热处理金工实训守则热处理实训-燕山大学机械工程学院

热处理金工实训守则

1、实训者严禁在实训室吃东西，严禁乱扔废弃物，严禁谈笑、喧哗、抽烟、随地吐痰等。

2、未经允许不得动用与本实训不相关的其他仪器设备。

3、实训前认真预习实训内容，做到心中有数。

4、实训时，认真倾听实训老师讲解实训操作和注意事项，如由于未认真听讲导致操作失误损坏设备的，按相关规定进行处理。

5、实训完毕后，主动整理好实训仪器，关闭电源，进行现场清理。

6、凡因违反操作规程或擅自动用其他仪器设备而导致损坏者，必须作出记录，查明原因，按相关规定进行处理。

7、没有经过讲解并允许不得擅自使用热处理设备。

8、操作时必须穿戴防护用品，如手套、工作服等防止出现烫伤等事故，操作人员应注意防火、防爆、防触电等。

9、在操作前，要熟悉热处理工艺规程和使用的设备，仔细听师傅讲解设备使用安全。

10、凡经热处理的工件，不得用手去摸，以免工件未冷却而造成灼伤。

11、使用硬度计时，必须按照实验方法规定的测量硬度范围进行，以免压头使用不当而损坏。若不能硬度被测试样的硬度范围，应先采用较小的实验力进行实验。进行洛氏硬度计操作时，工件与硬度头应缓慢接触，防止加力不当产生冲击力使硬度头损坏。

12、在操作现场不得开玩笑、打闹等，在集体操作时应注意配合，防止使用工具不当伤及他人。

13、激光打标机，操作者眼睛不得去正对着激光束，以免造成眼睛伤害。

注：以上规则由各班班长、学委协助金工实训指导老师监督管理，若出现某班多人表现不好，则在实训评分时，班级整体扣除相应分数。

热处理实训

一、实训目的

1、使学生对热处理有初步认识，了解热处理在机械工业中的重要作用；

2、掌握钢的普通热处理工艺方法、种类；

3、了解常用热处理设备的种类和结构

4、对45钢进行淬火、回火操作。

5、了解45钢进行淬火、回火前后金相组织的变化

6、了解热处理件的质量检验及主要缺陷的控制方法;

7、熟悉常用钢的火花鉴定方法;

8、用激光打标机完成简单的打标操作

9、培养学生的安全意识.养成文明生产的作风;

二、实训设备

1.铁碳平衡相图、C曲线图等相关挂图；

2.退火、正火、淬火、回火、调质态实物及要进行热处理的工件—45钢小锤子；

3.10KW箱式电阻炉3台，金相显微镜6台，抛光机1台，箱式电阻炉3台,洛氏硬度计2台,布氏硬度计2台，维氏硬度计2台，便携式洛氏硬度计2台，激光打标机1台。

三、实训内容

1、热处理工艺的基本过程、特点及其应用

（1）．热处理的应用

钢是现代工业、农业、交通、国防及生活中应用最为广泛的一种金属材料，具有许多良好的性能。但随着科学技术的不断提高和发展，对金属材料的性能要求也不断的提高，其中热处理工艺就是提高和改善钢性能的一种重要方法，如齿轮、曲轴、弹簧、锤子、刃具等它们的各种机械性能都是通过热处理的加工来达到要求的。

例1）：弹簧件：目前用于制作弹簧工件的材料有很多种。首先根据工件使用条件和要求选用合适的弹簧钢，然后加工成形。这时虽然材料和工件的形状都达到了弹簧工件的要求，但性能并没有达到技术要求。这时工件在受力作用下就会发生塑性变形，无法起到弹簧工件的作用。要想使工件充分体现出弹簧的特性，就要根据所用具体材料进行相应热处理来满足。

例2）：家用菜刀、剪刀等，这些工件使用性能如何，热处理的好与坏，直接影响刀具的质量，如硬度低时，易出现卷刃现象，如硬度过高，易出现断裂现象等。

例3）：学生在钳工实习时制作的小锤子。在钳工制作锤子时，所用工具有：锉刀、锯条和钻头等工具，它们同样是金属材料，为什么锤子能被加工得动？这说明这些工具的硬度比锤子的硬度高，所以能把锤子从原材料加工成锤子的形态。但在钳工加工成形的锤子也只是一个半成品。因为虽然锤子的形状，尺寸达到了要求，但它们的机械性能并没有达到要求。如果这时用它锤击工件，锤子本身就会出现变形。所以要想使锤子不但在尺寸和精度上达到要求而且在性能上也应达到技术要求，为此就要通过进行热处理来完成。

（2）．热处理的基本过程

定义：采用适当的方式对固态金属或合金进行加热、保温和降温，以获得所要求的组织结构与性能的工艺。

图1 热处理工艺曲线示意图

制作工件的材料对热处理工艺有非常大的影响。工件在进行热处理操作之前首先要确定工件的具体材料。因为不同的材料，它的化学成份不同，它的热处理工艺也不同，否则可能使工件出现废品。为了说明成份和工艺之间的关系，可通过铁—碳平衡图来了解（简介）。

1）工件加热升温的目的

一般金属材料在常温下其内部组织有许多种。例如钢在常温下其内部有珠光体、铁素体、马氏体、上、下贝氏体等组织。随着温度的升高，当达到727℃或超过727℃时，就发生了组织转变。常温的组织开始转变为高

温的组织，也就是向奥氏体转变。转变的温度和数量随材料种类不同而不同。如含碳量为0.77%的钢，当温度达到727℃时，就会由珠光体全部转变为奥氏体。而含碳量为0.45%钢则需要加热到850℃时才全部转变为奥氏体（介绍A1、A3曲线的作用）。工件加热的目的就是让金属材料由低温组织转变为高温组织（奥氏体）。如果材料里加入其它合金元素，其组织转变就会变得更加复杂，所以说确定材料种类对确定热处理工艺非常重要。

图2 铁碳平衡相图

2）保温的目的

金属材料随着温度的升高超过临界温度就会发生组织转变。但是转变数量的多少同加热温度，加热速度和工件几何尺寸等因素有关。工件加热到确定温度后，还要使工件表面温度和工件心部温度一样，也就是表面组织转变和心部组织转变一样。因为工件烧透和组织转变都需要

一定时间的，所以工件到温度后要进行保温。

3）降温的目的

将高温下获得的内部是奥氏体组织的工件以不同的冷却速度冷却到室温，可以获得不同的金属组织。因为金属材料内部组织不同，它的机械性能是不一样的，所以可以根据不同技术要求而选择不同的冷却速度，获得我们所要求的组织和性能。

2、热处理基本工艺方法

热处理加工的特点与其它工种加工的特点最大的区别是：工件的几何尺寸不发生变化，而内部组织和机械性能发生改变。

1）退火

目的：细化晶粒、降低硬度，提高塑性、消除内应力，改善材料切削加工性能，并为以后淬火作好组织准备。

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图3 退火工艺图

适用工件范围：

一般为铸件、锻件、焊接件等毛坯。

具体工艺有：完全退火、等温退火、球化退火、去应力退火。

退火工艺操作：为使工件退火后能获得一个平衡的组织，对温度下降速度有严格要求，必须缓慢降温。用45号钢制作的工件进行退火工艺作一介绍：首先选用加热设备，制订退火工艺，把工件装炉升温，适当保温后降温。工件在炉内的降温要求非常慢，随着炉子的温度下降而降温，如将工件降到室温，需要几天或十几天的时间。

2）正火：

目的：细化晶粒、降低硬度、提高塑性、消除内应力、改善切削加工性能，并为最终热处理作好组织准备。

图4 正火工艺

适用工件范围：一般为铸件、锻件及粗车得到的工件。

正火工艺操作：亚共析钢加热温度为Ac3以上30~50℃，过共析钢加温度在Accm以上30~50℃。工件经过充分的保温使其获得单一的奥氏体组织后，把工件从高温炉内取出，放在车间静止的空气当中冷却。这种冷却方法叫空冷。以同学们制作的锤子为例。把它放在炉内，将炉温升到850℃进行充分保温后，马上将工件从炉内取出，拿到车间内的空气中冷却，它的冷却速度要比退火的冷却速度快得多，所以获得的组织比较细密，硬度有所提高，切削加工性能也能得到提高。

3）淬火

目的：为了使工件获得马氏体组织，从而使工件的强度、硬度、耐磨性等力学性能提高。

适用工件范围：轴类、齿轮、轴承、刀具、模具等。同学们制作的锤子，也要进行淬火处理。

首先根据工件所用具体材料制定出操作工艺，然后根据工件的技术要求选择加热和淬火设备。常用加热设备有：箱式电阻炉、盐浴炉、气体保护炉、高频炉、油炉、真空炉等设备。

淬火工艺方法：整体加热淬火、局部淬火、表面淬火、分级淬火等。以45号钢的锤子为例介绍淬火处理。首先选用合适的加热设备，用4KW箱式电阻炉。加热的目的就是要使工件内部组织获得奥氏体，加热温度为850℃。在此温度下保温20分钟使其转变充分。然后将工件出炉放入水中快速冷却降温，在非常快的冷却速度下奥氏体才能转变为马氏体。冷却时间约为几秒钟。如果冷却速度慢了，工件在冷却过程中就可能发生其它组织转变，而无法获得马氏体这种组织，也就无法使工件达到所要求的力学性能。为了说明钢在冷却时组织和冷却速度的关系，可通过C曲线（图6）说明简介。只有冷却速度大于这种材料的临界冷却速度，才能转变为马氏体，否则就会在冷却过程中发生其它组织转变。而对于合金钢来讲，由于材料里加入了各种不同的合金元素，不但改善了材料的各种力学性能，同时也提高了获得马氏体的能力。所以合金钢在冷却速度较慢的机油中进行冷却，也可以获得马氏体。合金钢采用的冷却速度比碳钢的冷却速度更缓慢，还可以减少材料的内应力。内应力达到一定极限，就会使工件产生变形和开裂，使工件报废。由于淬火是最后一道工序，如出现产品质量问题所造成的损失是很大的。根据材料不同，常用淬火介质有三大类：一种是水，碳钢常用；一种是20号机油，主要用于合金钢；另一种为化学试剂，常用于特殊材料的淬火冷却用。

根据工件不同技术要求还可采用其它操作方法来达到各种力学性能，如钳工用的手锯条。手锯条在使用时经常出现断裂，而且主要发生在锯条的中间部位。按理说，锯条两端有孔的位置受力最大，为什么端部不断裂。这主要是通过不同的热处理方法，使同一工件在不同部位获得不同的内部组织和不同的机械性能所反映的现象。为了保证锯条具有良好的性能，中间部的硬度和强度非常高、但是很脆。工作时锯条变形量超过极限，就会出现断裂。而两头钻孔部位经过回火后，又把高的硬度和强度降低下来，它的韧性和塑性得到提高，所以有一点变形也不会出现断裂。这样在一个工件上可体现不同的力学性能。

4）回火

目的：降低工件淬火后的脆性，消除在快速冷却过程中产生的内应力，使组织趋于稳定，获得要求的机械性能。

适用工件范围：淬火以后的工件一般情况下都需要进行回火处理。

具体工艺方法：回火工艺根据回火温度的不同，常见的有3种：

低温回火：加热温度为150~250℃之间，在保证工件高硬度等技术要求前提下，尽量降低材料内部的脆性和内应力。同学制作的锤子在经过淬火后就要进行低温回火处理。采用低温回火的典型工件还有：钻头、锯条、齿轮、锉刀、轴承等。

中温回火：加热温度为300~450℃之间，为使工件获得较好的弹性和一定的韧性和硬度。此工艺常用于热锻模和弹簧工件。如有的弹簧件在受力的情况下发生变形。有时出现断裂或载荷卸去之后，形状没有回到原来的状态。这些现象说明弹簧件的热处理质量没有达到技术要求。

高温回火：加热温度为500~650℃。淬火+高温回火在机械工业中又叫调质热处理。通过调质处理可使钢获得较好的综合的力学性能。主要用于受力复杂工件，如轴类、曲轴、齿轮类等重要的机械零部件。

实习报告中有这样一道题：使拖拉机齿轮表面具有较高的硬度而心部具有韧性，应选用那种热处理工艺操作？正确答案是采用渗碳、淬火、低温回火。具体分析：钢的含碳量高，淬火后工件的强度硬度提高，而钢的韧性、塑性下降。钢的含碳量低时，虽然经过淬火处理，但钢的硬度，强度也不会提高，而钢的韧性、塑性好。根据钢的这一特点，在制作齿轮选用的材料上首先选用低碳钢将齿轮加工成形，这时的齿轮具备了韧性和塑性的要求。为了使表面硬度、强度提高，采用工件表面渗碳的方法来改变齿轮表面层的含碳量。将表面层的碳浓度由低碳钢

转变为高碳钢，然后再进行淬火处理。齿轮表面含碳量高的这一层就可以得到高的硬度和强度。而齿轮的心部成份，虽然经过淬火处理其性能还保持原来比较好的韧性和塑性，这是表面处理的一种方法。

渗碳工艺如图7所示：渗碳方法可分为3种，固体渗碳，液体渗碳和气体渗碳。渗碳温度为900℃，强渗4小时，渗层深度可达到1mm。然后直接淬火处理。

图7 渗碳工艺图

5）热处理工件质量检查

质量检查一般情况下可分为两大类：一类是工件内部组织检查，如金相分析，组织测定微裂纹检测、探伤等；另一类是工件硬度测量。

硬度计常见的有：

布氏硬度计：布氏硬度符号是HB。它用于测量退火、正火、调质处理后的工件硬度。测量原理：工件在布氏硬度计上放平后，将标准压头（淬火后的钢球）压在工件表面。在压力的作用下，将工件表面压出一个球形压痕。去掉压力抬起压头后，用画有标尺的显微镜，测量压痕直径，得出数值后，根据换算表就能得出布氏硬度值。

洛氏硬度计：洛氏硬度符号HRC。一般淬火、回火后的工件进行洛氏硬度测量。测量原理：工件在硬度计上放平，然后压头压在工件的表面。压头是顶角为120°的金刚石圆锥。将标准压力加在压头上，压头被压入工件表面越深，说明工件硬度越低，否则相反。

3、实际操作

(1)．介绍安全知识。

(2)．工件选择：用同学们在钳工制作的锤子。

材料：45号钢

（3)．技术要求：淬火后，硬度为HRC50~55。

（4）．操作工艺：淬火加低温回火，淬火介质用水冷却。

（5）．使用设备：两台4KW箱式电阻炉，一台用于高温工件加热保温淬火操作，一台用于低温回火加热保温。

（6）．操作工具：勾子。

（7）．淬火、回火工艺。

在操作前，先让同学们参观一下850℃的高温是什么样。讲解操作方法，需要注意的问题，如炉门打开后操作要迅速，因工件在高温环境下降温速度非常快。工件在进入淬火介质前温度降的过低，对淬火后的质量有影响。另外，操作人员常时间在高温环境下也不安全，所以要求动作迅速准确。工件在进入水中要放在水的中间位置，这样保证工件各面冷却速度一致。另外要求工件在冷却时要进行搅动。因为高温工件同水接触表面就会形成气泡，从而降低工件冷却速度和处理后的淬火质量。工件在水中冷却时间为1分钟左右，就可完成淬火过程。然后让同学们用锉刀锉淬火后的锤子，亲手体验一下淬火后锤子的硬度和在钳工用锉刀加工时的硬度，手感的不同。然后将小锤重新加热到180~200℃，保温1小时后，空冷即可。

4、设备介绍

1)．车间内现有的设备

10KW箱式电阻炉，金相显微镜，抛光机，硬度计，激光打标机。

2)．各设备的用途

箱式电阻炉一般用于退火、正火、淬火等工件加热和保温设备。

抛光机用于给零件表面抛光，以便于用显微镜观察金相组织结构。

金相显微镜用于观察金属材料的金相组织结构。

硬度计用于测量材料或产品的硬度。

激光打标机是用激光束在各种不同的物质表面打上永久的标记。打标的效应是通过表层物质的蒸发露出深层物质，或者是通过光能导致表层物质的化学物理变化而"刻"出痕迹，或者是通过光能烧掉部分物质，显出所需刻蚀的图案、文字。

3)．炉子的构造

箱式电阻炉由耐火层、保温层、炉壳组成。加热元件是电阻丝。电阻丝在炉内的位置为炉墙两侧和炉底板下面。介绍炉门的结构。电阻炉最高使用温度为950℃。

四、实训项目安排及进程

课程名称：金工实习C 工种：热处理学时：2

课程名称：金工实习A 工种：热处理学时：6

五、实训要求

要求热处理实习的学生能够独立完成规定小锤的淬火。激光打标机操作、硬度计和显微镜

观测。满分6分，由三部分组成：

1、小锤的淬火。3分

2、激光打标机操作。2分

3、硬度计和显微镜观测。1分

六、实训测评

附件一：锤头的安全操作规程

1 、实习锤头热处理淬火HRC45-55

2、使用设备箱式电阻炉

3、使用工具钳子

4、将箱式电阻炉加热到840℃

5、箱式电阻炉到840℃将锤头装炉。

6、保温20分钟。

7、取出在水中冷却。

8、冷却到200℃从水中取出。

9、没有经过热处理淬火的锤头。

附件二：洛氏硬度计HRC—150A型应用

HRC适用范围HRC20-67，洛氏硬度计C标尺之压头为顶角120度金刚石圆锥，试验载荷为150

公斤力。

1），将工作台端面擦干净，将工件去氧化皮并将工件擦干净，放在工作台上，旋转手轮使工作台缓慢上升，并顶起压头到小指针指到红点。

热处理电炉安全操作规程正式版

Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.热处理电炉安全操作规程 正式版

热处理电炉安全操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1. 热处理工人在进行各种工艺操作前必须穿戴好规定的安全防护用品。 2. 加热炉在使用前需要检查其电源接头和电源线路的绝缘是否良好。 3. 操作工在进行装炉前，首先要检查炉膛后面及小车下面的几组接线铝夹头是否有熔化现象，如有，应找电工马上更新。 4. 在合上闸后，应观察炉膛后面及小车下面几组铝夹头上的固定螺栓是否发红，若发红，应找电工拧紧。合上闸后，操作工用手晃几下热电偶传导线，看表盘

上的黑针和红划线针是否上下摆动幅度较大，若大，应找电工拧紧表盘后的螺栓或拧紧热电偶上的螺栓。 5. 每次装炉前应先设定一个低温数值，来验证表盘上黑针指出的数是否和设定的温度值相符。然后按照黑针指出的数值来修正设定温度的红指针。到达恒温阶段还要摇起炉门观察小车上各炉板温度是否接近均匀，如发现个别炉板温度过高，先立即找电工查明原因。 6. 工件的装炉与出炉均不能触及电垫元件，以免断电装置失效时发生触电事故。 7. 进行热处理操作时，操作工不得离开现场，切实注意观察温度和设备运转情

各种热处理工艺介绍

第4章热处理工艺 热处理工艺种类很多，大体上可分为普通热处理（或叫整体热处理），表面热处理，化学热处理，特殊热处理等。 4.1钢的普通热处理 4.1.1退火 将金属或合金加热到适当温度，保温一定时间，然后缓慢冷却（一般为随炉冷却），的热处理工艺叫做退火。 退火的实质是将钢加热到奥氏体化后进行珠光体转变，退火后的组织是接近平衡后的组织。 退火的目的： z降低钢的硬度，提高塑性，便于机加工和冷变形加工； z均匀钢的化学成分及组织，细化晶粒，改善钢的性能或为淬火作组织准备； z消除内应力和加工硬化，以防变形和开裂。 退火和正火主要用于预备热处理，对于受力不大、性能要求不高的零件，退火和正火也可作为最终热处理。 一、退火方法的分类 常用的退火方法，按加热温度分为： 临界温度（Ac1或Ac3）以上的相变重结晶退火：完全退火、扩散退火、不完全退火、球化退火 临界温度（Ac1或Ac3）以下的退火：再结晶退火、去应力退火 碳钢各种退火和正火工艺规范示意图： 1、完全退火 工艺：将钢加热到Ac3以上20~30 ℃℃，保温一段时间后缓慢冷却（随炉）以获得接近平衡组织的热处理工艺（完全A化）。 完全退火主要用于亚共析钢（w c=0.3~0.6%），一般是中碳钢及低、中碳合金钢铸件、锻件及热轧型材，有时也用于它们的焊接件。低碳钢完全退火后硬度偏 低，不利于切削加工；过共析钢加热至Ac cm以上A状态缓慢冷却退火时，Fe3C Ⅱ

会以网状沿A晶界析出，使钢的强度、硬度、塑性和韧性显著降低，给最终热处理留下隐患。 目的：细化晶粒、均匀组织、消除内应力、降低硬度和改善钢的切削加工性。 亚共析钢完全退火后的组织为F+P。 实际生产中，为提高生产率，退火冷却至500℃左右即出炉空冷。 2、等温退火 完全退火需要的时间长，尤其是过冷A比较稳定的合金钢。如将A化后的钢较快地冷至稍低于Ar1温度等温，是A转变为P，再空冷至室温，可大大缩短退火时间，这种退火方法叫等温退火。 工艺：将钢加热到高于Ac3(或Ac1)的温度，保温适当时间后，较快冷却到珠光体区的某一温度，并等温保持，使A?P然后空冷至室温的热处理工艺。 目的：与完全退火相同，转变较易控制。 适用于A较稳定的钢：高碳钢（w(c)>0.6％）、合金工具钢、高合金钢(合金元素的总量>10％)。等温退火还有利于获得均匀的组织和性能。但不适用于大截面钢件和大批量炉料，因为等温退火不易使工件内部或批量工件都达到等温温度。 3、不完全退火 工艺：将钢加热到Ac1~Ac3(亚共析钢)或Ac1~Ac cm(过共析钢)经保温后缓慢冷却以获得近于平衡组织的热处理工艺。 主要用于过共析钢获得球状珠光体组织，以消除内应力，降低硬度，改善切削加工性。球化退火是不完全退火的一种 4、球化退火 使钢中碳化物球状化，获得粒状珠光体的一种热处理工艺。 ℃℃温度，保温时间不宜太长，一般以2~4h 工艺：加热至Ac1以上20~30 为宜，冷却方式通常采用炉冷，或在Ar1以下20℃左右进行较长时间等温。 主要用于共析钢和过共析钢，如碳素工具钢、合金工具钢、轴承钢等。过共析钢经轧制、锻造后空冷的组织是片层状的珠光体与网状渗碳体，这种组织硬而脆，不仅难以切削加工，在以后的淬火过程中也容易变形和开裂。球化退火得到球状珠光体，在球状珠光体中，渗碳体呈球状的细小颗粒，弥散分布在铁素体基体上。球状珠光体与片状珠光体相比，不但硬度低，便于切削加工，而且在淬火加热时，奥氏体晶粒不易粗大，冷却时变形和开裂倾向小。如果过共析钢有网状渗碳体存在时，必须在球化退火前采用正火工艺消除，才能保证球化退火正常进行。 目的：降低硬度、均匀组织、改善切削加工性为淬火作组织准备。 球化退火工艺方法很多，主要有： a)一次球化退火工艺：将钢加热到Ac1以上20~30 ℃℃，保温适当时间，然后随炉缓慢冷却。要求退火前原始组织为细片状珠光体，不允许有渗碳体网存在。

机械加工常见热处理工艺

渗碳 渗碳热处理 渗碳：是对金属表面处理的一种，采用渗碳的多为低碳钢或低合金钢，具体方法是将工件置入具有活性渗碳介质中，加热到900--950摄氏度的单相奥氏体区，保温足够时间后，使渗碳介质中分解出的活性碳原子渗入钢件表层，从而获得表层高碳，心部仍保持原有成分。相似的还有低温渗氮处理。这是金属材料常见的一种热处理工艺，它可以使渗过碳的工件表面获得很高的硬度，提高其耐磨程度。 概述 渗碳（carburizing/carburization）是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。 也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。 渗碳工件的材料一般为低碳钢或低碳合金钢(含碳量小于0.25%)。渗碳后﹐钢件表面的化学成分可接近高碳钢。工件渗碳后还要经过淬火﹐以得到高的表面硬度﹑高的耐磨性和疲劳强度﹐并保持心部有低碳钢淬火后的强韧性﹐使工件能承受冲击载荷。渗碳工艺广泛用于飞机﹑汽车和拖拉机等的机械零件﹐如齿轮﹑轴﹑凸轮轴等。 渗碳工艺在中国可以上溯到2000年以前。最早是用固体渗碳介质渗碳。液体和气体渗碳是在20世纪出现并得到广泛应用的。美国在20年代开始采用转筒炉进行气体渗碳。30年代﹐连续式气体渗碳炉开始在工业上应用。60年代高温(960～1100℃)气体渗碳得到发展。至70年代﹐出现了真空渗碳和离子渗碳。 分类 按含碳介质的不同﹐渗碳可分为气体渗碳、固体渗碳﹑液体渗碳﹑和碳氮共渗（氰化）。 气体渗碳是将工件装入密闭的渗碳炉内，通入气体渗剂（甲烷、乙烷等）或液体渗剂（煤油或苯、酒精、丙酮等），在高温下分解出活性碳原子，渗入工件表面，以获得高碳表面层的一种渗碳操作工艺。 固体渗碳是将工件和固体渗碳剂（木炭加促进剂组成）一起装在密闭的渗碳箱中，将箱放入加热炉中加热到渗碳温度，并保温一定时间，使活性碳原子渗人工件表面的一种最早的渗碳方法。 液体渗碳是利用液体介质进行渗碳，常用的液体渗碳介质有：碳化硅，“603”渗碳剂等。 碳氮共渗（氰化）又分为气体碳氮共渗、液体碳氮共渗、固体碳氮共渗。 原理 渗碳与其他化学热处理一样﹐也包含3个基本过程。

网带炉技术方案

托辊网带式控温冷却热处理生产线 技 术 方 案 湖北十堰华美炉业有限公司 二0一二年四月 托辊网带炉控温冷却生产线技术方案 一.基本要求: 1.工件名称:曲轴件锻造后余热利用热处理生产线 2.工件尺寸: 最大工件长:450mm; 直径:42mm; 重量:15kg 3.工作区尺寸:快冷部分: 网带宽720mm; 控温区长:5000mm; 缓冷部分: 网带宽720mm; 加热区长:10000mm; 低温快冷部分: 网带宽720mm; 加热区长:8000mm; 4.热处理要求:正火,热处理后表面光洁, 硬度均匀, 金相组织 符合国家行业标准。 二.设备组成: 本生产线主要由托辊网带式正火炉、网带式回火炉、前后工作台等部分组合。

1.正火炉快冷段网带运行采用托辊同步传动, 使网带运行承受 最小张力, 提高使用寿命; 网带运行连续均匀, 和间断进给 的传动相比, 消除了网带返退缺陷和工作经过落料口因时间 不同而引起硬度不均匀的现象。 2.炉顶部装有强力循环风机, 确保炉膛内温度和气氛均匀达到 快速均勻冷却效杲。 3.生产线具备完整可靠的电气自控、安全连锁和报警等功能。生 产线也可单机手动控制,便于调试和维护。 三.设备主要技术参: 1.托辊网带式正火加热炉: (1)电源内客:3N 380V 50Hz (2)额定加热功率:100kw (3)有效快冷区尺寸:720x5000x100mm(宽x长x高) 有效缓冷区尺寸:10000mm (4)最大生产率:3000kg/h (5)控温区数:4区+4区 (6)控温元件: 希曼顿产功率模块(固态继电器), 特 点:4-20mA输入, 具有过热, 缺相, 过流保护, 报警功 能。自动调功。温控仪表: 日本导电, 具有PID自整定, 具有超温断偶保护、报警等功能。 (7)控温精度:≤1℃ (8)炉温均匀度: ≤±3℃(同一区段)

热处理炉安全操作规程模板

工作行为规范系列 热处理炉安全操作规程（标准、完整、实用、可修改） ?I.

编号: 热处理炉安全操作规程 Safety operati on rules for heat treatme nt furn ace 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 1. 操作人员应注意防火、防爆、防毒、防烫、防触电，了解有关救护知识。工作场地应配备必要的消防器材。 2. 操作人员在工作中不得任意离开工作岗位，临时离开应向代管人交待清楚。 3. 工作前应检查电气设备、仪表及工具是否完好，抽风系统是否完好。工作完毕后应做好工作场地及设备清扫工作。 4. 应尽量采用无氰工艺，化学物品应有专人管理，并严格按有关规定存放。 5. 工作中配制各种化学药剂、试剂时，应严格执行化学试验安全操作规程。 6. 禁止无关人员进入氰化室、化学药品储藏室、中频发电机室和高频淬火室。各室内应保持清洁，不堆放无关物品。 7. 工件进入油槽要迅速。淬火油槽周围禁止堆放易燃易

爆物品。 8. 使用行车（或单轨吊车）时应有专人指挥，并执行有关行车使用的安全操作规程。井式炉及盐浴炉的吊车电机应防 爆，钢丝绳应经常检查，定期更换。 9. 各种废液、废料应分类存放统一回收和处理。禁止随意倾入下水道和垃圾箱，防止污染环境。 10. 采用煤炉、煤气炉、油炉加热进行热处理，应遵守有关炉型司炉工安全操作规程，入炉工件、工具应干燥。 11. 大型热处理炉及连续热处理炉采用炉子机械输送工件和燃料，使用前必须检查炉子机械关键传动部件有无烧损、腐蚀，机械运行轨道上有无障碍物，工作堆放高度和宽度是否超过规定，堆放平稳与否，工件出炉卸车时应注意防止烫伤和砸伤事故。 请输入您公司的名字 Foon shi on Desig n Co., Ltd

热处理电阻炉安全操作规程

热处理电阻炉安全操作规程 1、箱式电阻炉 1、1作业前检查： 1、1、1测温仪表、热电偶、电气设备接地线等是否完好； 1、1、2炉膛内是否有遗留工件，炉底板电阻是否完好。 1、2工件进出炉时应断电操作，不允许工件或工具与电阻丝相碰撞或接触。 1、3箱式电阻护使用温度不允许超过额定值。 1、4电炉通电前应首先合闸，再开控制柜电钮。停炉时应先关控制柜电钮，再拉闸。 1、5每日清理设备各部位（包括炉底板下部）的氧化物和杂物。 1、6工作完毕应整理工作场地，并向下一班次操作负责人交待设备情况。 2、井式电阻炉 2、1管理者应指定炉前操作负责人。 2、2使用前检查设备及炉盖提升装置、工件吊具是否缺损，设备接地、风扇是否良好。 2、3装、出炉工件时应切断电源，不允许带电操作。吊装工件时应注意不应碰撞或接触电阻丝，工件重量不允许超过吊具规定负荷。 2、4开炉过程中，温度不允许超过额定值。 2、5吊装工件时，炉子平台上、下不允许站人。 3、气体渗碳炉 3、1 指定炉前操作负责人。 3、2工作前准备： 3、2、1检查设备的接地情况，并将测量仪表按工艺规范调整正确； 3、2、2 检查炉盖的升降机构是否正常； 3、2、3风扇转动平稳、无噪音，风扇的冷却水管应完好无堵塞，工作中的冷却出水温度不允许大于60℃；

3、2、4输油管道应完好畅通无渗漏，排气管、滴油器应畅通； 3、2、5炉罐内应无碳黑之类杂物，炉子应密封良好； 3、2、6检查吊车的吊放工具是否良好，工件起吊后吊钩下不允许站人。 3、3先给风扇轴迷宫装置通冷却水，然后给设备通电。 3、4温度在3600℃以上时不允许关掉风扇。 3、5温度在750℃以下时不允许向炉内滴注煤油，以防爆炸。 3、6 RJJ 系列气体渗碳炉最高工作温度不允许超过950℃。各设备装置量及最大工件尺寸应符合设备的技术要求。 3、7工件进出炉时设备应断电；吊车的升降速度应缓慢，起吊工件时应将吊钩对中。 3、8在渗碳过程中应点燃从炉内排出的废气。 3、9渗碳工作完毕应立即用辅助炉盖将渗碳炉罐盖好。 3、10液体渗碳剂、甲醇等均属易燃易爆物品，应严格保管，注意防火防爆。 3、11定期检查设备，清洁环境卫生。 4、气体氮化炉 4、1指定炉前操作负责人。 4、2氨瓶应放置在阴凉通风的地方，距离工作场地5m 以上，不允许靠近热、电源，或受日光曝晒，以防气体受热膨胀爆炸。 4、3氨瓶应在指定地点立放，不准用吊车运送，不准摔碰、涂油脂和卧放。 4、4冬季存放氨瓶，环境气温应保持在20℃左右。如液氨冻结，只能用水冲淋化冻，不允许用火或电炉烘烤。 4、5液氨用完后，应在瓶上标注“已用完”，并集中堆放。 4、6氮化炉装好料后，应仔细检查氨气管道、炉盖是否有泄漏，以免污染环境，氨气中毒；严防氨分解出来的氢气遇火自燃，引至氮化包内引起爆炸。

机械制图三级项目-燕山大学

箱体的测绘与绘制报告 组长： 组员：

箱体的测绘与绘制报告本次要测绘的构件是传动器的箱体，箱体在整体中起着支撑，稳定与保护的作用。 箱体的材料： 箱体一般是由灰铸铁制作，由于传动器只是传递轴上的扭矩，本身对于箱体的力学性能没有太高的要求，而且箱体的外形并不是重要尺寸，再加上传动器的工作环境要求箱体有一定的减振性能与耐磨性能，综合上述原因，箱体一般是由灰铸铁（此材料具有良好的铸造性能，减振性能并且有很好的耐磨性，对于缺陷不敏感。）铸造而成，再辅以机加工切削某些重要表面以达到工作要求。灰铸铁可以选用HT200。

箱体的表达方案设计： 此箱体如果以孔洞 一侧为主视图，则前后 两个孔之间的部分表达 不清楚，而且此位置不 是工作位置，不容易使 看图者产生对于箱体的 总体印象，如果以箱体 的俯视图做为主视图， 则底板与肋板表达不清 楚，所以为了使箱体表达的更加清楚，并且满足工作位置，应该以左视图作为主视图，这样可以使得前后两孔之间的轴向部分表达清楚，而且将肋板部分也展现在看图人面前。绘制主视图时，为了将箱体内部的空洞表达清楚我们决定采用全剖视图，但是只有一个左视图是无

法表达清楚整个箱体的，箱体底板上的小圆台，肋板的宽度，底部的四个平台等其他部分还没有说明，因此还需要其他视图，为了表达底板上的四个小圆台相对于底板的具体位置与箱体底部空洞的具体尺寸，我们在主视图下部绘制了箱体的俯视图，但是圆柱部分的存在会遮挡住底部的一部分而且在俯视图中再以长方形的形状表达圆柱部分就和主视图重复了，没有太大的意义，因此，我们决定将箱体的圆柱部分去除掉，这样就可以将整个底板表达清楚，因此我们沿着肋板将上部的圆柱部分切除掉，然后绘画剩余部分的俯视图，这样也可以将肋板顺便表达清楚，之后整个箱体还有底部的四个小平台没有表达清楚，只有一个主视图无法判断小平台的长与宽，另外，虽然通过标注的方式可以说明主视图上部的长方形为圆柱体，但是习惯上还应该有一个圆形视图才可以将整个圆柱表达清楚，综上原因，我们决定再绘制一个箱体的左视图， 为了将箱体内部的圆柱 体洞表达清楚，我们认为 应该采用半剖的方法来 绘制左视图，另外底板上 的小圆台内部有洞，但是 只有俯视图将无法说明 这是孔还是洞，所以我们 决定再使用局部视图将 小圆台上的洞剖切出来，

热处理工艺的特点

热处理工艺的特点 金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。 为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。 热处理的发展史 在从石器时代进展到铜器时代和铁器时代的过程中，热处理的作用逐渐为人们所认识。早在公元前770至前222年，中国人在生产实践中就已发现，铜铁的性能会因温度和加压变形的影响而变化。白口铸铁的柔化处理就是制造农具的重要工艺。 公元前六世纪，钢铁兵器逐渐被采用，为了提高钢的硬度，淬火工艺遂得到迅速发展。中国河北省易县燕下都出土的两把剑和一把戟，其显微组织中都有马氏体存在，说明是经过淬火的。 随着淬火技术的发展，人们逐渐发现淬冷剂对淬火质量的影响。三国蜀人蒲元曾在今陕西斜谷为诸葛亮打制3000把刀，相传是派人到成都取水淬火的。这说明中国在古代就注意到不同水质的冷却能力了，同时也注意了油和尿的冷却能力。中国出土的西汉(公元前206～公元24)中山靖王墓中的宝剑，心部含碳量为0.15～0.4%，而表面含碳量却达0.6%以上，说明已应用了渗碳工艺。但当时作为个人“手艺”的秘密，不肯外传，因而发展很慢。 1863年，英国金相学家和地质学家展示了钢铁在显微镜下的六种不同的金相组织，证明了钢在加热和冷却时，内部会发生组织改变，钢中高温时的相在急冷时转变为一种较硬的相。法国人奥斯蒙德确立的铁的同素异构理论，以及英国人奥斯汀最早制定的铁碳相图，为现代热处理工艺初步奠定了理论基础。与此同时，人们还研究了在金属热处理的加热过程中对金属的保护方法，以避免加热过程中金属的氧化和脱碳等。 1850～1880年，对于应用各种气体（诸如氢气、煤气、一氧化碳等）进行保护加热曾有一系列专利。1889～1890年英国人莱克获得多种金属光亮热处理的专利。 二十世纪以来，金属物理的发展和其他新技术的移植应用，使金属热处理工艺得到更大发展。一个显著的进展是1901～1925年，在工业生产中应用转筒炉进行气体渗碳；30年代出现露点电位差计,使炉内气氛的碳势达到可控，以后又研究出用二氧化碳红外仪、氧探头等进一步控制炉内气氛碳势的方法；60年代，热处理技术运用了等离子场的作用，发展了离子渗氮、渗碳工艺；激光、电子束技术的应用，又使金属获得了新的表面热处理和化学热处理方法。

热处理工艺的分类

热处理工艺的分类 金属热处理工艺大体可分为、表面热处理和化学热处理三大类。根据加热、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。钢铁是工业上应用最广的金属，而且钢铁显微组织也最为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。 整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，获得需要的金相组织，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和四种基本工艺。 整体热处理工艺的手段 退火是将工件加热到适当温度，根据材料和工件采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。 正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。 淬火是将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。 为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于650℃的某一适当温度进 行长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。 退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。 “四把火”随着加热温度和冷却方式的不同，又演变出不同的热处理工艺。为了获得 一定的强度和韧性，把淬火和结合起来的工艺，称为。某些合金淬火形成后，将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长时间，以提高合金的硬度、强度或电性磁性等。这样的热处理工艺称为。 把形变与热处理有效而紧密地结合起来进行，使工件获得很好的强度、韧性配合的方法称为；在负压气氛或真空中进行的热处理称为，它不仅能使工件不氧化，不脱碳，保持处理后工件表面光洁，提高工件的性能，还可以通入渗剂进行化学热处理。 表面热处理是只加热工件表层，以改变其表层力学性能的金属热处理工艺。为了只加热工件表层而不使过多的热量传入工件内部，使用的热源须具有高的，即在单位面积的工件上给予较大的热能，使工件表层或局部能短时或瞬时达到高温。表面热处理的主要方法有火焰淬火和热处理，常用的热源有氧乙炔或氧丙烷等火焰、、激光和电子束等。 化学热处理是通过改变工件表层化学成分、组织和性能的金属热处理工艺。化学热处理与表面热处理不同之处是后者改变了工件表层的化学成分。化学热处理是将工件放在含碳、氮或其它的介质(气体、液体、固体)中加热，保温较长时间，从而使工件表层 渗入碳、氮、硼和铬等元素。渗入元素后，有时还要进行其它热处理工艺如淬火及回火。化学热处理的主要方法有渗碳、渗氮、渗金属。 热处理是和工模具制造过程中的重要工序之一。大体来说，它可以保证和提高工件的各种性能，如耐磨、耐腐蚀等。还可以改善的组织和应力状态，以利于进行各种冷、。

网带炉发展和特点

网带炉详细说明 网带炉介绍和特点：经过半个多世纪的发展，第一代网带炉从氧化气氛下加热逐步发展到第二代保护气氛、少无氧化加热，又进步到第三代可控气氛加热，第四代计算机管理，在廿一世纪的今天，网带炉是如何发展的网带炉的特点 今天热处理网带炉发展的动力和其它产品一样源自市场的需求，发展的成果来自技术的进步。我国改革开放政策正大大地推动并加速了热处理行业发展过程。 廿一世纪的网带炉技术将带有鲜明的时代特征，具有四大特点：智能化热处理、高质量热处理、低成本热处理、清洁的热处理 ■网带炉的发展方向： 网带炉生产线采用无污染DX气体回火发黑技术、无污染利用回火余热染黑技术取代了传统有污染的发黑工艺。网带炉热污染为零。 ■网带炉的详细介绍： 经过半个多世纪的发展，第一代网带炉从氧化气氛下加热逐步发展到第二代保护气氛、少无氧化加热，又进步到第三代可控气氛加热，第四代计算机管理，在廿一世纪的今天，网带炉是如何发展的网带炉的特点? 今天热处理网带炉发展的动力和其它产品一样源自市场的需求，发展的成果来自技术的进步。我国改革开放政策正大大地推动并加速了热处理行业发展过程。 廿一世纪的网带炉技术将带有鲜明的时代特征，具有四大特点：智能化热处理、高质量热处理、低成本热处理、清洁的热处理. 1智能化热处理 研究发展人员运用最新CAD程序和热处理数据库，计算机模拟仿真技术和控制技术，采用高度柔性化、智能化的综合控制和管理系统于网带炉及其生产线。 未来的网带炉操作者仅需将待处理的工件数量、图纸输入计算机，整套设备将自行处理出高质量的产品。 目前已实现了整个系统实时多项目操作控制。如控制装料厚度、网带速度、温度、碳势等。可全屏幕监视及控制分批进料之移动。能完全工艺程序控制，可储存9999个工艺。能完全记录设备运行状况中所检测到的工艺参数(零件号、材料、温度、碳势等)送计算机进行处理并存储记录。可随时调阅和打印。可贮存十年的记录。密码分层控制，完全分层。含有新炉升温程序，停炉升温程序可有效执行升温过程等. 2高质量的热处理 质量分散率为零，热处理畸变为零。质量控制措施： 上料控制系统：重量、数量、均匀性可控。实现翻斗式、吸盘式、磁带性、阶梯式、震动式料系统普遍推广采用。上料节奏自动控制、变频调速。零件方向自动排列。加料厚度实现实时监控。从源头上为热处理工艺的准确执行提供保证。 设备温度控制：炉温稳定性±1℃、炉温均匀性±10℃，冷处理温度均匀性±5℃，开关式温控将被淘汰。

2017燕山大学三级项目实施方案(工程制图B)

工程制图B课程项目实施方案 典型零件的表达方案及绘制零件图燕山大学机械工程学院

典型零件的表达方案及绘制零件图 三级项目实施方案 一、课程项目的目标 课程项目是培养学生自主学习能力的重要形式。通过课程项目使学生加深对典型零件的表达方案及图示方法的理解、拓宽识面、具备实际零件表达与绘图的能力，提高学生综合运用本课程理论知识，分析、理解和解决实际问题的能力，并引导学生积极思考、主动学习，锻炼和提高学生之间的交流、沟通和表达能力以及团队合作能力，培养学生的责任感和职业道德。 二、课程项目的内容 本课程针对典型零件的结构和综合表达的相关问题进行讨论。课程项目选题主要包括以下内容： (a) 零件的功用与结构特点分析； (b) 表达方案的选用分析； (c) 结构合理性分析； (d) 尺寸的合理标注； (e) 技术要求的合理确定与标注； (f) 按照国标要求的线型，用正确的表达方法，完成零件图的绘制。 三、讨论思考题 （1）该零件由何种材料制成？（2）该零件的哪些表面为机加工表面？ （3）该零件结构组成及所起作用？（4）选择主视图的投射方向？ （5）零件需要哪些视图表达清楚？（6）哪些尺寸需要标注尺寸精度？ （7）应标注哪些技术要求？ 四、课程项目的实施 课程项目安排零件图授课结束后，针对典型零件进行讨论汇报。 课程项目采用分组的方式进行。每组设组长1人。以小组为单位，在组长组织下完成零件的分析、绘制草图、标注尺寸、粗糙度、填写技术要求及

标题栏，并完成Word文档形式的讨论报告。 各组制作课程项目汇报用PPT（5分钟左右），进行讲演和讨论。PPT报告及word文档文件中应附有表达方案草图的图片及有关讨论思考题解答。 课程项目汇报时，汇报人必须按规定时间完成讲解，汇报时间不足及超时者，均要酌情减分。 课程项目结束后，收齐PPT、B5纸打印的word文档讨论报告（讨论报告不低于4页）；每位学生提交一份正式零件工程图，不能提交正式零件工程图的课程项目成绩为不及格。 五、课程项目的要求与成绩评定 所有参加答辩的学生必须着正装，答辩时于台前站立汇报。 根据报告内容的合理性、正确性、先进性以及PPT报告的完美性对各组成绩进行评定。小组成绩由高到低分为A、B、C、D四个等级，大体按照2、4、3、1比例确定。得出A、B、C、D四个等级后，组员个人成绩在小组成绩的基础上依据绘图质量上下波动。课程项目要求所有学生必须参加，无故不参加课程项目者，课程项目成绩按不及格计。 六、课程项目研究报告要求 项目报告要求B5纸4页以上，图文并茂，事先打印好，在汇报当天上交。 各组的研究报告应独立完成，若有雷同，将会严重影响成绩。 项目报告中应明确说明每位同学负责的内容。 研究内容的正确程度会影响到每组的最终成绩，鼓励学生自己选取感兴趣的研究内容进行创新设计和深入研究。 严禁剽窃抄袭行为，发现有剽窃抄袭行为的，研究项目成绩以零分计。剽窃抄袭行为主要指： （1）从参考资料中引用有关思想或结果，但没有在报告中指明该思想或结果的出处并且没有与你的思想或研究结果进行清晰的区分。 （2）直接拷贝别人的研究结果当作自己的研究结果。 项目报告主要包括以下主要内容： （1）封面封面按模板要求。 （2）摘要摘要应简明、确切地叙述研究报告的主要内容，150字左右，摘要后应注明3~5个关键词。

盐浴炉热处理工安全操作规程正式样本

文件编号：TP-AR-L5258 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 盐浴炉热处理工安全操作规程正式样本

盐浴炉热处理工安全操作规程正式 样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1．工作前要指定炉前操作负责人，遵守一般热 处理工安全操作规程。并做好如下准备： (1)必须穿戴好工作服、工作帽、皮鞋、眼镜或 防护面罩； (2)仔细检查测温仪表、仪器、电气设备接地线 等是否完好正确； (3)检查抽风装置是否正常，液体氰化炉应单独 抽风； (4)检查汇流铜板，主、辅电极是否短路。 (5)清除盐炉炉面的凝固盐层和抽风口附近的污

物，击碎凝固盐层，避免熔盐爆出； (6)入炉的工件、工具、夹具和挂具等均应干燥无水，必须经过烘烤或预热。 2．调节电流时应先将变压器断电。 3．盐炉启动时应采用低电压，以后逐渐升压。 4．工件不准与热电偶，电极相接触。 5．工件应捆扎牢靠，若掉入炉内应断电后捞取。 6．添加的盐类及脱氧刑，必须经过烘烤并应缓慢加入。加盐量应控制在规定范围内。 7．中温盐炉应每班脱氧、捞渣一次。高温盐炉连续工作4小时即应脱氧。 8．每次停炉前应检查辅助电极是否完好、干燥，放入时应首先断电。 9．高温盐炉使用温度一般不超过1300℃，中温

燕山大学 机械工程学院专业介绍

001 机械工程学院 发布日期:2011-8-24 13:48:35新闻来自:本站原创 080201 机械制造及其自动化 本学科是国家重点学科，具有博士学位授予权，是研究机械制造系统、机械制造过程及制造手段的学科。 本学科主要研究方向：超精密加工与微纳米制造、数字化设计制造及企业信息化、并联机器人设计理论与应用、数控装备与生产自动化、特种加工、复杂刀具设计及制造。 本学科目前承担教学科研项目20余项，其中国家科技重大专项2项，国家自然科学基金3项，省部级项目8项；近年来在国内外重要学术期刊上发表科技论文300余篇，出版专著3部；获教学科研奖励20余项，其中国家级2项，省部级10余项。 本学科现有教师18人，其中教授8人（含博士生导师3人），副教授6人，中青年教师均具有博士学位。 欢迎机械、自动控制、力学类等相关专业的本科毕业生报考。080202 机械电子工程 本学科是国家重点学科，具有博士学位授予权，是将机械学、电子学、流体传动及控制、信息化技术、计算机技术等有机融合而形成的一门综合性学科。 本学科主要研究方向：并联机器人机构学理论与应用、并联机械与数控加工机床、微操作机器人系统、新型传感器技术及应用、嵌入式仿真机器人系统、医用机电一体化系统、机电一体化

综合应用技术、CAD/CAM技术、重型机械电液伺服控制系统与比例控制系统、液压系统控制策略和智能故障诊断预报、新型电液控制元件的开发与应用、流体力学基础理论与应用研究、工程机械液压系统控制技术及主动安全保障技术的研究、机械工况监测及故障诊断技术。 本学科目前承担国家重大专项项目、国家863项目、国家自然科学基金等项目21项，省部级和其他科研项目70余项；近年来在各类学术期刊发表论文570余篇，其中SCI、EI、ISTP收录250余篇，公开出版学术专著和教材17部；获国家发明专利9项、实用新型专利9项；荣获国家科技进步二等奖2项、省部级科技进步奖25项。 本学科现有教师52人，其中教授23人（含博士生导师13人），副教授11人，高级工程师3人，具有博士学位者27人，具有在国外学习经历者14人。现有国家级教学团队2个。 欢迎机械、自动控制、力学类等相关专业的本科毕业生报考。080203 机械设计及理论 本学科是国家重点学科，具有博士学位授予权。下设冶金机械系、机械设计系、机械工学部、工程图学部、国家冷轧板带装备及工艺工程技术研究中心、河北省高精度轧制技术装备工程研究中心和轧制设备及成套技术教育部工程研究中心。 本学科主要研究方向：轧制工程技术理论、现代机械设计理论与方法、加工过程质量控制与计算机仿真技术、现代机械传动

煤气发生炉(锻件热处理炉)安全操作规程简易版

The Daily Operation Mode, It Includes All The Implementation Items, And Acts To Regulate Individual Actions, Regulate Or Limit All Their Behaviors, And Finally Simplify Management Process. 编订：XXXXXXXX 20XX年XX月XX日 煤气发生炉(锻件热处理炉)安全操作规程简易版

煤气发生炉(锻件热处理炉)安全操 作规程简易版 温馨提示：本操作规程文件应用在日常的规则或运作模式中，包含所有的执行事项，并作用于规范个体行动，规范或限制其所有行为，最终实现简化管理过程，提高管理效率。文档下载完成后可以直接编辑，请根据自己的需求进行套用。 1、做好点火前的各项准备工作： ①检查管路是否畅通，阀门是否灵活，各 种零件是否齐全，位置是否正确。 ②检查各种电气、仪表的开关是否完好， 指示是否正确。 ③检查各部分的安全防爆装置是否有效。 2、点火时必须关小一次风，人必须站在点 火孔（或炉门）侧面一米以外，以防煤气或炉 火穿出伤人。 3、当遇到突然停火时，应立即打开放气烟 囱，以防止回火。

4、要经常检查煤气管道和净化设备，防止焦油堵塞或煤气泄漏。 5、定时检查热处理炉子的除硫情况，每个两个小时检查一次PH值，确保PH值在7以上，检查时发现PH小于7时，需要添加石灰水80公斤量，PH值达到7才允许继续使用。每次设备维修时煤气发生炉需要将循环水全部更换，更换下来的废水经沉淀池沉淀后排出，每次维修时需要记录。 6、每次检查均需记录，记录的内容包括PH 值，有无添加石灰水，添加的量 7、打扦时应关小一次风，将专用的打扦盖放在钎孔上。同时，操作人员应戴好石棉手套和防护眼睛，并不能对准观察孔，以免烫伤。 8、停炉时一定要打开放气烟囱，放散蒸

轴承钢热处理工艺

轴承钢热处理工艺EE轴承钢gcr15介绍 轴承钢GCr15，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可达50~58HRC，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能。。GCr15（滚铬15，轴承钢），在临沂市场比45号钢还便宜，硬度、耐磨性、热处理工艺性都好。 有些特殊用钢，则用专门的表示方法，如滚动轴承钢，其牌号以G表示，不标含碳量，铬的平均含量用千分之几表示。如GCr15，表示含铬量为1.5%的滚动轴承钢。 GCr15钢是一种合金含量较少、具有良好性能、应用最广泛的高碳铬轴承钢。经过淬火加回火后具有高而均匀的硬度、良好的耐磨性、高的接触疲劳性能。该钢冷加工塑性中等，切削性能一般，焊接性能差，对形成白点敏感性能大，有回火脆性。 化学成分/元素含量（%）C：0.95-1.05 Mn：0.20-0.40 Si：0.15-0.35 S：<；=0.020 P:<；=0.027 Cr:1.30-1.65 其热处理制度为：钢棒退火，钢丝退火或830-840度油淬。热处理工艺参数： 1.普通退火：790-810度加热，炉冷至650度后，空冷—HB170-207 2.等温退火：790-810度加热，710-720度等温，空冷—HB207-229 3.正火：900-920度加热，空冷—HB270-390 4.高温回火：650-700度加热，空冷—HB229-285 5.淬火：860度加热，油淬—HRC62-66 6.低温回火：150-170度回火，空冷—HRC61-66 7.碳氮共渗：820-830度共渗1.5-3小时，油淬，-60度至-70度深冷处理+150度至+160回火，空冷—HRC&asymp；67 GCr15是滚动轴承轴. W(Cr) = 1.5%； 与不锈钢的区别: a.含碳量: 滚动轴承轴0.95%-1.15%；不锈钢0.1%-0.2%； b.含铬量: 滚动轴承轴0.4%-1.65%；不锈钢12.7%以上<；优点所在>；； —提示:含碳量和含铬量是防锈的关键—- 可以对比发现,滚动轴承轴的防锈能力远不及不锈钢. 轴承钢GCR15是否导磁：有磁性。 1CR17都有磁性。

热处理炉安全操作规程

1热处理人员接到任务时首先检查热处理炉的状况是否满足热处理的条件，包括以下项目： 1.1温层是否完好。 1.2挡风墙是否完好。 1.3油泵、风机是否能正常工作。 1.4测温仪表是否正常。 1.5风冷要求是否能满足。 1.6炉车运行是否完好。 1.7油库油量是否满足生产需要。 1.8油嘴调节系统是否灵敏可靠。 1.9以上情况正常时，可进行下面操作；如不正常，应查出原因并使其恢复正常。 2热处理人员根据生产安排合理吊装工件，工件摆放应符合以下规定: 2.1弯管在炉车上的排列应考虑散热不受阻隔，风冷散热方便，火嘴墙应便于火焰通过，但不直接烧在弯管上。 2.2弯管应用垫砖垫放牢靠平稳，防止钢管变形，并应考虑垫砖承受能力。 2.3两层码放时，应注意上下层管子之间尽量避免相压而以垫砖承受为主，当不可避免时，相压部位必须有支点不得悬空。 2.4两层码放时，对大口径薄壁管，第二层必须以耐火砖为支点，不得压在底层弯管上，且管口必须支撑，支撑物必须靠牢吃力。

2.5工件摆放完毕后应画管子摆放图以便记录管子编号。 3装炉结束后，将炉车开进炉内，放下炉门，将炉门与炉车、炉车与后炉墙之间的缝隙用沙土、石棉布等加以密封 4启动油泵、风机、点燃火嘴。 5调整火嘴及风量，使炉内温度按照热处理工艺曲线的要求控制升温速度恒温时间及冷却速度。 6控制炉温和工件温度的热电偶必须经计量合格，且在计量的有效期内。热电偶的安装位置应能正确反映炉温和工件的真实温度。 7热处理炉的油系统管路，接头应坚持每天检查一次，如有渗油现象应立即排除。 8吊装管件时，应先检查钢丝绳及卸卡物是否合格，注意吊装角度, 并合理使用钢丝绳及卸卡。 9每次工作完毕要拉闸断电。 10炉车的耐火砖垫块应经常检查及时更换。 11热处理炉车轨道下不得放置障碍物，炉车进炉或出炉时，必须 一人在外瞭望，一人操作。 12点火前应进行炉周围检查，清理易燃易爆物后才允许点炉，引 火防止烧伤自己，不得在眼前点火，应侧脸点火。 13经常检查油路系统是否漏油，如有漏油应及时处理。 14出炉前，应注意检查周围有无易燃易爆物品 15做好班前安全交底，班后安全总结，做好自身安全保护工作。 16遵守安全规章制度，如进入车间戴安全帽，穿绝缘鞋等。

热处理工艺之四把火

热处理工艺之四把火 热处理是机械零件和工模具制造过程中的重要工序之一。大体来说，它可以保证和提高工件的各种性能，如耐磨、耐腐蚀等。还可以改善毛坯的组织和应力状态，以利于进行各种冷、热加工。 一、热处理工艺的分类 热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的晶相组织结构，来改变其性能的一种金属热加工工艺。 热处理工艺大体分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。 整体热处理分为正火，退火，淬火，回火，调质，稳定化处理，固溶处理，水韧处理，失效处理。其中正火、退火、淬火、回火称为热处理中的“四把火”。表面热处理的主要方法有火焰淬火和感应加热热处理。化学热处理主要分为渗碳，渗氮，碳氮共渗等。 以下主要介绍整体热处理“四把火”及常见的调质热处理工艺的目的及应用范围。 二、整体热处理中“四把火“及调质热处理工艺的目的及应用范围 （1）正火 1）正火定义：正火又称为常化，是将工件加热至Ac3(Ac是指加热时自由铁素体全部转变为奥氏体的终了温度，一般是从727℃到912℃之间)或Acm(Acm 是实际加热中过共析钢完全奥氏体化的临界温度线 )以上30~50℃，保温一段时间后，从炉中取出在空气中或喷水、喷雾或吹风冷却的金属热处理工艺。 2）正火的目的：①去除材料的内应力；②增加材料的硬度。 3）正火的主要应用范围有：①用于低碳钢；②用于中碳钢；③用于工具钢、轴承钢、渗碳钢等；④用于铸钢件；⑤用于大型锻件；⑥用于球墨铸铁。 （2）退火 1）退火定义：指的是将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却(通常是缓慢冷却，有时是控制冷却)。 2）退火的目的：①降低硬度，改善切削加工性；②消除残余应力，稳定尺寸，减少变形与裂纹倾向；③细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷；④均匀材料组织和成分，改善材料性能或为以后热处理做组织准备。 3）退火的主要应用范围：①完全退火主要用于亚共析钢的铸件、锻轧件、焊件，以消除组织缺陷，使组织变细和变均匀，以提高钢件的塑性和韧性；②不完全退火主要用于中碳和高碳钢及低合金结构钢的锻轧件，使晶粒变细，同时也降低硬度，消除内应力，改善被切削性；③球化退火只应用于钢的中退火方法，其中中碳钢和高碳钢硬度低、被切削性好、冷形变能力大；④去应力退火主要适用于毛坯件及经过切削加工的零件，目的是为了消除毛坯和零件中的残余应力，稳定工件尺寸及形状，减少零件在切削加工和使用过程中的形变和裂纹倾向。（3）淬火

网带炉说明书

深圳市中达电炉厂产品使用说明书 连 续 式 网 带 炉 说 明 书 电话: 0755— 81700696 81700526 81700620 传真: 0755— 81700525 网址: https://www.wendangku.net/doc/da18017997.html,

一、公司介绍 深圳市中达电炉厂于2008年通过ISO9001质量管理体系认证。是一家集专业设计、生产非标环保节能工业电炉，控制软件开发及生产于一体的专业电炉厂，尤其在高温电炉领域有着丰富的经验，并有过很多成功案例。我们长期着力于改变生产和工艺存在的难题，不断学习、研发以满足客户的需要。改变了传统电炉设计对电网造成的干扰和损耗。在原有的基础上节约了能源。我厂通过引进国际先进电炉设计技术、采用正规厂家生产的优质新型耐火、隔热及发热材料，从而使产品具有使用寿命长、性能可靠、高效节能、升温快、控温精度高等优点。 主要生产：硅钼棒、硅碳棒高温箱式电阻炉，陶瓷推板窑，隧道窑、网带炉、真空烧结炉、真空回火炉、真空热处理炉、台车炉、铝合金炉，蒸气炉、实验炉、高低温烘箱、烘房、ED 涂装线、熔金炉、金属熔练炉，温度可达范围：室温——2500℃。 产品适应范围和用途：中达电炉广泛应用于加工热处理等作业上，如各类陶瓷、玻璃、琉璃、氮化硅、纳米材料、氧化铝等烧结及脱蜡；五金塑胶模具、特殊金属等淬火、回火及热处理；丝印、电镀、金银珠宝、五金塑胶、纳米、变压器、电机、线路板、电器等烘烤脱水及老化测试；铝合金、固溶及时效热处理；碳纤维复合材料二次烧结、ED途装及精细烘干。 技术支持：我厂特请经验丰富的电炉专家吉林工大研究生赵宏哲先生任总工程师，拥有一批经验丰富的设计技术人才、先进的生产检测设备及完善的管理体系，结合深圳特区效率高、速度快、公平、公正、公开的经营模式、资源齐等特点及完善的售后服务体系，产品远销国内外。 二、产品介绍 1）、本产品是一种多功能、高信赖度的节能连续式网带炉，采用国际工业电炉结构设计，材质好、强度高、保温节能效果等，性能优良，且外型美观，操作容易。