表孔闸墩联系大梁及墩头施工方案 (修改1)
表孔闸墩联系大梁及墩头施工方案 (修改1)
贵州省毛家河水电站
大坝标主体建筑物土建工程
表孔闸墩联系大梁及墩头牛腿
施工方案
（合同编号：MJH/A-2）
批准：
审核：
校核：
编制：
中国水利水电第三工程局有限公司毛家河电站项目部
二〇一四年八月
目录
一、慨况 (1)
二、表孔闸墩联系大梁及墩头支撑设计说明 . 1
2.1表孔闸墩联系大梁支撑设计说明 (1)
2.2孔闸墩联系大梁及墩头支撑设计说明
(1)
三、表孔闸墩联系大梁施工支撑平台荷载计算 (2)
3.1跨度4m结构承受最大受力荷载计算：
(2)
3.2底部斜撑刚度和整体稳定性验算 (3)
四、表孔闸墩坝前墩头钢筋吊拉荷载计算 (4)
4.1边墩承重计算 (4)
4.2中墩承重计算 (5)
五、钢筋混凝土施工 (6)
5.1、钢筋施工混凝土施工工艺 (6)
5.2、模板施工 (9)
六、支撑系统拆除 (10)
6.1表孔闸墩联系大梁支撑拆除顺序 (10)
6.2表孔闸墩墩头支撑拆除顺序 (10)
七、资源配置 (10)
7.1主要机械设备配置 (10)
7.2主要劳动力配置 (11)
八、质量保证措施 (11)
九、安全保证措施 (12)
9.1、施工安全 (12)
9.2、材料、机械安全 (13)
9.3、高处作业安全措施 (13)
9.4吊装作业安全措施 (13)
表孔闸墩联系大梁及墩头牛腿施工方案
一、慨况
毛家河大坝为碾压混凝土重力坝，布置2个溢流坝段，总宽为54m，布置3孔表孔。表孔溢洪道孔口宽8m，闸墩中墩宽3.0m，边墩宽2.0m，为C25(二级配)钢筋混凝土结构。表孔闸墩联系大梁布置在3#及4#溢流坝段闸墩顶部，表孔闸墩联系大梁底部高程EL1300.00m，顶部高程为EL1303.5m，联系梁总高为3.5m，宽度为2.5m。表孔闸墩联系大梁3跨总长度为34m，每跨间净跨距为8m，钢筋混凝土结构，总重量为192.55T。闸墩底部溢流面高程为EL1285.20m，而表孔闸墩联系大梁底部高程为EL1300.00m，高差为14.8m。上游表孔闸墩墩头为C25(二级配)钢筋混凝土结构。牛腿折点高程为EL1297.38m，牛腿总高为3.12m，边墩墩头宽度2m，中墩墩头宽度3m，边墩墩头总重量为25.21t，中墩墩头总重为37.72t。
二、表孔闸墩联系大梁及墩头支撑设计说明
2.1表孔闸墩联系大梁支撑设计说明
因直接从溢流面搭设脚手架作为表孔联系大梁承重支撑高差太大且溢流面过流
存在安全隐患，故而本次表孔联系大梁承重支撑采用在联系大梁底部布置14根工20b 工字钢主要作为混凝土承重支撑施工使用。为减小跨度，提高工字钢支撑强度，在工字钢下部布置8根（每边4根）斜撑工20b工字钢作为支撑，在其上焊接水平工20b工字钢与联系大梁底部布置的工字钢相连，斜撑斜长2.62m，水平及竖直长度为2m，斜撑间距为70cm。采用斜撑支撑后跨度减小为4m。在斜撑埋件(工20b工字钢)以下80cm预埋定位锥，悬挂多卡模板下支架作为安装斜撑操作平台使用，并在其上布置间距40cm 脚手架管作为承重平台，并在其上部搭设附图（MJH-A-02-FA-93-1/4~4/4）中所示支撑，站杆间距100cm，排距80cm，水平杆间距为120cm，承重平台作为补强使用。
表孔闸墩联系大梁以叠合梁的型式进行浇筑，按照上述支撑方式，第一层浇筑厚度为1.55m（从下往上第二个箍筋6cm保护层外置），第二层浇筑厚度为1.95m，承重 (按照第一层浇筑厚度3m进行承重计算) 计算如下:
2.2孔闸墩联系大梁及墩头支撑设计说明
上游表孔闸墩墩头牛腿折点高程为EL1297.38m，牛腿总高为3.12m，边墩墩头宽度2m，中墩墩头宽度3m。此次承重计算按照倒三角形混凝土浇筑从折点起上升3.12m。
倒三角形水平及竖直长度为3.12m，斜长4.412m，在折点以下30cm埋设定位锥悬挂多卡模板下支架作为安装斜撑操作平台使用，并在其上部搭设附
（MJH-A-02-FA-93-1/4~4/4）中所示支撑，牛腿下部钢管辅助施工系统可根据现场施工情况进行调整。此次承重计算按照3.12×3.12m倒三角，边墩宽度2m，中墩宽度3m，做承重计算。
三、表孔闸墩联系大梁施工支撑平台荷载计算
3.1跨度4m结构承受最大受力荷载计算：
按照《建筑施工手册》中有关现浇混凝土结构模板的设计说明，对各荷载进行如下取值：
3.1.1荷载计算
1）新浇混凝土自重取24KN/m3；即：24×4×2.5×3=720KN，则每平米取值为：720/（4×2.5）=72 KN/㎡，荷载分项系数为1.2，则72×1.2=86.4 KN/㎡2）钢筋自重按照设计图纸所示为7716.45Kg，即7716.45×9.8=75.62KN；则每平米取值为：75.62/(4×2.5)=7.562 KN/㎡，荷载分项系数为1.2，则7.562×1.2=9.07 KN/㎡；
3）施工人员及设备荷载取2.5KN/㎡，荷载分项系数为1.4，则2.5×1.4=3.5 KN/㎡，
4）振捣混凝土产生的荷载取2 KN/㎡，荷载分项系数为1.4，则2×1.4=2.85KN/㎡，
5）倾倒混凝土产生的荷载，按照容量为1~3m3的运输器具取8.0KN/㎡，荷载分项系数为1.4，则8×1.4=11.2KN/㎡；
6）模板及支撑自重取0.75 KN/m2，荷载分项系数为1.2，则0.75×1.2=0.9 KN/㎡；
其中永久荷载G
k =2.5×（86.4+9.07+0.9）=240.425 KN/m，可变荷载Q
ik
=2.5
×（3.5+2.85+11.2）=43.875KN/m
3.1.2工20b工字钢抗弯强度验算如下：
在联系大梁底部布置14根工20b工字钢主要作为混凝土承重施工使用，查表得，工20b工字钢γx取1.05， Wx=250.2cm3。
由q =γ
0(γ
G
G
k
+γ
q1
Q
ik
) 其中γ
=1.0，γ
G
=1.2，γ
q1
=1.4，
得q =1.0(1.2×240.425+1.4×43.875)=349.935KN/m
=349.935N/mm
=q×L2÷8=349.935×40002÷8=6998.7×105 N·mm 跨中最大弯矩M
x2
则一根工20b工字钢工字钢跨中最大弯矩为Mx=6998.7×105÷14=499.91×105 N·mm
×Wx）=499.91×105/（1.05×250.2×103）=190.3 N/mm2＜f=215N/mm2。
则Mx/（r
x
则跨度4m在表孔联系大梁底部布置14根工20b工字钢以叠合梁的型式进行浇筑，则按照计算第一层浇筑厚度3m能够满足要求。
3.2底部斜撑刚度和整体稳定性验算
3.2.1荷载计算
1）新浇混凝土自重取24KN/m3，荷载分项系数为1.2，即：（2.5×3×8×24）×
1.2=1728KN；
2）钢筋自重按照设计图纸所示为7716.45Kg，荷载分项系数为1.2，即7716.45×9.8×1.2=90.79KN；
3）施工人员及设备荷载取2.5KN/㎡，荷载分项系数为1.2，即（8×2.5×2.5）×1.2=60KN；
4）振捣混凝土产生的荷载取2 KN/㎡，荷载分项系数为1.4，即（8×2.5×2）×1.4=56KN；
5）倾倒混凝土产生的荷载，按照容量为1~3m3的运输器具取8.0KN/㎡，荷载分项系数为1.4，即（8×2.5×8）×1.4=224N；
6）模板及支撑自重取0.75 KN/㎡，荷载分项系数为1.2，即（8×2.5×0.75）×1.2=18KN。
7）布置在表孔闸墩联系梁底部的工字钢，9×14×31.05×9.8=38.34KN =1）+2）+…+7）=2176.79KN
则F
总
斜撑受力计算简化为轴心受压稳定性进行计算，按照浇筑厚度为3 m，斜撑（单侧布置4榀斜撑，两侧总计布置8榀）承受2176.79KN的荷载，则每榀工20工字钢承受=2176.79/8=272.1KN
的荷载为：F
单
3.2.2截面验算
截面按照无消弱，可不验算强度，又轧制工字钢的翼缘和腹板均较厚，可不验算
施工单位：中国水利水电第三工程局有限公司
14 局部稳定，只需进行刚度和整体稳定性验算：
查表得工20b 工字钢截面A=39.55cm 2，ix=7.95=7.95，iy=2.07。
λx=i 0x / ix=262/7.95=32.96＜[λ]=150
λy=i 0y / iy=262/2.07=126.6＜[λ]=150 截面满足要求
因为λy ＞λx ， 126.6，查表得ψ=0.404
=272.1×103/0.404*39.55*102=170.3＜f=215N/mm 2
故以叠合梁的型式进行浇筑，按照计算第一层浇筑厚度3m 能够满足要求。
3.2.4斜支撑水平工20b 工字钢抗弯强度验算
按照三（跨度4m 结构承受最大受力荷载计算）中1的荷载计算，斜撑间距为70cm ，
单根水平工字钢承受的荷载为：
由q =γ0(γG G k +γq1Q ik ) 其中γ0=1.0，γG =1.2，γq1=1.4，
得q =1.2×2.5×(86.4+9.07+0.9+3.834)+1.4×2.5×（3.5+2.8+11.2）
=361.862KN/m
=361.862N/mm
跨中最大弯矩M x =q ×L 2÷8=361.862×700 2÷8=221.64×105 N ·mm
则Mx/（r x ×Wx ）=221.64×105/（1.05×250.2×103）=84.4N/mm 2＜f=215N/mm 2。
故选用工20b 工字钢作为斜撑水平支撑满足抗弯要求。
为安全考虑，第一层浇筑厚度为1.55m ，第二层浇筑厚度为1.95m 也能满足要求。
具体详见（MJH-A-02-FA-93-1/4~4/4）。
四、表孔闸墩坝前墩头钢筋吊拉荷载计算
按照《建筑施工手册》中有关现浇混凝土结构模板的设计说明，对各荷载进行如
下取值：
4.1边墩承重计算
4.1.1荷载计算
1）新浇混凝土自重24KN/m 3，即24×3.12×3.12/2×2=235.12KN ；
2）钢筋自重按照设计图纸所示为1651Kg ，即1.651×9.8=16.18KN ；
3）施工人员及设备荷载取2.5KN/㎡，即2.5×4.412×2=22.06KN ；
4）振捣混凝土产生的荷载取2 KN/㎡，即2×4.412×2=17.65 KN ；
5）倾倒混凝土产生的荷载，按照罐车入料的方式取2.0KN/㎡, 即
2.0×40412×2=17.65 KN ；
6）模板及支撑自重取0.75 KN/m 3，即0.75×3.12×3.12/2×2=7.3KN 。
则吊拉结构所受的最大荷F 总=1）+2）+3）+4）+5）+6）=315.96KN 。
4.1.2边墩拉杆选用
吊拉钢筋选用φ12圆钢，其抗拉强度设计值为fy=210N/mm 2，截面积A=113.1 mm 2，
则在牛腿斜面模板上布置5排（14根）φ12拉杆，具体布置详见《上游表孔边墩牛腿
加固图》。则由拉杆所受的力F 拉=210×113.1×14÷1000=332.5KN 。
故F 拉＞F 总，满足结构承载力要求。
具体详见（MJH-A-02-FA-93-1/4~4/4）。
4.2中墩承重计算
4.2.1荷载计算
1）新浇混凝土自重24KN/m 3，即24×3.12×3.12/2×3=350.43KN ；
2）钢筋自重按照设计图纸所示为2384Kg ，即2.384×9.8=23.34KN ；
3）施工人员及设备荷载取2.5KN/㎡，即2.5×4.412×3=33.09KN ；
4）振捣混凝土产生的荷载取2 KN/㎡，即2×4.412×3=26.5 KN ；
5）倾倒混凝土产生的荷载，按照门塔机及泵机入料的方式取2.0KN/㎡, 即2.0
×4.412×3=26.5KN ；
6）模板及支撑自重取0.75 KN/m 3，即0.75×3.12×3.12/2×3=10.95KN 。
则吊拉结构所受的最大荷F 总=1）+2）+3）+4）+5）+6）=470.81KN 。
4.2.2中墩拉杆选用
吊拉钢筋选用φ12圆钢，其抗拉强度设计值为fy=210N/mm 2，截面积A=113.1 mm 2，
则在牛腿斜面模板上布置5排（20根）φ12拉杆，具体布置详见《上游表孔中墩牛腿
加固图》。则由拉杆所受的力F 拉=210×113.1×20÷1000=475.02KN 。
故F 拉＞F 总，满足结构承载力要求。
具体详见（MJH-A-02-FA-93-1/4~4/4）。
五、钢筋混凝土施工
5.1、钢筋施工混凝土施工工艺
5.1.1混凝土拌和及供应
混凝土由建在右岸下游拌和系统(HL240-2S3000L型强制式拌和楼和一座为HZ75-2S1500型强制式拌和站)供应。
为防止混凝土在拌和出机和运输过程中不同标号发生混乱，采取如下方法：
①制定岗位责任制，强化质量意识，防止人为因素造成不同标号混淆。
②拌制不同标号的混凝土时对出料斗进行分隔，并挂标示牌。
③在机口挂设出口混凝土标号及浇筑部位标志牌。
④不同标号混凝土运输的车辆悬挂明显的区分标志牌。
5.1.2混凝土运输
做到连续、均衡、快速、及时地将混凝土从拌和楼运到浇筑地点。转料、卸料时混凝土最大自由下落高度控制在1.5m以内，保证整个过程中混凝土骨料不分离、不漏浆、不泌水。同时选用的混凝土运输设备和运输能力均与混凝土拌和、混凝土浇筑能力、仓面情况相适应。
采用混凝土泵运输混凝土时，遵循《水工混凝土施工规范》（DL/T5114-2001）中的关于泵送混凝土的有关规定，保证泵送混凝土工作的连续性。因故中途中断时，及时将导管中的混凝土清除干净。泵送混凝土过程中，经常使混凝土泵转动运行，以免导管堵塞。在正常温度下，如间歇时间过长（超过45分钟），将留在泵管中的混凝土排除，并加以清洗。
采用其它运输机具运输混凝土时，遵循《水工混凝土施工规范》（DL/T5114-2001）中的有关规定，同时满足设计文件要求。
5.1.3混凝土下料平仓振捣
表孔闸墩联系大梁及墩头采用常态混凝土浇筑，主要采用门塔机进行垂直运输，泵机进行辅助，罐车进行水平运输。因此仓面浇筑时必须与浇筑手段能力相匹配，故我部建议在闸墩坝纵0+017.50桩号处设置一道施工缝，先进行闸墩混凝土浇筑，待闸墩混凝土浇筑完成后再进行联系大梁混凝土浇筑。在进行表孔联系大梁混凝土浇筑时，以叠合梁的型式进行浇筑，第一层浇筑厚度为1.55m，第二层浇筑厚度为1.95m。
根据门塔机吊运混凝土的能力和散热的需要，第一层浇筑块高度宜控制在 1.5m
内，第二层浇筑厚度为1.95m，并采用台阶法两侧对称进行混凝土浇筑，每仓配置1~2台φ100型手搭式振捣器及2～3台φ50软轴振捣器。
混凝土浇筑时应注意以下几点：
1)在上一层浇筑层面上先均匀铺设一层厚2～3cm的水泥砂浆，砂浆标号应比同部位混凝土标号高一等级。每次铺设砂浆的面积与混凝土浇筑强度相适应，以砂浆铺设30分钟内被覆盖为限；
2)浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。当混凝土和易性较差时，采取加强振振捣等措施。仓内的泌水必须及时排除，应避免外来水进入仓内，模板、钢筋和预埋件表面粘附的砂浆应随时清除；
3）混凝土浇筑应保持连续性，因故超过混凝土间歇时间，但混凝土能重塑者，可继续浇筑；不能重塑者，按施工缝进行处理；
4）混凝土浇筑仓面出现初凝情况，应停止浇筑，按施工缝进行处理；
5）振捣器插入混凝土的间距，应不超过振捣器作业半径的1.5倍；
6）振捣器应垂直按顺序插入混凝土，间距一致，防止漏振；
7）振捣器应插入下层混凝土5cm左右；
8）严禁振捣器直接碰撞模板，钢筋及预埋件；
9）预埋件周围应细心振捣，必要时附以人工捣固密实；
10）浇筑块第一层、卸料接触带和台阶边坡的混凝土应加强振捣。
11)浇筑时应对称下料，严禁堆料。
12）浇筑时应两侧对称下料，单层铺筑厚度应不大于50cm，且层间间隔应大于2小时。
5.1.4钢筋加工
1)钢筋加工工艺流程：钢筋加工的程序见图5.1.4-1。
钢筋加工程序框图
图5.1.4-1
2)大坝工程钢筋加工主要在钢筋加工厂内完成。钢筋的表面应洁净无损伤，油渍、漆污、锈皮等应在使用前清除干净。
3)技术部门按照设计图纸的形式、分层分块及现场安装条件预先分段绘制钢筋加工表，以避免出现在现场加热打弯或切割的现象，且钢筋分段要符合相关的规范要求。
4)钢筋加工厂严格按照钢筋加工表进行断料加工，钢筋加工后的允许偏差不得超过有关规定。
5.1.5钢筋加工方法
1）对已弯曲或变形的钢筋采用钢筋调直机进行调直时，其表面不得有明显擦伤。
2）采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%；Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
3）钢筋切割在钢筋切割机上进行，尽可能不采用气割或其它热切割。
4）钢筋按钢筋加工表要求的形式在弯曲机上弯曲，对小箍筋可采用人工弯曲，箍筋的弯钩长度应满足规范要求。
5）加工成形的钢筋出厂前分类捆扎并挂牌标识。标志牌应标明使用单位、部位、规格、加工日期和责任人等情况。标识牌应予以保护，避免掉落。
5.1.6钢筋运输
1)钢筋的水平运输根据钢筋长度或形式采用不同的运输车辆。对钢筋长度或弧度较大的采用20t平板车进行运输，以防止运输途中钢筋变形。
2)钢筋的垂直吊运根据施工部位、钢筋形式、重量等，采用不同的吊运设备和吊运方法，注意避免钢筋在吊运过程中发生较大变形。
5.1.7钢筋安装
1、安装工艺流程
钢筋安装工艺流程见图5.1.7-1。
钢筋安装工艺流程框图
图5.1.7-1
2、安装方法及技术要求
1）本标段所有钢筋均在仓号内人工进行安装。
2）钢筋安装的位置、间距应按施工图纸中所示或监理人的指定执行，并符合GB50204-92规范的有关规定。
3）按照施工详图搭设架立钢筋和样架钢筋，使安装后的钢筋具有足够的刚度和稳定性。
4)除非施工图纸另有规定，否则钢筋的最小混凝土保护层(钢筋外边缘至混凝土表面的距离)应满足规范要求。
5)有多层钢筋的部位，先安装下层或内层钢筋，待检验合格后，再施工上层或外层钢筋。两层水平钢筋网之间采用φ12短钢筋支撑。
5.2、模板施工
表孔闸墩联系大梁采用P3015、P1015小钢模拼装，模板间的联接采用“U”形卡联接。加固方式采用内撑内拉或外撑内拉的形式加固，模板围檩采用φ48mm脚手管，
拉结方式采用与可拆卸式套筒螺杆和拉筋固定的方式，从而使拆模后表面不留钢筋头，拉模筋孔采用砂浆及时填补。
表孔闸墩墩采用现立木模，面板采用1cm胶合板，支撑采用5×10cm方木。
模板工艺详见图5.2-1
模板施工工艺流程图
六、支撑系统拆除
根据表孔联系大梁及墩头的施工特点，在拆除过程中遵守“先拆支撑，后拆施工平台”的原则，在结构完成并达到设计强度后方可拆除支撑。表孔联系大梁支撑拆除采用氧气乙炔切割枪割除，利用门塔机配合起吊进行拆除。
表孔联系大梁模板拆除完成后，若存在缺陷，待缺陷处理完成后方可进行支撑脚手架拆除；在工字钢及多卡支架拆除前须利用门塔机挂钢丝绳对其锁定后方可拆除。在拆除定位锥时须在联系大梁上挂吊篮后进行，以确保施工人员自身安全；在进行拆除时作业人员必须做好安全措施并配备独立安全绳后方可进行拆除施工。
6.1表孔闸墩联系大梁支撑拆除顺序
木楔子拆除→支撑方木拆除→钢模板拆除（拉杆割除）→水平工字钢拆除→斜撑工字钢拆除→支撑脚手架拆除→多卡下支架拆除→定位锥拆除。
6.2表孔闸墩墩头支撑拆除顺序
模板拆除（拉杆割除）→支撑脚手架拆除→多卡下支架拆除→定位锥拆除。
七、资源配置
7.1主要机械设备配置
主要施工机械及设备见表7.1-1
表7.1-1 主要施工机械设备表
主要劳动力配置见表7.2-2。
表7.2-1 劳动力配置表
八、质量保证措施
1、建立班组自检、作业队复检、质管部终检三检制。检验合格后，报监理核验。核验合格，取得准浇证后开浇混凝土。
2、在拌和楼同时生产几种标号的混凝土的情况下，采取电脑识别标志，防止错料；所有混凝土拌和采用微机记录，做到真实、准确、完整，以便存档追溯。
3、加强技术人员的业务素质，要求各专业技术人员认真学习有关规程、规范及合同文件，熟悉并掌握具体质量要求和技术指标。
4、做好施工图纸的审查工作，要求各专业人员技术认真熟悉图纸，了解设计意图，提前发现设计图纸可能存在不便施工或难以保证质量之处，提出改进意见，并与监理和设计部门协商解决。
5、采用振捣器捣实砼时，每一振点的振捣时间，需将砼捣实至表面呈现浮浆和不再沉落为止。
6、项目部对各外协队伍建立了考评机制，定期对各外协队伍已完工的单元工程进行验收、浇筑、保护及消缺等各方面的综合质量考核与评定，建立外协队伍资信档案，实行质量考核与经济挂钩的管理模式，充分调动各外协队伍严格按照质量要求生产的积极性，保证施工的标准化、规范化。
7、尽量避免高温时段浇筑混凝土，应充分利用低温季节和早晚及夜间气温低的时段浇筑。
8、为减少模板间错台、挂帘现象，对模板间及模板与老混凝土面加固牢固，补缝嵌合紧密，保证模板间不留缝隙。模板立模完毕后，测量队对模板进行测量检查，达到规范规定的要求并经监理认可后才允许进行混凝土的浇筑。混凝土浇筑过程中对模板严格控制，发现模板出现异常情况时，及时进行调整。
九、安全保证措施
加强施工现场管理,建立安全值日和安全活动记录卡；特殊工种要持证上岗,并定期作体格检查,符合要求方准上岗；施工现场保卫人员要认真负责,不得放非施工人员、车辆进入施工现场；各工种之间严格按各自的操作规程操作,各工种之间要相互协作,做到科学施工。
9.1、施工安全
1、加强安全用电和机械设备的防雨、防潮、防雷、接地的保护措施，手动电动
工具所用电源线必须采用防水绝缘胶皮线或电缆，并加设漏电保护措施装置。现场供电线路采用三相五线制，配电箱及开关箱等要有短路保护装置，有门有锁，电源线严禁用钢管架设。夜间施工应有足够的照明灯具。
2、施工现场范围内的一切机电设备用电，必须一机一闸并设专人管理，非机电人员不得擅自动用机械设备，操作者必须持证上岗，严禁串岗、混岗。
3、脚手架的搭设，应严格按《脚手架施工规范》要求进行搭设，各类架子的搭设必须拉结牢固，把好“连接、承重、检验”三关，严禁堆入重物，并做好各出入口若悬河的防护。
4、重要设施,应经有关部门验收合格后才能投入施工使用,夏季大风暴雨后,对所有施工机械及脚手架进行全面检查维修。
5、模板、钢筋、砼施工严格按照安全施工规范要求，避免造成不必要的人员伤害。
9.2、材料、机械安全
1、做好材料的防雨、防潮工作。
2、机械设备集中停放。
3、大型机械设备操作人员必须有上岗证书，做到持证上岗。
9.3、高处作业安全措施
1、凡在坠落高度基准面2m以上(含2m)位置进行的作业，应使用脚手架、吊架、梯子、脚手板、防护围栏、挡脚板和安全带等。
2、作业前应认真检查所用的安全设施是否坚固、牢靠。
3、凡从事高处作业的人员应作体格检查，合格者才能上岗。
4、高处作业所用工具、材料严禁投掷，上下立体交叉作业确有需要时，中间须设隔离设施。
5、高处作业的人员严禁骑坐在脚手架的栏杆上或踏在、骑在未安装牢固的设备、管道、模板或其他构件上。
6、夜间进行高处作业，必须有足够照明，楼梯、空洞等处应设明显的标志。9.4吊装作业安全措施
1、参加吊装的人员应经体格检查合格。在开始吊装前应进行安全技术教育和安
全技术交底。
2、吊装工作开始前，应对起重运输和吊装设备以及所用索具、卡环、夹具、卡具、锚碇等的规格、技术性能进行细致检查或试验，发现有损坏或松动现象，应立即调换或修好。起重设备应进行试运转，发现转动不灵活、有磨损的应及时修理；重要构件吊装前应进行试吊，经检查各部位正常后才可进行正式吊装。
3、吊装人员应戴安全帽；高空作业人员应佩安全带及安全绳，穿防滑鞋，带工具袋。
4、吊装工作区应有明显标志，并设专人警戒，与吊装无关人员严禁人内。起重机工作时，起重臂杆旋转半径范围内，严禁站人或通过。
5、运输、吊装构件时，严禁在被运输、吊装的构件上站人指挥和放置材料、工具。
6、高空作业施工人员应站在操作平台或轻便梯子上工作。吊装层应设临时安全防护栏杆或采取其他安全措施。
7、高空往地面运输物件时，应用绳捆好吊下。吊装时，不得在构件上堆放或悬挂零星物件。零星材料和物件必须用吊笼或钢丝绳、保险绳捆扎牢固后才能吊运和传递，不得随意抛掷材料物体、工具，防止滑脱伤人或意外事故。
8、构件必须绑扎牢固，起吊点应通过构件的重心位置，吊升时应平稳，避免振动或摆动。
9、起吊构件时，速度不应太快，不得在高空停留过久，严禁猛升猛降，以防构件脱落。
10、构件就位后临时固定前，不得松钩、解开吊装索具。构件固定后，应检查连接牢固和稳定情况，当连接确定安全可靠，才可拆除临时固定工具和进行下步吊装。