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冲压模具说明书

冲压模具设计与制造实例

例：图1所示冲裁件，材料为A3，厚度为2mm，大批量生产。试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺编制。

零件名称：止动件

生产批量：大批

材料：A3

材料厚度：t=2mm

图1 产品零件图

一、冲压工艺与模具设计

⒈冲压件工艺分析

①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。

②零件结构：该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁。

③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT14级确定工

件尺寸的公差。孔边距12mm的公差为±0.11，属11级精度。查公差表可得各

尺寸公差为：

零件外形：65074.0-mm 24052.0-mm 30052.0-mm R30052.0-mm R2025.0-mm

零件内形：1036

.00

+mm

孔心距：37±0.31mm 结论：适合冲裁。 ⒉ 工艺方案及模具结构类型

该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案： ①先落料，再冲孔，采用单工序模生产。 ②落料－冲孔复合冲压，采用复合模生产。 ③冲孔－落料连续冲压，采用连续模生产。

方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。由于孔边距尺寸120

11.0-mm 有公差要求，为了更好地保证此尺寸精度，最后确定用复合冲裁方式进行生产。

工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式。

⒊主要设计计算 ⑴ 排样设计及计算

查《冲压模具设计与制造》表2.5.2确定搭边值：

两工件间的搭边：a=2.2mm ；工件边缘搭边:a 1=2.5mm ；

步距为: 32.2mm ；条料宽度B=(D+2a 1)?- =(65+2×2.5)?-

=70

确定后排样图如图2所示。图2 排样图一个步距内的材料利用率η为：

%100?=

η =1550÷(70×32.2)×100％

= 68.8％

查板材标准，宜选900mm ×1000mm 的钢板，每张钢板可剪裁为14张条料（70mm ×1000mm ），每张条料可冲378个工件，则η总为：

1000

9001550

378??×100％

=65.1％

即每张板材的材料利用率为65.1％。 ⑵ 总冲压力计算落料力 F 总=1.3Lt τ =1.3×215.96×2×450 =252.67(KN)

其中τ按非退火A3钢板计算. 冲裁力 F 冲=1.3Lt τ

=1.3×2π×10×2×450 =74.48(KN)

其中:d 为冲孔直径,2πd 为两个孔圆周长之和。卸料力 F 卸=K 卸F 落 =0.05×252.67 =12.63(KN)

推件力 F 推=nK 推F 落

%1001

nA 总η

=6×0.055×37.24 =12.30(KN)

其中n=6是因有两个孔. 总冲压力：

F 总=F 落+F 冲+F 卸+F 推

=252.67+74.48+12.63+12.30 =352.07(KN)

⑶ 确定压力中心如图3所示：由于工件x 方向对称, 故压力中心x 0=32.5mm

3 压力中心

y 0=

∑∑==n

i n

i Ln

LnYn

.314.315.1461.385.1424602412

4.31124.3124

5.1497.2761.38245.1412240601224+++++++?+?+?+?+?+?+?+? =41

.23852

.3105

=13.0mm

其中:

L1=24mm y 1=12mm L2=60mm y 2

=0mm

L3=24mm y

=12mm

L4=60mm y

=24mm

L5=60mm y

=27.97mm

L6=60mm y

=24mm

L7=60mm y

=12mm

L8=60mm y

=12mm

计算时,忽略边缘4-R2圆角。

由以上计算可知冲压件压力中心的坐标为（32.5，13）。

⑷凸凹模刃口尺寸计算

刃口尺寸计算列于表1中。其中:

落料部分以凹模为基准计算,落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以凸模为基准计算,冲孔凹模按间隙值配制。

孔边距12±0.43近似按孔心距计算。

表1 刃口尺寸计算

基本尺寸及分类冲裁

间隙

磨损

系数

计算公式

制造

公差

计算

结果

落料凹模D max0?-

=65074.0-Z

m in

=0.246

Z m ax=0.36

Z m ax- Z m in

=0.36-0.246

=0.11mm

制件精

度为：

IT14级，

故x=0.5

D d=(D m ax-xΔ)40

+Δ/4

D d=64.63185

相应凸模尺寸按

凹模尺寸配作，保

证双面间隙在

0.246～0.36之间

D max0?-

=24052.0-

D d=23.7413.00+

同上

D max0?-D d=29.74

同上

=30052.0-

D max0?-

=30052.0-同上D d=(D m ax-xΔ)4

Δ/4

D d=29.7413.00+

相应凸模尺寸凹

模尺寸配作，保证

单面间隙在

0.123～0.18之间

R2025.0-同上

D d=(D m ax-xΔ)4

Δ/4

D d=1.88063

同上

冲

孔

d m in?+0

=1036.00+同上d p=(d m in+xΔ)

Δ/4

d p=10.18009.0-

相应凹模尺寸按

凸模刃口尺寸配

作，保证双面间隙

在0.246～0.36之

间

孔边

距

L0?-＝

12011.0-同上

制件精

度为

IT11级，

故x＝

0.75

min

)

(

jΔ/4

Lp=11.970028

孔心距

L±2

37±0.31 同上x＝0.5 Ld=(L

m in

+0.5Δ)

×0.62

=0.078

Ld=37±0.078

⑸主要模具零件结构尺寸

凹模板尺寸:

凹模厚度:H=kb(≥15mm)

H=0.28×65=18.2mm

凹模边壁厚:c≥(1.5～2)H

=(1.5～2) ×18.2

=(27.3～36.4)mm 实取c=30mm

凹模板边长:L=b+2c

=65+2×30

=125mm

查标准JB/T –6743.1-94: 凹模板宽B=125mm

故确定凹模板外形为: 125×125×18(mm)。将凹模板作成薄型形式并加空心垫板后实取为: 125×125×14(mm)。

凸凹模尺寸:

凸凹模长度:L=h

1+h

=16+10+24

=50(mm)

其中: h

─凸凹模固定板厚度

─弹性卸料板厚度

h─增加长度(包括凸模进入凹模深度,弹性元件安装高度等) 此凹模内外刃口间壁厚校核:根据冲裁件结构凸凹模内外刃口最小壁厚为7mm,根据强度要求查《冷冲模设计及制造》表 3－36知,该壁厚为4.9mm即可,故该凸凹模侧壁强度足够。

凸模尺寸:

凸模长度:L凸=h

1+h2+h

=14+12+14

=40mm

其中:h

─凸模固定板厚 h2─空心垫板厚

─凹模板厚

凸模强度校核:该凸模不属于细长棒,强度足够。

⑹其它模具零件结构尺寸

根据倒装复合模形式特点:凹模板尺寸并查标准JB/T-6743.1-94确定其它模具模

板尺寸列于表2:

表2 模具零件结构尺寸

序号名称长×宽×厚(mm) 材料数量

1 上垫板125×125×6 T8A 1

2 凸模固定板125×125×14 45钢 1

3 空心垫板125×125×12 45钢 1

4 卸料板125×125×10 45钢 1

5 凸凹模固定板125×125×1

6 45钢 1

6 下垫板125×125×6 T8A 1

根据模具零件结构尺寸,查标准GB/T2855.5-90选取后侧导柱125×25标准模架一副。

⑺冲床选用

根据总冲压力F总=352KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合学校现有设备,选用J23-63开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块。其主要工艺参数如下：公称压力：630KN

滑块行程：130mm

行程次数：50次∕分

最大闭合高度：360mm

连杆调节长度：80mm

工作台尺寸（前后×左右）：480mm×710mm

⒋冲压工艺规程(见28～32页)

⒌模具总装配图（如图4）

⒍模具零件图（如图5～图17）

二、制造过程

1.模具零件加工工艺规程

凹模加工工艺规程材料:Gr12 硬度: 60～64 HRC

序号工序名工序内容

1 备料条料锯切(退火状态):130×130×16mm

2 粗铣铣六面到尺寸125.3×125.3×15,注意两大平面与两相邻侧面用标

准角尺测量达基本垂直

3 平面磨磨光两大平面厚度达14.6mm,并磨两相邻侧面达四面垂直,垂直

度0.02mm/100mm

4 钳①划线划出各孔径中心线并划出凹模洞口轮廓尺寸

②钻孔钻螺纹底孔,销钉底孔,凹模洞口穿线孔

③铰空铰销钉孔到要求

④攻丝攻螺纹丝到要求

5 热处理淬火使硬度达60～64 HRC

6 平面磨磨光两大平面,使厚度达14.3mm

7 线切割割凹模洞口,并留0.01～002mm研余量

8 钳①研磨洞口内壁侧面达0.8μm

②配推件块到要求

9 钳用垫片层保证凸凹模与凹模间隙均匀后,凹模与上模座配作销钉

孔

10 平磨磨凹模板上平面厚度达要求

11 钳总装配

凸凹模加工工艺规程材料:Gr12 硬度: 60～64 HRC

序号工序名工序内容

1 备料条料锯切(退火状态):70×40×55mm

2 粗铣铣六面见光

3 平磨磨高度两平面到尺寸51mm

4 钳①划线在长度方一侧留线切割夹位6mm后,分中划凸模轮廓线

并划两凹模洞口中心线

②钻孔按凹模洞口中心钻线切割穿丝孔

③锪扩凹模落料沉孔到要求，钻螺纹底孔并攻丝到要求

5 热处理淬火硬度达60～64 HRC

6 平磨磨高度到50.4mm

7 线切割割凸模及两凹模,并单边留0.01～0.02mm研磨余量

8 钳①研配研凸凹模并配入凸模固定板

②研各侧壁到0.8μm

9 平磨磨高度到要求

10 钳总装配

凸模固定板加工工艺规程材料:45# 硬度: 24～28 HRC

序号工序名工序内容

1 备料氧割 130×130×16mm

2 热处理调质硬度24～28 HRC

3 粗铣铣六面达125.3×125.3×14.8mm,并使两大平面和相邻两侧面相互

基本垂直

4 平磨磨光两大平面厚度达14.4mm;并磨两相邻侧面使四面垂直,垂直

度0.02mm/100mm

5 钳①划线凸模固定孔中心线,销钉孔中心线,螺纹过孔中心线,销

钉过孔中心线

②钻孔凸模固定孔穿丝线,螺纹过孔和销钉过孔到要求

6 线切割割凸模固定孔单边留0.01～0.02mm研余量

7 铣铣凸模固定孔背面沉孔到要求

8 钳研配凸模

9 平磨磨模厚度到要求

10 钳总装配用透光层使凸模,凹模间隙均匀后,与上模座板配作销孔

凸凹模固定板加工工艺规程材料:45# 硬度: 24～28 HRC

序号工序号工序内容

1 备料氧割 130×130×18mm

2 热处理调质硬度24～28 HRC

3 粗铣铣六面达125.3×125.3×16.8mm,并使两大平面和相邻两侧面基本

垂直

4 平磨磨光两大平面,厚度达16.4mm;并磨两相邻侧面使四面垂直,垂直

度0.02mm/100mm

5 钳①划线螺纹孔中心线,螺纹过孔中心线, 销钉孔中心线,凸凹模

固定孔轮廓线

②钻孔螺纹底孔,螺纹过孔到要求,凸凹模固定孔线切割穿线孔

③攻丝攻螺纹底丝到要求

6 线切割割凸凹模固定孔,单边留研余量0.01~0.02mm

7 钳研配将凸凹模配入固定孔

8 平磨磨厚度到要求

9 钳装配与下模座配作销钉孔

卸料板加工工艺规程材料:45# 硬度: 24～28 HRC

序号工序名工序内容

1 备料氧割 130×130×12mm

2 热处理调质硬度24～28 HRC

3 粗铣铣六面达125.3×125.3×10.8mm,并使两大平面和相邻两侧面基本

垂直

4 平磨磨光两大平面,厚度达10.4mm;并磨两相邻侧面使四面垂直,垂直

度0.02mm/100mm

5 钳①划线螺纹孔中心线,定位钉孔中心线及中间型孔轮廓线

②钻孔螺纹底孔,定位钉底孔型孔穿线孔

③铰孔,攻丝铰定位钉底孔到要求,螺纹孔攻丝到要求

6 线切割割型孔到要求

7 钳①型孔与凸凹模装配

②定位钉与定位钉装配

③螺纹孔与螺钉装配

8 平磨磨厚度到要求

9 钳总装配

上垫板加工工艺规程材料:T8A 硬度: 54～58 HRC

序号工序名工序内容

1 备料条料锯切(退火状态): 130×130×10mm

2 粗铣铣六面达125.3×125.3×7mm,并使两大平面和相邻两侧面基本垂

直

3 平磨磨光两大平面,厚度达 6.6mm;并磨两相邻侧面使四面垂直,垂直

度0.02mm/100mm

4 钳①划线螺纹过孔中心线,销钉过孔中心线

②钻孔钻螺纹过孔,销钉过孔到要求

5 热处理淬火硬度: 54～58 HRC

6 平磨磨两大平面厚度达要求

7 钳总装配

下垫板加工工艺规程材料:T8A 硬度: 54～58 HRC

序号工序名工序内容

1 备料条料锯切(退火状态): 130*130*10mm

2 粗铣铣六面达125.3×125.3×7mm,并使两大平面和相邻两侧面基本垂

直

3 平磨磨光两大平面,厚度达 6.6mm;并磨两相邻侧面使四面垂直,垂直

度0.02mm/100mm

4 钳①划线紧固螺钉过孔中心线,卸料螺钉过空中心线,销钉孔中心

线,落废料孔中心线,凸凹模紧固螺钉过孔中心线

②钻孔钻上述各孔到要求

5 热处理淬火硬度: 54～58 HRC

6 平磨磨两大平面厚度达要求

7 钳总装配

空心垫板加工工艺规程材料:45# 硬度: 24～28 HRC

序号工序名工序内容

1 备料氧割 130×130×15mm

2 热处理调质硬度24~28 HRC

3 粗铣铣六面达125.3×125.3×12.8mm,并使两大平面和相邻两侧面基本

垂直

4 平磨磨光两大平面,厚度达12.4mm；并磨两相邻侧面使四面垂直,垂直

度0.02mm/100mm

5 钳①划线螺钉过孔中心线,销钉过孔中心线,推件块型孔轮廓线

②钻孔钻销钉孔及螺钉过孔到要求

6 铣铣推件块型孔到要求

7 钳配入推件块

8 平磨磨两大平面厚度达要求

9 钳总装配

上模座加工工艺规程材料:HT200

序号工序名工序内容

1 备料按GB/T 2855.5─90选购125×125模架

2 钳①划线螺钉过孔中心线,销钉孔中心线,模柄孔中心线及轮廓

线

②钻孔钻螺钉过孔及锪背面沉孔到要求

3 平磨与模柄配平模柄孔Ф52及台阶Ф60到要求

4 钳与模柄配钻止转销孔到要求

5 钳总装配①用透光层保证凸模固定板上两凸模与下模上凸凹模对

中后,上模座与凸模固定板配作销孔

②用垫片层保证凹模与下模上凸凹模的凸模对中后,上模座与凹

模板配作销孔

6 钳总装配

下模座加工工艺规程材料：HT200

序号工序名工序内容

1 备料按GB/T 2855.5─90选购125×125模架

钳

①划线紧固螺钉过孔中心线,卸料螺钉过孔中心线,落废料孔中心线,凸凹模紧固螺钉头过孔中心线

②钻孔钻上述各孔到要求,锪孔背面沉孔到要求 3 钳与凸凹模固定板配作销钉孔 4 钳

总装配

推件块加工工艺规程材料:45# 硬度: 24—28 HRC 冲孔凸模加工工艺规程材料：T10A 硬度：56～60HRC

序号工序名工序内容

1 备料氧割 74×37×25mm

2 热处理淬火硬度: 24～28 HRC

3 粗铣铣六面见光

4 平磨磨上下两平面到要求

5 钳 ①划线 2–φ12过孔中心线,各面轮廓线 ②钻孔钻2–φ12过孔到要求

6 铣各型面各台阶到要求 7

钳

总装配

序号工序名

称工序内容

10 备料锯圆棒料φ15×55mm 20 热处理退火，硬度达180～220HB

车

①车一端面，打顶尖孔，车外圆至φ12mm ；掉头车另一端面，长度至尺寸50mm ；打顶尖孔。

②双顶尖顶，车外圆尺寸φ11.4±0.04mm,φ10.6±0.04mm 至要求；车尺寸50

25.0-mm 至要求。

40 检验检验

50 热处理淬火，硬度至56～60HRC 。

60 磨削磨削外圆尺寸φ11025.0-mm ，φ10.180

044.0-mm 至要求。 70 线切割切除工作端面顶尖孔，长度尺寸至401

0+mm 要求。 80 磨削磨削端面至Ra0.8μm 。 90 检验

2.加工过程（见录像）

图4 模具装配图

图5 凸凹模

图6 凸模

图7 凹模板

图8 上模座板

轴承端盖冲压模具设计说明书

1.冲压工艺性分析及冲压模方案确定工件名称：端盖生产批量：大批量材料：F 08 材料厚度：2mm 零件图

1.1 冲压工艺性分析（1）冲压件为F 08钢板，是优质碳素结构钢，具有良好的可冲压性能；（2）该工件没有厚度不变的要求，因此工件的形状满足拉深工艺要求。各圆角尺寸R=1mm ,满足拉深对圆角半径的要求。由φ24+00.23mm 查参考文献[1]中表7.14可知它的尺寸精度为IT13级，满足拉深工序对工件的公差等级的要求。（3）该零件的外形是圆形，比较简单、规则。工件中间有孔，且孔在平面上，。这部分可以用冲裁工序完成. （4）零件图上未标注尺寸偏差的，可按IT14级确定工件尺寸的公差。经查参考文献[1]中表7.14，各尺寸为： 6.1-00. 36mm R10036.0-mm R7036.0-mm 3.005+φmm 48435.0±mm 。 1.2 工艺方案及模具结构的确定根据工件的根据工件的工艺性分析，可知冷冲压要完成的基本工序有：拉深、落料、冲孔和整形。由此制定两套工艺方案：方案一：先落料，然后冲孔，再拉伸，三个简单模,此方案模具结构简单，使用寿命长，制造周期短，但是需要三道工序，三套模具才能完成零件的加工，生产率低，难以满足零件大批量生产的要求，而且工件尺寸的累积误差大，所需要的模具操作人员也比较多。方案二：拉深、落料、冲孔复合模。此方案模具结构紧凑，工序集中，对压力机工作台面的面积要求较小，且内外形相对位置及零件尺寸的一致性非常好，制件面平直，并且制造精度高。缺点是结构复杂，安装、试和维修不方便，制造周期长。由零件图可知，圆筒件部分的拉深尺寸不大，亦可一次拉成，可以考虑采用复合模；又由于产品批量较大，工序分散的单一工序生产不能满足生产需求，应考虑集中的工艺方法。经综合分析论证，采用拉深、落料、冲孔复合模既能满足生产量的要求，又能保证产品质量和模具的合理性，故采用方案二。 2 模具的设计 2.1 落料模设计计算 2.1.1毛坯尺寸及排样根据公式 D=rd dH dp 44.34)2(2-++δ 计算出展平后φ38mm 所变化成的直径大小。 D=20144.31.4204)638(??-??++

冲压模具说明书教材

冲压模具设计与制造实例例：图1所示冲裁件，材料为A3，厚度为2mm，大批量生产。试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺编制。零件名称：止动件生产批量：大批材料：A3 材料厚度：t=2mm 图1 产品零件图一、冲压工艺与模具设计 ⒈冲压件工艺分析 ①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。 ②零件结构：该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁。 ③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。孔边距12mm的公差为±0.11，属11级精度。查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：650 74 .0 -mm 240 52 .0 - mm 300 52 .0 - mm R300 52 .0 - mm R20 25 .0 - mm 零件内形：1036.0 +mm 孔心距：37±0.31mm 结论：适合冲裁。 ⒉工艺方案及模具结构类型

该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案： ①先落料，再冲孔，采用单工序模生产。 ②落料－冲孔复合冲压，采用复合模生产。 ③冲孔－落料连续冲压，采用连续模生产。方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。由于孔边距尺寸12011.0-mm 有公差要求，为了更好地保证此尺寸精度，最后确定用复合冲裁方式进行生产。工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式。 ⒊主要设计计算 ⑴ 排样设计及计算查《冲压模具设计与制造》表2.5.2确定搭边值：两工件间的搭边：a=2.2mm ；工件边缘搭边:a 1=2.5mm ；步距为: 32.2mm ；条料宽度B=(D+2a 1)?- =(65+2×2.5)?- =70 确定后排样图如图2所示。图2 排样图一个步距内的材料利用率η为： %100?=BS A η =1550÷(70×32.2)×100％ = 68.8％

冷冲压模具说明书模具0910班01陈广爵

广东机电职业技术学院冷冲模课程设计说明设计题目: 冷冲压模具设计模具设计与制造级:模具0910班学生姓名:陈广爵学号：06091001 指导教师:翟小兵起止日期：2011年4月11日一2011年4月24日

设计任务书. 冲压件工艺性分析冲压工艺方案的确定主要设计计算 4.1 排样方式的确定及其计算 4.2 冲压力的计算 4.3 压力中心的确定及相关计算 4.4 工作零件刃口尺寸计算 5 模具总体设计 5.1 模具类型的选择 5.2 定位方式的选择 5.3 卸料、出件方式的选择 5.4 导向方式的选择 ...... 6 主要零部件设计 .......... 6.1 工作零件的结构设计 6.2 定位零件的设计 6.3 导料板的设计 ........ 6.4 卸料部件的设计 ...... 6.5 模架及其它零部件设计 6.6 模具总装图 .......... 参考文献设计总结及体会 1、设计任务书冷冲模课程设计是为模具设计与制造专业学生在学完基础理论课、技术基础课 6.7 冲压设备的选定 6.8 模具零件加工工艺 6.9 模具的装配 ...... 25 26 28 33 34

和专业技术课的基础上，所设置的一个重要的实践性教学环节。目的是： 1）综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识，进行一次冷冲模设计工作的实际训练，从而培养和提高学生独立工作的能力。 2）巩固与扩充“冷冲压工艺与模具设计”等课程所学的内容，掌握冷冲模设计的方法和步骤。 3）掌握冷冲模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料和手册、熟悉标准和规范等。

2、冲压件工艺性分析 2.1需制造的零件图 O ir 60 制件如图所示，材料为Q235料厚2mm制件精度为IT14级，年产量30万件。 2.1.1冲裁件工艺分析从冲裁件的结构工艺性和冲裁件的精度和断面粗糙度两个方面进行分析。 1.冲裁件的结构工艺性表1冲裁件结构工艺性分析表 2、冲裁件的精度和断面粗糙度

冲压模具设计说明

《塑性成型与模具设计》课程设计设计题目：“垫板”零件冲压工艺及模具设计学院：机械与汽车工程班级：材控：学号：

《塑性成型与模具设计》课程设计设计题目：“垫板”零件冲压工艺及模具设计冲压工艺分析设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图入手，分析零件图包括技术和经济两个方面: 名称：垫板生产批量：大批量材料：A3 厚度：0.5mm 零件图如下：冲裁模：设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图入手，分析零件图包括技术和经济两个方面:

(1) 冲压加工方法的经济性分析冲压加工方法是一种先进的工艺方法，因其生产率高，材料利用率高，操作简单等一系列优点而广泛使用，由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用。批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时，冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作该零件可能会更有效果。 (2) 冲压件的工艺性分析冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度，在技术方面，主要分析该零件的形状特点，尺寸大小，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求，良好的工艺性应保证材料消耗少，工序目少，模具结构简单，而且寿命长产品质量稳定，操作简单，方便等。零件的工艺分析 A3即Q235.4 代表这种钢的屈服强度为235MPa,是一种普通碳素钢，能够保证力学性能。 1.该冲裁件结构对称、简单，由圆弧组成的，无悬臂。 2.圆形孔直径d>0.35t,符合要求。 3.孔间距与孔边距c>2t，在模具强度和冲裁件质量的限制围之。冲裁：冲裁件的精度一般可分为精密级与经济级两类。精密级是指冲压工艺在技术上所允许的最高精度; 而经济级是指模具达到最大许可磨损时，其所完成的冲压加工在技术上可以实现而在经济上有最合理的精度。为降低

冷冲压模具说明书

课程设计冷冲压模具说明书目录第一章设计任务————————————————3 1.1零件设计任务———————————————3 1.2分析比较和确定工艺方案——————————3 第二章计算冲裁压力、压力中心和选用压力机———5 2.1排样方式的确定及材料利用率计算——————5 2.2计算冲裁力、卸料力————————————5 2.3确定模具压力中心—————————————6 第三章模具工作部分尺寸及公差—————————7 3.1冲孔部分—————————————————7 3.2落料部分—————————————————7

第四章确定各主要零件结构尺寸—————————9 4.1凹模外形尺寸确定—————————————9 4.2其他尺寸的确定——————————————9 4.3合模高度计算———————————————9 第五章模具零件的加工—————————————9第六章模具的装配———————————————10第七章压力机的安全技术措施——————————12参考文献————————————————————14

第一章设计任务 1.1、零件设计任务零件简图：如图1所示生产批量：小批量材料：Q235 材料厚度：0.5mm 未标注尺寸按照IT10级处理,未注圆角R2. （图1） 1.2、分析比较和确定工艺方案 (一)加工方案的分析.由零件图可知，该零件包含冲孔和落料两个工序。形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT10。材料低硬度，强度极限为40MPa. 根据镶片（如图1）包括冲孔、落料两道冲压工序。模具形状较为规则即可以在一个工位完成所有工序。可采用以下两种方案可采用以下几个方案：（1）方案一（级进模）夹头镶片包括冲孔、落料两道冲压工序在内。形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT10。可采用级进模。（2）方案二（倒装复合模）将冲孔、落料两道冲压工序用一副模具直接完成冲孔、落料两道工序。采用冲孔、落料倒装复合模（弹性卸料）。模具结构参看所附装配图。（3）方案三（正装复合模）正装复合模方案完成工序和倒装复合模完成的工序一样。凸凹模在上模。弹性卸料板卸料。方案比较：方案一：采用级进模，安全性好，，但是考虑到级进模结构复杂，工件精度加工精度不高,对称度和位移误差较大,以及加工难度较大，装配位置精度要求高，按照实际生产，级进模成本也高。方案二：倒装复合模，冲孔废料由下模漏出，工件落在下模表面，需要及时清理。安全性相对较低。但工件精度较高,同轴度,对称度及位置度误差较小,生产效率较高,对材料要求不严,可用边角料.

冷冲压模具设计课程设计指导书

冲模设计课程设计指导书班级：姓名：学号： 2014年

一、课程设计目的综合运用所学的知识，借助于图册和相关的设计资料培养独立地分析问题和解决问题的能力。从而得到：（1）巩固和扩大本课程所学的理论知识；（2）掌握设计冲压模的一般程序；（3）学习制定中等复杂冲压件的工艺规程；（4）学会绘制模具装配图和零件图；（5）培养设计、计算、制图（包括计算机绘图）、查阅资料的能力。二、任务依据一张给定的冲压件零件图，完成如下工作：（1）分析冲压件的生产工艺过程，选择最佳的工艺方案；（2）进行必要的工艺计算；（3）设计所给零件的冲压成形模具一套，给出总装配图一张，主要零件图若干张；（4）完成设计计算说明书一份；（5）填写工艺卡片一份。三、要求（1）工艺分析要合理，方案选择即要满足技术要求，又要考虑经济效益；（2）图纸设计要采用计算机绘图，按国标设计，图纸规范、清晰；

（3）设计说明书要计算机打印，层次清楚，语句通顺，计算数据要完整、准确；（4）工艺卡填写完与说明书一起装订（放在最后一页）。四、设计过程（一）工艺设计过程： 1、工艺性分析：包括对零件图分析（零件形状，尺寸精度，材料要求等）、工艺性分析； 2、对总体工艺方案分析：基本工序分析，工序顺序与数目分析，工序组合及模具型式选择分析，进行方案比较； 3、工序设计和工序尺寸计算（画出必要的工序简图）； 4、工艺计算：（1）材料排样和裁板宽计算；（2）弹性元件计算；（3）冲压工艺计算；（4）压力中心计算；（5）冲模工作零件尺寸计算；（二）确定模具总体结构 1、确定模具结构形式；（1）模具类型选择；（2）操作方式选择；（3）材料送进、定位方式选择；

典型垫片冲压模具说明书概论

目录目录 (1) 1. 工件的冲压工艺设计 (2) 1.1工艺分析 (2) 1.2确定工艺方案 (3) 1.3工艺计算 (5) 1.4凸模凹模凸凹模刃口及结构尺寸计算 (9) 1.5其他模具零部件的选择 (13) 2.装配图 (14) 3.小结 (14) 4.参考文献 (15)

1. 工件的冲压工艺设计 1.1工艺分析冲压件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量零件设计是否合理。一般来讲，满足使用要求的条件下，能以最简单、最经济的方法将工件加工出来，就说明该件的冲压工艺性好，否则，该件的冲压工艺性就差。工艺性的好坏是相对的，他直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件的影响。该零件尺寸中，未注公差按照IT13确定工件尺寸的公差。查公差表，则其外形尺寸为被包容尺寸00.3942mm -,00.3933mm -,0 0.229.6mm - 零件简图：如图所示

零件名称: 典型盖板件上产批量: 中批量生产（10万件）材料：Q235钢厚度：2mm 1.2确定工艺方案确定工艺方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数、工序的组合和顺序等。确定合理的冲裁工艺方案应对不同的工艺方案进行全面的分析与研究。在选择工艺时，一般要考虑模具的结构形式，比较其综合的经济技术效果，选择一个合理的冲压工艺方案。在确定冲压件的工艺路线时，应主要考虑以下几个方面：冲压零件的几何形状、尺寸大小、精度等级、生产批量、加工零件时操作的难易程度、模具的加工成本及时间等。经分析该零件属于大批量生产，形状简单，工艺性较好、冲压件

尺寸精度较高。冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模（连续模）生产。方案一单工序模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。方案二复合模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔等多道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置重复性好，由于压料冲裁的同时得到了校平，冲件平直且有较好的剪切断面。方案三级进模可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件，且可冲裁比较厚的零件，但级进模冲裁受压力机工作台面尺寸与工序数的限制，冲裁件尺寸不宜太大。另外级进模冲裁中、小型零件时零件平面度不高，高质量工件需校平。根据冲压模工艺原理，结合该零件结构的特点，通过对比以上三种方案，采用复合模结构简单实用，冲压工艺过程稳定可靠，比较适合该零件了生产制造。

冲压模具设计说明书

冲压模具设计班级：学号：姓名：指导老师：材料：08F,厚度1.5mm生产批量为大批量生产（级进模） 1.冲压件工艺性分析（1）材料 O8F为优质碳素钢，抗剪强度=220~310Mpa、抗拉强度b=280~390Mpa、伸长率为 10=32%、屈服极限s=180Mpa、具有良好的冲压性能，适合冲裁加工。（2）结构与尺寸工件结构比较简单，中间有一个直径为22的孔，旁边有两个直径为8的孔，凹槽宽度满足b 2t,即卩6》2x1.5=3mm,凹槽深度满足I 5b，即5《5x6=30。结构与尺寸均适合冲裁加工。 2.冲裁工艺方案的确定该工件包括落料和冲孔两个工序，可采用一下三种工艺方案。

方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。方案二：落料一一冲孔复合冲压，采用复合模生产。方案三：冲孔一一落料级进冲压，采用级进模生产。综合考虑后，应该选择方案三。因为方案三只需要一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，所以应该选用方案三比较合算。 3.选择模具总体结构形式由于冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。（1）确定模架及导向方式采用对角导柱模架，这种模架的导柱在模具对角位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起模具歪斜。导柱导向可以提高模具寿命和工件质量，方便安装调整。（2）定位方式的选择该冲件采用的柸料是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置；控制条料的送进步距采用侧刃粗定距；用导正销精定位保证内外形相对位置的精度。（3）卸料、出件方式的选择因为该工件料厚1.5mm，尺寸较小，所以卸料力也较小，故选择弹性卸料，下出件方式。 4.必要的工艺计算（i）排样设计与计算该冲件外形大致为圆形，搭边值为a i=1.5mm,条料宽度为43.57mm，步距为A=88.4mm，一个步距的利用率为63.98%。见下图 S=1668.7-11x11x3.14-2x4x4x3.14=1188.28

冷冲压模具课程设计报告说明书,盖的二次拉深模具设计

课程设计说明书课程名称：冷冲压模具设计与制造题目名称：盖的二次拉深模具设计班级：20XX 级XXXXX专业XXXX 班姓名：学号：指导教师：评定成绩：教师评语：指导老师签名： 2013 年月日

目录摘要一冷冲压的概念及发展状况 (1) 二设计任务及意义 (3) 2.1设计任务书 (3) 2.2设计目的与意义 (4) 三零件尺寸的计算与确定 (5) 3.1毛坯尺寸的计算 (5) 3.2第一次拉深尺寸的计算 (7) 3.3拉深件工艺分析 (8) 3.4确定拉深次数 (9) 3.5确定工艺方案 (10) 四确定模具的总体结构方案 (10) 4.1模具类型选择 (10) 4.2操作与定位方式选择 (11) 4.3卸料与出件方式选择 (12) 4.4模具类型选择 (12) 五冲压设备的选择 (13) 六进行必要的计算 (14) 6.1计算拉深力及压力中心 (14)

6.2模具工作部分尺寸计算 (15) 七模具设计 (16) 7.1凹模外形设计 (16) 7.2凸模设计 (16) 7.3固定零件 (17) 7.4紧固零件 (17) 7.5总装配图及附表 (18) 八心得体会 (20) 九参考文献 (21)

摘要：冷冲压是利用磨具对板料进行分离或塑性成形加工的压力加工方法，在现代社会运用得越来越广泛。本文以圆筒形盖为研究对象，利用冲压工艺与磨具设计的工艺过程方案，对盖的二次拉深进行了整体设计。介绍了磨具冷冲压成型过程，经过对其材料质量、大批量生产及结构要求的分析，以满足使用要求为前提，对盖的二次拉深简要分析了零件尺寸、拉深次数、拉深工艺等。同时，具体分析了磨具的主要零部件（拉深凸模、卸料装置、固定装置等）的设计与制造，模具工作部分的尺寸计算、工艺力的计算、冲压设备的选择以及磨具的整体结构设计；并且还附上了磨具的总装配图和所需零件详表及工艺过程表。关键词：冲压模具、拉深、工艺设计一、冷冲压的概念与发展状况 1.1冷冲压的概念冷冲压是利用安装在压力机上的模具，在常温下对板料进行分离或塑性成型，从而获得一定尺寸、形状和性能的制件的压力加工方法。加工对象一般为板料、薄管料、薄型材等，冲压工艺、冲压设备、冲压模具是构成冲压加工的三要素。 1.2冲压的发展状况随着经济的发展，冲压技术应用围越来越广泛，在国民经济各部门中，几乎都有冲压加工生产，它不仅与整个机械行业密切相关，而且与人们的生活紧密相连。

冷冲压模具设计实例和编写说明书

冷冲压模具设计实例和编写说明书、冲裁模图1车门垫板 1 ?零件的工艺分析零件尺寸公差无特殊要求，按 ITI4级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。由于该 2 ?确定工艺方案零件属于大批生产，工艺性较好。但不宜采用复合模。因为最窄处 A 的距离为6? 5mm 图1），而复合模的凸凹模最小壁厚需要 8. 5mm 见表2— 27），所以不能采用复合模?如果采用落料以后再冲孔，则效率太低，而且质量不易保证。由于该件批量较大，因此确定零件的工艺方案为冲孔一切断级进模较好，并考虑凹模刃口强度，其中间还需留一空步，排样如图 2所示。件外形简单，形状规则，适于冲裁加工。材料为 Q235钢板, % = 45QMP B 如图1所示工件为22型客车车门垫板。每辆车数量为6个，材料为Q235,厚度t=4mm.

图2排样图 ?工艺与设计计算 (1)冲裁力的计算根据式(2 —4)，冲孔力 F.二Lt? = 494X4 X450N = 889200N 切断力 A L EG R3丁5 X 4 X 450N = 675000N Ffcj=(凤十儿〕K K 根据式(2 —5)，冲孔部分及切断部分的卸料力二、弯曲模如图6—10所示零件为汽车上的塑料闸瓦钢背，每辆车16个。材料为Q235,厚度t=3mm。

图6—10塑料闸瓦钢背本工序简图设计步骤： 1 .分析零件的冲压工艺性并确定工艺方案弯曲模没有固定的结构型式，有可能设计得很简单，也可能设计得很复杂，这需要根据工件的材料性能、形状、精度要求和产量进行综合分析，确定模具结构型式。本工件的断面是燕尾形的，其表面还要翻出两种尺寸的若干梅花形孔，确定工艺方案为弯曲一翻边一修边三个工序。本工序主要完成弯曲工艺，达到如图 6 —10所示的燕尾形工件。这种燕尾形一般分两次弯成，先弯成四个直角槽形件，然后再侧弯成燕尾形，这就需要两套模具，生产效率低。考虑该工件的批量较大，因此应该尽量设计一种效率较高的模具，本方案就是采用了能一次成形的转轴式压弯模。 2 ?进行必要的计算 (1)毛坯尺寸计算毛坯尺寸分析如图6,11 所示三、拉深模及翻边模如图6—19所示工件，为180柴油机通风口座子，每台车用数量4个。材料为08酸洗钢板, 厚度t = 1. 5mm 设计步骤；

冲压模具课程设计[优秀]

前言冲压是在室温下,利用安装在压力机上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件的一种压力加工方法.冲压模具在冷冲压加工中,将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备,称为冷冲压模具(俗称冷冲模).冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备,是技术密集型产品.冲压件的质量、生产效率以及生产成本等,与模具设计和制造有直接关系.模具设计与制造技术水平的高低,是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一,在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力. 我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距.这些主要表现在飞行器钣金件、高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面,无论在设计还是加工工艺和能力方面,都有较大差距.覆盖件模具,具有设计和制造难度大,质量和精度要求高的特点,可代表覆盖件模具的水平.虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平,模具结构功能方面也接近国际水平,在模具国产化进程中前进了一大步,但在制造质量、精度、制造周期等方面,与国外相比还存在一定的差距.标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具,是我国重点发展的精密模具品种.有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具,已基本达到国际水平. 因此我们在学习完《飞机钣金成形原理和工艺》等模具相关基础课程后,安排了模具设计课程设计,以帮助我们掌握模具设计的过程,为以后参加工作打下基础.

设计内容一、零件的工艺性分析图1 零件图 1）零件的尺寸精度分析如图1所示零件图,该零件外形尺寸为R11,19;内孔尺寸为R3,6,均未标注公差,公差等级选用IT14级,则用一般精度的模具即可满足制件的精度要求. 2）零件结构工艺性分析零件形状简单,适合冲裁成形. 3）制件材料分析制件材料为45钢,抗剪强度为432～549米pa,抗拉强度为540～685米pa,伸长率为16%.适合冲压成形. 综合以上分析,得到最终结论:该制件可以用冲压生产的方式进行生产.但有几点应注意: 1）孔与零件左边缘最近处仅为2米米,在设计模具是应加以注意. 2）制件较小,从安全方面考虑,要采取适当的取件方式. 3）有一定批量,应重视模具材料和结构的选择,保证一定的模具寿命. 二、工艺方案的确定由零件图可知,该制件需落料和冲孔两种冲压工艺,设计模具时可有以下三种方案: 方案一:先落料,再冲孔,采用单工序模生产. 方案二:冲孔、落料连续冲压,采用级进模生产. 方案三:落料和冲孔复合冲压,采用复合模生产.

冲裁模具设计说明

4 冲裁模具设计教学容：确定模具类型，设计计算凸凹模刃口的形状、尺寸、精度、配合间隙以及选择定位、卸料方式等。教学要求：了解各种类型冲裁模具的结构形式、使用围及其特点。掌握冲裁模具的设计步骤。根据工艺方案所定的工艺顺序、工序性质和设备选用情况设计一般的冲裁模具。4.1 普通冲裁模设计基本原则： (1) 模具与制件的尺寸精度及生产批量适应 (2) 模具与压力机适应 (3) 模具与工艺适应 (4) 尽量选用标准模架和模具零件 (5) 模具工作与存放安全 4.1.1 无导向开式简单冲裁模特点：结构简单，重量轻，尺寸小，制造容易，成本低。但调整麻烦，寿命低，冲裁件精度差，操作不够安全。应用：精度要求不高、形状简单、批量小的冲裁件。

图4.1 无导向开式简单冲裁模 4.1.2 导板式落料冲裁模特点：有导板导向，但压力机行程要短(一般不大于20mm)。

. .. . 图4.2 导板导向式冲裁模 4.1.3 设计实例 4.1.3.1 导柱导套式落料冲裁模特点：导柱、导套进行精确导向定位应用：精度要求较高、生产批量较大的冲裁件

图4.3 导柱导套式落料模4.1.3.2 设计举例

. .. . 图4.4 制件图材料Q235，大批量生产 1) 冲裁件工艺分析外形简单，一次冲裁加工即可成形。大批量生产，采用单工序、后侧导柱导套式冲裁模进行加工。制件尺寸较厚，采用固定卸料板刚性卸料和下出料的方式。 2) 工艺计算 (1) 冲裁力、卸料力、推件力计算及初选压力机查表Q235的 MPa MPa b 460375～=σ，取 MPa b 460=σ。表4-1 部分碳素结构钢力学性能牌号屈服强度s σ/ MPa 伸长率 δ/% 抗拉强度b σ/ MPa Q215 Q235 Q255 Q275 165～215 185～235 205～255 225～275 26～31 21～26 19～24 15～20 335～410 375～460 410～510 490～610 计算冲裁力：

冲压模具说明书

编号： 12 课程设计说明书题目：冲压零件2冲裁模设计课程序号: 1710322 学院：机电工程学院专业：机械设计制造及其自动化学生姓名：学号：14 指导教师：杨连发职称：教授题目类型：理论研究实验研究工程设计工程技术研究软件开发 2017年11月17 日

（打印时请保留此页）说明书要求： ●4000~8000字； ●A4 纸打印，四周页边距2.5 cm； ●行距：行间距取固定值（设置值为20 磅）； ●1级标题用四号黑体；2级标题用小四号黑体； ●正文中文字型：小四宋体；正文英文字型：小四Times New Roman ； ●字符间距为默认值（缩放100%，间距：标准）； ●双面打印。

目录 1 计任务书及冲压件（产品）图 (1) 1.1 设计任务书 (1) 1.2 冲压件（产品）图 (1) 2 冲压件的工艺性分析 (3) 2.1 ☆☆☆，☆☆☆☆☆，(黑体小四号) (3) 2.2 ☆☆☆，☆☆☆☆☆，(黑体小四号) (3) 3 冲压件工艺方案的拟定 (3) 4 模具类型及结构形式的选择 (3) 5 排样设计及材料利用率的计算 (4) 6 冲压各工艺力计算、压力中心的确定 (5) 7 模具工件零件的刃口尺寸及公差的计算 (6) 8 模具零部件的选用、设计及必要的计算 (6) 9 压力机的选择 (8) 10 其它需要说明的内容 (8) 参考文献 (8)

1 设计任务书及冲压件（产品）图(黑体四号) 1.1 设计任务书(黑体小四号) 2017-2018(1)《模具设计综合实训》设计任务书年级： 2014 面向专业：机械设计制造及其自动化学生人数： 155 设计学时 2 周实施时间第 10 11 周指导教师杨连发设计场所教室、宿舍设计组号12 产品名称冲压零件 2 学生序号56 班级学号1400110306 学生姓名何焕学生序号57 班级学号1400110307 学生姓名黄柏富学生序号58 班级学号1400110308 学生姓名黄仁光学生序号59 班级学号1400110309 学生姓名黄振永学生序号60 班级学号1400110311 学生姓名李丽强冲压件图产品说明材料：08 钢；料厚 2 mm；生产批量：大批量生产（月产 47 万件）设计要求采用滑动式中间导柱模架、固定卸料装置

冷冲压模具课程设计说明书

垫板冲压模具课程设计摘要：本设计为一垫板的冷冲压模具设计，根据设计零件的尺寸、材料、批量生产等要求，首先分析零件的工艺性，确定冲裁工艺方案及模具结构方案，然后通过工艺设计计算，确定排样和裁板，计算冲压力和压力中心，初选压力机，计算凸、凹模刃口尺寸和公差，最后设计选用零、部件，对压力机进行校核，绘制模具总装草图，以及对模具主要零件的加工工艺规程进行编制。其中在结构设计中，主要对凸模、凹模、凸凹模、定位零件、卸料与出件装置、模架、冲压设备、紧固件等进行了设计，对于部分零部件选用的是标准件，就没深入设计，并且在结构设计的同时，对部分零部件进行了加工工艺分析，最终才完成这篇毕业设计。关键词：模具；冲裁件；凸模；凹模；凸凹模； Abstract: The design for a plate of cold stamping die design, according to the size of the design components, materials, mass production, etc., the first part of the process of analysis to determine the blanking process planning and die structure of the program, and then through the process design calculations, determine the nesting and cutting board, calculate the pressure and pressure washed centers, primary presses, computing convex and concave Die Cutting Edge dimensions and tolerances, the final design selection of parts and components, to press for checking, drawing die assembly drawings, as well as Mold processing technology of the main parts to the preparation procedures. In which the structural design, primarily to the punch and die, punch and die, positioning parts, unloading and out of pieces of equipment, mold, pressing

冲压模具设计说明书

目录 1 序言 (1) 1.1绪论 (1) 1.2目的 (2) 1.3任务 (2) 2 工件工艺性分析 (3) 2.1 工件图 (3) 2.2 工艺分析 (3) 2.3工艺方案确定 (3) 3 模具结构形式的确定 (4) 4 模具设计计算 (5) 4.1 排样、材料利用率计算 (5) 4.2 计算工序压力 (7) 4.3 确定模具压力中心 (8) 4.4 冲模刃口尺寸及公差的计算 (9) 5 模具零件设计 (11) 6 冲压设备选取 (16) 7 设计总装图、选取标准件 (18) 8 心得体会 (19) 9 致谢 (20) 10 参考文献 (2) 附录A：产品图附录B：冲压工艺过程卡附录C：零件加工工艺过程卡

1 序言 1.1绪论冲压是使板料经分离或成型而得到制件的加工方法。冲压利用冲压模具对板料进行加工。常温下进行的板料冲压加工称为冷冲压。模具是大批生产的工具，是工业生产的主要工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业。模具可保证冲压的尺寸精度，使产品质量稳定，而且在加工中不破坏产吕表面。用模具生产零部件可以采用冶金厂大量生产的廉价的轧制钢板或钢带为坯料，且在生产中不需加热，具有生产效率高、质量好、重量轻、成本低且节约能源和原材料等一系列的优点，是其它加工方法所不能比拟的，使用模具已成为工业生产的重要手段和工艺发展方向。现代的制造工业的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展。目前，工业生产中普遍采用模具成型工艺方法，以提高警惕产品的生产率和质量。一般压力机加工，一台普通压力机设备每分钟可生产零件几件到几十件，高速压力机生产率已达到每分钟数百件甚至上千件。据不完全统计，飞机、汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表等产品；有60%左右的零件是用模具加工出来的；而自行车、手表、洗衣机、电冰箱及电风扇等轻工产品，有90%左右的零件是用模具加工出来的。显而易见，模具作为一种专用的工艺装备，在生产中的决定性作用和重要地位渐为人们所共识。模具的出现可以追溯到几千年前的陶器炼制和青铜器铸造，但其大规模应用却是随着现代工业的崛起而发展起来的。20世纪模具生产得到了进一步的发展，在此期间归纳出的模具设计原则上，使得压力机械、冲压材料、加工方法、模具结构、模具材料、模具制造方法、自动化装置等领域面貌一新，并向实用化的方向推进。进入20世纪70年代，不断涌现出各种高效率、高精度、高寿命的多功能自动模具。其代表是五十多个工位的级和十几个工位的多工位传递模。从20世纪70年代中期至今，计算机逐步进入精度进入模具生产的设计、制造、管理等各个领域；辅助进行零件图形输入、毛坯展开、条料排样、确定模座尺寸和标准、绘制装配图和零件图、输出NC程序（用于数控加工中心和线切割编程）等工作，使得模具设计、加工精度与复杂性不断提高，模具制造周期不断缩短。当

冲压模具课程设计说明书

目录 1、冲压件工艺性分析－－－－－－－－－－－－－－2 2、冲压工艺方案的确定－－－－－－－－－－－－－2 3、必要的工艺计算－－－－－－－－－－－－－－－3（1）排样的设计－－－－－－－－－－－－－－－－3（2）计算凸、凹模刃口尺寸－－－－－－－－－－－4 （3）冲压力的确定－－－－－－－－－－－－－－－7 （4）压力中心的确定－－－－－－－－－－－－－－7 4、模具总体设计－－－－－－－－－－－－－－－－7 5、模具主要零件结构的设计－－－－－－－－－－－7 （1）落料凸、凹模的结构设计－－－－－－－－－－8 （2）卸料装置的设计－－－－－－－－－－－－－－10 6、模架的设计－－－－－－－－－－－－－－－－11 7、冲压设备的选择－－－－－－－－－－－－－－－14 8、绘制模具总装图－－－－－－－－－－－－－－－14 参考文献－－－－－－－－－－－－－－－－－－－16

冲孔落料模具设计工件名称：生产批量：大批量材料：10钢厚度：1.5mm 工件简图：如图所示一、冲压件的工艺分析该零件形状简单，是由圆弧和直线组成，是以拉深件（半成品）为毛坯，经过冲孔落料得到。冲裁件内外形所能达到的经济精度为IT11-IT14，零件图上尺寸均未标注尺寸偏差属未注公差可按IT14级确定工件的公差。差公差表各尺寸为：000.30 00.740.7400.2562532R φ+---、、4、。结论：可以进行冲裁加工。

二、工艺方案的确定该零件所需的冲压工序为冲孔和落料，可拟定出一下三种工艺方案：方案一：用简单模分两次加工，即冲孔——落料。方案二：冲孔、落料复合模具。方案三：冲孔、落料级进模具。采用方案一，生产率底，工件的累计误差大，操作方便，由于该零件为大批量生产，方案二和方案三更具优越性。复合模具的形位精度和尺寸精度容易保证，且生产率也高，尽管结构比较复杂，但由于零件的几何形状简单，模具制造并不困难。级进模随生产率高，但零件的冲裁精度稍差，欲保证冲压件的形位精度需要在模具上设置导正销导正，故模具制造，安装较复合模具复杂。通过对上述三种方案的分析比较，该零件的冲压件生产采用方案二的复合模为佳。三、必要的工艺计算 1、由该零件为半成品的冲压件故不用设计排样 2、计算凸，凹模刃口尺寸，查《冲压工艺与模具设计》表 2.4得间隙值min max 0.1320.24Z mm Z mm ==、 1）孔4φ凸、凹模尺寸计算凸、凹模刃口尺寸的计算。由于制件结构简单，精度要求不高，所以采用凸模凹模分开加工的方法制作凸、凹模。其凸凹模刃口尺寸计算如下：查表2.5得凸，凹模制造公差： 0.020.02mm mm δδ==凹凸、校核： max min 0.240.1320.108z z -=-=+0.04mm δδ=凹凸而满足ma x min -+Z Z δδ≥凹凸的条件。查《冲压工艺与模具设计》表2.6得：IT14级时磨损系数X=0.5

172盖冒垫片(冲压模具)设计(含全套说明书和CAD图纸)概论

冲压模具毕业设计 1.绪论 1.1冲压的概念、特点及应用冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。 (1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。

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冷热源课程设计说明书模板 (目录已省) 学院:土建学院班级:建环xxxx 姓名: xxx 学号: xxxxxxxx 时间: 20xxxxxx

第一章冷热源设计初步资料 1、课程设计题目 xx市××大楼××冷热源工艺设计 3、课程设计原始资料 1、热负荷数据：大楼热负荷为1289kw，所有热负荷由锅炉房的提供，参数为95℃/75℃。 2，冷负荷数据：大楼冷负荷为1766kw，所有冷源由制冷机房提供，参数为7℃/12℃ 2、燃料资料： AIII / 0＃轻柴油查资料的该轻柴油的热值为 4.27×104KJ/kg(10200kcal/kg)，密度 0.867kg/m3,十六烷值50，水分无，灰分0.1％，硫份1.8％，凝点8℃，闪点，56℃，50度运动粘度4-6。 3、水质资料： 1)总硬度： 4.8 mmol/L 2)永久硬度：1.4 mmol/L 3)暂时硬度：3.4 mmol/L 4)总碱度： 3.4 mmol/L 5)PH值：PH=7.5 6)溶解氧： 5.8 mg/L 7)悬浮物：0 mg/L 8)溶解固形物：390 mg/L 4、气象资料：本次课程设计选择绵阳为设计城市 1）海拔高度：501m 2）大气压力：冬季1019.4hPa 3）冬季室外计算温度：10℃ 4）夏季室外计算温度：30℃ 第二章热源课程设计计算书 1、热负荷计算及锅炉选型 2.锅炉型号及台数的选择

2.锅炉型号及台数的选择 2.1锅炉选型分析由于本次设计建筑热负荷为1289kw 。要求的是95℃/75℃的高温供回水，而总负荷为1289×1.05=1353KW ，本次先采用热负荷及需用燃油量来估算值来选择锅炉的型号。根据参考各种燃油热水锅炉的型号，选择方案为：选定CWNS0.7-95/75-Y(Q)锅炉两台，额定供水温度95℃,回水温度75℃， 2.2锅炉选型方案分析 2、锅炉补水量及水处理设备选择 2.1锅炉设备的补给需水量 D P K G rw b gl )100 1(++=β t/h 式中： K ——给水管网泄露系数，取1.03 D —— 锅炉房额定蒸发量，t/h ； G n —— 合格的凝结水回收量（t/h ），此处采用蒸汽换热器，凝结水回水率接近100％； β —— 设备和管道漏损，%，可取0.5%； P pw —— 锅炉排污率，取10%。对于补水量为： 20)100 105.01(03.1++?=b gl G =22.76t/h 2.2给水泵选择给水泵台数的选择，应能适应锅炉放全年负荷变化的要求。本锅炉房拟选用两台电动给水泵。 1) 总流量应大于1.1×22.76t/h ，即大约为25t/h ，所以每台给水泵的流量应该大于12.5t/h 。给水泵的扬程可按下式计算： H P P H +?+?=)(1001.1 KPa 式中： P —— 锅炉工作压力，MPa ΔP —— 安全阀较高启始压力比工作压力的升高值，因锅炉额定蒸汽压力为1.25 MPa ，取0.04 MPa ， H —— 附加压力，50～100 KPa 。

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