模具橡胶模的研究

橡胶模

一、模具设计应遵循下列原则：

（1）了解橡胶制品的材料种类、材料硬度、收缩率；

（2）橡胶制品分型面、撕边槽、余料槽的合理选定；

（3）模具结构合理、定位可靠、模腔数量适当、便于加工和使用；（4）模具材料应有足够的强度和刚度，力求外形小、重量轻。

二、模具分型面的设计必须考虑到制品工作面、制品高度、脱模、制品外观要求等因素。

（1）工作面制品的工作面分为静态和动态两种，静态工作面用于固定密封部位，动态工作面用于活动密封部位。如带骨架的油封，外径为固定密封，内径为活动密封。设计时模具的分型面应尽量避开制品工作面。

（2）制品高度模具分型面选取不当，往往给制品取出造成困难，有时需采用铜针或钢针挑取，这样生产效率低、影响产品质量和外观。凡制品高度超过3mm 或带有骨架产品，在设计模具时都应该考虑制品排气和取出方便，否则产品易产生气泡、缺料。另外，模具分型面的选取必须考虑到产品易脱模。对工字形产品而言，胶料硬度低（邵尔硬度65度以下）、壁厚（2mm 以下），一般采用拉、推、

拽等方法强行脱模；但对于硬度高（邵尔硬度＞65 度）、壁厚（＞2mm ）或带有骨架的产品，一般采用活动式哈呋条结构，这样制品很容易取出。(邵氏硬度K是指用邵氏硬度计测出的值的读数，它的单位是“度”，其描述方法分A、D两种，分别代表不同的硬度范围，90度以下的用邵

氏A硬度计测试，并得出数据，90度及以上的用邵氏D硬度计测试并得出数据，所以，一般来讲对于一个橡胶或塑料制品，在测试的时候，测试人员能根据经验进行测试前的预判，从而决定用邵氏A硬度计还是用邵氏D硬度计来进行测试。）

三、外形尺寸和模具材质

确定模具外形尺寸时，首先必须考虑制品的几何形状、模腔的数量、硫化设备和模具加工设备、年需求量等因素。为了合理掌握模具模腔数，应注意以下几点：

（1）对需求量很少的，可采用一模一穴，这样既满足了需求量，又缩短了加工周期；

（2）对需求量很大的，形状简单的可采用一模多穴，这样既提高了生产效率，又降低了单件成本，同时具有一定的市场竟争力；

（3）对于形状复杂或带有骨架的制品，模腔不宜过多。其次要考虑到模板的强度、刚度，模板过厚，强度和刚度都能保证，但模具笨重，不便于操作；相反，模板过薄，强度和刚度达不到要求，易变形。再次要考虑到模具的材质，对于注塞、料杯、模板等非型腔类的选45 钢、B20H 等材质；对型腔类的选用SM1、40Cr 、65Mn 等材质。四、收缩率

胶料在加热硫化时，胶料内部发生形变和交联，由此而产生的应力被硫化过程所固定。在硫化胶料冷却过程中应力趋于消除，制品的线

性尺寸成比例缩小。因此，在设计模具时尺寸需相应加大，加大的比例即为模压制品的橡胶收缩率。

影响橡胶收缩率的因素很多，如橡胶热膨胀、产品壁厚、有无骨架、含胶量、胶料致密度及硫化工艺等因素。

（1）橡胶收缩率随硫化制品含胶量的增大而增大。

（2）橡胶收缩率随硫化后橡胶硬度增加而呈抛物线变化。

计算橡胶收缩率的一些经验公式

1、以橡胶硫化温度计算制品胶料收缩率的一般计算公式

C ＝（a －b ）TR ×100%

式中：C —制品胶料的收缩率，%

a —橡胶的线性膨胀系数

b —模具金属的膨胀系数

T—硫化温度与测量温度（室温）之差

R —生胶、硫磺和有机配合剂在橡胶中的体积百分数，%

2、以邵尔硬度计算制品胶料收缩率的经验公式

C＝（2.8～0.02k）×100%

式中：C —制品胶料收缩率，%

k —邵尔硬度

(邵氏硬度K 是指用邵氏硬度计测出的值的读数，它的单位是“度”，其描述方法分A、D两种，分别代表不同的硬度范围，90度以下的用邵氏A硬度计测试，并得出数据，90度及以上的用邵氏D硬度计测试并得出数据，所以，一般来讲对于一个橡胶或塑料制品，在测试的时候，测试人员能根据经验进行测试前的预判，从而决定用邵氏A硬度计还是用邵氏D硬度计来进行测试。）

其他系统的设计为了除去橡胶产品的废边，在距离型腔的适当位置必须加工撕边槽（形状有三角形、等腰梯形、半圆形等），否则橡

胶产品的废边无法去除，有时还需要加工余料槽。如果模具采用注压结构，那么在模具设计时不仅要考虑到浇口的设计，还要考虑到注塞和料杯的配合角度。角度过小，模具容易卡死，不易打开；角度过大，不易封胶，胶料易溢出；一般配合角度取1°～1.5°。

结论：随着橡胶工业的发展，各种形状复杂、外形尺寸精度高、质量好的橡胶制品日益增多。为了适应生产科研需要，在利用现有设备的基础上，要多方面改进和发展橡胶模具的结构。

压制模

压制成型模具又称为普通压模。它是将混炼过的、经加工成一定形状和称量过的半成品胶料直接放入模具中，而后送入平板硫化机中加压、加热。胶料在加压、加热作用下硫化成型。

特点：模具结构简单，通用性强、使用面广、操作方便，故在橡胶模压制品中占有较大比例。

一、压制成型模具的设计原则

为了保证制品有正确的几何形状和一定的尺寸精度，在设计模具时应遵循如下原则：

1、掌握和了解橡胶制品所选用的橡胶材料（牌号）硬度（邵氏）和收缩率。

2、设计的模具结构合理、定位可靠、操作方便、易于清洗和制品修边。

3、模具中模腔的数量适当、便于机械加工和使用。

4、在保证模具强度和刚度情况下力求模具轻便。

5、模具设计符合标准化。

二、压制成型模具的结构

1、开放式

利用上下模最终吻合时的压力压制制品，多余胶料从分型面益出，制品有水平方向飞边。

适用于硬度较低，具有较大流动性的胶料和形状简单的制品。

结构形式

2、封闭式

封闭式模具型腔上端带有一定高度的模具配合高度，压制过程中胶料不易外溢，能充分地充满型腔，制品致密性好。

封闭式模具适用于夹布、及其他织物的制品、胶料硬度较高、流动性差的制品。

3、半封闭式

模具一端带有一定深度锥面配合。特点是操作安全、定位可靠、不易拉毛配合面，使用面广。

适用于上下带有型腔、制品同轴度要求较高的单腔模具。

结构形式

4、铰链式（合页式）

适用于制品件较小或模具中的镶块暴露在凸模上，操作时容易碰伤的情况。

5、外箍压紧式

适用于夹布胶带、平胶带等带夹织物制品。

三、模具设计

（1）模具设计步骤

1．模具结构的选择

2．分型面的选择

3．型腔尺寸的确定

4．镶块及型芯安装方法的确定

5．其它尺寸的确定。

模具结构的形式直接关系到制品质量、生产效率、模具加工难易、使用寿命等。制品不同，模具结构不同；制品相同，使用的设备不同、加工工艺不同，模具结构也不同。

（2）分型面的选择

1．分型面：分开模具，取出制品的面。

2．分型面选择位置的不同直接影响到胶料的填充、制品质量、模具加工、模具使用、制品修边等。

3．分型面设计原则

⑴保证制品顺利取出与脱模

⑵模具的分型面应尽量闭开制品的工作面

⑶同一类型制品不同分型面的选择

同一类型制品的分型面选择必须考虑到制品的取出。制品能否取出决定于制品厚度、断面与内径的大小。

⑷分型面选择的最大特点

分型面的选择在制品的非工作面上，或者在制品的边角、圆弧突出点的面上。突出点在边角或圆弧相交的制品，分型面一般设置在边角或圆弧相交处为宜。

⑸夹布、夹织物制品的分型面

夹布、夹织物制品的分型面的选择，既要考虑胶料与夹布织物的安放与填充，又要考虑胶料与织物的压紧和压实，因此，分型面必须有适当的镶嵌的深度。常用的镶嵌深度H=3～6mm。

⑹橡胶制品中各类套管、防尘罩、橡胶轴承分型面的选择

上述制品分型面的选择应根据工厂的实际情况考虑，但一定要保证模具导热均匀，制品取出方便。分型面可分为立式、卧式。

对于一般细长套管（两头大、中间小，或带有台阶的各类保护套），当立式分型面加料困难，且模具闭合高度超过模具宽度而影响导热时，通常采用卧式分型面的模具结构。

对于波浪形的防尘罩，分型面采用卧式两瓣模结构。模芯由多件（5～6块）镶块组合。

如果防尘罩台阶较少，其中一端口径较大，制品厚度小于1.5mm，也可采用整体模芯结构。这样模具加工容易，操作方便。也可采用圆片形拼合模芯结构。

另外，橡胶轴承制品分型选择应根据制品高度确定。当制品高度超过60mm时，模具应采用卧式分型面。

常用O型圈分型面的选择，一般按使用要求可分为180°和45°分型面的结构。

180°分型面一般适用于固定（静态）密封的场合，45°分型面一般适用往复直线、旋转运动的动态密封场合（固定密封也可使用）。

四、模具定位

模具型腔一般由多块模板组成,要确保制品在型腔中获得准确的形状与位置,必须采用不同的方式的定位,不然难以压制出准确的制品。

模具定位的结构方式：

1．圆柱面定位

特点：通用性强，加工方便，定位可靠。

设计要求：

（1）定位配合长度h应大于制品的高度H，否则易压坏模具。（2）圆柱面定位有单向定位、双向加强定位结构。

合理结构因为制品在硫化时会钻缝，导致出模时制品边缘拉伤及钻缝残留飞边，影响制品外观质量。

双向定位：适用于长壁管类的制品。

特点：双向定位加料方便、并具有良好的定位性能、制品壁厚均匀、型芯不易歪斜等。

2．圆锥面与斜面定位

特点：性能可靠，精度高，加工较难，操作方便，斜面配合不易损伤、拉毛，模具使用寿命长。

技术要求：

（1）导柱排列方式：三孔丁字形排列（比后者好，因此应用较多））；一大一小对角排列。

（2）导柱直径：6、8、12、16mm；长度：24、28、34、38、44、48mm，比模具闭合后短1～2mm。也可视模具高度而定。3．镶块与V形挡板定位：适用于压制异形胶管、护套、空芯嵌条等卧式模具，它既解决了模具加工困难，又能拉紧模具。

特点：能解决加料后型芯的定位问题，从根本上防止上下模或型芯压坏的现象。

4．螺钉定位

形式较多，特点是既可起调节作用，又可起拉紧、定向作用。（1）螺钉调节高度定位

带有金属嵌件活门的杂件制品，由于嵌件尺寸误差不相一致，如嵌件为上偏差，导致压胶时嵌件高度变形；如嵌件为下偏差，导致制品缺胶或出现微孔不致密状态；如增加胶料，则制品飞边增厚。用螺钉调节嵌件高度，可以避免压胶时造成的飞边增厚、变形、缺胶等现象。

用螺钉调节嵌件定位高度，操作比较麻烦。压胶前必须先压紧上模，待螺钉高度（压紧嵌件状态）调整后，再卸下压紧螺钉，而后加料、加压硫化。否则嵌件与模具高度H必须作到一致，将比较困难。

（2）骑缝螺钉定位

带方形或异形的型芯要求定位时，可用骑缝螺钉或骑缝圆柱销定位。

（3）嵌件或型芯螺钉定位

此方法适用于制品中带有镶件制品，或用卧式模具成型的制品中型芯用螺钉拉紧定位的情况。

五、模具型腔尺寸计算

收缩率对制品成型尺寸影响很大，另外，制品尺寸的波动还取决于合模压力、硫化过程中的工艺条件，也取决于模具结构和工艺过程。所以考虑模具尺寸时应综合考虑，并配以经验数据，以得到合理的成型尺寸。

计算模具型腔尺寸的方法有以下几种。

1．厚、薄制品模具型腔内外径尺寸计算

制品厚、薄、断面宽度对胶料收缩率有一定影响。实践证明：制品越厚，收缩率越小；断面宽度越大，相对收缩率也越小。制品厚度、断面宽度对胶料收缩率的影响（又称补偿值）见表。

表制品厚度H、断面宽度W对胶料收缩率S补偿值S

1

在上表中，当H、W不在同一数值范围内时，S

1

值取H、W中尺寸

范围小者为补偿值。如：H=3、W=25时，应取H=3相对补偿值S

1

=

（S

M a x

－0.1）%。

厚、薄制品的模具型腔外径尺寸按下式计算：

D

1= D＋（D×S

1

）

式中：D

1

—型腔外径尺寸；

D—制品外径尺寸；

S

1

—胶料收缩率补偿值。

厚、薄制品的模具型腔内径尺寸按下式计算：

d

1= d＋（d×S

1

）

式中：d

1

—型腔内径尺寸；

d—制品内径尺寸；

S

1

—胶料收缩率补偿值。2．衬有金属嵌件制品的收缩率

衬有金属嵌件橡胶制品，其收缩率较小，且朝金属嵌件方向收缩。对一般带有金属嵌件的制品，可以按下列经验公式计算其自由收缩值。

双向制品时：U ≈H C

＋(W·S)

2

单向制品时：U≈H·C＋(W·S)

式中：U—自由收缩最深深度；

H—制品胶料厚度（嵌件粘接高度）；

S—胶料收缩率；

W—制品断面宽度。

3．橡胶O形圈模具型腔内径及断面尺寸计算

3.1 O型圈型腔内径尺寸及公差的计算，可按下列公式计算：

= d (1 + S )±Δ

d

1

式中：d

—型腔内径尺寸；

1

d—制品内径尺寸；

S—内径收缩率；

Δ—型腔内径公差（提高精度后公差，其值约等于O形圈制品内径公差的0.3倍）。

3.2 型腔断面尺寸及公差，可按下列公式计算：

= W （1 + S ）±Δ

W

1

—型腔断面直径；

式中：W

1

W—O型圈断面直径；

Δ—模具型腔断面公差取±0.05(包括上、下模合拢后型腔断面错位量）。

型腔尺寸计算应遵循的原则：

1．差表以硬度为基准，计算收缩率近似值；

2．提高型腔的加工精度，一般制品要求提高2～3级，其公差值约等于制品公差的0.3 倍左右。

3．在新开的模具，尽可能留有修模的余地。

液态硅橡胶注塑成型工艺

硅胶在市场上的运用因其不会释放有毒物质且触感柔软舒适，能耐高温及低温 (-60c~+300c) 良好物化性而被广泛运用，很少有他种聚合物可与它匹敌。 强而有力的弹性体，且更胜过橡胶的密封性，优异的电绝缘性及对化学品、燃料、油、水的抵抗力，可应付不良环境之良好材料。工业上如: 油封、键盘按键、电器绝缘料、汽车另件，生活用品如: 奶嘴、人工导管、呼吸器、蛙镜、皮鞋球鞋内垫、食品容器……等，硅胶可区分固态及液态，前者加工方式以热压移转，后者原料则以射出成型为主，液态在设备投资及原料成本上虽较高，但其生产速度快，加工程度低及废料少等因素来观察，利用液态硅胶射出成型，在追求精准、速度、自动化的注塑生产工业，必定是未来导向趋势。 从注塑机厂家的角度来看，发展LSR射出成型机也是很有前景的，LSR射出成型机在机器配备上和一般塑料射出成型机最大的不同在于供料系统，其余针对材料的特性改变料管、螺杆、模具及控制系统的设计，这对当前国内注塑机制造厂而言是另一项拓展商机及机器附加价值的方式，目前普通注塑机市场竞争已趋白热化，相当激烈。展望未来市场及顾客需求，发展硅胶射出成型专用机，是另辟蹊径的好途径。 液态硅胶(Liquid Silicone Rubber)，分为A胶与B胶，利用定量装置控制两者为1:1之比例，再透过静态混合器(Static Mixer)予以充份混合，注入射出料管后再进行射出成型生产。 将液态硅胶射入热浇道模具，制作硅胶制品，可达到一次成型﹑无废料及可自动化等优点。 在过去的三到五年里，热固性液体硅橡胶（LSR）的注塑技术得到了快速的发展。LSR的注塑设计与刚性工程热塑料有着重要的差别，这主要是因为这两种 橡胶的物理性质，如低粘度，流变学性质（快速固化），剪切变稀性质，以及较高的热膨胀系数等区别较大。

橡胶模具的概念

橡胶模具的概念：是指利用特定形状的型腔，成型具有一定形状和尺寸精度橡胶制品的工具贯通型模具：冲裁模，拉拔模，挤压模，粉末冶金压模等 型腔式模具：压弯模，压铸模，锻模，塑料注射模，橡胶模等 主要由压模，压铸模，注射模和压出成型模具四种 2.压制成型模具概念：是指将具有一定可塑性的胶料，经预制成简单的形状后填入模具型腔，经加压，加热硫化后，即可获得所需形状制品的一种模具 3.压制成型模具的结构种类及主要用途 开放式：适用于形状简单，胶料硬度较低，并具有较好流动性的胶料橡胶制品 封闭式：适于夹布，夹其他织物的制品以及硬度较高，流动性差的制品 半封闭式：适于上下模带有型腔，制品同轴度要求较高的单腔模具，也适于内夹织物的制品零件的模压生 4.分型面的概念及种类：根据模压制品的几何图案和质量要求，在模具结构上确定一个或几个分合面和机械加工面的分离面，成为分型面 常见的分型面：水平分型面，垂直分型面，阶梯分型面，斜分斜面以及复合分斜面等 5.分型面选取的原则：1保证制品顺利取出与脱模，有利于Fig2-16型腔中气体的排出2模具的分型面应尽量避开制品的工作面3同一类型制品不同分型面的选择4分型面应选择制品的边角和圆弧突出点的面上，有利于飞边的修除5夹布，夹织物制品的分型面选择6橡胶制品中各类套管，防尘罩，橡胶轴承分型面的选择7保证制品精度，对同轴度要求高的制品的外形或内孔，应尽可能设在同一块模板上，否则由于模板间配合精度不够，定位偏差将影响制品的同轴度。 6.模具的定位方式：圆柱面的定位，圆锥面与斜面定位，分型面定位，导柱导套定位，镶块与挡板定位，哈夫定位机定位，螺钉定位 7.胶料收缩率的概念，产生原因影响因素 概念：胶料收缩是指制品硫化后，从型腔内取出冷却至室温的尺寸与制品对应型腔尺寸之差同制品实际尺寸的百分比 产生原因：1温度变化引起的收缩2化学反应引起的收缩3分子链取向引起的收缩 影响因素:1含胶率和胶种2胶料硬度3硫化温度4半成品胶料重量5胶料加工工艺6制品形状大小 9.飞边的概念，以及修除飞边的方法:减少或消除橡胶模压制品飞边的主要措施是合理设计模具结构和骨架封模尺寸，保证模具的制作精度，规范装模和启模操作 11.压铸成型基本原理:在普通模压法生产的橡胶制品模具上，增加压铸塞，加料室两个元件。其压铸料腔起装填胶料的作用，在压铸料腔底部与相连接的模板或模腔部位开置一定数量的压铸料流道口。压铸时，在平板硫化机的压力作用下，将力传递至压铸塞，再通过压铸塞传递给胶料促使其压缩，受热，受压的胶料快速挤入料道，充满模具型腔，通过硫化,定型，从而得到模压制品 12.压铸料腔中进胶流道的结构形式：1有底压铸料腔2无底或带有台阶的压铸料腔3带腔型的压铸料腔结构4有底加强压铸料腔结构 13.何谓工艺间隙：考虑到成型工艺简单和加料方便，半成品加料与加料室应保留一定间隙，称为工艺间隙 14.排气孔位置选择的原则：1排气孔开设在远离浇口的流动末端，即气体最终聚集的地方2靠近嵌件或壁厚最薄处3多数排气槽开设在模具分型面上4模具中的活动型芯，镶块，动配合面，其他配合间隙都可以用来排气，一般不必开设排气槽5对型腔死角，斜面定位配合面余料逃气槽

橡胶制品模具分类讲解

橡胶制品模具分类讲解 目录：行业动态星级：3星级人气：72发表时间：2012-01-13 09:05:00 【大中小】文章出处：建泰盛硅橡胶有限公司网责任编辑：FoLon作者：NSW 以橡胶为原料用模具在高温高压下经硫化做成的产品，称为橡胶模型制品，大者有汽车轮胎，最小者有直径只有及毫米的打火机密封圈。模具的材质、尺寸精确度、排气及启模难易程度等都是直接影响到橡胶制品的质量、劳动强度、生产效率。同时模具材质的选择、热处理等制造工艺以及模具组装质量等，又直接影响到模具的使用寿命。所以模具设计时，首先应对橡胶件的形体结构特点进行认真分析、研究，并以此为据，选择和设计合理的模具结构、合理的材质及热处理工艺，以满足橡胶制品的要求和模具的使用要求，硫化后模具易于开启，可提供哦啊生产效率和模具的使用寿命，从而提高了经济效益。 为了硫化出的橡胶制品尺寸精确，模具设计者必须熟知各种橡胶不同硬度和含胶率的收缩率。 橡胶制品的压制原理的不同，主要可分为填压模、压注模和注射模三大类。 1、填压模将胶料装入模具型腔中，通过平板硫化机加压、加热硫化而得到橡胶制品的模具称为填压模。而填压模又可分为3种。 1、开放式填压模开放式填压模是利用上、下板接触，以外力压制产品，上模无导向，无加料腔，胶料易从分型面流掉，制品件有水平方向的挤压边。 开放式填压模 开放式填压模的优点是结构简单、造价低、压制产品时易排除空气，但胶料易流失，耗胶量大。这种结构的模具在模具中占的比例比较大。 2、封闭式填压模 封闭式填压模有加料腔，上模有导向，在压制产品过程中，胶料不易流出，胶料受压力大，产品件致密度高、耗胶量小。但排气性差，模具要求精度高，制造成本也高。 封闭式填压模 半封闭式填压模半封闭式填压模从结构上来看，它兼有开放式填压模和封闭式填压模的优点。这种结构形式的模具在压制产品时，其胶料的流动性在一定程度上受到了限制，仅能流出一部分胶，压制压力较开放式填压模大，橡胶制品件致密度也比较高。

橡胶模具的结构和改造

橡胶硫化模具结构的改造 摘要：按原硫化模具结构方式设计成的传统形状，能适应常规橡胶材料硫化。如果特殊橡胶材料的硫化模具其总体结构应根据特殊橡胶材料的特性而改变，那么改造后的橡胶硫化模具的总成本就显著下降，就能取得明显的经济效益。 关键词：硫化模具结构改造橡胶材料产品废品率 前言 广州市番禺区长功汽车环形制动器有限公司生产的汽车用双面环形制动器是一种由专利技术成功转化而成的产品，该产品经中国科学技术信息研究所重庆分所查新中心查新确定，在技术上处于国际先进水平，经专家评审被认定为1997年度国家级新产品，产品编号：974400R026，双面环形制动器是一种全新概念的制动器，其外貌如图—，结构装配示意图如图二， 图一图二

图三 工作原理示意图如图三。 从图一示可知，双面环型制动器总成结构分为两大部份组成；第一部份为双面制动鼓，第二部份为制动器的分组成。从图二示可知，环型制动器主要由构件1（底架），2（气囊），3（外制动块），4（回位弹簧），5（内制动块）和6（固定件）组成。从图三示可知，环 形制动器的工作原理是：数量分别为16块的内制动快（4）和20块的外制动块（2）分别组成环形状，且各自与内外制动鼓全周面接触。制动时，压缩空气通过气管进入气囊（7）内，气囊发生膨胀。它推动紧贴其外圆柱面上的外制动块（2）和内圆柱面上的内制动块（4）分别作径向移动。移动结果是内外制动块分别紧压在双面制动鼓的内制动面（5）和外制动面（1）上，产生了摩擦制动力矩，其摩擦制动力矩通过立柱构件（3）经制动器安装板再传递到车桥上实现制动。解除制动时，压缩空气通过气管从气囊（7）排放到大气中，内外制动块在回位弹簧（6）作用下脱离制动鼓工作表面，制动解除。气囊构件外形如图四A 所示。（气囊零件图见图四B ）气囊的质量和寿命对环形制动器整体质量和寿命起到关键作用，而且气囊生产成本占汽车环形制动器总成本的25％，因此如何降低气囊生产成本和保证 图四 A

橡胶模具设计

橡胶模具设计 凌毅 安徽中鼎密封件股份有限公司 内容提要：橡胶作为一种高分子材料，在现实生活中的应用越来越广泛，橡胶制品的好坏直接影响其使用性能。生胶-塑炼-混炼-成型-硫化-修整（检验）是生产橡胶制品的必要工序，其中硫化是关键工序，对橡胶制品的质量起决定作用。因此，作为橡胶硫化用模具就显得尤为重要，模具的好坏直接影响橡胶制品的质量、成本、能耗等。 关键词：橡胶模具设计概述 橡胶模具的设计是一项系统工程，涉及橡胶加工工艺学、金属材料加工工艺学、材料力学、计算机软件工程等学科。本人初涉模具设计，就橡胶模具的设计谈一些自己肤浅的看法。 橡胶模具设计的基本工作流程：客户图纸评审阶段产品材料评审阶段计算成本确定模具结构利用电脑软件如AutoCAD或Pro/E出图校对试模修改总结。下面我就每一阶段的工作做一个简要的阐述。 客户图纸评审：根据客户提供的图纸，认真吃透、消化顾客对产品的要求，明确产品的使用条件，确定产品工作面、关键尺寸、尺寸公差等。这一阶段的工作非常重要，因为即使你模具设计得非常好，但是生产出来的产品不符合客户的要求也是枉然，有必要的话还需与客户沟通。这一阶段所得到的信息是我们进行模具结构设计的依据。 产品材料评审：依据材料工程师确定的胶料，掌握该胶料的相关性

能，最主要的是硫化速度、焦烧时间、流动性、硬度、胶料收缩率等，该工作阶段获取的信息是确定模穴数、模腔尺寸等的依据。 成本计算：包括胶料的价格、模具费用等相关费用，初步估算产品的单位成本以确定该产品是否宜于开发。 模具结构设计：根据前三个阶段所得到的基本信息，初步确定模具结构，该阶段为重要阶段，是信息的输出阶段，也是设计人员具体水平体现的阶段，这一阶段的工作较多，主要包括以下几方面内容： 1.分型面的选择：依据产品结构，选择分型面。 分型面的选择应考虑：a）保证制品易取出；b）排气方便；c)避免锐角；d）避开制品工作面；e）保证制品精度；f）便于装填胶料，模具易于装拆；g）加工的难易程度等因素，同时进行综合分析，选择最优方案。2.分型面选择好以后，依据硫化机的类型，制品厚度等确定模具层数、高度及其材料。 3.依据硫化条件、压机类型、生产效率、模具材料的强度确定模穴数。 4.导向定位装置的采用。对于那些采用活动模芯的模具应考虑定位。 5.根据胶料收缩率确定模具型腔的基本尺寸，一般高度方向由于飞边的影响，收缩率可放小一点。 6.余料槽的开设。 出图：经过以上步骤后，可以将模具在大脑中形成的初步设想通过AutoCAD或Pro/E等软件绘出来。注意图纸须符合国家标准要求。 校对:对图纸进行校对，可由别人或自己进行。校对顺序依次进行，先粗略看一下整个幅面是否符合国标要求，尺寸是否齐全，公差配合是

装配式预制构件生产方案计划

GD2201003□□装配式预制构件生产方案 工程名称：广州国际生物岛标准产业单元四期项目施工总承包 工程地点：广州生物岛寰宇一路以北 施工单位：广州工程总承包集团有限公司 编制单位：广州工程总承包集团有限公司 编制人： 编制日期：2018 年 4 月 3 日 审批负责人： 审批日期：年月日

目录 一、工程概况 (1) 二、编制依据 (2) 三、施工布置 (3) 四、预制构件施工生产 (5) 五、产品质量与检验标准 (12) 六、产品质量保证措施 (15) 七、预制构件的产品保护措施 (17) 八、文明生产及安全保证措施 (18)

装配式预制构件生产方案 一、工程概况 1.1、综合概况 工程名称：广州国际生物岛标准产业单元四期项目施工总承包 建设单位：广州创泽投资有限公司 设计单位：广东省建筑设计研究院 勘察单位：广州地质勘察基础工程公司 监理单位：广州市恒茂建设监理有限公司 施工单位：广州工程总承包集团有限公司 本工程位于广州生物岛寰宇一路以北广州国际生物岛标准产业单元四期（地块二）项目用地位置，地块二总建筑面积约85083.8m2 ，地下1层，地上2~12层，地下建筑面积约为14623.8m2 ，地上建筑面积约70460.0m2 ，结构形式为框剪结构，抗震等级为七级，有自编号B2、C4、M3和M4-C3四栋塔楼。其中在本地块自编号M3栋为装配式结构，建筑高度60.200m，建筑面积为13391.6m2 ，地下1层，地上2~12层、屋面层和屋架层的工业研发生产用房。 M3栋工程±0.00以上主体结构采用装配式预制构件结构，其中首层层高为6.05m、二层层高为4.8m、3层~12层层高为4.5m、屋面层层高为3.6m。墙、柱混凝土强度等级分别为：首层~二层墙、柱混凝土强度等级为C55、三层~七层墙、柱混凝土强度等级为C50；八层~十一层墙、柱混凝土强度等级为C45；十二层~屋面层墙、柱混凝土强度等级为C40；梁混凝土强度等级分别为：二层梁混凝土强度等级为C40、三层~屋架层梁混凝土强度等级为C30。预制构件分类主要为：柱、主次梁、分布墙、楼梯（不含楼梯平台）、叠合板；现浇钢筋混凝土部分主要为：梁与柱连接节点、叠合板楼面上部70mm厚板、局部现浇钢筋混凝土；外围护结构采用幕墙结构。装配率约为60%，现浇率约40%。 1.2、装配式结构概况 本工程±0.00以上主体结构主要采用预制装配式构件，包括预制柱、分布墙、预制梁、预制叠合板。其中标准层构件数量及重量主要如下：

冷冲压模具设计实例

A冷冲压模具设计实例 工件名称：手柄 工件简图： 生产批量：中批量 材料：Q235-A钢 材料厚度：1.2mm 1、冲压件工艺性分析 此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，有一个φ8mm的孔和5个φ5mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为3.5mm(大端4个φ5mm的孔与φ8mm孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚)。工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 2、冲压工艺方案的确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但工件最小壁厚 3.5mm 接近凸凹模许用最小壁厚3.2mm，模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。 3、主要设计计算 （1）排样方式的确定及其计算 设计级进模，首先要设计条料排样图。手柄的形状具有一头大一头小的特点，直排时材料利用率低，应采用直对排，如图8.2.2手柄排样图所示的排样方法，设计成隔位冲压，可显著地减少废料。隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转180°，再冲第二遍，在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。搭边值取 2.5mm和 3.5mm，条料宽度为

用橡胶制作模具

用橡胶制作模具 用橡胶制作模具是从80年初开始使用的一种简易模具。由于模具使用橡胶制成，必须在真空条件下将塑料注入模具中成形，所以也称为真空注模成形法。 到80年代中期，已有400多台真空注模装置投入运转。并生产了一批汽车零件、电子电器零件、各种玩具零件及工艺美术制品等。在小批量生产方面收到了缩短模具制造周期和降低生产成本的效果。 模具的结构 橡胶模是一种用手工在真空中注入塑料的模具，因而结构简单，如图1所 示。在注入塑料之前，将橡胶模的两个半模对合后，用紧固带将其固紧。 在两个半模的分型面处插入注塑漏斗，即可在真空中注入塑料。 模具的制作过程 橡胶模的制作过程如图2所示。首先用金属、塑料或木材等材料制作母型。然后在母型的一端接上浇口材料（图3）。 这样在制成的橡胶模分型面处有一浇口，可插上注塑漏斗进行浇注。然后将接上浇口料的母型放入浇注框中（图4）。浇注框的内形即为橡胶模的外形，应保证有足够的型腔壁厚。 对已决定配比的硅橡胶主剂和固化剂进行搅拌后放入真空装置中，在减压真空条件下抽去搅拌时混入的空气（图5），约需7～10分钟。 下一步是将浇注框放入真空装置中进行浇注。把母型全部埋没，并保证浇注上平面处型腔也有足够的壁厚（图6）。 对已浇成的橡胶模具再进行真空抽气。尽量抽去混入橡胶模具中的空气（图7）。 抽气后将浇注框移出真空装置外，在室温下放置10～15小时，待其固化。 当完全固化后，即将橡胶模具从浇注框中取出。沿浇口处将橡胶模切开，形成两块半模，并取出母型（图8）。将两半模对合在一起即成为一副橡胶模具。

用橡胶模浇注塑件的过程 用橡胶模浇注塑件的过程如图9所示。首先对主剂塑料和固化剂进行计量，并分别置于真空装置中进行抽气。通过玻璃窗口确认其抽气状态，排出主剂和固化剂中水份和空气。 打开橡胶模具，对型腔喷乙醇进行清洗。为便于脱模，再在型腔表面喷硅脱模剂。然后将两半模对合，并在两边垫上垫板后用紧固带将橡胶模紧固在一起，插上漏斗，即可进行浇注。 将已抽气的主剂和固化剂混合搅拌（图10）。再将混合料在真空中浇入橡胶模中（图11）。 在停止减压排气作业后，由室内大气压将退出来的塑料挤入型腔中（图12）。然后待塑料在模具中完全固化。若放在温中，则可加速固化。 开模时应先取下漏斗，松开紧固带，然后拆去两侧垫板。用手工轻轻地将橡胶模沿分型面处打开。再从橡胶模中取出塑件（图13）， 取出塑件后，首先去除浇口废料。然后对分型面处的废边和去除浇口废料后的部位进行精加工。

预制构件制作

3 预制构件制作 3.1.1 预制构件宜在工程制作。 3.1.2 预制构件生产企业应根据构件型号、形状、几何尺寸、重量等特点制定制定相应的 工艺流程和 生产方案明确质量要求和控制要点，对预制构件生产全过程进行质量策划和控 制管理。 预制构件验收合格后应统一进行标识，标识因满足唯一性和可追溯性。 3.2 制作准备 预制构件生产前应对工人进行专业操作技能岗位培训，合格后方可上岗。 生产计划及生产工艺 ; 模具计划及组装方案 ; 技术质量控制措施 ; 机具、物流管理计划 ; 成品保护措施。 预制构件生产前，生产企业应根据深化设计图纸和生产方案内容编制构件加工制作 3.1 般规定 3.1.4 3.2.1 3.2.2 预制构件生产前应编制构件生产方案，其内容包括 3.2.3

图，构件加工制作图应包含下列内容： 单个模具组配、预制构件模板图、配筋图； 预留预埋件（含吊件及管线）及其拉结件构造图 外墙保温层、接缝密封处理和饰面等西部构造图 系统构件拼装图； 全装修、机电设备综合图及给排水管道布置图 带饰面砖或饰面板的构件，应绘制排砖图或排板图；夹芯外墙板，应绘制内外叶墙板的拉结件布置图及保温排板图。 3.2. 混凝土及原材料、模具、钢筋加工、连接套筒、拉结件预埋件等质量验收除应符合 4 《混凝土结构工程施工规范》GB50666和混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204 等规定的检验批数量进行检验和评定外，尚应符合河北省现行地方有关标准的规定。 3.2. 预应力混凝土构件生产前应制定预应力施工技术方案和质量控制措施，并应符合现 5 行国家标准混凝土结构工程施工规范》GB50666和混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204的规定 7.3 钢筋骨架、钢筋网片和预埋件 3.3. 钢筋骨架和刚劲网片应满足预制构件设计图要求，宜才用专用钢筋定位件，入模应 1 符合下列要求：

橡胶模具设计与制造

都说术业有专攻，各行各业都有自己的一个考核标准，一套橡胶模具从研究开发到完全生产制造出来是非常有讲究的，不仅要拥有多年从事研究开发经验的技术工程团队，在橡胶制造的细节上，也是一点也马虎不得的。 一套模具的造价相对来说还是比较昂贵的，少则几万块，多则几百万。无论是对于模具的制造方还是模具的验收方来说，保证模具制作过程的高标准，需要在模具的设计阶段做到深思熟虑，考虑得面面俱到。 如果是不专业的厂家定制的模具，在模具设计上就会有缺陷，不仅严重影响到注塑生产的连续性和稳定性，也会影响生产效率，并且在注塑过程当中容易产生不稳定的情况，生产出来的产品不良率也会变高，不专业的厂家还容易因为不了解商家定制模具结构的需求，容易造成料耗高和人工浪费的情况专业的模具制造厂家从模具设计、模具制造、橡塑产品材料开发，半成品、成品、印刷、包装的完整生产线，采用符合ROHS标准的日本、德国、美国、台湾及国内各种性能高的硅胶、橡胶、塑胶、五金原料。拥有全面的橡塑模具和橡塑产品的生产设备和检测试验设备，能够满足各种注塑件加工需求。 深圳佳诺佳精密科技有限公司一直致力于模具和中高端橡塑制品的研究和开发工作。拥有成套的橡塑模具及生产设备和检测试验设备。团队有多名从事模具设计、橡塑配方、及超过20年以上相关经验的工程技术和管理人员。公司从模具设计、模具制造、橡塑产品材料开发，半成品、成品、印刷、包装的完整生产线。从胶料引进到多样化产品的出厂，每一个生产过程都得到严密的控制，成熟的生产设备，现代的生产管理是品质产品的保障。引进橡塑模具和橡塑产品的专业生产设备和检测试验设备，不断改进生产工艺，为业内提供更好的塑胶配件，是我们共同的理想，也是我们砥砺前行的伟大使命！

(塑料橡胶材料)常用塑料注塑工艺参数

常用塑料的注塑工艺参数 一、高密度聚乙烯（HDPE） 料筒温度喂料区30～50℃（50℃） 区1 160～250℃（200℃） 区2 200～300℃（210℃） 区3 220～300℃（230℃） 区4 220～300℃（240℃） 区5 220～300℃（240℃） 喷嘴220～300℃（240℃） 括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比 为50：1到100：1 熔料温度220～280℃ 料筒恒温220℃ 模具温度20～60℃ 注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）； 一些薄壁包装容器除外可达到180MPa (1800bar) 保压压力收缩程度较高，需要长时间对制品进行保压，尺寸精度是关键因素，约为注射压力的30％～60％ 背压5～20MPa（50～200bar）；背压太低的地方易造成制品重量和色散不均 注射速度对薄壁包装容器需要高注射速度，中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品 螺杆转速高螺杆转速（线速度为1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以；螺杆的扭矩要求为低 计量行程0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的残料量2～8mm，取决于计量行程和螺杆直径 预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以 回收率可达到100％回收 收缩率 1.2～2.5％；容易扭曲；收缩程度高；24h后不会再收缩（成型后收缩） 浇口系统点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；横截面面积相对小，对薄截面制品已足够 机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PE耐温升 料筒设备标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊（L：D＝25：1），直通喷嘴，止逆阀 二、聚丙烯（PP） 料筒温度喂料区30～50℃（50℃） 区1 160～250℃（200℃） 区2 200～300℃（220℃） 区3 220～300℃（240℃） 区4 220～300℃（240℃） 区5 220～300℃（240℃） 喷嘴220～300℃（240℃） 括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比 为50：1到100：1

预制构件生产工艺流程

预制构件生产工艺流程 建筑施工图设计;构件拆解设计（构件模板配筋土、预埋件设计图）;模具设计;模具制造;钢筋加工绑扎;水电、预埋件、门窗预埋;浇筑混凝土;养护;脱模;表面处理;质检;构件成品;运输安装。 （1）建筑施工图设计。应遵循本文件的要求，结合国家现行设计规范进行设计，达到施工图深度，预制构件生产企业应参与施工图纸会审，并提出相关意见。 （2）构件拆解设计。是生产前重要的准备工作之一，由于工作量大、图纸多，牵涉专业多，一般由建筑设计单位或专业的第三方单位进行预制构件拆解设计，按照建筑结构特点和预制构件生产工艺的要求，将建筑物拆分为独立的构件单元，设计过程中重点考虑构件连接构造、水电管线预埋、门窗及其他埋件的预埋、吊装及施工必须的预埋件、预留孔洞等，同时要考虑方便模具加工和构件生产效率，现场施工吊运能力限制等因素。一般每个构件均有独立的构件平立剖面图、配筋图、预留预埋件图、装饰设计图，个别情况需要制作三维视图。 （3）模具设计图。由机械设计工程师根据拆解的构件单元设计图进行模具设计，模具多数为组合式台式钢模具，模具应具有必要的刚度和精度，既要方便组合以保证生产效率，又要便于构件成型后的拆模和构件翻身，图纸一般包括平台制作图、边模制作图、零配件图、模具组合图，复杂模具还包括总体或局部的三维图纸。 （4）模具制造。“模具是制造业之母”，模具的好坏直接决定了构件产

品质量的好坏和生产安装的质量和效率，预制构件模具的制造关键是“精度”，包括尺寸的误差精度、焊接工艺水平、模具边楞的打磨光滑程度等，模具组合后应严格按照要求涂刷脱模剂或水洗剂。预制构件的质量和精度是保证建筑质量的基础，也是预制装配整体式建筑施工的关键工序之一，为了保证构件质量和精度，必须采用专用的模具进行构件生产，预制构件生产前应对模具进行检查验收，严禁采用地胎模等“土办法”上马。 （5）钢筋加工绑扎。钢筋加工和绑扎工序类似于传统工艺，但应严格保证加工尺寸和绑扎精度，有条件时可采用数控钢筋加工设备，构件钢筋在模具内的保护层厚度应进行严格控制，采用塑料钢筋马凳控制干净的混凝土保护层厚度。 （6）水电、预埋件、门窗预埋。根据构件设计图纸要求进行水电、预埋件、门窗的预留预埋，并采取防止污损措施，为了保证构件埋件定位准确，必要时应采用临时支架对埋件进行固定。 （7）浇筑混凝土。应按照混凝土设计配合比经过试配确定最终配合比，生产时严格控制水灰比和塌落度，浇筑和振捣应按照操作规程，防止漏振和过振，生产时应按照规定制作试块与构件同条件养护。 （8）养护。预制构件初凝后开始进行养护，养护过程禁止扰动混凝土，养护分为常温养护和加热养护方式，当气温过低或为了提高模具的周转率需要采取加热养护时，可以采用低温蒸汽养护、电加热养护、红外线加热养护、微波加热养护等形式，加热温度宜控制在60～80摄氏

液态硅橡胶模具设计要点

液态硅橡胶模具设计要点 摘要该文介绍了液态硅橡胶模具设计的若干要点，旨在提高液态硅橡胶制品的质量和产量，使加工者获益匪浅。 关键词：LSR；固化；充模；注压 热固性液态硅橡胶(LSR)注压模具的结构，总的来说跟热塑性胶料所用的模具结构相似，但也有不少显著差别。例如，LSR胶料一般粘度较低，因而充模时间很短，即使在很低的注射压力下也是如此。为了避免空气滞留，在模具中设置良好的排气装置是至关重要的。 另外，LSR胶料在模具内不会像热塑性胶料那样收缩，它们往往遇热膨胀，遇冷轻微收缩。因而，其制品并不总是如所期望的那样留在模具的凸面上，而是滞留在表面积较大的模腔内。 1 收缩率 虽然LSR并不会在模内收缩，但它们在脱模和冷却后，常常会收缩2.5%-3%。至于究竟收缩多少，在一定程度上取决于该胶料的配方。不过，从模具角度考虑，收缩率可能受到几种因素的影响，其中包括模具的温度、胶料脱模时的温度，以及模腔内的压力和胶料随后的压缩情况。 注射点的位置也值得斟酌，因为胶料流动方向的收缩率通常比与胶料垂直流动方向的收缩率大一些。制品的外形尺寸对其收缩率也有影响，较厚的制品的收缩率一般要比较薄者小。如果需进行二次硫化，则可能再额外地收缩0.5%-0.7%。 2 分型线 确定分型线的位置是设计硅橡胶注压模具的前几个步骤之一。排气主要是通过位于分型线上的槽沟来实现的，这样的槽沟必经处在注压胶料最后到达的区域内。这样有助于避免内部产生气泡和降低胶接处的强度损失。 由于LSR粘度较低，分型线必须精确，以免造成溢胶。即便如此在定型的制品上还常能看见分型线。脱模受制品的几何尺寸和分型面位置的影响。将制品设计成稍有倒角，有助于保证制品对所需的另一半模腔有一致的亲合力。 3 排气 随着LSR的注入，滞留在模腔内的空气在模具闭合时被压缩，然后随着充模过程而通过通气槽沟被排出。空气如果不能完全排出，就会滞留在胶料内(这样往往会造成制品部分露出白边)。通气槽沟一般宽度为lmm-3mm，深度为0.004mm-0.005mm。 在模具内抽真空可创造最佳的排气效果。这是通过在分型线上设计一个垫圈，并用真空泵迅速将所有的模腔抽成真空来实现的。一旦真空达到额定的程度，模具即完全闭合，开始注压。

橡胶制品模具撕边槽 余料槽及防焦边槽标准

橡胶制品模具撕边槽、余料槽及防焦边槽标准 1．范围 本标准规定了橡胶制品模具撕边槽、余料槽及防焦边槽的形状尺寸、分布位置、适用范围、技术要求和制造要求。（本标准使用单位为mm）2．规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）成修订版均不适用于本标准然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T699 碳素结构钢 合金结构钢 GB/T1804 一般公差、线形尺寸的未注公差 GB1031 评定表面粗糙度的参数及其取值和一般规则 3．定义 ．撕边槽：在模具分型面处离型腔位置较近的位置加工一沟槽，在产品后道整形过程中起到撕边作用； ．余料槽：在离型腔或撕边槽一定位置加工一沟槽或减除承压面，在成型过程中起到存放余胶，增加产品上正压力，使产品飞边较薄，以便于后道整理或冷冻除飞边。 ．防焦槽：对于较厚的橡胶产品，在其分型处加工与产品型腔相连的台阶，以防止在硫化过程中由于制品内外硫化程度不统一而在分型处造成烂边现象。 4.位置 ．撕边槽、余料槽及防焦边槽的相对位置如下所示

5.撕边槽 撕边槽代号：用S-阿拉伯数字表示，其中，S 代表撕边槽。阿拉伯数字表示撕边槽序号。 撕边槽形状、尺寸、技术要求及适用范围见下表： 撕边槽防焦槽

6.余料槽 余料槽代号：用Y-阿拉伯数字表示，其中，Y表示余料槽，阿拉伯数字表示余料槽序号；

7.防焦边槽 防焦边槽代号，用FJ-阿拉伯数字表示，其中，FJ表示防焦边槽，阿拉伯数字表示防焦边槽序号。 防焦边槽形状、尺寸、技术要求及适用范围见下表； 使用方式 对于成型件单耗易控制，橡胶硬度适当的橡胶制品模具，可选择加工撕边槽和余料槽；对于产品有特殊要求或产品整理方式不同的模具，可只选择开余料槽，主要包括产品为切割成型或切割飞边，以及产品必须用剪刀等工具修边和冷冻除飞边。

橡胶与塑料模具设计教案

橡胶与塑料模具设计教案 橡胶模具设计 第一节绪论 随着我国橡胶制品工业的进展，橡胶制品的种类日益增多，产量日益扩大，促使着橡胶模具设计与制造由传统的经验设计到理论计算设计。尤其是橡胶生产设备的不断提高与生产工艺的不断改进，橡胶模具越来越多，模具的制造水平与模具复杂程度也越来越高越精巧。高效率、自动化、周密、长寿命差不多成为橡胶模具进展的趋势。 一、橡胶模具的分类 橡胶模具依照模具结构和制品生产工艺的不同分为：压制成型模具、压铸成型模具、注射成型模具、挤出成型模具四大常用模具，以及一些生产特种橡胶制品的特种橡胶模具，如充气模具、浸胶模具等。 1．压制成型模具 又称为一般压模。它是将混炼过的、经加工成一定形状和称

量过的半成品胶料直接放入模具中，而后送入平板硫化机中加压、加热。胶料在加压、加热作用下硫化成型。 特点：模具结构简单，通用性强、使用面广、操作方便，故在橡胶模压制品中占有较大比例。 2．压铸成型模具 又称传递式模具或挤胶法模具。它是将混炼过的、形状简单的、限量一定的胶料或胶块半成品放入压铸模料腔中，通过压铸塞的压力挤压胶料，并使胶料通过浇注系统进入模具型腔中硫化定型。 特点：比一般压模复杂，适用于制作一般模压不能压制或牵强压制的薄壁、细长易弯曲的制品，以及形状复杂、难以加料的橡胶制品。采纳这种模具生产的制品致密性好、质量优越。3．注射成型模具 它是将预加热成塑性状态的胶料经注射模的浇注系统注入模具中定型硫化。 特点：结构复杂、适用于大型、厚壁、薄壁、形状复杂的制品。 生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。 4．挤出成型模具 通过机头的成型模具制成各种截面形状的橡胶型材半成品，达

模具橡胶模研究

橡胶模 一、模具设计应遵循下列原则： （1）了解橡胶制品的材料种类、材料硬度、收缩率； （2）橡胶制品分型面、撕边槽、余料槽的合理选定； （3）模具结构合理、定位可靠、模腔数量适当、便于加工和使用；（4）模具材料应有足够的强度和刚度，力求外形小、重量轻。 二、模具分型面的设计必须考虑到制品工作面、制品高度、脱模、制品外观要求等因素。 （1）工作面制品的工作面分为静态和动态两种，静态工作面用于固定密封部位，动态工作面用于活动密封部位。如带骨架的油封，外径为固定密封，径为活动密封。设计时模具的分型面应尽量避开制品工作面。 （2）制品高度模具分型面选取不当，往往给制品取出造成困难，有时需采用铜针或钢针挑取，这样生产效率低、影响产品质量和外观。凡制品高度超过3mm 或带有骨架产品，在设计模具时都应该考虑制品排气和取出方便，否则产品易产生气泡、缺料。另外，模具分型面的选取必须考虑到产品易脱模。对工字形产品而言，胶料硬度低（邵尔硬度 65度以下）、壁厚（2mm 以下），一般采用拉、推、拽等方法强行脱模；但对于硬度高（邵尔硬度＞ 65 度）、壁厚（＞2mm ）或带有骨架的产品，一般采用活动式哈呋条结构，这样制品很容易取出。(邵氏硬度K是指用邵氏硬度计测出的值的读数，它的单位是“度”，其描述方法分A、D两种，分别代表不同的硬度围，90度以下的用邵氏

A硬度计测试，并得出数据，90度及以上的用邵氏D硬度计测试并得出数据，所以，一般来讲对于一个橡胶或塑料制品，在测试的时候，测试人员能根据经验进行测试前的预判，从而决定用邵氏A硬度计还是用邵氏D硬度计来进行测试。） 三、外形尺寸和模具材质 确定模具外形尺寸时，首先必须考虑制品的几何形状、模腔的数量、硫化设备和模具加工设备、年需求量等因素。为了合理掌握模具模腔数，应注意以下几点： （1）对需求量很少的，可采用一模一穴，这样既满足了需求量，又缩短了加工周期； （2）对需求量很大的，形状简单的可采用一模多穴，这样既提高了生产效率，又降低了单件成本，同时具有一定的市场竟争力； （3）对于形状复杂或带有骨架的制品，模腔不宜过多。其次要考虑到模板的强度、刚度，模板过厚，强度和刚度都能保证，但模具笨重，不便于操作；相反，模板过薄，强度和刚度达不到要求，易变形。再次要考虑到模具的材质，对于注塞、料杯、模板等非型腔类的选45 钢、B20H 等材质；对型腔类的选用 SM1、40Cr 、65Mn 等材质。 四、收缩率 胶料在加热硫化时，胶料部发生形变和交联，由此而产生的应力被硫化过程所固定。在硫化胶料冷却过程中应力趋于消除，制品的线性尺寸成比例缩小。因此，在设计模具时尺寸需相应加大，加大的比例即为模压制品的橡胶收缩率。 影响橡胶收缩率的因素很多，如橡胶热膨胀、产品壁厚、有无骨架、含胶量、胶料致密度及硫化工艺等因素。

装配式建筑PC预制构件之模具设计要点(2017)

装配式建筑PC预制构件之模具设计要点 编制：_________________ 审核：_________________ 日期：_____2017年11月

目录 3前言................................................................................................................................. 一、装配式建筑PC预制构件特征 (5) 二、装配式建筑PC预制构件模具详解 (9) 9 1、外墙板模具设计要点.......................................................................................... 9 2、内墙板模具设计要点.......................................................................................... 10 4、楼梯模具设计要点............................................................................................ 6、底模设计要点.................................................................................................... 11 7、综合管廊模具设计要点 (11)

注塑模具入门基础知识

一、塑料的定义及组成 塑料是指以高分子合成树脂为主要成份、在一定温度和压力下具有塑性和流动 性，可被塑制成一定形状，且在一定条件下保持形状不变的材料。 组成：聚合物合成树脂（40 ~ 100%） 辅助材料：增塑剂、填充剂、稳定剂、润滑剂、着色剂、发泡剂、增强材料。 辅助材料作用：改善材料的使用性能与加工性能，节约树脂材料（贵） 二、塑料的分类： 300 余品种，常用的是40 余种 名称是以所使有的合成树脂作为名称来称呼：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、酚醛树脂、氧树脂,俗称：电木（酚醛树脂）,有机玻璃（聚甲基丙烯酸甲脂）,玻璃钢（热固性树脂用玻璃纤维增强）;英文名称：尼龙（聚酰胺）PA 聚乙烯PE 分类：热固性塑料与热塑性塑料（按塑料的分子结构） 1、热塑性塑料 具有线型分子链成支架型结构加热变软，泠却固化不可逆的 2、热固性塑料：具有网状分子链结构加热软化，固化后不可逆. 通用塑料：指产量大，用途广。价格低廉的一类塑料。如：聚乙烯，聚丙烯，聚氯乙烯，聚苯乙烯，醛酚塑料，氨基塑料占塑料产量的60% 工程塑料：指机械性能高，可替代金属而作工程材料的一类，尼龙，聚磷酸脂，聚甲醛，ABS 特种塑料：隙氧树脂 三、塑料的性能 1、质量轻，密度0.9~0.23g /cm^ 泡沫塑料0.189g/cm 2、比强度高：是金属材料强度的1/10 。玻璃钢强度更高 3、化学稳定性好 4、电气绝缘性能优良 5、绝热性好 6、易成型加工性，比金属易 7、不足：强度，刚度不如金属，不耐热。100C 以下热膨胀系数大，易蠕变，易老化。 热塑性塑料成型加工性能： 一、吸湿性：吸水的（ABS.尼龙，有机中玻璃）懦水的（聚乙烯）含水量大，易起泡，需干燥。 二、塑料物态： 1、玻璃态：一般的塑料状态TG 高于室温。 2、高弹态：温度商于TG ，高聚物变得像橡胶那样柔软，有弹性。 3、粘流态：沾流化温度以上，高聚物相继出现塑料流动性与粘性液体流动区移，塑料成型加工就在材料的粘流态进引。 三、流动性：塑料在一定温度压力作用下，能够充分满模具型腔各部分的性能，称作流动性。流动性差，注射成型时需较大的压力；流动性太好，容易发生流涎及造成制件溢边。 四、流变性：高聚物在外加作用下产生流动性与变形的性质叫流变性。牛顿型流体与非牛顿型流体。 牛顿流体：主要取决于（流变形为）剪切应力，剪切速率和绝对粘度，低分子化合物的液体或溶液流体属于牛顿流体。大多数高聚物熔体在成型过程中表现为非牛顿流体。 五、结晶性：冷凝时能否结晶。无定型塑料与结晶型塑料。 结晶型：尼龙，聚丙烯，聚乙烯，无定型塑料：ABS 六、热敏性与水敏性。 七、相熔性：熔融状态下，两种塑料能否相熔到一起，不能则会分层，脱皮。 八、应力开裂及熔体破裂。 九、热性能及冷却速度。 十、分子定向（取向）。

橡胶制品模具分类

橡胶制品模具分类 以橡胶为原料用模具在高温高压下经硫化做成的产品，称为橡胶模型制品，大者有汽车轮胎，最小者有直径只有及毫米的打火机密封圈。模具的材质、尺寸精确度、排气及启模难易程度等都是直接影响到橡胶制品的质量、劳动强度、生产效率。同时模具材质的选择、热处理等制造工艺以及模具组装质量等，又直接影响到模具的使用寿命。所以模具设计时，首先应对橡胶件的形体结构特点进行认真分析、研究，并以此为据，选择和设计合理的模具结构、合理的材质及热处理工艺，以满足橡胶制品的要求和模具的使用要求，硫化后模具易于开启，可提供哦啊生产效率和模具的使用寿命，从而提高了经济效益。为了硫化出的橡胶制品尺寸精确，模具设计者必须熟知各种橡胶不同硬度和含胶率的收缩率。橡胶制品的压制原理的不同，主要可分为填压模、压注模和注射模三大类。1、填压模将胶料装入模具型腔中，通过平板硫化机加压、加热硫化而得到橡胶制品的模具称为填压模。而填压模又可分为3种。1、开放式填压模开放式填压模是利用上、下板接触，以外力压制产品，上模无导向，无加料腔，胶料易从分型面流掉，制品件有水平方向的挤压边。开放式填压模开放式填压模的优点是结构简单、造价低、压制产品时易排除空气，但胶料易流失，耗胶量大。这种结构的

模具在模具中占的比例比较大。2、封闭式填压模封闭式填 压模有加料腔，上模有导向，在压制产品过程中，胶料不易流出，胶料受压力大，产品件致密度高、耗胶量小。但排气性差，模具要求精度高，制造成本也高。封闭式填压模半封闭式填压模半封闭式填压模从结构上来看，它兼有开放式填压模和封闭式填压模的优点。这种结构形式的模具在压制产品时，其胶料的流动性在一定程度上受到了限制，仅能流出一部分胶，压制压力较开放式填压模大，橡胶制品件致密度也比较高。半封闭式填压模b.压注模压注模是将胶料放入压缩腔内，利用柱塞传递的压力，通过注胶道口将胶料压入型腔内而得到的橡胶制品件。压注模压制的橡胶制品件密度高、产品质量好，可提高生产效率。适合于制造有嵌件、形状复杂、难以装胶的制品件。嵌件压注模c.注射模注射模是利用专用注射剂的压力，将加热成塑性状态的橡胶挤压射入锁模后的模腔内而成型硫化的橡胶制品模具。注射模注射模结构形式的确定应根据注射的制品的结构和注射机的类型，结构形式统一考虑。这种模具适合于大批量产品的生产使用，生产效率高，产品质量好。