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不合格品处置单

不合格品处置单

不合格品处置单

生产单位:编号:0000000

不合格品处理单处理流程

不合格品处理单流程及规定 1.目的 对反馈人员(质量检验人员或各部门发现问题的人员)和受理人员填写《不合格品处理单》《烧焊单》进行规范。 2. 范围 在进货、外协和加工、装配过程中发现的的质量问题(模具开发全过程中出现的所有技术、加工等的质量问题),由质检员或发现问题的人员填写不合格品处理单,纳入质量问题控制流程。 3. 职责 反馈人员和受理人员按规定填写《不合格品处理单》,受理人员负责在规定时间内将《不合格品处理单》返回质量部。 质量部负责对《不合格品处理单》填写的规范性和返回的及时性进行监督和考核。 4.内容 4-1.填写内容: 4-1-1.编号、反馈部门、反馈日期、反馈人、受理部门、反馈内容。 4.1.2.编号形式为:**(月)-**(日)-**(份) 要求:编号不重复,不漏编,且与文件发放记录的编号、内容一致。除检验员外,发现问题的其他人员填写的不合格品处理单,应统一由质检进行编号。 4-1-3.反馈内容 A 必须注明:模具编号、零件编号、数量、材料、产生工序、操作者(以自检记录为准)。需烧焊的填写烧焊部位、烧焊种类、面积、技术要求等。 B 如果是进货检验必须注明:模具零件编号、数量、进货厂家。 C 反馈内容形式:标准规定:;实测:。必要时可在左侧画图说明或全部用文字说明。 D 对模架进货检验要以套为单位进行反馈,必要时一次可写多份反馈单装订在一起,但只编一个号。 4-5.质量问题点处理流程图:

工序 质量钳工其它 工序主管 质量部 制造部 技术部 责任工序 主管跟踪 交接 质量部汇总 责任部门分析原因制定措施 制定案例培训,修订标准。 相关责任人、发 现人、质检员、 工序主管填写 《不合格品处 理单》《烧焊 申请单》 说明: 1.以上处理流程由责任工序主管进行全程跟踪处理。损失单最终返回到质量部门,纳入质 量异常统计。 2.进货、外协出现的质量问题暂由质量部牵头处理,采购部门配合监控外协厂家对方案的 执行情况。 3.钳工申请烧焊应有钳工填写《烧焊申请单》;工序质量缺陷应有相关人员?工序主管或质 检员填写《不合格品处理单》,《烧焊单》。 5.检查与考核 项目考核内容考评额备注 处理的及时性当日内未将《不合格品处理单》反馈到相关部门考核相关责任人10元 相 关 部 门 监 督《不合格品处理单》的处理部门接到质量问题反馈后,当 日内未解决的(节假日顺延) 考核相关责任人10元 质 检 监 督《不合格品处理单》解决办法中明确要求重新下发(追加) 工艺或更改(换)图纸,当日内未实施的 考核相关责任人10元 原因分析部门在接到不合格品处理单后,24小时内未将不 合格品处理单返回到质检组。 考核10元

不合格品处理流程

受控状态: 分发号: 1.0目的 及时发现不合格品并进行标识、记录、隔离、评价、处置,以防止不合格品非预期使用,安装和交付,确保出厂产品的质量。 2.0适用范围 适用于从进货到成品出厂全过程的不合格品和可疑产品的控制。 3.0职责 3.1 质量管理部负责对原材料的检验放行。 3.2 质量管理部负责对半成品、成品的检验、放行。

3.3 质量管理部质量工程师负责/组织对来件不合格品进行评审并提出处置意见。 3.4 技术开发部、质量管理部主管工程师负责对不合格品偏差使用的验证。 3.5 质量管理部供应商管理负责/组织对所有供应商提交的不合格品进行筛选、返工和自检。 3.6 质量管理部供应商管理负责完成对不合格零件的索赔。 3.7 采购部负责对不合格件的退货处理。 3.8 人事行政部负责对已作报废处理的不合格品进行报废处理。 4.0工作程序 4.1 原材料不合格处置 4.1.1 进货检验不合格时,检验员贴上不合格标识,开具《不合格品处理单》上,由相关质量工程师进行审核,并提出处理意见,报检验科长批准,必要时由质量工程师组织技术开发部、采购部对其进行评审,并填写处置意见。 处置意见一般为:退货、偏差使用、挑选、返工/返修和报废。 4.1.2 若评审结论为退货,由采购部进行退货处理;若为偏差使用(见本程序4.9条),则由技术开发部、质量管理部共同验收后放行;若为挑选(必要时由质量管理部制定挑选作业指导书并培训),由供应商管理组织挑选;若为返工/返修(必要时由技术开发部制定返工/返修指导书),由供应商管理组织返工/返修,返工/返修后经入库检验合格后入库。

4.1.3偏差使用的验证结果,挑选、返工/返修的结果填写在《不合格品处理单》上,并跟踪使用情况;若为报废,则由采购部跟供应商确认后,由质量管理部处理。质量管理部SQE负责统计由挑选、返工/返修所发生的费用,通知供应商认可后报财务部,由财务部直接从货款里扣除。 4.2 过程中不合格品的处置: 4.2.1 生产部在加工过程中自检发现不合格品时,在本工位可以返工的,由操作者自行返工,按照作业指导书进行自检,记录在自检录表上,并注明“返工”,检验员检验合格后方可放行。对于须在返工工位上进行返工的,须帖黄色不合格品标识,说明原因,放入待处理箱中,经检验员检验并填写《不合格品处理单》,并注明“返工”,合格后方可放行。 4.2.2 对于在生产线加工过程中产生物料报废时,应有操作者填写报废登记表,质量工程师进行报废类型的判定:来件报废(由于原材料来件不合格产生的报废)、生产报废(由于设备维修调试、加工过程等导致的报废)、检验报废(由于检验设备的破坏性试验产生的物料报废)。 4.3 半成品不合格品处置 4.3.1 操作者自检发现不合格品时,帖上黄色不合格标识,在可行时,说明不合格原因,交前道工序按返工作业指导书进行返工,返工后进行自检,记录在缺陷登记表上,并注明“返工”。无法返工的按4.2.2处理。 4.3.2 检验员抽检发现不合格品时,做不合格标识,退回生产线进行返工,要求操作者全检前次抽检后的产品,对不合格的进行返工,并记录在产品抽检记录上。操作者对返工后的产品自检,记录在缺陷登记表上,注明“返工”。检验员再次按检验指导书抽检,再次记录在产品抽检记录上,并注明“返工”。无法返工的按4.2.2处理。

原材料不合格品处理流程

原材料不合格品处理流程: 1.IQC发现原材料不良,开立进料不合格品处理单 2.IQC主管判定 3.不良品判定结果:代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别:确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货:由采购安排退回供应商 7.以上三种判定,结果均需通知到采购部、生管部和仓库部 同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论! 不合格品处理流程: 1.IQC发现原材料不良,开立进料不合格品处理单 2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果:代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.代用产品按代用方式入库 5.选别:确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货:由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理 8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等 以上种种判定,结果均需通知到相关部门等! 1) 来料Lot Out的处理: 检查员判定Lot Out的部材,担当QE要及时确认不良品,并作出最终的判定, 对最终判定NG,需要立即与供应商或客户进行反馈处理,并在规定时间内给 出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case,请市场或采购联络处理,以满 足生产的需求。 2)CA物料的处理: 对于Lot Out的部材,在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材,需要CA的 部材,需要召开MRB会议,形成MRB决议,并安排好在部材投入前将不良品选出 (如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等)。必须保证生产线投入的部材 为良品。 3)生产线来料品质异常处理: 对于生产线来料的品质异常,需要及时处理,对于异常频发的部材,需要及时 确认在库品是否有同样的异常,如果有异常,则对部材进行及时的隔离并做相应 的处置,以保证生产的顺畅。 我们公司是这样处理的了, 1.有仓管员收到原材料通知IQC,IQC检验并记录在《来料检查日报》中,经判定不合格的有IQC加盖“不合格”印章,并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人; 2.仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放,

不合格品的处置及纠正预防措施教程文件

不合格品的处置及纠正预防措施

不合格品的处置及纠正预防措施 一、目的确保不符合要求的产品得到识别和控制以防止其非预期的使用。 二、适用范围适用于对不符合要求的原材料、半成品,成品及交付后产品的控制。 三、职责 四、采购部:不合格品的检验、识别、初步分析及给予处理的意见。 五、项目部及供应商:不合格品的处置及采取有效的纠正和预防措施。 1、采购部:不合格来料的初步处置评估。 2、质量安全部:不合格品的参与分析、技术支援及制定有效的纠正和预防措施。 六、程序 1、来料不合格品的识别和控制 2、来料不合格品的识别质量安全部对来料检验中发现的不合格品必须将其用红色箭头标示纸作好标记并与合格品隔离,标识存放于相应区域; 3、来料不合格品的处理批次来料检验不合格品超出允收范围被判定为不合格时,由质量安全部主管或者助理将其处理,项目部外协加供应商的在检验来料的过程中发现来料不良品超出允许值时,要

保存好不良品并将记录存档,再由公司相关采购协同质量安全部人员到外协厂对不良品进行确认并作出初步处理意见; 4、质量安全部、项目部及采购部组成。小组对不合格来料的处理流程如下:不合格品经品质主管复核后,由质量主管或助理将《来料检验记录表》与实物样品送质量安全部部、采购部签署意见,最后由项目负责人综合各部门意见作出如下处置方式:选别或退货; 5、如其它部门对项目负责人所作出的不合格来料处置方式有不同意见时,可将其交由厂长或经理作最终裁决; 6、来料不合格作出处置决定后,由质检员在该批来料的外包装上贴上相应标识,并知会仓管放入相应的区域。 7、来料不合格品的跟进如供应商的来料出现安全性能及可能导致客户严重不接受或同一物料同样问题连续二批来料不合格,质检应依照《纠正预防措施管理程序》进行处理。 七、生产过程不合格品的标识和控制 1、检查不合格品的控制 2、由生产管理人员填写《首件检查报告》,送质量安全部部确认,质量主管或主管助理审批。如发现不合格涉及技术方面原因则由采购部主管确认后,将此确认单项目部要求其改善(重大问题应填写《纠正/预防措施报告》),由负责不合格项的跟进改进效果;如第一次首件检验不合格则重新制作样板进行第二次检验直至合格为止。 3、定点检查不合格品的识别和控制

不合格产品召回及其处理制度

不合格产品召回及其处理制度 1目的 规范由客户处退回货物的交接程序,做到退货与召回整个过程中物物有人管。 2适用范围 适用于公司任何已发出的不适合产品的信息传递和召回过程。以及因产品质量问题、近有效期、终止业务等原因而引起的退货产品。 3职责与权限 1.质检部负责不合格品的归口管理与控制,负责外部损失、退货及收回品的分析 与处理。 2销售部、技术部等业务部门负责相关信息的传递。 3.销售部部、生产部(含车间)、质检部、技术部参与不合格品的评审与处置。 4具体程序 4细则 4.1召回或退货原因 4.1.1产品发出前已发现存在质量问题或隐患,经评审发货,后又被客户退回的。 4.1.2产品检验合格后发货,在对生产记录的审核等工作中,发现确实存在质量 问题或用户使用过程中发现质量问题不能用于生产的。 4.1.3产品符合原质量标准或用户要求,但因为用户有了新的要求或因沟通问题 产生异议而造成的退货。 4.1.4公司根据实际情况做出的其他产品召回的情况 4.2产品退货 4.2.1产品退货必须填写《产品召回(退货)通知及处置单》及《客诉单》经销 售副总批准方可将产品退回,未经批准不得退回,否则每次罚款200元,形成损 失的根据实际情况承担损失。 4.2.2经批准退回的产品退回后直接退至后工序,由后工序接收并通知品质部进 行复检。 4.2.3品质部接到请验后,应立即组织人员对产品进行复验,分析原因,出具复 验报告,并提出返工、返修处置方案或报废处理意见,报生产副总审核批准后执 行。

4.3产品召回 公司依据实际情况主动召回产品,由业务人员与客户联系进行产品召回,召回后业务人员办理退货单交财务部。 4.4客户因没有明确的标准要求而拒收、扣损或禁退(要求现场报废)我公司产品时,业务人员应及时报告业务经理或品质部经理,由其权衡利弊评审后作出收回或同意扣损意见。此情况,业务经办人应立即写出《客户反馈信息表》找相关领导签字认可,否则不予办理退库和扣损处理。擅自作主同意扣损的,由相关人员按成本价承担扣损。 4.5公司批准退回或召回产品业务人员应及时通知营销部由其安排司机负责将产品运回公司,司机负责退回装车产品数量的清点。 4.6经品质部复检需要返工、返修的产品,由后工序负责对产品进行返工、返修,返工后的产品经品质部检验合格后,经返工返修挑选减数部分由成品仓库办理退货单并经生产副总签署意见后交财务部。 4.7经品质部复检需要报废的产品由品质部填写产品报废处置单,经生产副总批准后执行。产品报废处置单应传递至生产部及财务部,以方便报废及账务处理。 4.8产品运回后,为了便于追溯相关信息,相关经手人必须在单据上签字,经手人发现此单信息不全可拒绝签字接收并要及时反馈,签字后即代表认同单据上交接内容,出现问题后以此为处理依据。不签字的按20元/次进行处罚,在传递过程中如出现此单丢失的情况则按50元/次处罚责任人。 4.9品质部在接到质检单后必须及时派人去产品进行复检,并在单据上标明复检结果,因复检不及时造成工期延误的,按50元/次处罚责任人。 4.10生产部必须严格按照客户要求或质检标准对退(召)回产品进行返工、返修,返工、返修后再次发货,客户反馈仍不合格的,由相关人员承担全部损失(含返工、返修所产生的所有费用),承担比例为生产部经理:车间主任:返工、返修人员=1:2:7。 4.11给公司造成损失的按事故管理规定进行处罚。

最新不合格品控制程序文件

不合格品控制程序 文件编号:AVH-PZ/CX-8.3 版次:1/A 受控状态: 编制:日期: 审核:日期: 批准:日期:

1.目的 对生产和采购过程中、产品交付后发现的不合格品及时地进行标识和隔离、处理和整改,以防止不合格品流入下一工序及顾客处,确保按程序正确地处理不合格品。 2.范围 本标准规定了不合格品审理委员会(以下简称MRB)的组织机构、职责与权限,不合格品审理要求与处理程序,不合格品处理单的管理,不合格品、返工返修品、废品的管理,原因分析和纠正措施,交付产品出现的不合格的处理及记录的控制。本程序适用于原辅材料、过程中的产品及成品出厂后发生的不合格品的处理。 3.术语 不合格品是指经检验和试验判定,产品保量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离,不再符合接收准则的产品。包括废品、返工返修品和超差利用品。可疑产品也视为不合格品,计量器具或检测设备失效时,所检验和试验过的产品也视为不合格品。 4.职责 4.1生产部负责生产过程中的自检及入库前的成品检验,对不合格的物料、半成品和成品进行标识、隔离;在不合格品有了明确的处理意见后,负责对不合格品进行处理。 4.2品质部负责监督和检查不合格品处理纠正措施的贯彻、落实情况,负责保存纠正措施及整改情况报告;负责生产部隔离的不合格品的确认。 4.3公司设置不合格品审理委员会(MRB) 4.3.1MRB组织机构: 4.3.1.1MRB设置为公司MRB和基层MRB二级,实施对不合格品分级处理。 4.3.1.2公司级MRB由总经理授权的总工和品保、技术、铸造等部门负责人组成。 4.3.1.3基层MRB由总经理授权的品保、技术等部门代表组成。 4.3.2MRB的人员资格

原材料不合格品处理流程

原材料不合格品处理流程: 发现原材料不良,开立进料不合格品处理单 主管判定 3.不良品判定结果:代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别:确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货:由采购安排退回供应商 7.以上三种判定,结果均需通知到采购部、生管部和仓库部 同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论! 不合格品处理流程: 发现原材料不良,开立进料不合格品处理单 主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果:代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.代用产品按代用方式入库 5.选别:确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货:由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理 8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等 以上种种判定,结果均需通知到相关部门等! 1) 来料Lot Out的处理: 检查员判定Lot Out的部材,担当QE要及时确认不良品,并作出最终的判定, 对最终判定NG,需要立即与供应商或客户进行反馈处理,并在规定时间内给 出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case,请市场或采购联络处理,以满 足生产的需求。 2)CA物料的处理: 对于Lot Out的部材,在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材,需要CA的 部材,需要召开MRB会议,形成MRB决议,并安排好在部材投入前将不良品选出 (如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等)。必须保证生产线投入的部材 为良品。 3)生产线来料品质异常处理: 对于生产线来料的品质异常,需要及时处理,对于异常频发的部材,需要及时 确认在库品是否有同样的异常,如果有异常,则对部材进行及时的隔离并做相应 的处置,以保证生产的顺畅。

供应商不合格品处理办法

” ” 一、目的: 为了有效督促零部件供应商积极开展质量改进工作,确保不合格品对外索赔工作的顺利开展。 二、范围: 适用于来料检验、制程发现及客户退回的不合格品(即市场三包件)的管理。 三、权责单位: 1. 品质部:负责组织不合格品的最终判定,并督促责任部门或供应商采取纠正预防措施。 2. 售后部:负责客户退回不合格品的初步判定。 3. PMC 部:负责与供应商联络和通传,并督促供应商采取纠正预防措施。 4. 财务部:负责对不合格品的财务核算。 四、作业流程:附件一 五、作业说明: 1.对于来料检验中发现的不合格品,经评审后需特采处理时,应由品质部按照附件二规定在“特 采申请单”上注明特采降价比率,对供应商进行索赔处理。 1.1 对于来料检验中发现的不合格品,经评审后不能特采时,由仓库将不合格品退回供应商。 2. 对于制程中发现的不合格品,由发现单位填写 “不合格品处理通告单”交品质部处理。 2.1 经判定为不合格品由品质部贴“制程不合格品”黄色标签;按附件二规定签发“质量索赔通知 单”对供应商进行索赔处理。 3. 对于客户退回的不合格品,先由售后服务部进行初步判定统计并填写“奔马公司配件接收 明细表”随附带“故障实物卡”交品质部作最终判定,必要时对不合格品填写“质量整改及处理 单。 3.1 对于经品质部判定不属三包范围或非本厂的不合格品由售后服务部退回销售商。 3.2 经判定为索赔的不合格品应由品质部贴 “市场不合格品”红色标签;按照附件二规定签发“质 量索赔通知单,对供应商进行索赔处理。 4. PMC 部根据“特采申请单”、“不合格品处理通知单、“质量索赔通知单”的处理结论及时通传供

医疗器械不合格品处理制度

不合格医疗器械的确认处理程序 (一)、目的:建立一个不合格医疗器械的确认和处理标准操作程序,以达到对不合格医疗器械的控制性管理的目的。 (二)、范围:适合本企业出现的所有不合格医疗器械。 (三)、责任人:业务部、配送中心、质管部及部门负责人对实施本SOP 负责。 (四)、程序 1、购进医疗器械经检查验收不合格的,由验收员填写“拒收报告单”报质管部,质管部鉴定后明确拒收意见的医疗器械入退货库(区),保管员登入不合格品台帐,并及时办理退货手续,退原发货单位;或入不合格品库报废处理。 2、(1)在库养护检查,出库复核发现的不合格医疗器械应立即挂黄牌暂停发货,养护员填写“质量复查报告单”报质管部。 (2)、质管部立即进行电脑停售,并填写“停售通知单”报业务部门。(3)、质管部经复查确认合格的则办理电脑解除停售手续,并填写“解除停售通知单”送业务、仓储部门摘去黄牌继续销售;确认不合格的,则由业务员办理“不合格品移库单”,商品移入不合格品库,保管员登入“不合格品台帐”,已配送出库的,由业务部门发出“产品收回通知单”进行回收。 3、配送退回医疗器械经检查验收不合格的,入不合格品库,保管员登入“不合格品台帐”。 4、经确认的不合格医疗器械,质管部根据《医药商品调拨责任制》的规定,明确鉴定处理意见,即:由供货方负责的按退货处理,由业务部门

填写

“进货退出通知单”,通知配送中心退货;超出供方负责范围期限的按报废处理,由保管员填写“报损审批表”,报业务、质管、财会部门审核,由总经理审批报损。 5、已办理报损审批手续的报废医疗器械,定期由保管员列出清单,质管部写出“销毁医疗器械报告”(附销毁产品的清单),经分管业务经理审批和有关部门核对签字后,由质管部组织人员进行销毁,销毁过程质管部应做记录,特殊管理医疗器械的销毁应报药监部门监毁。 6、各级医疗器械监督部门抽查检验不合格和文件通知,禁止销售的医疗器械,按有关管理规定进行处理。 7、质管部建立所有不合格医疗器械的确认、报损、报告、销毁记录等内容的质量问题档案 8、每半年质管部应会同责任部门对不合格医疗器械的处理情况分别进行一次汇总分析,写出汇总分析报告,报分管质量、业务和储运的副经理,作为进行医疗器械质量分析和质量责任划分的依据,并由责任部门制定预防措施。 .

品质异常处理通知单管理规定

规定页码页次 1 / 3 制定部门 1.0.目的:规范制程品质异常处理流程,提高品质异常处理通知单的时效性,确保产线的正常运转,同时满足顾客的质量要求。 2.0.适用范围:适用于本公司制程、出货品质异常的处理。 3.0.职责与权限:NO. 部门职责与权限品管部负责品质异常分析及改善有效性确认。 1 负责品质异常的改善和预防措施的实施。 2 生产部负责协助参与原因分析及相应的预防改善措施。 3 技术部 4 其它相关部门协助进行安排异常改善通知的配合。 4.0.术语与定义: 4.1 制程品质异常:a、严重缺陷超过3%;b、使用不合格的原料或材料; c、同一缺陷连续发生; d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求;e、机械发生故障或磨损;f、其他情形影响到产品质量时; 4.2 出货品质异常:出货发现严重缺陷超过1%; 5.0.运作流程:无 6.0 作业程序: 6.1 制程品质异常: 6.1.1异常属现场作业人员发现,需立即找QC 或工程师确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续生产,不可接收依6.1.2执行。 6.1.2 IPQC依相关检验标准进行判定,确认不良成立时,应开具《品质异常处理通知单》并评估异常的严重性要求生产部门暂停生产。 6.1.3针对已生产产品依产品标识卡信息往前追溯,直至良品。 6.1.4 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”,并要求生产单位立即移至不良品区域,不良品如可以进行

通知单管理规定页码页次 2 / 3 制定部门返工、返修达到合格要求,生产依需求的返工、返修方案对不良品进行返工、返修,返工返修后需交付IPQC 进行检验,合格品进行流向下一站,不合格按照《不合格品控制程序》处理。 6.1.5生产后IPQC负责跟踪相关工序,确认临时应对措施是否有效。6.1.6制程品质异常开立时机: 6.1.6.1制程异常属材料所致,需第一时间通知责任单位、IQC前往确认,双方判定标准一致,确认异常成立,则开立《品质异常处理通知单》要求责任单位改善。 6.1.6.2产品制造过程中如发现产品同种异常现象不良率超过3%时,IPQC应开出《品质异常处理通知单》待技术与品质协助分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策,品质部监控对策实施有效性.。 6.1.6.3品质再现(品质异常重复发生)时,开立《品质异常处理通知单》,评估重复发生事宜的情况通知生产单位停线整改。 6.1.7所有制程中《品质异常处理通知单》需生产部进行会签,技术部接到品质异常处理通知单后1小时内需针对异常现象提出临时对策。 6.1.8责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内,针对异常现象提出长期改善方案。 6.1.9 品质

不合格品处理流程

1.0 目的及时发现不合格品并进行标识、记录、隔离、评价、处置,以防止不合格品非预期使用,安装和交付,确保出厂产品的质量。 2.0 适用范围 适用于从进货到成品出厂全过程的不合格品和可疑产品的控制。 3.0 职责 3.1 品保部负责对原材料的检验放行。 3.2 品保部负责对半成品、成品的检验、放行。 3.3 品保部检验员负责 / 组织对来件不合格品进行评审并提出处置意见。 3.4 技术部、品保部主管负责对不合格品使用的验证。 3.5 品保部来料检负责 / 组织对所有供应商提交的不合格品进行筛选、返工和自检。 3.6 品保部供应商管理负责完成对不合格零件的索赔。 3.7 采购部负责对不合格件的退货处理。 3.8 人事行政部负责对已作报废处理的不合格品进行报废处理。 4.0 工作程序 4.1 原材料不合格处置 4.1.1 进货检验不合格时,检验员贴上不合格标识,开具《不合格品处理单》上, 由相关检验员进行审核,并提出处理意见,报检验主管批准,必要时由检验员 组织技术开发部、采购部对其进行评审,并填写处置意见。 处置意见一般为:退货、让步接受、挑选、返工 / 返修和报废。 4.1.2 若评审结论为退货,由采购部进行退货处理;若为让步接受(见本程序4.9 条), 则由品保部总监批准后放行;若为挑选,由使用部门挑选;若为返工 / 返修 (必要时由技术部制定返工 /返修指导书),由品保部组织返工 / 返修, 返工 / 返修后经入库检验合格后入库。 4. 1.3让步接受的验证结果,挑选、返工/ 返修的结果填写在《纠正预防措施处理单》上,并跟踪使用情况;若为报废,则由采购部跟供应商确认后,由 仓库处理。 4.2 过程中不合格品的处置: 4.2.1 生产部在加工过程中自检发现不合格品时,在本工位可以返工的,由操作者 自行返工。 4.2.2 对于在生产线加工过程中产生物料报废时,应有操作者填写报废登记表,检 验员进行报废类型的判定:来料报废(由于原材料来件不合格产生的报废)、 生产报废(由于设备维修调试、加工过程等导致的报废)、。 4.3 半成品不合格品处置 4.3.1 操作者自检发现不合格品时,帖上黄色不合格标识,在可行时,说明不合 格原因,交前道工序按返工作业指导书进行返工,返工后进行自检,记录在缺陷登记表上,并注明“返工” 。无法返工的按 4.2.2 处理。 4.3.2 检验员抽检发现不合格品时,做不合格标识,退回生产线进行返工,要求操作 者全检前次抽检后的产品,对不合格的进行返工,并记录在产品抽检记录上。操

不合格品控制程序及处理流程

不合格品控制程序及处 理流程 集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#

不合格品控制程序及处理流程 不合格品管理 目的:对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理,以防止非预期的使用或流入客户手中。为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因,以维持品质系统正常运作。 范围:针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。 定义: 不合格品(Nonconformity):超出接收标准,不满足要求的产品。 返工(Rework):由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。 修理(Repair):增加加工流程以对不合格品加以修复,使其符合需求规格。 挑选(Sorting):对不合格品加以挑选,以区别等级。 报废:无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。 批退(Reject):品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时,将检验品整批退还供应商或制造单位,并要求处理的情形。 特采:于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品,因客户、生产需求急迫,客户或销售部代表客户同意授权,或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性,不造成人身安全,可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态,等同让步接收。 降级、降档:因产品检验不符合定义标准要求,而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。 各部门职责

定义不合格品的区分、隔离及标示方式; ?评估定义不合格品的挑选方式及标准; ?品质异常发生时,不合格品紧急处理方式要求; 二. 生产部 负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。 执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求; 按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业 负责生产原因造成品质异常之分析与改善; 三. 工艺部 品质异常发生时之应急处理方案拟定。 对过程品质异常之分析与改善要求。 对修理、返工作业方式定义。 其他部门负责履行本部门的职责予以协助。 不合格品控制流程 一. 进料品质异常控制 质量部负责设计抽检方案,按照标准执行检验。进料品质如发现不合格时,张贴不合格标签并依流程执行批退,并将异常反馈给采购部门进行沟通处理。

最新不合格品控制程序

音之圣通信科技有限公司 不合格品控制程序 文件编号:AVH-PZ/CX-8.3 版次:1/A 受控状态: 编制:日期: 审核:日期: 批准:日期: 修订日期修订记录修订日期修订记录 会签:

1.目的 对生产和采购过程中、产品交付后发现的不合格品及时地进行标识和隔离、处理和整改,以防止不合格品流入下一工序及顾客处,确保按程序正确地处理不合格品。 2.范围 本标准规定了不合格品审理委员会(以下简称MRB)的组织机构、职责与权限,不合格品审理要求与处理程序,不合格品处理单的管理,不合格品、返工返修品、废品的管理,原因分析和纠正措施,交付产品出现的不合格的处理及记录的控制。本程序适用于原辅材料、过程中的产品及成品出厂后发生的不合格品的处理。 3.术语 不合格品是指经检验和试验判定,产品保量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离,不再符合接收准则的产品。包括废品、返工返修品和超差利用品。可疑产品也视为不合格品,计量器具或检测设备失效时,所检验和试验过的产品也视为不合格品。 4.职责 4.1生产部负责生产过程中的自检及入库前的成品检验,对不合格的物料、半成品和成品进行标识、隔离;在不合格品有了明确的处理意见后,负责对不合格品进行处理。 4.2品质部负责监督和检查不合格品处理纠正措施的贯彻、落实情况,负责保存纠正措施及整改情况报告;负责生产部隔离的不合格品的确认。 4.3公司设置不合格品审理委员会(MRB) 4.3.1MRB组织机构: 4.3.1.1MRB设置为公司MRB和基层MRB二级,实施对不合格品分级处理。 4.3.1.2公司级MRB由总经理授权的总工和品保、技术、铸造等部门负责人组成。 4.3.1.3基层MRB由总经理授权的品保、技术等部门代表组成。 4.3.2MRB的人员资格

不合格品处理流程

不合格品处理流程 1.目的 对不合格品进行标识、评审与处置,以防止不符合规定要求的原料、零部件、半成品、成品被误用或误放行。 2、适用范围: 适用于一切原料、零部件、半成品、成品(以下统称物料)。 3.引用文件 无 4.定义: 4.1不合格品:不符合本公司品质规定的物料。 4.2征询:物料不合格时,对“不合格”项目的严重程度作出评价,并决定对应措施的活动。 征询的结果可以就是以下所列任何一种: ●退货/报废:当不合格品不能满足规定要求,且无纠正的价值时,则对不合格品采取退货 或报废 的决定。 ●让步放行:对不合格品批进行鉴别使用的一种方法,其结果又分为以下几种: ①返修/返工; ②照用; ③100%选别。 4.2.1返修:对不合格品采取的补救措施,该措施虽不能使不合格品最终符合原设计要求, 但却能使其满足预期的使用要求。 4.2.2返工:对不合格品采取的措施,使其最终能满足原设计要求。 4.2.3照用:即指允许含有少量不合格品的提交批不经再检验而直接投入使用或放行。 4.2.4100%选别:从不合格品批中挑选出合格品。 4.3有损检查:对被检查对象的品质有损伤(有形或无形),而有可能影响其发挥正常功用 的检查。诸如跌落试验、撕破检查、以及未注明“可以使用”的硬度试验,整机的耐 久、性能试验等。 5.职责:

5、1 品质部: ●对不合格品进行标识、隔离; ●对经返修/返工的物料进行再检验;并予以判断。 ●参与“征询”工作。 5、2 物控专员: ●参与“征询”工作; ●安排返工/返修等事宜。 ●将不适用的原料/零部件退回供应商; ●安排供应商补料,对供应商进行经济等各方面约束。 ●加强供应商管理、辅导、考核 5、3 生产部门: ●对在制程中发现的不合格零部件、半成品进行回收隔离,并且以红色作明确的 标注; ●挑选、返修/返工遭品质检查人员(IQC\IPQC\FQC\QA)拒收之产品; ●参与“征询”; ●针对本部门制造的不合格品申请进行征询。 5、5开发部: ●参与“征询”。 6.程序: 6、1 进料“不合格”的处理(IQC)。 6、1、1 当来料批次性合格,但检查样本中有不合格品时,进料检验员在不合格品上或外包装上贴 示红色 “不合格”标签,放置在指定不合格品区域,交由收料员退供应商。 6.1.2当来料为批次性不合格时,由进料检验员在外包装物上贴黄色“待处理”标鉴后,收料 员将其有效隔离;同时进料检验员应在《送检单》、《零部件/材料进厂检验报告》上 注明不良信息,交品质工程师审核。对不合格品批,视“不合格项目”的类别与程度, 各部门按以下原则进行处理。 6.1.3不合格最终判定: 6、1、3、1如“不合格”仅涉及外观轻微超标或严重度为轻微缺陷,以及一般互换性尺寸超标时,

不合格品处理作业流程

不合格品处理作业流程生效日期 2013 年 11 月 1 日 页码第页共4 页 1.0目的: 1.1 建立书面化的不合格品控制程序并执行运作,以确保不合格品能够及时地标识、隔 离,验证、处理,避免不合格品流入下道工序或被误用。 1.2 及时分析不合格品的原因并采取有效的措施加以改善,提高产品质量,满足顾客需求。 2.0 范围: 1、适用于公司生产用材料/配件、半成品/成品不合格品的识别、控制及处理。 3.0定义 3.1不合格品:经检验(含客户验收、员工自检)发现的不符合检验标准的原材料、半成 品、配件、产成品。 3.2 产品质量问题等级:根据产品质量问题的轻重程度,将产品质量问题分为三个等级: 3.2.1轻微:表面轻微变形、划伤、色彩不均、尺寸超差3mm以内等客户不易察觉的质量 问题; 3.2.2一般:比较明显的变形、划伤、色彩不均、尺寸超出公差3mm以上(但不影响安装) 等客户可接受的质量问题; 3.2.3严重:产品安全性能、开关性能、与订单要求不符(材料、款式、规格、开向、锁 向等)、外观明显的歪斜、变形、色差等质量问题。 4.0职责 4.1 品质部:负责来料及产品的检验、判定,不合格品的标识、验证、记录、评审。 4.2 制造部:参与不合格品的评审,负责对经检验不合格的半成品,成品,退回产品 进行返工、返修、纠正/预防措施的实施; 4.4 技术部:参加不合格品的评审、改进措施的制订、实施; 4.5 营销部:负责参与不合格成品的评审; 4.6采购部:负责参与不合格来料的评审,协助品质部监督供方纠正和预防措施的落实; 4.7仓库:负责不合格品的隔离,标识及保管、协助不合格品的处理;

不合格品处置管理办法

重庆樽明汽车零部件有限公司不合格品处置管理办法 编制:日期: 审定:日期:采购会签:日期: 审核:日期:批准:日期:版次:B/1 受控状态:2018年06月01日发布2018年06月01日实施 重庆樽明汽车零部件有限公司 重庆樽明汽车零部件有公司程序文件编号:ZM/CX-8.3-B01 版次及修改状态: B/1 不合格品处置管理办法第 1 页共 8 页一、目的为防止不合格品的非预期使用和交付。二、适用范 围适用于樽明汽车零部件有限公司生产全过程的不合格品控制。 三、术语及定义错检:由于人为原因造成检验失误,对产品状态错误的判定。漏检:经检验的产品,部分或全部项目没 有经过检验、判定就流入下一道工序。轻微不合格:外观上存在 轻微缺陷,不影响产品使用的不合格。一般不合格:存在一定的 缺陷,但经过返工/返修,能满足要求的不合格。严重不合格:直接影响产品使用或性能的不合格。返工:为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。返修:为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。特采:原材料不符合品质要求时,已进行了选别,追加工等最大努力后,仍不能完全满足品质规格,为了使生产不陷于停顿或遭受更大的经济损失,在影响品质不大的情况下,限定数量,用于生产。让步接收:对使用或放行未能满足顾

客/或规定要求的产品/或服务的授权。四、职责 4.1 品质部负责对产品的符合性进行判定、标识、追踪、结案,参与评审决议。 4.2 技术部针对品质部所开出的品质异常组织生产部、采购部、品质部、销售部等相关部门进行评审。 4.3 技术部负责对不合格品实施评审和技术支持,包括根本原因分析及制定纠正预防措施,返工、返修方案的制定,参与评审决议。 4.4 生产部负责对判为不合格的产品进行隔离、全检,并按照技术部的返工、返修方案对不良品进行返工、返修。参与评审决议; 4.5 生产部负责发现生产过程中的不合格品,并及时报告当班检验及当班班组长。重庆樽明汽车零部件有限公司重庆樽明汽车零部件有公司程序文件编号:ZM/CX-8.3-B01 版次及修改状态: B/1 不合格品处置管理办法第 2 页共 8 页4.6 采购部负责当供方产品在我司发现不合格时,联络供应商按照最终评审结论进行处置。 4.7 仓库负责对成品及供方的不合格产品进行隔离和保管。 4.8 副总经理负责对《不合格处理流程单》做最后批示。 4.9 公司承担质量损失月度累计超过500元后,仍需公司承担损失的,由总经理做最后批示。五、不合格品评审处理流程 5.1供方来料不合格品5.1.1 IQC按相关检验标准执行检验,对其符合性进行判定并做好标识、记录。当产品不合格时,须将不良状况记录在《质量检查报告》经检验组长判定

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