静设备施工方案
一、工程概况
叙述空冷器安装位置。
二、施工程序
三、施工方法
a 设备基础必须待设备到现场后，经核对尺寸无误方可施工；
b 设备的安装、调试、投运均须按设备制作厂家的图纸和说明书有关标准的要求经行；
c 所有设备试验压力及要求均制造厂家有关要求进行。
5.1设备开箱检验
5.1.1 构架、风机、空冷管束到货后，汇同甲方、监理部门接装箱单共同检验，主要包括以下内容。
a . 数量、规格是否与装箱单及设计文件相符；
b . 检查构架、墙板等几何尺寸及有无变形，空冷器翅片有无拆损；
c . 设备的随机文件是否齐全完整。
5.2基础验收
a . 按设计文件核对各基础的平面坐标位置；
b . 确定出基础的横纵中心线如图：
c . 采用水准仪测量各基础顶面标高，如发现顶面标高差大于5cm，则在较低的基础顶面用钢板补平。
5.3立柱安装
a . 将立柱按图纸分别编号，确定出对应位置；
b . 将立柱吊装于基础之上，找正中心位置及垂直度，将柱底板与基础之间焊接固定。 5.4墙板安装
a . 将每跨横向、纵向墙板分别吊装就位；
b . 就位后先用安装螺栓将其与立柱连接；
c . 所有墙板安装完毕进行节点的焊接； 5.5底板及拉筋的安装 a . 将底板分片吊装就位；
b . 一个单元内的底板就位，校正圆弧部位随圆度；
c . 将所有拉筋按图纸组装； 5.6风箱安装
将风筒两半组合成一体，校准圆度后将其固定，使之安装后不变形，圆周校正后要符合图纸尺寸的要求； 5.7风机安装 5.7.1传动装置安装
a . 将带有传动装置的轴承总成，安装在风筒架上，螺栓固定,将大带轮组装于主轴下端；
b. 将电机、电机板小带轮组安装好后吊装于风筒梁上，螺栓固定。
c.调整大小带轮的水平位置应满足下图要求。
d.安装联组三角带，调整好张紧机构，后将压紧板锁紧，此时盘车转动自如。
△ △=△1+△2≤3mm
e.接好注油管路，并将油管定位压紧（固定）。
f.装好安全网，留一片作为入口，等风机全部调整好后再装上。
5.7.2轮毂与叶片的安装
a.检查传动轴的水平度、垂直度要求不超过0.04/1000。
b.经清洗涂油脂后，将锥形轴套装到主动轴上，主轴未端不能伸到锥形轴套以上。
c.将轮毂滑装锥形轴衬上，并确保轮毂上的三个丝孔与轴套相应孔对中，用6公斤的力矩扳手交替把紧三个顶紧螺钉。
d．手转动轮毂能否自由转动，并用手调节同心度，为此可在轮毂上部加工部分的圆柱孔上检查跳动着，允许最大跳动为0.15mm，超出规定时可调整锥形轴套的三个螺钉的拧紧力矩，直到满足该项技术要求为止。
e.从轮毂的叶片座内取出半圆档环，并从叶片座的背部将4个叶片定位的顶丝退拧到螺钉端部与叶片座内底面平齐为止。
f. 把叶片装入叶片座内，安装叶片时注意只能将同一组的各叶片分别装于同一轮毂的各个叶片座上，然后把两半环装到各叶片座的半圆槽里，注意空气流动是从叶片奄边到薄边的叶片凹面向上。
g. 锁紧叶片紧固的4个顶丝，使其顶紧叶片的装根端面，锁紧顶丝时，应注意叶片轴线的平面度和保持测定的叶片角不移位。
h.叶片与风筒间隙的调整，用装好叶片叶尖来校正。叶片与风筒壁的任一点间隙。按下表要求应予以保证，否则应用接紧或加垫扩风筒经办法来调整间隙。
任一点间隙要求
i.叶片安装角的调整,轻微地松开叶片座上的4个顶丝,把量角器放在检验切面上(切面距叶尖25mm处)调整叶片安装角到规定值。
j.调整好叶片角后，应依次用顶丝紧固叶片，并随紧螺丝随检查叶片角度，有无变出及各叶尖对应筒壁所取记号的高度，其高度差不大于8mm。
5.8空冷器安装
a . 空冷构架所有节点焊接完毕，经检查合格后方可安装空冷器管束。
b . 空冷器管束吊装前，将排污丝堵拆除，放净内部存水，然后恢复。
c. 采用吊车将空冷器管束吊装，按各管束的中心位置就位。
d. 管束就位后将滑动端螺栓松开。
一工程概述
二、
施工依据
1．《FGD设备制造、施工及验收技术规范》
2．《电力建设施工及验收技术规范》锅炉机组篇、焊接工程篇、管道篇
3．《火电施工质量检验及评定标准》加工配置篇、焊接工程篇、锅炉篇、管道篇
4．《电力建设安全工作规程》
三、
主要施工方案
1.施工方案：据设计要求，为保证安装质量，此吸收塔及事故浆罐采用每圈筒壁组装后从下而上安装，安装顺序为底梁、底板、筒体、设备、顶板、外壳外部附件、梯栏平台；组装采用50t汽车吊，安装采用cc600履带吊安装；安装时塔内外搭设脚手架。
2.组装场地：搭设临时平台15m×15m，平台应平整稳固。
四、
施工机械及工器具
1.施工机具：CC600履带吊1台、100t汽车吊1台、半自动切割机1台、逆变焊机8台、5t 千斤顶1台、5t倒链4只、3t倒链40只、磨光机20台、经纬仪1台、焊条保温箱1个、配电箱1套、配电盘3个、氧气乙炔工具2套、磁座钻1台、烘箱1台。
2.工具：大捶、手捶、撬棍、5t卡环及配套钢丝绳扣、吊具，3t立吊钢板夹子8套。
3.量具：1m钢板尺8只、3m钢卷尺、50m盘尺（标准尺）1只、200mm游标卡尺1只、焊角尺、磁力线坠、角度尺等；标准尺及各量具应用检验合格证。
六、
工艺流程
吸收塔安装工艺流程图：
图纸会审→施工技术准备→基础复检→备入厂检验→生产计划及技术交底→平台搭设→工装制作→底梁及底板安装→焊接检验→壁板组装焊接→检验→筒体安装焊接→检验→加固圈组装焊接→检验→加固圈安装焊接→设备→顶盖板组装焊接→检验→顶盖板安装焊接→检验→壳体外部附件等其它安装焊接→梯栏平台整体验收。
七、
安装工序需要
1.施工准备
1.1熟悉图纸，组织有关人员进行图纸会审。重点审核吸收塔及事故浆罐的整体尺寸及连接点尺寸，弄清吸收塔及事故浆罐用途及基本工作原理，并且对照验收规范，弄清技术标准及要求和主要工程量。
1.2组织有关安装人员进行技术交底。交代工程概况、施工工期及主要工程量；交代主要技术要求和执行的规程规范及标准；交代施工顺序及施工方法，指出应注意的问题和有关处理方法；指出图纸中的关键之处，指出质量控制点；交代安全注意事项等。
1.3编制辅材材料计划并备料。
1.4施工机具、施工场地准备：
1）起重设备安装检查。
2）施工平台设计铺设（设计见附图1）：应保证施工场地满足施工要求；保证各种施工机械
及器具使用安全可靠；平台应稳定，牢固可靠，表面清洁，平台平面度＜2mm。
3）现场工具室及电焊机配电盘布置。
4）电焊机等其它设备器具准备布置。
1.5工器具量具辅助设施安全防护用品等的准备：各种工器具符合施工及安全要求；各量具经检验合格；安全设施及安全用品符合安全规定。
2.工装设计制作
2.1筒壁吊装专用吊具设计制作。
2.2筒板放置专用支架设计制作。
2.3筒壁加强环就位专用工装设计制作。
3.设备检查、验收
3.1验收单位组成：业主、监理、设备制作单位、安装单位。
3.2验收人员组成：质检员、技术员、收货员等。
3.2设备验收的依据是设计图纸、设备制作及验收规范。
3.3设备验收的工具：200mm游标卡尺、3m卷尺、50m盘尺、孤型样板（周长的4%）、线坠、水平仪、角度尺等（各检测工具量具应有检测合格证）。
3.4设备验收方法：
1）游标卡尺测量钢板厚度，并符合《热轧钢板厚度的允许偏差》GB709-88；
2）用盘尺测量长、宽、高、对角线，用角度尺测量焊缝坡口并符合图纸及《FGD设备制造及验收规范》吸收塔部分（L Y3020201-001A）和《GD设备制造及验收规范》整体箱罐及仓部分（L Y03020201-003A）的要求；
3）用弧型样板测量壁板弧型尺寸，壁板型与弧型样板间的曲率间隙小于等于3mm；壁板与壁板对口位置与弧型样板间的曲率间隙小于等于5mm；
4）其它验收符合图纸及规范要求。
4．吸收塔及事故浆罐底板安装焊接
4.1底梁安装焊接
1）底板梁安装焊接前，据安装图纸检查验收其基础是否合格：基础中心距误差≤10mm；外形尺寸误差+8mm~-5mm；基础上平面标高与设计要求误差+5mm~-10mm；预埋件埋设后中心位置允许误差≤3mm，标高允许误差0~-5mm，表面平整度≤2mm。
2）据图纸设计尺寸将底板梁各横竖梁及环梁划出尺寸线，尺寸划线应清晰正确，尺寸交界出及重要部位，应打样冲眼，以防尺寸线被擦掉。
3）底板梁安装时先安环型梁，再安各格栅梁。环型梁及各格栅梁找正时，要仔细认真，可借助倒链千斤顶进行就位，标高用垫铁调整，垫铁数量不得超出3块。在保证结构尺寸的前提下，使焊缝间隙符合图纸要求，如二者不能兼之，应审核图纸，再次检验厂家供货质量，若确因供货质量问题，应及时通知供货厂家，退货修正。
4）安装尺寸偏差要求：
a）底部环形梁就位位置与基础中心距离误差±2mm；底部环形梁标高误差±3mm；水平允许误差2mm。
b）格栅梁就位位置与十字中心线距离误差±3mm；格栅梁标高与底部环形梁标高间距离误差±1mm。
4.2底板安装焊接
1）划线：在安装合格的底板梁上划出底板尺寸线，划线采用划针。
2）安装要求：
a）底板安装时，应保证其平面度不大于3mm／m，板就位后，先进行塞焊，然后按照焊接顺序进行焊接，焊接顺序见焊接部分。
b）安装时不得在产品表面直接捶击，确需捶击时，应加相应的垫板。
c）塔底对接接头间隙：4mm。
d）对接焊缝在现场应完全焊透，表面应平整；底板梁上翼板应与对接的两块底板贴紧。e）塔底圈梁按图纸塔壁内圆名义尺寸内平面度允许误差≤2mm。
3）检查验收厂家提供的底板尺寸及质量。
4）安装底板，从中间向两边安装；安装时采用千斤顶或其它工具将底板与底梁贴合紧密，并符合图纸及标准要求。
5）底板焊接时用3-5t重的砖块或铁桶装沙对底板进行压实、固定。
6）地板安装完后，进行贴合检查，其方法为用木捶敲打，听到密实回声即为合格。
5．筒壁安装焊接
5.1筒壁安装：
1）组合平台搭设：I20做框架，上面铺δ=16mm的钢板；要求平整、牢固，平整度≤2mm。2）在已搭设好的平台上，按照图纸标注的筒壁外壁尺寸，划出内外圆轮廓线，偏差
≤1mm。
3）筒体组合安装的尺寸偏差要求：
组合：
a)筒体圆周方向测量垂直度允许误差为测量高度H的0.7?，且≯2mm，其上口水平允差
1.5mm；
b)筒体周长允差是直径的±3?，最大允差≯30mm；
d)筒体直径允差是直径的±1?，最大允差±10mm；筒体相邻层间连接组件相配尺寸误差应趋向一致。其误差要求：直径允差2mm，周长允差6mm；
e)筒体纵向的平直度允差4mm/m
f)筒体圆弧曲率允差5mm/m；
g)焊缝对口错边量≤1mm；
h)塔顶高度允差20mm；
i)加强梁间距离允差5mm。
安装：
a)筒体直径允差是直径的±1?，最大允差±8mm；
b）筒体周长允差是直径的±3?，最大允差≯35mm；
c）筒体圆周方向测量垂直度允许误差为测量高度H的0.7?，且≯25mm；
d）筒体圆弧曲率允差6mm/1.5m；
e）塔顶标高允差+20/-10mm。
4）按照图纸标注周圈壁板分块尺寸，平均分出六块，并划出焊缝间隙。
5）沿内外圆轮廓线每隔500mm焊接一个定位板；定位板的尺寸为12×60×120mm。外圆轮廓线定位板离轮廓线距离30-50mm。
6）壁板验收，验收时，应由业主、监理、设计单位、生产厂家、施工单位共同进行，按照图纸及验收规范进行逐项检查，不合格者，退货修正。
7）将第一圈壁板（六块）分别依次沿轮廓线安装就位，壁板不许与施工平台焊接，只能采用斜铁抵紧固定；每个焊缝的一边壁板垂直方向焊接#16槽钢用于壁板固定，防止垂直方向变形。
8）分块壁板之间焊口对接，在保证壁板垂直度、上下圆口周长相等及圆弧弧度符合图纸设计及规范要求的情况下，确保焊缝上下一致，如果焊缝宽度不能一致，及时通知生产厂家，进行退货修正，不得擅自处理。筒体各层间对口错边梁是壁厚的10%，且最大不超过1mm，内壁焊缝应打磨平整，外壁焊缝应满足焊缝成型要求。不同板厚的接口，外壁焊缝要打磨成
圆弧过渡。
9）周圈壁板全部找正后，进行焊缝焊接，焊接采用手工立焊，为防止焊接变形，采用分段对称焊接，具体焊接方法及焊接要求，见焊接部分。底圈壁板的纵向焊缝与塔底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm。
10）为了上下壁板在安装时，能够便于找正，壁板距上下口各200mm，不得焊接。
11）焊接完毕，沿上口内侧平均36等分焊定位板，定位板尺寸为10×80×120mm。
12）在上口划出8等分线，用于验收和吊装；在底板上划出筒体内外轮廓线。
13）检验周圈壁板周长等尺寸及其它吊鼻定位板等符合要求后，进行吊装。吊鼻与钢丝绳之间采用3t卡环过渡，不许钢丝绳直接栓于吊鼻之上，与壁板采用3t竖吊钢板起重钳进行连接。
14）吊起筒体第一圈，使之保持平衡，放置于在底板上划出的轮廓线上，找正就位。
15）找正就位采用周圈18套3t倒链（长度不足接钢丝绳，钢丝绳直径≥ф17.5mm）调整进行，倒链平均分配。
16）根据筒体变形情况，适当调整各倒链松紧度，使筒体达到规范要求的形位尺寸。
17）找正后，将筒体下口与底板定位焊，定位焊尺寸50/300mm。（找正说明见附图5）18）筒壁与底板怀念界须安装完第三节后进行，焊接方法及要求见焊接部分。
19）用同样办法，组装并安装第二圈，第三圈…，各圈壁板焊缝位置应符合图纸要求。20）圈与圈之间，用样板检查对口处弧度，并用吊线检查其垂直度。
21）电焊定位，定位焊尺寸50/300mm。
22）用工装固定壁板，并用弧形板加固焊口处。
5.2加强筋安装焊接
1）安装允许偏差要求：
a）环形加强筋标高允差±10mm，水平度允差5mm；
b）柱形加强筋垂直度允差3mm，位置允差10mm。
2）根据图纸设计尺寸，在已安装的筒壁上，划出加固圈位置及形体尺寸线。
3）分段吊装加固圈并找正就位。
4）就位借用‘加强环就位专用工具’进行。
5）因加强环弧形及其它尺寸不合适而不能很好就位时，不能强行就位，应及时按照程序通知生产厂家退货修正。
6.顶板安装焊接
顶板应按划好的等分线对称组装，顶板对接接头间隙8mm，塔顶顶板斜度3%；其安装偏差要求：塔顶安装标高允差±20mm，对缘水平允差±10mm，坡度允差±10mm，塔顶中心漂移允差20mm。
1）
在搭设的组装平台上，按照图纸设计尺寸及分片数量，进行划线。
2）
主要部位打样冲眼。
3）
穹心就位固定。
4）
各扇叶依次就位固定。
5）
各H型钢辐射梁就位固定。
6）
辐射梁下翼板羽扇板焊接。
7）
穹心板周圈与辐射梁焊接。
8）
翻身后，对各扇板缝、穹心板与辐射梁进行焊接。
9）
焊吊鼻，按照专用吊具吊装方式，在顶板各辐射梁及穹板上的相对位置焊相应吊鼻。
10）
利用专用吊具吊装。
11）
吊装时，在底板对称外侧栓好溜绳。
12）
顶板找正就位，顶板与筒壁上口利用压紧工装将其贴紧，然后定位焊，定位焊焊缝50/300mm。
7.壳体外部附件安装
7.1人孔，检修门安装
1）人孔，检修门的位置尺寸误差±10mm；
2）人孔，检修门标高允差±10mm；
3）检修门应开关灵活，滑道动作无卡、涩现象。
7.2管接头，测量孔安装
1）安装位置尺寸允差±3mm；
2）安装标高允差±3mm；
3）安装倾角允差±0.5°；
4）喷淋管道接管座中心位置、标高允差±5mm，角度允差±0.5°；
5）氧化空气管接管座中心位置、标高允差±5mm，角度允差±0.5°；
6）所有接管座焊缝100%PT检查符合要求。
7.3梯子平台
1）安装位置尺寸允差±10mm；
2）安装标高允差±10mm；
3）平台联接口平整，无突起，格栅方向一致，固定牢靠；
4）栏杆平整光滑无毛刺，联接固定牢靠。
7.4循环浆液入口滤网安装中心位置、标高允差±5mm。
7.5排空箱安装位置尺寸误差±10mm，安装标高允差±3mm。
7.6搅拌器安装应固定牢靠，联接接口处严密无泄露，转动灵活，无卡、涩现象。
8焊接
1）
对合格焊工进行焊前培训。
2）
根据吸收塔的结构、工程实际的焊接接头型式，培训内容为：平板对接，开坡口平位（1G）、横位（2G）、立位（3G）焊接。
3）焊前培训合格后方允许焊工进行工程焊接。
8.1焊接施工
1）严格执行相应规范及我厂焊接工艺规程等有关焊接规定。
2）焊接工作由合格焊工担任，引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。
3）定位焊长度每段不宜小于50mm；
4）焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥沙铁锈，水分和油污，并应充分干燥；如坡口根部间隙不一，为防止焊接不规则变形，正式焊接焊缝前，应堆焊间隙大的地方，堆焊后用磨光机修磨。
5）应保证焊道始端和终端的质量，多层焊的层间焊接接头应错开。
6）所用焊材：E4315，直径Ф3.2，Ф4.0。
7）平板对接焊工艺参数为：
打底焊道：焊材：E4315，直径Ф3.2
焊接电流：90-120A。
其余焊道：焊材：E4315，直径Ф4.0
焊接电流：160-210A
8）台壁纵缝采用立焊，X
型坡口每侧焊接3层，先打底焊内侧焊缝一道，清根后焊外侧焊缝一道，然后对称焊接其余4道焊缝（或根据实际变形情况决定），其焊接工艺参数为：
打底焊道：焊材：E4315，直径Ф3.2
焊接电流：90-110A。
其余焊道：焊材：E4315，直径Ф3.2
焊接电流：90-120A。
9）塔壁环缝采用横焊，其焊接工艺参数为：
打底焊道：焊材：E4315，直径Ф3.2
焊接电流：90-110A。
其余焊道：焊材：E4315，直径Ф3.2
焊接电流：90-120A。
10）雨天雪天，风速超过8m／s，焊接环境气温低于-20℃，大气相对湿度超过90%等情况下不得进行焊接工作。
8.3焊接顺序
8.3.1塔底焊接
1）严格按图纸规定的焊接顺序执行：
图纸设计的第一道拼缝序1焊接→序1b对缝焊接→按图标注的序2、序3、序4、序5、序6、序7塞焊序号焊接→序8环缝焊接→序9拼缝焊接→按图标注的序10、序11、序12、序13、序14、序15塞焊序号焊接→序15a环缝焊接→序17拼缝焊接→按图标注的序18、序19塞焊序号焊接→序20环缝焊接→序21对缝焊接
2）中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝：初层焊道应采用分道焊或跳焊法。
3）边缘板的焊接，应符合下列规定：
a）首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝；在塔底与塔壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。
b）弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊的方法。
c）塔底与塔壁连接的角焊缝，应采用分段焊或跳焊法。
d）塔底与塔壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从塔内外沿同一方向进行分段焊接；初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。
8.3.2塔壁的焊接
1）严格按图纸规定的焊接顺序执行；
2）先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝；当焊完相邻两圈壁板间的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。
8.3.3顶板焊接
1）严格按图纸规定的焊接顺序执行：
2）先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝；径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。
3）顶板与加固圈焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿一方向分段退焊。
8.4修补
1）深度超过规范要求的划痕，电弧擦伤，焊疤等的有害缺陷，应进行补焊并打磨平滑。
修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值。
2）焊缝缺陷修补按GBJ128—90规定执行。
3）同一部位的缺陷修补次数，，不宜超过两次；超过两次须经施工单位技术负责人批准。9．检查及验收
9.1焊缝的外观检查
1）检查前，应将熔渣飞溅清理干净。
2）焊缝的表面质量，应符合下列规定：
a）焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
b）对接焊缝的咬边深度，不得大于规范要求；咬边的连续长度，不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%。
c）塔壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷，塔壁环向对接焊缝和塔底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于规范要求，凹陷的连续长度不得大于100mm。凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10%。
d）焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加1～2mm确定。
e）对接接头的错边量小于1mm。
f）内衬焊缝应磨平。
9.2焊缝无损探伤及气密性检查
从事吸收塔焊缝无损探伤的人员，必须具有国家有关部门颁布发的并与其工作相适应的资格证书。
壁板焊接检查应符合以下要求：
1)焊接完毕后至少经过24h方可进行无损探伤。
2)壁板对焊接缝坡口型式、坡口角度、对口间隙应符合设计要求。
3)壁板内衬面的焊缝做100%PT／MT检查和2%的RT抽查，如设计无规定时应符合GB／3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的Ⅲ级焊缝要求。
4)壁板的T字型焊缝要做25%RT抽查，如设计无规定时应符合GB／3323-87的Ⅲ级焊缝要求。
5)支撑件焊缝做20%PT或MT检查。
6)被环形加强筋、柱形加强筋覆盖的焊缝及其它隐藏部分的焊缝做100%RT检查，结果应符合GB／3323-87的Ⅲ级焊缝要求。
10.表面修整
吸收塔或事故浆罐安装完毕后，将所有工件上深度大于规范要求的凹坑，用电焊补焊并用磨光机修平；塔罐上的工卡具焊痕，应清除干净，焊疤应打磨平滑且符合规范规定。
1)修磨后满足规范要求，但修磨面积最多不应超过检验面积的15%。
2)修磨后不能满足规范要求，其缺陷部位的深度超过规范要求，而且小于板厚的最小厚度，都要进行修补，其修磨部位的最大许可深度满足规范，则修磨缺陷后剩余厚度小于最小厚度面积不得超过被检面积的2%。
3)规范要求的板材缺陷最大及打磨的许可深度：
单位：mm
板名义厚度e
缺陷最大
打磨许可
3≤e＜8
0.2
0.3
8≤e＜15
0.3
0.4
15≤e＜25
0.4
0.5
25≤e＜40
0.5
0.6
4)对于产品表面大于12.5平方米，或单个缺陷打磨面积使其厚度低于最小厚度均应不超过0.25平方米。
5)规范要求的型材缺陷最大及打磨的许可深度：
单位：mm
产品名义厚度e
缺陷最大
打磨许可
3≤e＜20
0.4
0.5
20≤e＜40
0.6
0.7
40≤e＜80
1.0
1.2
80≤e＜160
1.5
2.0
11.防腐涂漆
11.1根据合同及规范要求，编制油漆材料计划。
11.2油漆采购及进厂检验。所采购的油漆、稀料等，必须是经过评审合格的生产厂家的产品，必须具有出厂合格证、生产日期、有效期等。
11.3杆件抛丸除锈合格后，进行涂漆工作。
11.4涂漆要求：
1）涂漆工作必须再同一件产品除锈工作结束，经质检员检查合格后，方可进行。
2）根据杆件的形状及图纸要求，涂漆可采用手工和喷涂两种方式进行。
3）涂漆工作应在清洁、干燥、通风良好的环境下进行，避免在烈日、尘埃、浓雾、雨露等环境下进行作业。
4）经涂漆的工件表面，涂膜应均匀，无气泡、龟裂、挂流、夹杂物、皱皮、露底等缺陷。5）后一道油漆，必须待前一道油漆干燥后且清理干净方可涂刷。
6）除次喷涂厚度不应超过最终要求厚度的1／2，厚度检测采用测厚仪进行检测，每一件产品不应少于三点检测（每一个喷涂表面）。
7）自检复检后填写记录单，报质检员验收。
12.工程验收
12.1吸收塔及事故浆罐竣工后，应按设计文件和规范对工程质量进行全面检查和验收。12.2工程停工待检点设置
a）每层筒壁组合完毕；
b）每层筒壁焊接完毕
c）每层筒壁消除焊接缺陷后；
d）上下两层筒体进行环形口予组合完毕；
e）环形口焊接完毕。
八、安全注意事项
1.参加施工人员应进行体格检查、安全教育，合格后方可进入施工现场。
2.进入施工现场人员必须正确佩带安全帽，严禁穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋或带钉的鞋；严禁酒后进入施工现场。
3.高空作业必须系好安全带，挂在上方牢固处。高空作业的脚手架应搭设牢固，临空面应设置防护围栏和安全网。
4.吊车起吊不得超负荷起吊，吊运钢板时，卡具应有足够的强度和可靠性，并设防割措施，吊点应选择适当，防止滑落脱钩翻转伤人，行走时，注意长度方向及左右3米内不准有人，吊运人员随钢板在宽度方向一侧扶钢板行走，以稳定钢板，钢板起吊高度不准超过1米。
5.构件组合时，吊点选择合理并焊牢，确认无误后方可起吊，组件吊运时应有专人指挥，指挥信号清晰、明确。吊件下及周围严禁有人，组合时两组件必须点焊牢固，并有牢固的支撑，确认无误后方可松钩。
6.大件翻个时吊点选择应合理，并设专人指挥、专人监护，并特别注意把吊鼻焊牢，经检验合格后方可起吊，起吊时必须缓慢，翻个时起吊不得太高，放下要平，并设有防止滚动的设施。
7.在组焊时，所搭脚手架及临时支撑必须牢靠，绑扎牢固，攀登时设专人监护。
8.工件吊起就位安装时，由起重工一人统一指挥，并在工件适当位置栓好溜绳。
9.安装时工件就位，但在未牢固之前，不得摘钩。
10.高空作业必须系安全绳，小型工具及工件上下传递时应在工具包内，用安全绳系紧工具包上下传递。任何时候不得抛掷工具、构件等物品。
11.脚手架未安装牢固之前不得攀登或工作。
12.使用磨光机必须配戴眼镜。
13.所有电气设备应有良好的接零，电器部分应设漏电保护器等保护装置，电源线必须绝缘良好，并设专人经常检查，严禁与钢丝绳交叉使用。
14.施工过程中使用的手锤、木柄应坚实，安装应牢固、打锤时严禁戴手套。
15.施工现场必须整齐、废料应及时清除，做到“工完料净场地清”，高处切割的废料及工具严禁向下抛掷。
16.起重钩件或钢板时棱角处必须加保护衬垫，严禁使用报废的卡具、夹具及索具。
17.重心高于200mm的工件在工作台上钻孔时，必须有防止倾倒滑脱的措施，未固定前不得拆卸吊钩。
18.所有构件搬运时必须封车。
19.成品件应放置稳固，排列整齐，不宜过高。
20.未尽事宜，严格执行DL5009.1-92《电力建设安全操作规程》，确保安全生产。
九、危险因素辩识与控制
序号
作业活动
危险
因素标识
是否为重大危险因素
控制方法
责任人
启动时间完成时间
1
所有涉及吊装作业
1、吊点选择不当
是吊装时要正确选择吊点。
施工开始
2、指挥不当
是指挥时，要由专职起重工指挥。信号要明确，联络要畅通，操作人员要服从指挥。
3、吊物捆绑不牢是吊装时，设备要捆绑牢固，且有防止滑脱的措施。
2 所有涉及钢丝绳使用
1、钢丝绳无防割措施是在钢丝绳使用时的棱角处加护瓦保护。
施工开始
2、与电源线、电焊线接触是电缆线、电焊线与钢丝绳交叉时，在电缆线和电焊线上装设套管。
3、钢丝绳系数不够是根据设备的重量进行计算，使钢丝绳的安全系数大于6。
3所有涉及施工用电作业
1、电源盘柜无接地保护是电源由专职电工接线。经常检查盘柜的接地情况。
2、电源线裸露是加强监督检查，发现裸露处立即由电工处理。
3、开关、插座外壳缺损，带电体裸露是加强现场检查管理，发现后立即处理。
4、未按规定安装设漏电保护器是按照规定装设漏电保护器。
4 所有涉及电焊、气割作业
1、无防火措施是使用电焊、气割前，清理周围的易燃爆物品，动火时，要有充足的消防器材。
施工开始
2、不戴防护面罩及眼镜是加强现场检查管理，电气焊人员要正确使用劳动防护用品。
3、电焊带子裸露是加强现场管理，发现裸露处立即处理
4、氧气、乙炔带子漏气是加强现场监督管理，使用新带子
5 高空作业高空坠落是附设安全网，发放安全带并加强现场监督，使之正确使用
施工开始
高空落物是立体交叉作业塔设隔离层，工具、设备传递用保险绳
十、环保注意事项
1.施工用电焊条头不得随意丢弃，回收后集中处理。
2.设备包装拆除后分类存放，及时处理。
3.剩余油漆、油品、毛刷，不得随意倒入沟内，应收回集中存放、处理。
4.保持施工场地清洁，坚持文明施工，每班后清理干净施工现场。
5.吊装后，钢丝绳、卡环等起重用具应及时收回，防止雨水浸蚀。
6.脚手架要注意防火。
7.焊接施工停止时应及时关闭电焊机电源。
1．概述
内蒙古大唐国际天然气管路项目赤峰首站工程：三级旋风分离器及提升管反应器分段到现场组对，由四公司金属结构厂预制，现场立式组对。分段口标高、规格、重量见下表：
2.编制依据
2.1洛阳设计院设计的图纸。
2.2《钢制压力容器》GB150-1998。
2.3《催化裂化装置反应器（沉降器）、再生器施工及验收规范》SHJ504-86。
2.4《石油化工施工安全技术规程》SH3505—1999
3．施工准备
3.1做临时平台，按吊装措施在平台上组对成段。
3.2设立焊条库，其中要有焊条烘干箱，温，并设专人对焊材进行保管和发放。
3.3准备龙门板、销子、千斤顶。
4.旋风分离器及聚集分离器施工工序
4.1旋风分离器和聚集分离器施工工序。
到货验收裙座与下锥段组对焊接及100%糍粉或渗透检测
吊装找正筒节组段及环焊缝100%射线探伤和20%超声波探伤吊装与下锥段组对焊接找正环焊缝100%射线探伤和20%超声波探伤分离单元吊入临时悬挂上锥段吊装与筒体组对焊接环焊缝100%射线探伤和20%超声波探伤
膨胀节吊入上筒段和封头吊装与上锥段组对焊接环焊缝100%射线探伤和20%超声波探伤分离单元提起
调整中心管，吊筒和筒体之间的同轴度在允差范围内后再焊接
出口管吊入与膨胀节、中心管组对焊接衬里验收交工5．施工工艺。
5.1到货检验
5.1.1根据排版图,清点数量及件号标识是否齐全。
5.1.2根据规范要求对主要零部件,半成品进行复验,复验项目如下:
筒体壁板的几何尺寸,坡口及弧度。
5.1.3到货的半成品如经过复检不合格,不允许进行下道工序。
5.2三旋到货段现场安装组对。
5.2.1对口处0°90°180°270°的标记应与排板图相一致。
5.2.2环焊缝的对口错边量应符合下列要求：
A.错边量不得大于0.1$+1毫米且不得大于4毫米;
B.两板厚度不等时,两板厚度差大于薄板厚度的30%或超过5mm时,
应削薄厚板边缘,错边量以薄板厚度为基准确定；
5.2.3对接焊缝形成的棱角高度E不得大于0.1$+2毫米,且不大于
5毫米，环焊缝用长度不小于300毫米的钢板尺检查。
5.2.4筒体外圆周长允许偏差为±8毫米。
5.2.5筒体同一断面上,最大直径与最小直径不得大于是1%D且不
得大于25毫米。
5.2.6当筒体长度不大于30米时,筒体不直度≤H/1000；当筒体长
度大于30米时,筒体不直度≤（0.5H/1000+8）。
5.2.7筒体分段处,端面不平度偏差不得大于Di/1000且不大于2mm。
5.2.8筒体垂直度小于等于H/1000且不大于20mm。
5.2.9同一层旋风管的定位点应在同一水平面内，水平公差为5mm，相邻旋风管的夹角偏差不大于±0.25?，旋风管与水平的倾角偏差不大于±0.25?。
5.2.10安装完毕后中心管，吊筒和筒体之间的同轴度公差为φ5mm。
5.2.11安装膨胀节时应对波纹管加以保护，防止电弧烧穿波纹管或焊接飞溅到波纹管上。
5.2.12吊筒及中心管的对接焊缝焊后进行20%射线检测，III级合格，吊筒和中心与旋风管之间的连接焊缝及吊筒与过度段连接焊缝焊后应进行100%渗透检测。
5.2.13筒体之间的对接环焊缝应进行100%射线探伤II级合格并且进行20%的超声波探伤I级合格
5.3.2本系统安装完毕后应将弹簧支架（编号10-0）底座与固定支架焊牢。
5.3.3提升管安装完毕后，其垂直度偏差应不超过20mm。
5.4三级旋风分离器及提升管反应器焊接见焊接措施。
6．安全措施
6.1进入现场必须戴好安全帽，高空作业系好安全带。
6.2照明用12伏的安全电压。
6.3组对时手勿放在组对口的挤压面处。
6.4内作业时在人孔处设排风扇。
6.5电动工具应接好触电保护器及从人孔串入的电源线必须用绝缘胶管套上，以防漏电。
6.6组对口处架设必须有护栏。
6.7吊车摘钩必须在组对口点焊牢固后，方可摘钩。
7.主要施工机具。
吊车：300T汽车吊；100t汽车吊
砂轮机：?125 10台
?180 4台
8．措施用料
9．施工记录表格
9.1《设备拼组装记录》 J302 9.2《立式设备安装记录》 J303 9.3《合格焊工登记表》 J109 9.4《环缝组对、焊接记录》
9.5《焊条发放记录》
9.6《焊缝返修记录》
9.7《焊条烘培记录》