卧式牧野加工中心培训资料

牧野加工中心培训教材

一、编程

1、程序格式

O0001(OP20 FOR L3000-1002114C); 程序号/注释

G91 G30 X0 Y0 Z0

T01 M6

N1 G90 G54 G00 X0 Y0 M03 S1000;

N2 G01 X0 Y-50. F100;

N3 ……加工程序部分

N4 ……

N5 M05

M30 程序结束

1.1 程序编号：

O□□□□ (----------)

□□□□: 程序号,要求在四位数字内

(----------)：用于程序的注释，说明等，也可以不要

1.2 程序在内存区的分类

O0001～O7999 用户区

O8000～O8999 用户区（程序可以通过设定参数进行保护）

O9000～O9999 机床制造厂家区（程序可以通过设定参数进行保护）1.3 程序段号

N□□□□ ()

□□□□:程序段顺序号可以是1－99999或1－9999

1.4 程序段

N1 G1 G54 X10. Y100. ;

移动指令段结尾符号EOB

1.5 G代码

G□□

□□：G代码，号码范围0－99

1.6 M功能

M □□□

□□□：M代码，代码范围0－999

1.7 进给速度F和主轴转速S

F □□□□□F100=F100.

□□□□□:切削进给速度，最多5位，数字后可以不要小数点

S □□□□□：主轴转速，最多5位，数字后可以不要小数点

2、字母在程序中的作用

字母功能解释

O 程序号设定程序号

N 程序段号设定程序顺序号

G 准备功能选择移动方式（直线，圆弧，等）X,Y,Z 尺寸字符轴移动指令

A,B,C,U,V,W 附加轴移动指令

R 圆弧半径

I,J,K 圆弧中心坐标（矢量）

F 进给设定进给量

S 主轴转速设定主轴转速

T 刀具功能设定刀具号

M 辅助功能开/关控制功能(如：

M00,M01,M02,M03,M04,M05,M06…) H,D 刀具偏置号设定刀具偏置号

P,X 延时设定延时时间（如：G04 P1000或G04

X1.0 G04 X1000）

P 程序号指令设定子程序号（如子程序调用：M98

P1000）

L 重复设定子程序或固定循环重复次数

（如： M98 P1000 L2，省略L代表

L1）

P,W,R Q 参数固定循环使用的参数(如：攻牙

G98/(G99) G84 X_ Y_ R_ Z_ P_ F_)

3、常用G代码解释

G代码组功能

G0001 定位或快速移动

G01 直线插补

G02 圆弧插补/螺旋线插补CW

G03 圆弧插补/螺旋线插补CCW

G04 00 停留时间或延时时间，如：G04 X1000(或G04 X1.0)

G04 P1000表示停留1秒钟

G09 准确停止或精确停止检查（检查是否在目标范围内）

G10 可编程数据输入

G17 02 选择XPYP 平面XP：X 轴或其平行轴

G18 选择ZPXP 平面YP：Y 轴或其平行轴

G19 选择YPZP 平面ZP：Z 轴或其平行轴

G20 06 英寸输入

G21 毫米输入

G28 00 返回参考点检测

格式:G91/(G90) G28 X__ Y__ Z__

经过中间点X__ Y__ Z__返回参考点(绝对值/增量值指令)

G29 从参考点返回

G91/(G90) G29 X__ Y__ Z__

从起始点经过参考点返回到目标点X__ Y__ Z__的指令(绝对值

/增量值指令)

G30 返回第2，3，4 参考点

G91/(G90) G30 P2 X__ Y__ Z__；返回第2 参考点（P2 可以

省略。）

G91/(G90) G30 P3 X__ Y__ Z__；返回第3 参考点

G91/(G90) G30 P4 X__ Y__ Z__；返回第4 参考点

X__ Y__ Z__：经过中间点位置(绝对值/增量值指令)

G40 07 刀具半径补偿取消

G41 左侧刀具半径补偿（沿进给方向刀具在左边）

G42 右侧刀具半径补偿（沿进给方向刀具在右边）

G43 08 刀具长度补偿＋方向

G44 刀具长度补偿－方向

G49 取消刀具长度补偿

G50 11 取消比例缩放

G51 比例缩放，格式：

ON G51 X_ Y_ Z_ P_;

OFF G50

X_ Y_ Z_:设定缩放中心位置

P：缩放比例，范围是1-999999，不能是小数，如果P800代表

缩放比例是0.8

G52 00 设定局部坐标系

G53 00 选择机床坐标系

G54 14 选择工件坐标系1

G55 选择工件坐标系2

G56 选择工件坐标系3

G57 选择工件坐标系4

G58 选择工件坐标系5

G59 选择工件坐标系6

G60 00 单方向定位，消除传动间隙(代替G00)，过目标位置后然后回头至目标位置

G61 15 准停检查方式，切削进给接近目标位置时减速并检查位置公差范围

G62 自动拐角倍率

G63 攻牙方式

G64 正常切削方式，切削进给接近目标位置时不减速，以及切削段与段之间不减速

G65 00 宏程序调用

G66 12 宏程序模态调用 G67 宏程序模态调用取消

G68

16

坐标旋转,格式： G17 G68 X_ Y_ R_

G18 G68 X_ Z_ R_

G19 G68 Y_ Z_ R_ G69 坐标旋转取消 G73 09

多级钻削循环 G74 攻左旋螺纹循环

G76 精镗循环（定向偏心退刀）

G80 取消固定循环

G81 单级钻削循环

G82 单级钻削循环（实现孔底停留或延时） G83 多级钻削循环 G84 攻右旋螺纹 G85 镗削循环 G86 镗削循环 G87 反镗循环 G88 镗削循环 G89 镗削循环 G90 03 绝对指令 G91 相对指令

G92 00 设定工件坐标系

G98 10

固定循环后退时退回起点

G99

固定循环后退时退回点（R 点在固定循环中设定）

部分说明:

3.1、G28/G29/G30

3.1.1我们编程时习惯用：G91 G30 X0 Y0 Z0，那么和G90 G30 X0 Y0 Z0有什么区别呢？ 见图：

=0=0

030参考点参考点30

3.1.2 G28/G29

G91 G28 X50. Y50.; A→B→R

G29 X50. Y-50.; R→B→C

G90 G28 X100. Y100.; A→B→R

G29 X150. Y50.; R→B→C

3.2、坐标旋转指令G68/G69：

G17 G68 X_ Y_ R_ /(G18 G68 X_ Z_ R_ )/( G19 G68 Y_ Z_ R_)

G69

X ,Y ,Z: 旋转中心的绝对坐标值

R : 旋转角度，CCW方向为正值，CW方向为负值。 R值的范围为－360.～＋360.度，可以是绝对值也可以是相对值，如：G17 G68 X_ Y_ G90/(G91) R45.；

如果忽略X，Y，Z，则把当前点就作为坐标旋转点；如果忽略R值，则把参数设定的值作为其旋转角度值。

举例：

O1000;

G90 G54 G00 G17 X0 Y0 S1000 M03;

Z100.;

G68 (X0 Y0) R60.;

G41 X60. Y-30. D01; .在G68和G69必须设定在同一个点上

Z-5.0; .旋转所在平面必须在切削补偿平面上，如半径补偿G41 G01 Y20. F100; .在G68方式不能改变坐标平面,只能用G69取消坐标旋X100.; 转后才能改变坐标平面(G17/G18/G19)

Y-20.;

X50.;

G00 Z100.;

G40 X0 Y0;

G69;

M30;

3.3分级钻削G73/G83 3.3.1 G73

G98/(G99) G73 X_ Y_ R_ Z_ Q_ F_ Q ：每级钻深参数

D: 返回安全距离参数，该值由机床参数设定（标准设定0.1mm ） Z: 总钻深参数

R: 安全距离或安全点参数 X ,Y ：孔的位置尺寸参数 F ：进给参数 3.3.2 G83

G98/(G99) G83 X_ Y_ R_ Z_ Q_ F_ Q ：每级钻深参数

D: 返回安全距离参数，该值由机床参数设定（标准设定0.1mm ） Z: 总钻深参数

R: 安全距离或安全点参数 X ,Y ：孔的位置尺寸参数 F: 进给参数

3.3.3 G73和G83的区别

点

起点

点点起点

点

点

起点

点

点起点点

其区别是排屑后退的距离或位置不同，G73指后退距离d ；而G83后退到R 点，属于全排屑。

3.4 G10 可编程数据输入

格式：G90/(G91) G10 L_ P_ R_ ; 3.4.1 设定或修改刀具数据

G10 L10 P_ R_ 将R_值设定或修改到对应P_所指定的刀具偏置号（H 代码）刀具长度数据中

G10 L11 P_ R_ 将R_值设定或修改到对应P_所指定的刀具偏置号（H 代码）刀具长度磨损数据中

G10 L12 P_ R_ 将R_值设定或修改到对应P_所指定的刀具偏置号（D 代码）刀具半径数据中

G10 L13 P_ R_ 将R_值设定或修改到对应P_所指定的刀具偏置号（D 代码）刀具半径磨损数据中。

3.4.2 输入工作偏置数据（G54-G59）

格式：G90/(G91) G10 L2 P_ X_ Y_ Z_ B_ ; P_:对应G54-G59，见下表

P1 对应G54 P2 对应G55 P3 对应G56 P4 对应G57 P5 对应G58 P6

对应G59

X_ Y_ Z_ B_：对应相应轴的偏置值

G90和G91:举例：

G90 G10 L2 P1 X100. Y100. Z100. ;

G91 G10 L2 P1 X50. Y50. Z50. ;

从上面可以看出G90和G91区别是绝对值和增量值的关系。

3.5 G74/G76/G80/G81/G82/G84/G85/G86/G87/G88/G89 3.5.1 攻牙G74/G84： G84:攻右旋螺纹 G74:攻左旋螺纹

G54

X 100.0

Y 100.0 Z 100.0 G54 X 150.0

Y 150.0 Z 150.0

格式：

G98/(G99) G84/(G74) X_ Y_ R_ Z_ P_ F_ F= RPM × 螺距或节距

3.5.2 镗孔G76/G85/G86/G87/G88/G89 ① G76:精镗，格式：

G98/(G99) G76 X_ Y_ R_ Z_ Q_ F_; X_Y_：孔位置参数 Z: 镗深

R: 安全位置

Q: 退刀偏心量，该值为正值 F: 进给参数

该固定循环用于精镗，实现定向偏心退刀。

说明：a)在指定G76之前，用辅助功能（M 代码）旋转主轴。

b)当G76指令和M 代码在同一程序段中指定时，在第一个定位动作的同时执

行M 代码。然后处理下一个动作。

c)当在固定循环中指定刀具长度偏置（G43、G44或G49）时，在定位到R 点

的同时加偏置

见下图

② G85/G89 镗孔

G85格式：G98/(G99) G85 X_ Y_ R_ Z_ F_ 镗完后采用工退

G89格式：G98/(G99) G89 X_ Y_ R_ Z_ P_ F_ 镗完后在孔底延时，然后采用工退 见下图

98 76主轴停止并定向

起始

点

点

点

③ G86镗孔

格式：

G86格式：G98/(G99) G86 X_ Y_ R_ Z_ F_ 镗完后主轴停止退出 见下图

④ G87反镗

格式：G98/(G99) G86 X_ Y_ R_ Z_ Q_ F_ 偏心Q 进刀，然后定心反向镗削 见下图

⑤ G88 镗削

格式：G98/(G99) G86 X_ Y_ R_ Z_ P_ F_

镗孔完后，主轴停止并延时，然后手动退刀，见下图

98 85

起始点

点点

孔底延时

98 89

起始点

点

点

主轴停止

98 86

起始点

点

点

主

轴正转

点

点

起始点98 87

3.5.3 钻孔循环G81/G82 ① G81格式：G98/(G99) G81 X_ Y_ R_ Z_ F_ 见下图

② G82格式：G98/(G99) G82 X_ Y_ R_ Z_ P_ F_

同G81的区别是G82可以实现孔底延时 见下图

3.6 G92 设定工件坐标系

注意：使用了G54-G59来设定工作坐标系就没有必要使用G92再来设定工作坐标系了，当使用了G54-G59工作坐标系的时候同时也使用用G92来设定工作坐标系，这

手动退刀98 88

点点起始点

主轴停止并延时点

点起始点

98 81

孔底延时

点点起始点

98 81

样会引起G54-G59工作坐标系漂移，因此这种情况必须避免。 例如：O10

G92 X0 Y0 Z100.; X_ Y_; . . . M30;

3.6.1 G92和G54-G59工作坐标系的区别 G92

工作坐标系G54-G59

设定方法 通过程序或MDI 方式 通过操作面板设定WORK OFFSET 或通过G10编程实现

程序实例

O1;

G92 X0 Y0 Z100.(轴不移动) ： M30;

O1;

G90 G54 G00 X0 Y0; (轴移动) : M30;

优点 1、容易设定

2

、兼容老的控制系统 1、即使停电坐标系也能保留 2、能使用局部坐标系（G52） 缺点

1、停电后不能保留

2、手动回参考点时会被清除

3.6.2 G52 设定局部坐标系

格式：G52 X_ Y_ Z_; 设定局部坐标系 G52 X0 Y0 Z0; 取消局部坐标系 例1:

O10;

G90 G54 G00 X0 Y0; X 和Y 轴移动到A 点

G52 X50. Y25. ; 设定局部坐标系（无轴移动）

G90 G54 G00 X0 Y0 ; X和Y轴移动到B 点，B点是零点

G52 X0 Y0 ; 取消局部坐标系（无轴移动）

G90 G54 G00 X0 Y0; X和Y 轴移动到A点

M30；

例2:

O1

G90 G54 G00 X0 Y0;

N1 X50. Y150.;

N2 G52 X100. Y50.;

N3 G90 G54 X50. Y50.;

N4 G55 X50. Y100.;

N5 G52 X0 Y0;

N6 G54 X0 Y0;

M30

3.7 刀具长度补偿G43/G44/G49

G43/(G44) Z__ H__

3.7.1 在编程使用刀具偏置H或D前，必须将《刀具数据》传送到FANUC系统的《刀具偏置》中，程序格式如下：

T××××M6 交换刀具

H×× D××刀具偏置号

M56 传送

需要注意的地方：

在使用刀具长度或半径补偿的情况下，不能使用如下：

T1

M6

H1 D1

M56

G0 G43 Z100. H1

G1 G41 D1

这样刀具长度的值是刀具半径的值，会出现安全事故，正确使用为：

T1

M6

H1 D2

M56

G0 G43 Z100. H1

G1 G41 D2

但要求注意的是，在执行完第1段程序后，再次调用上面的程序时，必须先执行消除刀具长度或刀具半径指令，见黄底部分。

如：G91 G30 Z0

G40 G49

否则可能出现报警。

3.7.2刀具长度补偿在编程序的时候必须注意G43后面带Z_

如：

⑴ G90 G54 G0 X0 Y0 Z130. G43 H2 S1300 M3

该句中采用了刀具长度补偿，如果我们编程的时候按如下编程：

⑵ G90 G54 G0 X0 Y0 G43 H2 S1300 M3

则系统认为Z为0，所以机床运动时会带着刀具补偿移动到Z0处，一般情况下机床会出现报警，除非刀具长度设定为0或一个比较小的值，具体机床具体情况。

3.8 G02/G03 (模态)

3.8.1圆弧插补指令

格式：

平面选择＋顺时针逆时针圆弧插补＋圆弧终点＋圆弧半径或圆弧中心＋

切削速度；

G17 G02 X_ Y_ R_

G18 Z_ X_ I_ J_ F

G19 G03 Y_ Z_ K_ I_ J_ K_

指令说明：

⑴圆弧插补方向。在直角坐标系中，当从Z轴(Y轴或X轴)由正到负的方向看XY平面时，XY平面(ZX平面或YZ平面)的“顺时针”(G02)和“逆时针”(G03)的方向，圆弧插补的方向参看下图

⑵圆弧上的移动距。用地址X、Y或Z指定圆弧的终点，并且根据G90或G91用绝对值或增量值表示。若为增量值指定，则该值为从圆弧起点到终点方向的距离。

⑶从起点到圆弧中心的距离。用地址I、J和K分别指令X、Y和Z轴的圆弧中心位置，

I、J和K后的数值是从起点向圆弧中心的矢量分量，并且不管指定G90还是指定G91总为增量值，I、J和K必须根据方向指定其符号，与原轴方向相同为正，相反为负。

⑷圆弧半径，在圆弧和包含圆弧的圆的圆心之间的距离能用圆半径R指定，以代替I、J和K。在这种情况下，可以认为，一个圆弧小于180°，而另外一个大于180°。当指定的圆弧超过180°的圆弧时，半径必须用负值指定。如果X、Y和Z全都省略，即终点和起点位于相同位置，且不指定R时，程序编程出的圆弧为0°。

示例：

A点是圆弧起始点，B点是圆弧终点

I、J、K：圆弧起始点到圆弧中心的矢量分量（有“＋”和“－”）

R: 圆弧半径，当圆弧夹角＜180°时R为正值；当圆弧夹角≥180°R值为负值

注意：⑴如果插补一个整圆的时候R无效，必须使用I,J,K ；

⑵如果在同一程序段内同时出现R和I,J,K，则R优先。

3.8.2 螺旋插补指令

格式：

G17 G02 X_ Y_ R_

G18 Z_ X_ I_ J_ α_(β_) F G19 G03 Y_ Z_

K_ I_ J_ K_

α、β：非圆弧插补的任意一个轴。最多能指定两个其它轴

说明： 指令方法只是简单加上一个或两个非圆弧插补轴的移动轴。F 指令指定沿圆弧的进给速度。因此，直线轴的进给速度如下：F ×直线轴的长度圆弧轴的长度 确定直线轴的的进给速度不超过该轴的限制值 注意：刀具补偿只在圆弧有用

在螺旋插补时不能设定刀具长度补偿

3.9 如何通过编程来读取切削时间或加工时间 如 Oxxxx;

#3002=0; 计时器清零

G53;

#1=#3002; (小时)

#520=ROUND[[#1*60]*10]/10; (分钟) M30

这样加工时间就在参数#520里面了。

4、程序中常用的M 代码或功能

M 代码 功能

M00 程序无条件停止 M01 程序条件停止 M02 程序结束 M03 主轴正转 M04 主轴反转 M05 主轴停止 M08 开外冷 M09

关所有冷却

加 工 程 序

M26 开内冷

M30 程序结束并返回到程序开头

M84 检查托盘1

M95 检查托盘2

M98 调用子程序

M99 返回主程序

M135 刚性攻牙

M417 机床托盘1检查

M418 机床托盘2检查

M419 机床托盘检查结束

M433 刀具断刀检测

M462 托盘号传送

说明：

① M56《刀具数据》传送到《刀具偏置》指令

程序使用过程中必须将所调用刀的刀具数据传送到FANUC系统的《刀具偏置》才能使用，程序格式如下：

T××××M6

H×× D××

M56

② M135 攻牙，攻牙同友佳不同的地方

如：S1000

M135 S1000

G84 X Y Z R F1000

G80

M30

③ B轴夹紧和松开:M10/M11

B轴旋转前必须使用M11松开B轴，B轴到位后再使用M10夹紧B轴

④内冷的开和关:M26/M9

M26:内冷开

M9:所有的冷却关

⑤ M919刀具寿命累计指令（刀具寿命累加1次）

⑥主轴定向：

M19(主轴定向，最近路径)

M319（主轴定向，同时其它轴可以动作）

⑦ M60交换托盘指令

执行M60前要求X Y Z回第2（G30）参考点

如：G91 X0 Y0 ZO

M60

另外装料位置需要准备好。

⑧M433刀具断刀检测（范围±2mm）

在准备位置检测，启用前必须在《刀具数据》里面设定好BTS启用

5、子程序调用

调用格式：M98 P_ L_

P_：子程序号，如：P1000

L_:重复调用次数，如果省略L_则系统默认L1,即调用1次

注意：子程序能够嵌套调用，但最多嵌套4级

6、宏程序的编制和调用

宏程序允许采用变量、算术、逻辑及条件转移，使得编制同样的加工程序更加简单，其调用和调用子程序完全一样

6.1 变量

地址变量地址变量地址变量

A #1 I #4 T #20

B #2 J #5 U #21

C #3 K #6 V #22

D #7 M #13 W #23

E #8 Q #17 X #24

F #9 R #18 Y #25

H #11 S #19 Z #26

*地址G、L、N、O和P不能在自变量中使用

*不需要的地址可以省略

*地址可以不按字母顺序指定，但I、J、K需要按字母顺序指定

6.2 常用算术

定义格式

加法#i=#j+#k

减法#i=#j-#k

乘法#i=#j*#k

除法#i=#j/#k

正弦#i=SIN[#j]

反正弦#i=ASIN[#j]

余弦#i=COS[#j]

反余弦#i=ACOS[#j]

正切#i=TAN[#j]

反正切#i=ATAN[#j]

平方根#i＝SQRT[#j]

绝对值#i＝ABS[#j]

舍入#i＝ROUND[#j]

上取整#i＝FIX[#j]

下取整#i＝FUP[#j]

自然对数#i＝LN[#j]

指数函数#i＝EXP[#j]

或#i＝#jOR#k

异或#i＝#jXOR#k

与#i＝#AND#k

从BCD转为BIN #i＝BIN[#j]

从BIN转为BCD #i＝BCD[#j]

6.3 逻辑运算符

运算符含义

EQ 等于

NE 不等于

GT 大于

GE 小于或等于

LT 小于

LE 小于或等于

6.4 程序转移和循环

6.4.1 无条件转移 GOTO

6.4.2 条件转移 IF [条件表达式]

IF [条件表达式] GOTO n，如果条件满足，则跳转至程序段n IF [条件表达式] THEN，如：IF [#I=#J] THEN #K=0

6.5 循环语句

WHILE [条件表达式] Dom (m=1,2,,3)

.

. 程序

.

ENDm

如果条件满足则执行Dom至ENDm之间的程序(直到条件不满足)，否则转而执行ENDm 后面的程序

6.6 宏程序调用

G65 PXXXX X_ Y_ A_ B_ C_ …Z_ S_ F_ ;宏程序的非模态调用

；

G66 PXXXX A_ B_ C_ …Z_ S_ F_ ;宏程序的模态调用

X_ Y_

X_ Y_

G67 取消宏程序

其中X_Y_A_B_C_...Z_S_F_对应的是6.1变量表中所对应的宏变量,如:A对应#1等等

7、刀具半径补偿（G41/G42/G40）指令的正确使用方法和特点

7.1 刀具半径补偿的目的

在编制轮廓铣削加工的场合，如果按照刀心轨迹进行编程，其数据计算有时相当复杂，尤其当由于刀具磨损、重磨。换新刀而导致刀具直径变化时，必须重新计算刀心轨迹，修改程序，这样既繁琐又不易保证加工精度，为提高编程效率，通常以工件的实际轮廓尺寸为刀具轨迹编程，即假设刀具中心运动轨迹要与工件轮廓运动的轨迹重合，而实际的刀具运动轨迹要与工件轮廓有一个偏移量（即刀具半径），利用刀具半径补偿功能可以方便地实现这一转变，简化程序编制，机床可以自动判断补偿的方向和补偿值大小，自动计算出实际刀具中心轨迹并按刀心轨迹运动。

现代数控系统一般都设置若干个可编程刀具半径偏置寄存器，并对其进行编号，专供刀具半径补偿之用，可将刀具补偿参数（刀具长度、刀具半径等）存入这些寄存器中。在进行数控编程时，只需调用所需刀具半径补偿参数所对应的寄存器编号即可。实际加工时，数控系统将该编号所对应的刀具半径取出，对刀具中心轨迹进行补偿计算，生产实际的刀具中心运动轨迹。

7.2 刀具半径补偿的方法

①补偿指令从操作面板输入被补偿刀具的直径（或半径）值，将其储存在刀具参数库里，在程序中采用半径补偿指令。刀具半径指令补偿的代码有G40、G41、G42，它们都是模态代码，G40是取消刀具半径补偿代码，机床的初始状态即为G40。G41为刀具半径左补偿（左刀补），G42为刀具半径右补偿（右刀补）。判断左、右刀具半径补偿的方法是沿着刀具加工路线看，当刀具偏在加工轮廓的左侧时，为左补偿，当刀具偏在加工轮廓的右侧时，为右补偿，如图1所示。

(a) （b）

图1

图1a中，在相对于刀具前进方向的左侧进行补偿，采用G41，这时相当于顺铣。图1b中在相对于刀具前进方向的右侧进行补偿，采用G42，这时相当于逆铣。在数控机床加工中，一般采用顺铣，原因是从刀具寿命、加工精度、表面粗糙度而言顺铣效果好，因而G41使用较多。

指令格式刀具半径补偿的格式：

G17 X__ Y__

G0 G41

G18 Z__ X__

G01 G42

G19 Y__ Z__

刀具半径补偿取消的格式：

X__ Y__

G0

G40 Z__ X__

G01

Y__ Z__

刀具半径补偿操作应选择在一个平面内进行。当G17被选择时，则补偿只在X、Y 方向的运动激活，而Z方向不进行补偿；当G18被选择时，则补偿只在Z、X方向的运动激活，而Y方向不进行补偿；当G19被选择时，则补偿只在Y、Z方向的运动激活，而X方向不进行补偿。

G00和G01为刀具运动指令，刀补的建立和取消必须在G00或G01状态下完成，X、Y、Z后所跟的值为运动的目标点坐标，与指定平面中的轴相对应。D与后面的数值是刀补号码，它代表刀具参数库中刀补的数值。如：D01表示刀具参数库中第1号刀具的半径值（或直径值，这一数值预先输入在刀具参数库刀补表中的01号位置上）。

在一般情况下，我们把刀具的半径补偿量在补偿代码中输入为正值（＋），如果把刀具半径补偿量设为负值（－）时在走刀轨迹方向不变的情况下，则相当于把补偿指令G41、G42互换，即加工工进内侧的刀具变为外侧，加工工件外侧的刀具变为外侧，加工工件外侧的刀具变为内侧。

7.3 刀具半径的补偿动作

以加工图2所示工件为例，根据加工程序分析刀具半径补偿的补偿动作。

牧野重型5轴立式加工中心D500

牧野重型5轴立式加工中心D500 牧野铣床制作所的5轴控制立式加工中心“D500” 日本牧野铣床制作所(Makino Milling Machine)上市了可加工重型工件，并进步了加工速度的5轴立式加工中心“ D500”。可加工直径650mm×高500mm的工件，最大重量为350kg。为了与3轴方向的切削进给速度(X轴为最大32,000mm/min，Y轴及Z轴为最大40,000mm/min)保持同步，新产品进步了2个倾斜轴的运动速度(相当于A轴及C轴为每秒50转)。由于加工速度受制于速度最慢的轴，因此，此次均衡进步了全部轴的运动速度，以喷气式发动机、涡轮机的旋转翼以及叶轮的加工为例，加工时间可减少50%。 与3轴加工相比，5轴加工固然具有可通过1次定位进行多面加工，可缩短刀具的顶出量因而加工更稳定等优点，但也有工作时的累积误差较大、重型工件的加工时间增长等缺点。牧野铣床制作所进步了从两端支撑工作台的耳轴结构的摇架刚性。在摇架的两端(A轴)分别组装1个直接驱动马达(DD马达)，并使

其同步运动以进步运动性能，同时，防止摇架的扭曲以确保精度。另外，还采用了“扭矩值可称前所未有地高达3000N·m的马达”。在摇架上的旋转工作台(C轴)中也组装了同样的DD马达。 工作台同时还负责A轴方向的平行移动(从X轴以及操纵者角度看，为左右方向)。主轴只分担纵深方向(Y轴)及上下(Z轴)的移动。正面的门可从底到顶全部打开，从而使操纵者可最大程度地接近主轴以及工件，便于确认加工状况。托盘交换装置(Pallet Change)等自动运转用设备设置在了背面，以免影响操纵。该机床将面向以下用途销售：需要5轴加工机的航空器部件加工及试制部件加工，且使用3轴同步加工方式即可满足尽大部分要求的模具加工及部件加工。与3轴同步加工相比，由于可实现分度自动化等，因此，可将粗加工所需时间缩短30%，并延长刀具寿命30%，表面光洁度可进步30%。该公司将以上述优点，促使模具制造商将3轴同步加工机更换为此次的新产品。假如同时使用发那科(FANUC)NC装置上即将配备的刀具尖端点控制优化功能，加工时间则有看进一步缩短。 该产品将从2008年7月开始供货。日本国内价格为4600万日元(不含税，约合人民币302万元) 。预计全年销售120台(其中日本国内50台)。

卧式加工中心说明书模板

欢迎阅读 目录 机床的主要用途和技术参数------------------------------------------------------------ 4 1 机床安全须知-------------------------------------------------------------------------- 5-10 1.1 机床启动安全注意事项------------------------------------------------------------------------- 5 1.2 安全操作指南-------------------------------------------------------------------------------------7 2 搬运及安装---------------------------------------------------------------------------- 10-14 2.1 搬运已包机床------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.2 开箱------------------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.3 搬运未包机床------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.4 安装------------------------------------------------------------------------------------------------ 11 2.5 电源连接------------------------------------------------------------------------------------------14 2.6 试运行--------------------------------------------------------------------------------------------- 14 3 机床的调整与保养------------------------------------------------------------------ 15-17 3.1 预运行--------------------------------------------------------------------------------------------- 15 3.2 床身水平调整------------------------------------------------------------------------------------ 15 3.3机床液压系统的调整--------------------------------------------------------------------------- 15 3.4 定期保养------------------------------------------------------------------------------------------ 15 4 机床外观图----------------------------------------------------------------------------17-21 5 机床传动系统------------------------------------------------------------------------ 22-25 5.1机床传动系统图--------------------------------------------------------------------------------- 22 5.2 蜗杆、蜗轮、皮带轮、滚珠丝杠明细表------------------------------------------------------ 24 5.3机床滚动轴承明细表--------------------------------------------------------------------------- 25 6 机床的主要结构及性能----------------------------------------------------------- 25-29 6.1 底座------------------------------------------------------------------------------------------------ 26 6.2 立柱------------------------------------------------------------------------------------------------ 26 6.3 滑鞍和分度转台--------------------------------------------------------------------------------- 26 6.4 主轴箱及自动夹刀装置------------------------------------------------------------------------ 27 6.5 刀库结构------------------------------------------------------------------------------------------ 29 7 液压系统-------------------------------------------------------------------------------- 30-35 7.1 液压系统原理图--------------------------------------------------------------------------------- 30 7.2 液压站--------------------------------------------------------------------------------------------- 32 7.3 液压执行装置------------------------------------------------------------------------------------ 32 7.4 液压控制装置------------------------------------------------------------------------------------ 33 7.5 辅助装置------------------------------------------------------------------------------------------ 34 7.6 本机床所用液压元件明细表------------------------------------------------------------------ 35 7.7 液压系统的保护--------------------------------------------------------------------------------- 35

牧野机床基本型号及其行程

牧野机床基本型号牧野机床基本型号及其及其及其行程行程行程 *立式加工中心 型号 特长 用途 行程(mm) FB127 超长时间高精度平面加工立式加工机。 1200×700×450 型号 特长 用途 行程(mm) HYPER 2J 适合于医疗器械，半导体，高性能通讯仪器及液晶/非球面隐形眼镜等要求 高精度的光学研究，试制的加工。 200×150×150

*卧式加工中心卧式加工中心 型号 特长 用途（参照各产品介绍网页） 行程(mm) G5 兼备了研磨加工和切削加工功能的高效率研磨加工机 520×560×600 270度/360度(B/C 轴) 型号 特长 用途搑 行程(mm) A55E 560×560×600 A66E 高速，高精度/近乎完美的空间设计/连续加工所必须的优良切屑处理性能，是部件加工的最理想的选择。 730×730×800 A77E 730×730×800 A88E 最适合于汽车，建设用机，农用机等铸件及不锈钢等中小型难加工材料的大批量加工生产。 900×800×970 A99E 1250×1100×1250 A100E 可进行大型工件的连续/高速，高精度加工，且具顺畅的大量排屑功能的卧式加工中心。 1700×1350×1400

MCC30163000×1600×1300 MCC30183000×1800×1500 型号特长用途搑行程(mm) MCD1816是模具加工最理想的伙伴 1800×1600×1300 型号特长用途（参照各产品介绍网页）行程(mm) MAG1 最适用于加工飞机的铝制构件的加工，例如机翼的前沿、机体后缘和机翼肋骨 等尺寸在1500mm以下的所有工件 1520×1100×1350 MAG3 MAG3.H MAG3EX 可进行超大型飞机部件（吕合金）的连续/高速，高精度加工。 3000×1500×1000 MAG4 MAG4.H 可进行超大型飞机部件（吕合金）的连续/高速，高精度加工。 4000×2000×700 4000×2600×700 MAG7可进行超大型飞机部件（吕合金）的连续/高速，高精度加工。 7400×2000×700

加工中心操作说明书

第一篇：编程 5 1.综述 5 1.1可编程功能 5 1.2准备功能 5 1.3辅助功能7 2.插补功能7 2.1快速定位（G00）7 2.2直线插补（G01）8 2.3圆弧插补（G02/G03）9 3.进给功能10 3.1进给速度10 3.2自动加减速控制10 3.3切削方式（G64）10 3.4精确停止(G09)及精确停止方式(G61) 11 3.5暂停(G04) 11 4.参考点和坐标系11 4.1机床坐标系11 4.2关于参考点的指令(G27、G28、G29及G30) 11 4.2.1 自动返回参考点（G28）11 4.2.2 从参考点自动返回（G29）12 4.2.3 参考点返回检查（G27）12 4.2.4 返回第二参考点（G30）12 4.3工件坐标系13 4.3.1 选用机床坐标系（G53）13 4.3.2 使用预置的工件坐标系（G54~G59）13 4.3.3 可编程工件坐标系（G92）14 4.3.4 局部坐标系(G52) 14 4.4平面选择15 5.坐标值和尺寸单位15 5.1绝对值和增量值编程（G90和G91）15 6.辅助功能15 6.1M代码15 6.1.1 程序控制用M代码16 6.1.2 其它M代码16 6.2 T代码 16 6.3主轴转速指令(S代码) 16 6.4刚性攻丝指令（M29）17 7.程序结构17 7.1程序结构17 7.1.1 纸带程序起始符(Tape Start) 17 7.1.2 前导(Leader Section) 17 7.1.3 程序起始符(Program Start) 17 7.1.4 程序正文(Program Section) 17 7.1.5 注释(Comment Section) 17 7.1.6 程序结束符(Program End) 17

五轴加工中心培训课程

五轴加工中心培训课程 五轴加工中心培训课程 多轴（四、五轴）加工技术培训课程是三轴数控加工技术课程的补充和提 高，符合国家职业标准对于高级工和技师的要求? 二、培训目标 通过学习数控多轴（四、五轴）加工技术，使学员能够了解多轴加工的基础知识，会操作五轴机床。在专业技能上达到完成零件加工工艺制定、编制多轴加工程序、利用多轴仿真软件实现产品加工的安全保证、能使用多轴（四、五轴）机床加工复杂零件的能力。 三、培训时间：2个月 四、课程内容： （一）软件部分 1、UG NX多轴编程 2、MasterCAM多轴编程 （二）机床部分 1、四、五轴加工介绍，机床结构与运动关系，各种机床的加工特点，运用场合及优势； 2、定轴加工（3+2）在模具及零件加工中的应用； 3、NX软件刀具轴的控制方法； 4、四、五轴实例分析及案例讲解； 5、机床仿真； 6、（可变轴铣、外形轮廓铣）；

（1）多种刀轴设置⑵插补刀轴设置⑶ 垂直于部件 17、四、五轴联动工件铣削； 18、四、五轴机床的仿真加工； 19、独立完成加工与编程。 课程特点： （1）同时学习到四轴与五轴加工中心的编程与加工技术，课程更超值，学习效率更高； ⑵采用流行的数控编程软件，Mastercam、UG PM等,方便已有软件基础的学员进行学习； 多轴（五轴）加工培训大纲 一、培训课程性质 多轴（五轴）加工是数控加工技巧中很重要的一个部分，该项技巧在航空航天、汽车、船舶、医疗、模具、轻工、高精密仪器等制作领域得到广泛利用。随着对产品的要求千锤百炼：产品的结构形势日趋复杂，生产效率不断前进，数控机床的更新换代，控制数控多轴加工技巧已经突显出它的重要作用。然由于受到机床硬件前提和师资力量不足的限制，职业院校开设的数控加工课程内容多仅限于三轴加工、理论性比较强，很少涉及数控多轴加工的内容，实战内容比较少，所以使得很多学生不得不在参加工作以后才接触到多轴设备和实战经验。从而影响了他们的工作效率和企业的生产定单。为了满足企业加工需求，在数控教学、培训中开设数控多轴（五轴）加工技巧课程已是迫在眉睫。 多轴（五轴）加工技巧培训课程是三轴数控加工技巧课程的补充和前进，契 合国家职业标准对于高级工和技师的请求。该课程是奥林匹克数控多轴（五轴）加工技巧培训的必修课程，通过考核后，由浙江省机械装备制造技术创新服务平台培训中心颁发数控多轴（五轴）加工技巧培训证书；该培训为全国数控技巧大赛供给技巧支撑和保障。 二、培训目标 通过学习数控多轴（五轴）加工技巧，使学员能够懂得多轴加工的工艺知识，熟练操作四轴、五轴机床。在专业技巧上达到完成零件加工工艺制定、编 制多轴加工程序、利用多轴仿真软件实现产品加工的安全保证、能应用多轴机床加工复杂

数控机床操作实训教学大纲

《数控车床操作实训》教学大纲 一、课程说明 学时数： 75学时 适用专业：数控加工专业、模具设计与制造加工专业 曾用名：《数控车床实训》、《数车实训》 二、实训配套教材： 《数控车床加工工艺与编程操作》 主编：任国兴 出版社：机械工业出版社 三、本实训课的性质、任务与目的 《数控车床操作实训》课是一门为产品加工工艺过程实现现代化的实践课，是模具设计与制造加工专业、数控加工专业学生重要的技能实训课程，是今后学习其他数控加工不可缺少的基础技能课程。其任务与目的是培训学生掌握数车的基本操作技能及设备的调整；正确使用工具、夹具、量具、刃具；具备一定的专业知识；培养遵守操作规程、安全文明生产的良好习惯；结合数控特点培养学生的创新能力及良好的职业道德。 四、本实训课的基本理论 本实训课基于金属切削机床、金属材料学、金属切削刀具与切削原理、机械制造工艺、数控编程等理论，以数控车床的基本操作技能展开实训。 五、实训方式与基本要求 1、实训方式：以实际操作为实训方式。

2.、基本要求：了解数控车床实训教学的任务和特点；了解本工种的工作内容及机械加工的知识；了解安全文明生产知识和设备管理制度；了解数控加工技术的发展前景；掌握数控车床的基本操作技能；能够独立编写加工中等难度零件的程序。 3.、分方向中级考证的专业通过考核达到数车中级的操作技能水平。 六、实训项目的设置与内容提要

七、考核方式与成绩评定 （1）学完本大纲规定的全部（或部分）课题内容，应进行相应水平的实际操作考核（实践考核）。 （2）学期考核，按平时作业成绩占50%，考核成绩占50%进行成绩评定。 （3）职业技能鉴定： 1、本大纲规定考核的职业资格名称：数控车床操作工 2、考核等级：四级/中级工 3、考核标准：按“数控车工国家职业标准”的要求进行考核。

牧野加工中心说明书-牧野加工中心操作规程

牧野加工中心说明书 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 牧野加工中心安全操作规程 一、机床通电开启后，注意事项如下： 1、机床通电后，检查各开关、按钮是否正常、灵活，机床有无异常现象； 2、检查电压、油压、气压是否正常，有手动润滑的部位先要进行手动润滑； 3、机床开启后，各坐标轴手动回参考点（机床原点）。若某轴在回参考点位置前已处在零点位置，必须先将该轴移动到距离原点100mm以外的位置，再进行手动回参考点或在此位置控制机床往行程负向移动，使其回参考点； 4、在进行工作台回转交换时，台面上、护罩上、导轨上不得有异物； 5、NC程序输入完毕后，应认真校对、确保无误。其中包括代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对； 6、按工艺规程安装找正好夹具； 7、正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行验证和验算； 8、将工件坐标系输入到偏置页面，并对坐标、坐标值、正负号及小数点进行认真核对； 9、刀具补偿值（长度、半径）输入偏置页面后，要对刀具补偿号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对； 二、工件加工过程中，注意事项如下：

1、在进行高精密工件成型加工时，应用千分表对主轴上之刀具进行检测，使其静态跳动控制在3μm以内，必要时需重新装夹或更换刀夹系统； 2、无论是首次加工的零件，还是周期性重复加工的零件，加工前都必须按照图样工艺、程序和刀具调整卡，进行逐把刀、逐段程序的检查核对. 3、单段试切时，快速倍率开关必须置于较低档； 4、每把刀首次使用时，必须先验证它的实际长度与所给补偿值是否相符； 5、在程序运行中，要重点观察数控系统上的几种显示 坐标显示：可了解目前刀具运动点在机床坐标系及工件坐标系中的位置了解这一程序段的运动量，还有多少剩余运动量等 寄存器和缓冲寄存器显示：可看出正在执行程序段各状态指令和下一程序段的内容 主程序和子程序显示：可了解正在执行程序段的具体内容； 对话显示屏（Custom）：可了解机床当前主轴转速、当前切削进给速度、主轴每转切削进给、主轴当前切削载荷及各行程轴载荷, 并可由主轴每转切削进给计算出相应刀具每刃切削量。 6、试切进刀时，在刀具运行至工件表面30~50mm处，必须在低速进给保持下，验证坐标轴剩余坐标值和X、Y轴坐标值与图样是否一致； 7、对一些有试刀要求的刀具，采用“渐进”的方法。例如，镗孔，可先试镗一小段长度，检测合格后，再镗到整个长度。使用刀具半径补偿功能的刀具数据，可由大到小，边试切边修改； 8、试切和加工中，更换刀具、辅具后，一定要重新测量刀具长度并修改好刀具补偿值和刀具补偿号； 9、程序检索时应注意光标所指位置是否合理、准确，并观察刀具与机床运动方向坐标是

加工中心操作培训教材

GDM-650加工中心操作培训内容 第一阶段设备基本情况介绍及机床开关机等初步操作。 第一节数控机床基本情况介绍 一、数控机床的分类 （一）按加工方式和工艺用途分类 1、普通数控机床 普通数控机床一般指在加工工艺过程中的一个工序上实现数字控制的自动化机床，如数控铣床、数控车床、数控钻床、数控磨床与数控齿轮加工机床等。普通数控机床在自动化程度上还不够完善，刀具的更换与零件的装夹仍需人工来完成。 2、加工中心 加工中心是带有刀库和自动换刀装置的数控机床，它将数控铣床、数控镗床、数控钻床的功能组合在一起，零件在一次装夹后，可以将其大部分加工面进行铣、镗、钻、扩、铰及攻螺纹等多工序加工。由于加工中心能有效地避免由于多次安装造成的定位误差，所以它适用于产品更换频繁、零件形状复杂、精度要求高、生产批量不大而生产周期短的产品。 （二）按运动方式分类 1、点位控制数控机床 点位控制是指数控系统只控制刀具或工作台从一点移至另一点的准确定位，然后进行定点加工，而点与点之间的路径不需控制。采用这类控制的有数控钻床、数控镗床和数控坐标镗床等。

2、点位直线控制数控机床 点位直线控制是指数控系统除控制直线轨迹的起点和终点的准确定位外，还要控制在这两点之间以指定的进给速度进行直线切削。采用这类控制的有数控铣床、数控车床和数控磨床等。 3、轮廓控制数控机床 也称连续轨迹控制，能够连续控制两个或两个以上坐标方向的联合运动。为了使刀具按规定的轨迹加工工件的曲线轮廓，数控装置具有插补运算的功能，使刀具的运动轨迹以最小的误差逼近规定的轮廓曲线，并协调各坐标方向的运动速度，以便在切削过程中始终保持规定的进给速度。采用这类控制的有数控铣床、数控车床、数控磨床和加工中心等。 （三）按控制方式分类 1、开环控制系统 开环控制系统，是指不带反馈装置的控制系统，由步进电机驱动线路和步进电机组成。数控装置经过控制运算发出脉冲信号，每一脉冲信号使步进电机转动一定的角度，通过滚珠丝杠推动工作台移动一定的距离。 这种伺服机构比较简单，工作稳定，容易掌握使用，但精度和速度的提高受到限制。 2、半闭环控制系统 半闭环控制系统是在开环控制系统的伺服机构中装有角位移检测装置，通过检测伺服机构的滚珠丝杠转角间接检测移动部件的位

加工中心操作工职业资格培训与鉴定教学大纲

《加工中心操作工职业资格培训与鉴定》教学大纲 （适用于加工中心操作工职业资格培训与鉴定） 一、本职业培训与鉴定的性质和任务 国家《劳动法》和《职业教育法》业已确立了职业资格证书制度的法律地位，规定由国家确定职业分类，对规定的职业制定职业技能标准，实行职业资格证书制度，从事技术工种的劳动者，就业前或上岗前必须接受必要的培训，由经过国家劳动行政部门批准的考核鉴定机构负责对劳动者实施职业技能考核鉴定。 加工中心是机械制造系统中一种重要的高效率、高精度与高柔性特点的自动化加工设备，可有效解决复杂、精密、小批多变零件的加工问题，充分适应现代化生产的需要。随着加工中心的发展与普及，急需大量高素质的能够操作加工中心机床，进行工件多工序组合切削加工的加工中心操作工。基于此，加工中心操作工职业资格培训与鉴定面向全院学生和全社会从事及准备从事本职业的人员，依据《加工中心操作工国家职业标准》的规定，开发加工中心操作技能，提高职业技术素质，增强就业能力和工作能力。 本职业培训与鉴定的主要任务是：通过在培训现场进行的实际操作训练，进一步了解数控机床的组成、性能、结构和特点，掌握加工中心的基本操作、日常维护保养、简单故障和加工中不正常现象的排除方法，熟悉加工中心加工零件的全过程，能较熟练地使用加工中心的全部功能完成中等复杂程度及以上零件的加工，初步具备在现场分析、处理工艺及程序问题的能力，普遍达到中级（国家职业资格四级）加工中心操作工的职业资格水平，相当一部分达到高级（国家职业资格三级）加工中心操作工和少部分达到技师（国家职业资格二级）的职业资格水平，并通过职业资格考核鉴定获取相应的职业资格证书。 二、本职业的知识与技能要求 按照《加工中心操作工国家职业标准》中关于各职业等级的工作要求，提出如下知识和技能方面的基本要求。其中，中级、高级、技师的知识和技能要求依次递进，高级别包括低级别的要求。

加工中心培训教程

加工中心培训教程 Ⅰ安全知识 一、一般的警告和注意 1.我公司机床没有安全防护门，为了安全，在自动和MDI方式下必须合上安全门才能执行程序。机床设有三色报警灯，机床正常并且主轴和驱动轴静止时用绿灯指示，当机床处于运动中时用黄灯指示，而当有报警或程序执行完毕时将点亮红色灯。 2.急停用于危险状况下终止机床轴运动和外围运动设备，系统MDI键盘上的RESET按钮用于CNC复位或者消除系统报警。这两种情况都不会引起坐标位置的丢失，但将使系统终止正在运行 的程序而进入复位状态（坐标系回刀G54、刀具补偿丢失、模态代码回到开机状态）。 3.零件加工前，一定要首先检查程序的坐标系、刀补数据等。执行程序必须从程序开始部分执行。加工前，一定要通过试车保证机床正确工作，例如在机床上不装工件和刀具时利用单程序段、进给倍率检查机床的正确运行。如果未能确认机床动作的正确性，机床有可能发生误动作，从而引起工件或机床本身的损坏，甚至伤及用户。 4.当使用刀具补偿功能时，请仔细检查补偿方向和补偿量。如果指定了不正确的数据操作机床，机床有可能发生误动作，从而引起工件或机床本身的损坏，甚至伤及用户。 5.在机床通电后，CNC单元尚未出现位置显示或报警画面之前，请不要碰MDI 面板上的任何键。BEIJING- FANUC Oi-MB 操作说明书MDI 面板上的有些键专门用于维护和特殊的操作。按下这其中的任何键，可能使CNC 装置处于非正常状态。在这种状态下启动机床，有可能引起机床的误动作。 二、与编程相关的警告和注意 在编程之前，请认真阅读FANUC操作说明书和编程说明书，以确保完全熟悉其内容。 1.坐标系的设定 如果没有设置正确的坐标系，即使指定了正确的指令，机床仍有可能发生误动作。这种误动作有可能损坏刀具、机床、工件甚至伤害用户。 2.非线性插补定位 当使用G0进行非线性插补定位时（在起点和终点之间，利用非线性运动进行定位），在编程之前请仔细确认刀具路径的正确性。这种定位包括快速移动，如果刀具和工件发生了碰撞，有可能损坏刀具、机床、工件甚至伤害用户。 FANUC 系统G0运动是非直线运动，从A 点到B点先沿Y向45°移动到X点的水平线，再 沿X 向直线移动到目标B点。 3.英制/公制转换 输入的英制和公制之间转换并不转换例如工件的原点、参数和当前的位置这些数据的测量单位。因此，在启动机床之前，要确定采用何种测量单位。如果试图采用不正确的数据进行操作会导致刀具、机床、工件的损坏，甚至伤及用户。 4.绝对值/增量值方式 如果用绝对坐标编制的程序在增量方式下运行时，或者反过来，机床有可能发生误动作。 5.平面选择

加工中心操作技能训练培训大纲

《加工中心操作技能》实训大纲 一、此培训的性质、目的和任务 此培训是一门数控技能培训课程。 员工通过本课程的学习能独立操作加工中心，完成中级工复杂程度的零件的程序编制和加工全过程。 二、培训的基本要求 l、熟练操作加工中心。 2、能理解数控机床的故障报警信息，能处理常见的报警信息。 3、根据加工图纸能确定简单工艺路线，根据数控机床的功能，熟练编制初， 中级工复杂程度的工件的数控加工程序。 4、正确装夹工件和刀具，正确设定加工起点，正确处理粗、精加工的工序 关系和切削用量。 5、正确测量加工工件的工序尺寸、余量和工件最终尺寸。 6、能分析加工程序的错误原因，并进行修正。 7、能正确使用下列工具和量具：游标卡尺、千分尺、内径量表、百分表、 杠杆式百分表、塞尺、磁性表架、键槽铣刀和立铣刀、弹簧夹头、、压板、平口钳等。 8、了解加工中心基本操作知识。 三、培训要求与内容 课题1加工中心的操作入门 培训要求：掌握加工中心操作的基本知识。 培训内容：1、熟悉加工中心操作面板和各控制键的功能。 2、熟悉手动操作步骤和速度的控制 课题2加工中心程序编制基础 培训要求：掌握机床坐标系的概念及命名原则;数控加工程序的格式。 培训内容：1、机床坐标系、工件坐标系、绝对坐标系、相对坐标系。 2、加工程序的结构；程序段的格式及编程格式。 课题3工件坐标系的建立 培训要求：1、掌握工件及刀具在加工中心上的正确安装、校正测量。 2、掌握工件坐标系建立方法和数值的输入 培训内容：l、根据被加工零件，正确选择寻边器的形式。 2、掌握工件坐标系建立的方法和数值的输入方法。 课题4单一外形工件加工

培训要求：掌握数控程序的编制、输入和验证的方法及加工中各参数意义和设置方法。 培训内容：1、熟悉数控机床操作面板各字母键的意义，各功能界面的调用及其含义。 2、熟悉数控机床程序与外部的输入、输出方法。 3、根据零件图纸，加工工艺确定工件坐标系。 4、根据所用刀具确定刀具参数。 5、根据尺寸公差及加工工艺确定刀具尺寸参数。 课题5多外形工件加工 培训要求：掌握多外形工件加工的程序编制及试加工的正确方法。 培训内容：1、子程序的调用方法。 2、残料的去除。 课题6 孔加工 培训要求：掌握钻孔、镗孔、攻螺纹的程序编制及试加工的正确方法。 培训内容：1、孔加工各指令的介绍及应用。 2、孔加工程序编制时注意事项。 课题7型腔加工 培训要求：掌握型腔加工程序编制及试加工的正确方法。 培训内容：型腔加工编程及加工。 课题8多工件坐标系应用 培训要求：掌握应用多工件坐标系加工零件程序的编制及试加工的正确方法。培训内容：应用多工件坐标系加工零件的程序的编制及加工。 课题9 综合件练习 培训要求：掌握典型零件的程序编制及试加工的正确方法（零件编程应包括循环指令及子程序）。 培训内容：综合零件编程及加工。 制定： 执笔人： 审定人： 2015-6-12

数控铣床操作说明书

. . XK712小型数控立式铣床 操 作 说 明 书 ※广州航海高等专科学校轮机系机械教研室※ 2006年5月制

一 铣床操作流程 1 开机前必须认真阅读“机床的使用说明书”、“数控系统编程与操作”使用说明书和“变频器使用”。掌握机床的各个操作键的功能和熟悉机床的机械传动原理及润滑系统。 2 机床上电与关机顺序 机床上电先把机床左电器柜侧面的断路开关向上合闸，然后按下小幅面板（见下图）的“电源ON ”按钮，系统进入操作界面显示55#急停报警，将“急停按钮”顺时针旋开解除急停状态； 机床关机先按下“急停按钮” 按钮，再按“电源OFF ”断开系统电源，最后打下断路开关断开机床电源。 3 机床润滑 对集中式润滑泵进行加油（30#机械润滑油），然后扳动油泵手柄3-6次以保证各传动及运动副得到充足的润滑。并在每班开机前对机床提供一次润滑。检查动力电源电压是否与机床电气的电压相符接地是否正确可靠。X 、Y 、Z 方向的定位行程撞块是否松动和缺损。检查无误后，启动机床操作各控制按钮检查机床运转是否正常。 急停按钮 电源OFF 循环停止 手摇轮 警报指示灯 循环启动 电源ON

检查X、Y、Z轴的三个运动方向是否正确无误。 4 主轴旋转方向是否正确主轴的转速范围是根据机床使用说明书的主要参数对交流变频器内部参数在机床出厂前已设定好。用户不得随意擅自改变主轴的转速范围，因为主轴的转速范围是由主轴自身结构所决定。 5主轴本体上端的外六角是用来配合装卸刀具用的。装卸完刀具后必须将杯罩盖上才能启动主轴，以防止主轴转动带动其它物件伤及到人体。 …流程图如下… 注：每次开机之后都必须回机床原点

《数控加工技术》教学大纲

《数控加工技术》（单元教学）教学大纲 一、课程教学目的 本课程是一门以实训教学为主的课程。其教学目的是： 1. 熟悉了解数控车床、数控铣床、数控加工中心的结构组成及工作原理。 2. 熟练掌握待加工零件的装夹、定位、加工路线设置及加工参数调校等实际操作工艺。 3. 熟练掌握阶梯轴、成型面、螺纹等车削零件和平面轮廓、槽形、钻、镗孔等类型铣削零件的手工编程技术以及曲面零件的自动编程技术。能分析判断并解决加工程序中所出现的错误。 4. 熟练操作数控车、数控铣床、并能加工出中等复杂程度的零件。 5. 能初步使用加工中心机床，了解刀库及其设置，了解加工中心的加工过程与特点。 6. 具有对零件加工质量的初步控制和分析、处理能力。 二、课程教学要求 要求学生能在 5周内完成数控车床、数控铣床、数控加工中心的基本编程训练以及典型零件的实际加工训练；掌握自动编程的方法，能熟练操作数控车床、数控铣床；完成指定的实训内容、填写实训报告、加工工艺卡片等工艺文件。三、课程教学适用的专业与年级 适用的专业：高职数控、模具等机械类各专业 适用的年级：二 ~三年级 四、课程的总学时和总学分 课程总学时 140（5周），其中理论讲授34学时，本课程所修学分占 5 学分，其具体安排可参见下表：

五、本课程与其他课程的联系与分工 本课程学习时要求学生已进行过机加工基本实训、制图与 CAD等课程的学习，在具备一定的CAD绘图基础、切削加工的基础后才能进行本课程的学习。本课程以实训教学为主, 但必要的理论讲授是不可缺少的。 六、实训场地、材料及仪器设备的准备工作 本课程实训在现代制造技术中心和CADCAM计算机机房进行。 实训设备： CJK6032数控车床、CK616I数控车床、长城数控车、T6数控车床等 ZJK7532A-1数控铣床、XD-40 数控铣床等 XH713A立式加工中心、TH6350 卧式加工中心 LV-800、V-60立式加工中心、CH6145A车削中心等 计算机（自动编程训练用） 实训材料： 120X100X20 板料、φ40X200圆形棒料若干 实训前必须保证机床状况良好，并检查冷却与润滑液面状况，保证实训能顺利进行 七、课程实训教学的主要内容及方式 教学内容简介 1.实训动员，安技教育，制定计划 1）实训动员：明确实训目的与任务要求，端正实训态度，宣布实训纪律、制度、计划。

三菱加工中心说明书

第六章三菱系统铣、加工中心机床面板操作 三菱系统铣床及加工中心操作面板 三菱系统面板 6.1 面板简介 三菱系统铣床、加工中心操作面板介绍

三菱系统铣床、加工中心系统面板介绍 6.2 机床准备 6.2.1 激活机床 检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。点击启动电源。 6.2.2 机床回参考点 1、进入回参考点模式 系统启动之后，机床将自动处于“回参考点”模式。若在其他模式下，须切换到“回参考点”模式。

2、回参考点操作步骤 X轴回参考点 点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为； Y轴回参考点 点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为； Z轴回参考点 点击按钮，选择Z轴，点击将Z轴回参考点，回到参考点之后，Z轴的回零灯变为；回参考点前的界面如图6-2-2-1所示： 回参考点后的界面如图6-2-2-2所示： 图6-2-2-1回参考点前图图6-2-2-2 机床回参考点后图 6.3选择刀具 依次点击菜单栏中的“机床/选择刀具”或者在工具栏中点击图标“”，系统将弹出“铣刀选择”对话框。 按条件列出工具清单 筛选的条件是直径和类型 (1) 在“所需刀具直径”输入框内输入直径，如果不把直径作为筛选条件，请输入数字“0”。 (2) 在“所需刀具类型”选择列表中选择刀具类型。可供选择的刀具类型有平底刀、平底带R刀、球头刀、钻头等。 (3) 按下“确定”，符合条件的刀具在“可选刀具”列表中显示。 指定序号：（如图6-3-1-1）。这个序号就是刀库中的刀位号。卧式加工中心允许同时选择20把刀具，立式加工中心同时允许24把刀具； 图6-3-1-1 选择需要的刀具：先用鼠标点击“已经选择刀具”列表中的刀位号，再用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具，选中的刀具对应显示在“已经选择刀具”列表中选中的刀位号所在行； 输入刀柄参数：操作者可以按需要输入刀柄参数。参数有直径和长度。总长度是刀柄长度与刀具长

加工中心培训大纲

加工中心培训纲要 一、操作需知 1.1 安全需知 (1) 如何操作CNC 立式綜合加工中心機。 (2) 在操作本機器前，請仔細閱讀CNC 控制器之說明書，以確保對CNC 系統進行安全操作。 (3) 在操作本機器前，請仔細閱讀各手冊內容，只有在您完全理解了這 一系統，熟悉了安全操作步驟後才能操作本機器，以避免人員受傷 或機器設備遭受損害。 (4) 本機器提供許多安全設計以避免人員受傷或設備遭受損害。但操作 者不能完全依賴這些安全裝置，而必須詳讀本手冊內容，並充份了 解操作機台前所必備的特殊注意事項，才可以確保安全。 (5) 操作說明書未加說明的操作應當認為是不可能的。 (6) 本機器是一種機電合一的高精密科技產品，故機台周邊的環境，定 期的保養維護及操作者的使用水準，對本產品的使用壽命有相當程 度的影響。 (7) 操作說明是按假定您的機器是配備了全部的操作機能的情形來編 寫的。在操作機器前，請確認您的機器可使用的機能。 1.2 操作注意事項 A. 開機前檢查： (1) 檢查主電源接線是否正確？(參閱電氣線路手冊之電源入力迴路圖) (2) 檢查供電電源電壓是否正確？確認電源電壓無誤後，才能執行開機的 動作。(本機器之使用電壓是AC380V) (3) 檢查機器之安全護罩是否完整？ (4) 檢查各操作門及維護門是否已關閉？ (5) 檢查電氣箱門是否己關閉？ (6) 檢查各部品油量是否足夠？ (7) 檢查切削水量是否足夠？ (8) 檢查氣壓壓力是否足夠？ B. 開機後檢查： (1) 先按原點復歸模式按鈕,執行進給軸機械原點復歸動作(如 非絕對式的馬達)。 (2) 將主軸和進給軸以1/2 或1/3 的極限速度在自動模式下運 轉10～20 分鐘，檢查其動作是否正常？ C. 校刀試車前檢查： (1) 檢查工件安裝是否確實、適當？ (2) 檢查刀具是否確實鎖緊、夾緊？ D. 操作前檢查： (1) 檢查工件座標系設定值是否正確？ (2) 檢查刀具補正值是否正確？ (3) 檢查程式是否正確？特別注意正負符號及小數點。

FANUC-加工中心编程说明书

第一篇：编程5 1.综述5 1.1可编程功能5 1.2准备功能5 1.3辅助功能6 2.插补功能 7 2.1快速定位（G00）7 2.2直线插补（G01）8 2.3圆弧插补（G02/G03）8 3.进给功能 9 3.1进给速度9 3.2自动加减速控制10 3.3切削方式（G64）10 3.4精确停止(G09)及精确停止方式(G61) 10 3.5暂停(G04) 10 4.参考点和坐标系11 4.1机床坐标系11 4.2关于参考点的指令(G27、G28、G29及G30) 11 4.2.1 自动返回参考点（G28）11 4.2.2 从参考点自动返回（G29）11 4.2.3 参考点返回检查（G27）12 4.2.4 返回第二参考点（G30）12 4.3工件坐标系13 4.3.1 选用机床坐标系（G53）13 4.3.2 使用预臵的工件坐标系（G54~G59）13 4.3.3 可编程工件坐标系（G92）14 4.3.4 局部坐标系(G52) 14 4.4平面选择15 5.坐标值和尺寸单位15 5.1绝对值和增量值编程（G90和G91）15 6.辅助功能 15 6.1M代码15 6.1.1 程序控制用M代码15 6.1.2 其它M代码16 6.2T代码 16 6.3主轴转速指令(S代码) 16 6.4刚性攻丝指令（M29）16 7.程序结构 16 7.1程序结构16 7.1.1 纸带程序起始符(Tape Start) 17 7.1.2 前导(Leader Section) 17 7.1.3 程序起始符(Program Start) 17 7.1.4 程序正文(Program Section) 17 7.1.5 注释(Comment Section) 17 7.1.6 程序结束符(Program End) 17 7.1.7 纸带程序结束符(Tape End) 17 7.2程序正文结构17

加工中心培训教程

V系列立式加工中心 培训教程FANUC 0i MB/MC/18i 系统 科创职业学院

目录 Ⅰ.安全须知 ________________________________________________________ 1 一、一般的警告和注意_________________________________________ 1 二、与编程相关的警告和注意_____________________________________ 2 三、与机床操作相关的警告和注意_________________________________ 3 四、与日常维护相关的警告_______________________________________ 5 Ⅱ.操作__________________________________________________________ 6 1、操作面板_____________________________________________________ 6 1.1机床主操作面板 _________________________________________ 6 1.2 LCD/MDI键盘 ___________________________________________ 7 2、面板按钮功能_________________________________________________ 8 2.1 MDI方式 _______________________________________________ 8 2.2 存储器运行_____________________________________________ 9 2.3 DNC运行 _______________________________________________ 9 2.4 程序编辑方式___________________________________________ 9 2.5 手轮方式_______________________________________________ 9 2.6 手动连续进给方式______________________________________ 10 2.7 返回参考点方式________________________________________ 10 2.8 单程序段（SINGLE BLOCK）______________________________ 10 2.9 程序段跳跃（程序段删除）______________________________ 10 2.10 DRY RUN（试运行）____________________________________ 10 2.11 M01停止（选择停止） _________________________________ 11 2.12 程序重新启动_________________________________________ 11 2.13 手动主轴控制_________________________________________ 11 2.14 手动冷却 / 冲屑 / 气冷控制___________________________ 11 2.15 循环启动_____________________________________________ 12 2.16 循环停止_____________________________________________ 12 2.17外部故障报警指示和复位 _______________________________ 12 2.18 伺服上电_____________________________________________ 13 2.19 自动断电模式_________________________________________ 13 2.20 显示刀具表___________________________________________ 13 3、FANUC机床子操作面板功能_____________________________________ 14 3.1机床子操作面板 ________________________________________ 14 3.2机床子操作面板各组件功能 ______________________________ 14 4、机床操作____________________________________________________ 15 4.1机床启动/断电 _________________________________________ 15 4.2返回参考点 ____________________________________________ 16 4.2.1单轴手动返参考点____________________________________ 16 4.2.2自动全部轴返回参考点_______________________________ 16 4.3手摇脉冲发生器移动机床轴 ______________________________ 16 4.4手动移动机床轴 ________________________________________ 16