石油的元素组成：基本元素（5种）C H S N O 微量元素 2.杂原子(S N O和微量元素）存在的影响：a石油加工过程(催化剂失活、腐蚀、能耗↑）b产品的质量杂质含量的高低与油品轻重有关 3.我国原油较为典型的元素组成特点：低硫高氮高镍低钒 4.直馏馏分：原油直接分馏得到 5.石油的馏分组成：石油气，汽油（石脑油），喷气燃料（航煤），轻柴油，重油（润滑油），常压渣油，减压渣油 6.我国原油组成特点：轻质馏分含量低、渣油含量高 7.石油及其馏分的烃类（C、H）组成（分布情况）： a天然气（干气）：主要由甲烷（>80％）、乙烷、丙烷，丁烷、二氧化碳组成 b炼厂气氢气、C1～C4(烷烃和烯烃) c汽油馏分（≤C11） d中间馏分（C11～C20的煤油、柴油） e高沸馏分（C20～C36）f渣油g蜡 8.石油中的非烃类化合物: 主要是含硫、含氮、含氧化合物及胶质、沥青质 a含硫化合物b含氧化合物(主要石油酸) c含氮化合物d胶质、沥青质：原油中的大部分硫、氮、氧及绝大部分金属集中在渣油的胶质、沥青质中 第三章石油产品及其质量要求 1.石油产品分类（6大类产品） 燃料油品：气体燃料、LPG、汽油、航空煤油、柴油、燃料油占80％以上 润滑剂：其中内燃机油、齿轮油、液压油三大主要品种 溶剂油和化工原料蜡沥青焦 2.燃料的使用性能（能判断对应性能的指标） 燃烧性（抗爆性）：辛烷值（汽油）十六烷值（柴油）芳烃% 烟点辉光值粘度发热值密度（航煤）安定性：实际胶质诱导期烯烃% （汽油）碘价氧化安定性10%残炭颜色（柴油）碘价实际胶质动态热氧化安定性（航煤） 腐蚀性：硫% 硫醇% 水溶性酸碱铜片腐蚀银片腐蚀（航煤） 低温性：凝点粘度冷滤点（柴油）结晶点冰点（航煤） 3.辛烷值标准组分：异辛烷（2，2，4-三甲基戊烷）=100 正庚烷=0 4.替代燃料（知道一些）：LPG、CNG、二甲醚(十六烷值55～60) 生物柴油GTL合成油品 5.汽油的清洁化要求：无铅化低（蒸气压、硫、烯烃、芳烃、90%馏出温度) 较高的含氧化合物 6.我国汽油性质特点：硫含量高汽油中烯烃含量高汽油中芳烃水平相对较低汽油的蒸汽压偏高 含氧化合物低辛烷值分布差汽油的蒸汽压偏高 7.柴油清洁化要求：低硫、低芳烃（稠环芳烃）、高十六烷值 8.与汽油相比，柴油特点：节油经济环保清洁动力（热值高）安全 9.润滑油的作用：密封、冷却、减磨 10.润滑油组成：基础油添加剂 11.基础油的分类（按粘度指数） 12.内燃机油的牌号（代表的含义）：按质量等级和粘度等级分类 质量等级分类（按字母顺序依次提高）：a汽油机油:S（A～M)等b柴油机油：C（A～J）等 c通用油（汽/柴通用）：SD/CC、SE/CC、SF/CD