回转窑滑移量的知识

技术丨回转窑滑移量的相关知识

一、滑移

滑移是指在切应力的作用下，晶体的一部分沿一定晶面和晶向，相对于另一部分发生相对移动的一种运动状态。

二、轮带与垫板间隙：

轮带与垫板的间隙由热膨胀决定，回转窑的筒体温度由窑口向窑尾逐渐升高，在二档轮带处形成一个最高点，然后向窑尾逐渐下降，所以，回转窑的轮带与垫板的间隙一般要求二档比一、三档大一些，

轮带与垫板的间隙主要由以下几项决定：

1.轮带与垫板的间隙由热膨胀量；筒体温度越高，轮带与垫板之间的间隙越大。

S=Ad(t1-t2)+1

式中：S——间隙量，mm；

A——热膨胀系数，0.000012mm/mm℃；

D——窑筒体外径，mm；

t1——热窑时的窑体温度，℃；

t2——热窑时的轮带温度，℃。

2.回转窑的椭圆度：

轮带的椭圆度比筒体的要小的很多，筒体、垫板、轮带在热态时只有相互贴紧，才能保证窑筒体的椭圆度，否则，筒体的椭圆度过大，当超过16mm时，对于过渡带的砖衬产生极大的挤压应力，会导致砖衬被挤碎而掉落，所以窑筒体的垫板与轮带之间的间隙尽可能要小一些。

另外，影响椭圆度的还有筒体温度，筒体温度越高，筒体的刚性下降，椭圆度增大。

3.轮带与窑筒体之间的相对位移：

若轮带与筒体的相对位移过大，会加快轮带与垫板之间的磨损，导致窑筒体的椭圆度加大，影响窑的安全运转。

所以，当轮带与电板之间的间隙冷态时为13mm,必须考虑更换垫板，调整轮带与垫板之间的间隙。

轮带间隙最简单的检测方式为：测出筒体与轮带的相对滑移量△S,再用公式△S/π计算便得出轮带间隙。一般△S为5～15mm属正常值范围，最大不能超过28 mm，大于或小于该范围应引起警觉。△S≤ 5mm则表明可能会发生轮带筒体抱死现象，严重时使筒体产生缩颈，引起窑内耐火砖松动，甚至掉落；在△S＞15mm，若筒体温度在正常范围内，则表明可继续运行一段时间；若此时筒体温度偏高，则应考虑添加或更换垫板，使间隙恢复到正常范围。

三、滑移量的测量方法

⑴运行中测量方法为，在窑体和轮带接触部位做上记号，让窑体正常旋转若干圈，根据窑胴体与轮带之间的位移，

⑵利用传感器和回转窑轴线测量仪测量轮带和回转窑胴体的及转动周期，从而获得轮带与窑胴体的位移。

⑶利用在停窑检修期间对胴体和轮带间隙进行测量。

四、滑移量的调整

滑移量大小的调整是通过加减垫板的厚度或对磨损的活动板的更换来进行调整位移量的大小，调整时要注意跟据轮带处耐火材料情况和胴体温度的情况进行加减垫。

五、加垫板厚度

一般情况上，是跟据计算出单圈位移量，将单圈位移量除以两倍圆周率，即得应当增加的垫铁厚度，一般所需增加的厚度小于窑体直径的千分之一。

球团厂造球岗位技能知识培训学习教材

球团知识详解 第一部分初级造球工知识要求 第一章基本知识 第一节团矿概念 团矿是人造块原料的一种方法，是将粉状物粒度变成在物理性能和化学组成上能满足下一步加工要求的过程。在团矿过程中，物料不仅由于粒子密集和成型发生物理性质（密度、空隙率、形状、大小和机械强度等）上的变化，而且也发生了化学和物理性质（化学组成，还原性，膨胀性，高温还原软化性，低温还原粉化性等）上的变化，从而使物料的冶金性能得到改善。 团矿的基本任务，除了和烧结一样利用精矿和粉矿制成块状冶炼原料外，还可以生产金属化球团和综合性团块，以便直接还原和综合回收多种金属。 球团是粉末原料在加水的条件下受到滚动而成球，其形状为球形，粒度均匀，大小则由滚动的时间而定，使用球团法得到的生球必须经过固结后才具有足够的强度，焙烧固结后的球团，孔隙率高，还原性好，成为球团矿。 第二节球团的原料种类，化学成分及性能 铁矿石球团的原料主要有两大类；一是含铁原料，二是粘结剂和添加剂。 1．矿石种类 ⑴磁铁矿石 磁铁矿石是未风化和氧化的变质沉积矿床中或岩浆地区交代矿床中的主要含铁矿物。这种矿石的含铁量从铁应岩的20%～50%到岩浆矿床的65%不等。磁铁矿的化学分子式是Fe 3O4，常常也写成FeO Fe2O3，其理论含铁量为72.4%，其中FeO为31%，Fe2O3为69%。在交代矿床中，可以观察到其二价铁被锰离子或钙离子取代，以及三价铁被铝离子取代的现象。在成矿温度高的矿床中发现含有TiO2，它主要以分离的钛铁矿夹状存在于磁铁矿晶体之间。结合在磁铁矿晶体内的五氧化二钒，其大部分都与钛共生在矿化的辉长岩块内。尖晶石型磁铁矿结晶成双重氧化物，其含铁以二价形态（FeO和三价形态Fe2O3）存在。 磁铁矿比重为4.9～6.2g/cm3,硬度为5.5～6.5,难还原和难破碎。它的外表颜色为钢灰色和黑灰色，有黑色条痕，具有磁性。 自然界中纯磁铁矿石很少见到，由于氧化作用，部分磁铁矿石被氧化成赤铁矿石，但仍保持磁铁矿的结晶形态，所以这种矿石叫假象赤铁矿石和半假象赤铁矿石。 为了衡量磁铁矿的氧化程度，通常以全铁（T Fe）与氧化亚铁的比值来区分。比值越大，说明铁矿石的氧化程度越高。 当T Fe /FeO＜2.7 为原生磁铁矿石； T Fe /FeO=2.7～3.5 为混合矿石； T Fe /FeO＞3.5 为氧化矿石， 应当指出，这种划分只是对于矿物成分简单，铁矿石由较单一的磁铁矿和赤铁矿组成的铁矿床才适用。如果矿石中含酸铁等，因其中的FeO不具有磁性，如计算时把它列入FeO内就会出现假象。 一般开采出来的磁铁矿石含量为30～60%，当含铁量大于45%，粒度大于5～8㎜时，可直接供链铁使用，小于5～8㎜的作烧结原料。当含铁低于45%，或有害杂质超过规定时，则不能直接利用，必须经过选矿处理。最常用的选矿方法是磁选法，有时还配合采用浮选法。所获得的精矿称磁选精矿，其含铁量在60%左右，在矿物结构上与原矿是基本一致的。造球的原料基本上是经过选矿后精矿。 物理性质及化学成分

回转窑单机操作安全规程(新版)

( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 回转窑单机操作安全规程(新 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.

回转窑单机操作安全规程(新版) 1、运转过程中，不要触及咬入侧的轮箍和滚轮，不得让异物进入啮合面。检查轮箍面和滚轮面时，要站在咬入侧的相反位置。 2、停车或突然停电时，应及时调节好负压，以防窑内和热风炉内的余热自下料管往上冒出。 3、必须在最低转速下起动；若在中央仪表室起动，现场留人检查，并将速度调整钮旋至最小。 4、开停机时，不宜迅速将转速调到最大和最小，应缓慢逐步调整。 5、每勤确认并调整密封油量；并至少一次对轮箍及滚轮面上附着粉尘进行检查、清理。 6、各部位特别是高温部位的机件要加强紧固，并检查焊接部位是否有裂痕。

7、干燥系统停止后，应继续保持回转窑运行1小时以上，使窑壳体温度降至50℃以下，以免冷却不均匀而导致窑体变形。 8、发生突然停电或驱动电机故障且窑内有料时，将现场盘操作开关置“切”，并打开鼠笼底部清理孔，排出窑内的精矿。若为驱动电机故障，应继续运转鼠笼机并控制好负压，将窑内排出的精矿送干矿仓。 9、窑体往下移动并重压下挡轮时，应通知点检员进行滚轮调整。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.

中控窑操作基本知识考题

中控窑操作基本知识考题 一、填空题： 1、我公司充气梁篦冷机余热回收的主要用途（）、（）、（）。 2、分解炉内燃料的燃烧方式为（）和（），传热方式为（）为主。 3、篦式冷却机的篦床传动主要由（）和（）两种方式。 4、熟料中Cao经高温煅烧后一部分不能完全化合，而是以（）形式存在，这种经高温煅烧后不能完全化合的Cao是熟料（）不良的主要因至素。 5、旋窑生产用煤时，为了控制火焰的形状和高温带长度，要求煤具有较高的（）和（），以用（）为宜。 6、熟料急冷主要是防止（）矿物在多晶转变中产生不利的晶体转变。 7、我公司篦冷机一段熟料料层一般控制在（），冷却机热回收效率能够达到（）。 8、煤灰的掺入，会使熟料的饱和比（），硅率（），铝率（）。 9、与传统的湿法、半干法水泥生产相比，新型干法水泥生产具有（）、（）、（）、（）、（）和（）的方大保证体系。 10、旋风筒的作用主要是（），传热只完成（）。 11、在故障停窑时，降温一定要控制好，一般都采用（）保温，时间较长时，其降温的速率不要超过（），以免造成耐火材料的爆裂。 12、轮带滑移量是反映（）与（）的相对位移。 13、我公司燃烧器为（）燃烧器，其中中心风的作用为（）、（）、（）。 14、篦冷机的规格为（），篦床面积为（）。 15、预热器采用高效低压损大锅壳结构的旋风筒，其目的为（）、（）、

（）、（）。 16、预热器一般分为（）预热器和（）预热器。 17、影响物料在预热器旋风筒内预热的因素①（）、②( )。 18、旋风筒的级数较多，预热器出口温度越（），即（）越小。 19、一级旋风筒的最大目的是①（）②（）。 20、分解炉一般分为（）分解炉和（）分解炉。 21、饱和比的高低，反映了熟料中（）含量的高低，也即生料中（）含量的高低。 22、硅锌酸率的大小，反映了熟料中能形成（）的多少，也即在煅烧时（）的多少。 23、新型干法线均化链的组成（）、（）、（）、（）、（）。 24、正常火焰的温度通过钴玻璃看到：最高温度处火焰发（），两边呈（）。 25、预分解窑熟料煅烧过程大致可以分为（）、（）、（）三个主要过程。 26、（）和（）的合理配置是降低煤耗的主要措施之一。 27、可以通过改变磨擦系数和调整（）来控制筒体的上下窜动。 28、分解炉是由（）、（）、（）构成。 29、回转窑的运动周期主要决定于（）的质量。 30、当采用以稳定喂料量为主的调节时，其主要参数的调节优先顺序为（）、（）、（）、（）。 二、名词解释 1、最低共融温度 2、低位发热量 3、f-Cao。 4、硅酸盐水泥。

石灰窑基本常识(术语)

石灰窑基本常识（术语）的培训石灰生产的基本常识（术语）是工程技术人员基础设计、业务人员与客户交流时必须熟知的内容，只有熟练掌握这些内容，才能够完成基本设计，才能够打动客户，促进业务的进展。 1、热耗 所谓热耗是指生产1公斤石灰所需要的热量，国家统一标准单位是kJ/kg，通俗的单位是kcal/kg。目前一般采用后者。 J和cal的换算关系是4.18，即1cal=4.18J 各种炉窑的热耗指标有所不同，我们的梁式石灰窑在热耗方面属于领先水 7000kcal/kg的煤，比如按照980kcal/kg的热耗，所消耗的标准煤为140kg/t。 2、粒度 粒度是指石灰窑使用的石灰石直径大小，每种窑型都有自己适合的粒度等级

些。因为石灰生产过程中原料不断挤压和磨损，所以最终产品的粒度一般比原料小10-20mm。 这里面还要强调，产品中由于不断挤压和磨损，会产生部分面灰（粒度0-10mm）。一般情况下，面灰的比例在10%左右。 3、有效容积 所谓有效容积是指设计的石灰窑，耐材砌筑完毕后石灰窑内部真正用于热工反应的容积。单位是m3。 这个指标反映了客户投资的有效性，是炉窑设计的关键参数。 4、利用系数 利用系数是对石灰窑性价比的一种描述，单位是t/m3.d，就是每立方米的有 为0.8t/m3.d，那么，就可以反算出其有效容积=300/0.8=375 m3。 5、石灰石消耗量 生产石灰的原料是石灰石，因此厂家要关注石灰石的消耗，所谓石灰石消耗量是指，生产一吨合格的石灰所消耗的石灰石的重量。 从理论上讲，纯净的石灰石生产出百分之百合格的石灰，消耗量应该为1.786t/t。但是考虑到杂质和产品生过烧等方面的影响，其消耗应该低于此值，同时考虑到现场各种损耗，一般消耗量定位1.78 t/t。 6、作业率（作业天数） 所谓作业率是指设备能够正常生产的时间与总时间的比率。比如我们的梁式石灰窑的作业率一般大于96%，通俗地讲就是它能够在96%以上的时间内正常作业。一套装备作业率的高低，直接影响着其性能，因此，作业率越高越好。 也有用全年的作业天数来衡量作业率的，比如回转窑全年作业320天。其作业率=320/365=88% 反过来，梁式石灰窑的作业率为96%，则全年作业天数=365*96%=350天。

低压电工基础知识(最新整理)

电工基础知识 一，通用部分 1，什么叫电路？ 电流所经过的路径叫电路。电路的组成一般由电源，负载和连接部分（导线，开关，熔断器）等组成。 2，什么叫电源？ 电源是一种将非电能转换成电能的装置。 3，什么叫负载？ 负载是取用电能的装置，也就是用电设备。 连接部分是用来连接电源与负载，构成电流通路的中间环节，是用来输送，分配和控制电能的。 4，电流的基本概念是什么？ 电荷有规则的定向流动，就形成电流，习惯上规定正电荷移动的方向为电流的实际方向。 电流方向不变的电路称为直流电路。 单位时间内通过导体任一横截面的电量叫电流（强度），用符号 I 表示。 电流（强度）的单位是安培（A），大电流单位常用千安（KA）表示，小电流单位常用毫安（mA）,微安(μA)表示。 1KA=1000A 1A=1000 mA 1 mA=1000μA 5，电压的基本性质？ 1）两点间的电压具有惟一确定的数值。 2）两点间的电压只与这两点的位置有关，与电荷移动的路径无关。 3）电压有正，负之分，它与标志的参考电压方向有关。 4）沿电路中任一闭合回路行走一圈，各段电压的和恒为零。 电压的单位是伏特（V），根据不同的需要，也用千伏（KV），毫伏（mV）和微伏（μV）为单位。 1KV=1000V 1V=1000 mV 1mV=1000μV 6，电阻的概念是什么？ 导体对电流起阻碍作用的能力称为电阻，用符号 R 表示，当电压为 1 伏，电流为 1 安时，导体的电阻即为 1 欧姆（Ω），常用的单位千欧（KΩ），兆欧（MΩ）。 1 MΩ=1000 KΩ 1 KΩ=1000Ω 7，什么是部分电路的欧姆定律？ 流过电路的电流与电路两端的电压成正比，而与该电路的电阻成反比，这个关系叫做欧姆定律。用公式表示为I=U/R 式中：I——电流（A）；U——电压（V）；R——电阻（Ω）。 部分电路的欧姆定律反映了部分电路中电压，电流和电阻的相互关系，它是分析和计算部分电路的主要依据。 8，什么是全电路的欧姆定律？

回转窑操作规程

回转窑试运行注意事项 1.试运转前要检查基础标高是否有变动，检查各处螺栓是否拧紧，检查各润滑点润滑油是否加足。检查转动部分是否有异物卡住，检查各冷却水管路是否畅通，有无渗漏现象，各处检查、验证无误后才能进行试运转。 2 回转窑在砌前进行的试运转，运转时间如下： 2.2主、辅电动机空载试运转：2小时； 2.3 主电动机带动减速器试运转：2小时； 2.4 辅助电动机带动减速器试运转：2小时； 2.5辅助电动机带动回转窑试运转：2小时； 2.6主电动机带动回转窑试运转：8小时； 3 运转时的检查 3.1 电动机、减速器轴承和传动轴承的温升不得超过25℃，各部分润滑情况良好。 3.2 挡轮装置运转正常 3.3 轮带与托轮接触宽度应不小于工作宽度的75%。 3.4 窑体两端密封装置和各冷却风装置是否保持良好状态，不允许有过大的漏风。 3.5 运转时无振动、冲击等异常声响，大齿圈与小齿轮接触情况良好，大齿轮罩密封正常。 3.6 各处螺栓不得有松动现象。 4 砌砖后点火前一般不应快速转窑，以防耐火砖松动。为防止窑体

变形，可隔7～10天用辅助传动慢转窑90°～100°，点火前应重新检查耐火砖，并逐环楔紧。 5 砌砖后的试运转 窑筒体砌砖后的试运转可与烘干窑衬同时进行，这时由于窑重量增加，要检查各油箱温升不得超过35℃，轴承温升不得超过40℃，电动机负荷不应超过额定功率的25%，特别要检查托轮调整得是否正确，托轮与轮带表面是否均匀接触等。 其它检查项目砌砖前运转。 金广镍铬材料有限公司 2008-9-20

回转窑的操作、维护及检修 1. 点火与起动 点火前应对回转窑及其附属设备作一次全面系统的检查，确定完全正常后方可点火。其步骤如下： 1.1 首先起动液压挡轮油站及各润滑油站，待加油工作正常后，才能起动其它设备。 1.2 在窑内均匀铺上一层约400-500mm厚的碎木材，木材上再均匀铺上一层约200mm厚块煤（块的粒度60-150）撒上废机油，然后打开排风口从旁通管自然排风，使窑内微感有气流通过，此时即可用油棉纱点火，进行低温烘窑，低温烘窑时间为8小时。 1.3 点火后，要注意观察煤的燃烧情况，要确保煤充分的燃烧起来，当煤完全燃烧起来后，每间隔10分钟转动一次窑体，每次1/4转，以平衡热膨胀并保证窑衬均匀加热及除灰。当低温烘窑8小时，窑内温度达500度左右时，送入天然气转入高温烘窑阶段，高温烘窑时间为64小时，升温为每小时10度，当窑温升至1100度后再恒温烘窑4小时，这时就可以进本料转入生产阶段。观察窑内火焰时，要戴上防护眼睛、侧身观察，防窑内止回火伤人。 1.4 天然气烘窑时，窑体要慢速转动，同时窑尾排风机应逐渐开户，但不要开得过大，否则大量燃料进入窑尾，可能引起爆炸。 1.5 要随时观察各温度测点的变化情况，根据温度显示调整天然气量和风量，要严格按照升温速度进行升温，杜绝升温时忽高忽低的现

回转窑操作重点讲义资料

回转窑的操作方法 窑现场工看火要求 1．看“黑影”。要求看清“黑影”和稳住“黑影”位置，维持一定的烧成温度，控制来料均匀，以达到快转率高的目的。 2．看熟料的提升高度和翻滚情况，判断烧成带的温度是否适当。当烧成温度正常时，物料随窑灵活的翻滚，提升高度也适当；温度过高时，熟料提升得高，而且成片地向下翻滚。 3．看熟料粒度，要求熟料颗粒细小均齐。当熟料粒度变粗，火焰发白时，表示窑内温度升高，应酌情减煤。 4．看火焰的颜色。正常的火焰颜色是微白色，此时，熟料的颗粒细小均齐并有一定的立升重。当火焰发白时，表示烧成温度过高，应减煤。火色带红，表示温度低，应加煤。物料的耐火程度不同，控制的火色也应不同。即物料较耐火时，火色应控制比较白，否则反之。 5．看来料多少，切实掌握来料变化情况，便于及时而又准确的加减煤粉，以控制烧成带温度。在生料进入烧成带时，若火焰缩短，则表示物料由少增多，这时应适当加煤。若后面的火色发红，在烧成带的料子也不多，则应逐渐加煤；如果加煤后，后面很快发白，说明温度增高，则应及时减煤。当后段发亮，火焰伸长，“黑影”走远或没有加煤，火色转亮，物料又翻滚得快时，表示来料减少，应及时减煤。

6．看风煤。在正常操作中，如果风煤配合适当，则火焰保持平稳，形状完整，分布均匀，活泼有力。当煤多风少时，则火焰细长无力；若煤少风多，则火焰混乱且不集中。若一、二次风温高时则火焰短；当一、二次风温低时火焰则长。煤风管靠外时，火焰短；煤风管靠内时，火焰就长。应根据具体情况使风煤配合合理，保证煤粉燃烧完全和火焰形状良好。 7．看烟色。从烟囱废气的颜色，判断窑内燃烧情况和烧成的好坏。烟色如果是白色，表示窑内燃烧完全；如果是黑烟、乌烟，说明煤粉没有完全燃烧。这时，应及时减煤或适当打小慢车。当烟色浓而且发黄时，说明窑内有结圈的可能。 8．看废气温度，要求尽可能稳定废气温度，使其波动范围愈小愈好。若废气温度有所上升或下降，应及时调整风煤，并注意窑内是否有结圈。 9．看窑皮，要求操作中控制窑皮平整、厚度适中，以保证窑的安全运转。但发现窑皮有深坑、剥蚀、局部脱落或冷却水有烫手感觉时，应立即通过调整生料成分、下料量、窑速、冷却水或煤粉咀位置等措施及时粘补窑皮。 10．看喂料量，要求严格控制窑速和喂料量，以保证入窑生料的均匀和窑内热工制度的稳定。 窑外分解窑系统操作体会 一、搞好开窑前的检查

石灰窑基础知识

石灰窑基础知识 用来煅烧石灰石，生成生石灰（俗称白灰）的窑。 它的工艺过程为，石灰石和燃料装入石灰窑（若气体燃料经管道和燃烧器送入）预热后到850度开始分解，到1200度完成煅烧，再经冷却后，卸出窑外。即完成生石灰产品的生产。不同的窑形有不同的预热、煅烧、冷却和卸灰方式。但有几点工艺原则是相同的即：原料质量高，石灰质量好；燃料热值高，数量消耗少；石灰石粒度和煅烧时间成正比；生石灰活性度和煅烧时间，煅烧温度成反比。 石灰窑主要由窑体、上料装置、布料装置、燃烧装置、卸灰装置、电器、仪表控制装置、除尘装置等组成。不同形式的石灰窑，它的结构形式和煅烧形式有所区别，工艺流程基本相同，但设备价值有很大区别。当然使用效果肯定也是有差别的。 石灰窑产品主要用于冶金冶炼使用及工程建设用。 石灰生产工艺知识 冶金石灰及生产工艺 石灰是炼钢过程中必要的辅料，它的质量将直接影响所炼钢材的多少和好坏，所以在冶金企业中，石灰的质量是非常重要的。我国是生产和利用石灰最早的国家，秦长城和许多考古发现已证实了这个不争的事实。我国虽然是能源大国，但由于工艺落后，尤其是旧窑型和土烧石灰窑污染大、质量差、能耗高、产量低，达不到炼钢对白灰的质量要求，与世界上机械化全自动化煅烧相比，差距相当大，目前我国白灰窑70%是无任何环保措施的土窑，受地方保护得以生存，但各地区严重的各类工业污染问题已引起国家的高度重视，因此淘汰土烧白灰窑，建造我们自己的具有节能、环保、高效的现代化白灰窑既是国家环保的要求也是目前我国现在数十万家石灰生产企业势在必行的举措。下面对石灰原料、煅烧燃料、煅烧设备及工艺简单分析。 一、原料石灰石 -

回转窑安全操作规程

江苏德龙镍业有限公司 还原焙烧系统操作规程

江苏德龙镍业有限公司（一期）一部分主要工艺设备介绍

其它设备，请参考相关单机说明书 二工艺流程介绍 1 干燥窑及喂料工艺流程介绍 红土镍矿经往返式给料机通过皮带输送至干燥窑内进行烘干出料。出窑干料经破碎后通过输送皮带至原料仓和干料堆场。按一定的比例加入石灰石和兰炭等配料后经皮带输送至焙烧窑，进行高温烘干和还原。 2 焙烧窑及喂料工艺流程介绍 按一定比例配成的混合干矿通过皮带输送至焙烧窑内高温烘干还原。焙烧窑内砌有4道挡料圈，由窑尾至窑头分别为4挡，3挡，2挡，1挡。1挡高50CM，其余3挡各为30CM。入窑物料经输送至焙烧窑内吸收窑头烧嘴煤气燃烧的热量进行初级烘干以除表面水份，焙烧窑以1.2rpm/min旋转将物料推至窑头方向进行烘干和还原。最终出窑物料将达到500-600℃左右。因物料内溶剂矿物较多，故在煅烧时因注意切勿将窑温过高控制，以防物料发生液相，在窑内结圈影响窑内截面积和窑内通风。同时当窑圈整体夸落时，旋转至窑头下料处堵料，而增加劳动强度。 三启动与停车操作 A 焙烧窑 1 点火前的准备

1.1 现场检查各有关设备检修后的完好情况及润滑情况 1.2 有关人员、支架、工具、杂物等应该全部撤离并清理干净 1.3检查全系统的人孔门，并严密关闭，检查各下料处下料情况。1.4确认煤气站煤气是否充足，确认柴油的油量和柴火的数量是否满足点火升温要求。 1.5检查PLC控制系统各设备、仪器是否已有备妥信号，确认设备供 气、供水情况，将存在的问题及时通知相关人员解决。 1.6根据需要对部分主要设备联动试车，将检查情况及结果全面真实 地写入交接班记录，并将存在问题向主管领导汇报。 1.7工艺工程师提供升温曲线图交付操作员 1.8开启主要设备润滑系统，除尘风机，助燃风机。 2 点火升温 2.1将窑头煤气管道上方的放散全部打开，电炉烟气出口上方的放散 （如未开）也全部打开。 2.2接主管领导点火指令后，将点火木材运入窑内一档前，浇上柴油。 撤出所有人员，联系煤气站送输高温蒸汽对煤气管道吹扫（不少于30分钟）。窑头助燃风机和窑尾除尘风机频率调至适当。 2.3 吹扫完毕后通知煤气站进行首次输送煤气，此时将煤气流量阀 门全部关闭，确认窑头烧嘴内有煤气冒出5min后，通知煤气站即切断供气。此时坚决杜绝窑内有明火的产生。将除尘风机的频率适当加大，增加窑内通风量，使窑内煤气尽快排空。 2.4 观察窑内煤气浓度和窑头烧嘴，是否还有残留煤气。确认烧嘴

回转窑操作原则及细节要求

5000t/d 回转窑中控（窑头）工操作手册回转窑中控操作和窑头工现场管理工作，主要围绕稳定系统的热工制度这一重点来开展，在确保质量稳定和窑长期安全运行的前提下，按回转窑操作原则和操作细节要求，加强系统工艺操作及调整管理，稳步提高产量。 一、回转窑操作原则 1、系统的五稳保一稳：A、生料化学成分稳定；B、生料投料量稳定；C、煤粉化学成分稳定；D、煤粉喂料量稳定；E、机械设备运行稳定；确保烧成系统工况稳定。 2、操作中的五稳保一稳：A、生料投料量稳定；B、头煤喂料量稳定；C、尾煤喂料量稳定；D、系统用风稳定；E、窑速稳定；确保热工制度稳定。 3、需处理好的五个关系： A、处理好窑与分解炉用风的关系（三次风阀的调节）； B、处理好窑与煤磨的关系； C、处理好窑与生料磨的关系； D、处理好余热发电与窑用风的关系（篦冷机用风）； E、处理好生料入库与回灰入库的关系； 4、稳定窑温，前后兼顾，先动风煤，后动窑速。 5、风煤需合理配合，合理使用，控制火焰长度、力度、位置。 6、均匀喂料，稳定窑速，保持物料负荷稳定。 7、注意维护窑皮，实现长期安全运行。 8、先提窑速后提产量 9、禁止漏风现象。 8、三个班操作统一，也就是三班保一窑。 二、中控操作注意重点 1 、分解炉出口温度。 2、窑电流。 3、生料喂料量及输料系统。 4、头、尾煤喂料量及输送系统。 5、窑前温度，熟料结粒。 6、C1 出口压力、温度、O2、CO、NO x 含量。 7、生料、熟料成分变化情况。

8、胴体温度及变化情况。 9、篦冷机冷却情况、料层厚度、篦板温度等。 10、窑头、窑尾收尘器入口温度、压力参数等。 11、各台套设备电机电流情况。 12、各处温度、压力情况。 三、窑头岗位工作重点 1、看窑前火焰形状、力度、温度； 2、看窑前熟料温度、带料高度、结粒情况，窑皮温度、平整度情况； 3、看窑头罩内飞砂情况（篦冷机一段用风）； 4、看链斗机内熟料结粒、煅烧结晶、温度情况，窑皮掉落情况； 5、看烟室缩口温度，结皮颜色。 6、检查窑胴体温度（窑此及耐火砖）、预热器下料和温度情况； 7、检查各岗位工作情况和各台套设备运行情况。 四、回转窑各系统操作细节要求 1、回灰系统 A、回灰系统在点火后即将投料前开启，并入库。 B、增湿塔喷水系统的开停根据窑尾收尘入口温度而定，1 #窑在窑尾收尘入口温度达180C时中控自动给定30HZ启动，到200C时中控自动给定50HZ （要注意使喷水系统处于备妥自动控制状态），2 #窑在窑尾收尘入口温度达185 C时中控自动给定30HZ 启动，至U 195C时中控自动给定40HZ 200C中控自动给定50HZ 若温度不降可适当开启窑尾收尘入口冷风阀，必须保证收尘入口温度小于220 C o 喷水系统一般只在投、止料时，或正常投料生料磨一台未开时才开启。 C、为避免因喷水系统运行导致增湿塔底部湿底，造成回灰螺旋堵塞，在窑尾收尘入口温度超高开始喷水时，要保证54.11 阀门开度大于30%以上。 2、生料均化及入窑系统 A、止料操作：先将入窑提升机下52.18旁路阀门打开、52.17阀门关闭即可，然后利用空余时间停止均化库底及入窑设备。 B、当预热器出口无负压时，入窑分格轮和气动插板必须关闭，保护空气斜槽滤布和提升机钢丝胶带。 C、注意仓重变化，保持仓重在75吨左右。 D、生料均化库PLC工作顺序

回转窑操作规程

回转窑操作规程 一、点火前的检查与准备工作： 1、清除窑内及溜槽内杂物。 2、准备好点火用具，窑身热电偶处于正上方。 3、检查回转窑润滑系统，主传动系统、液压系统、回转窑窑位、风、煤粉、煤气、 水系统正常，并检查热电偶正常，其保护套突出窑衬表面，热电偶余套管上沿平 齐。 4、检查确认烧咀前的煤气、煤粉闸阀灵活好用，且全处在关闭状态；配套风机调节 阀、蝶阀都灵活好用，且全处在关闭状态。 5、检查确认回转窑前煤气支管上排水器畅通，且满水溢流，排水阀门处在开启状态。 6、打开回转窑炉前支管末端煤气小放散，打开该支管煤气眼镜阀后蒸汽吹扫点，驱 赶该支管内的空气。 7、由防护人员打开煤气支管气眼镜阀。打开支管煤气闸阀，同时关闭眼镜阀后蒸汽 吹扫点，对该支管引煤气。 8、经末端爆发试验连续三次合格后，关闭末端放散阀，引煤气结束。 9、准备点火，无关人员撤离现场。 二、点火操作： 1、查看确认回转窑内CO含量为零，且无爆炸混合气体，打开窑尾放散阀。 2、动鼓风机，打开烧咀前的送风一次蝶阀，稍开送风调节阀（开度在5%—10%）达到 送风运行正常。 3、燃引火物，送至烧咀前，缓开煤气阀门，引燃煤气，适当调节煤气闸阀，配合调节 送风阀，使煤气燃烧正常，达到火焰炽热,无黄焰,且持续稳定. 三、回转窑升温操作： 1、点火后，要尽快使窑内温度提高，达到正常生产。 2、升温期间要勤观察窑内火焰燃烧情况，将风、煤气、煤粉配合好，达到理想状态。 3、观察电热偶显示屏。当窑内温度低于200o C时，每小时转窑1/3圈，200~600o C时，

每半小时转窑1圈，窑内温度大于600o C时，以回转窑最慢速度连续转窑，如因故不能连续转窑时，每10分钟转1/2圈。 4、点火约4小时升温至900o C时通知窑尾引风机岗位，开引风机。（引风机也可根据窑 内情况提前开）适当调节引风量，使回转窑尽快正常生产。 四、回转窑正常操作： 1、转窑正常生产时控制温度： 窑头密封罩：~1000 o C 窑身高温段：1100—1200o C 窑尾密封罩：1000—1100o C 2、观察固定筛口，有大块及时清除。 3、根据生产需要，及时调节煤气、煤粉阀门开度和风量，满足正常生产。 4、随时监测煤气的压力波动和其燃烧情况，确保煤气压力不低于4.0kpa；当煤气压力 低于4.0kpa时，通知主控室，及时减量保温。若煤气压力继续下降达到2.5kpa时，立即关闭烧咀阀门灭火并通知主控室。 5、随时检查鼓风机的运行状况，确保其稳定正常，并调节风机出口压力稍高于烧咀处 煤气压力（100—200pa）。 6、定时对回转窑前的煤气管道，烧咀阀门等进行监测，发现CO浓度超过24PPM时， 要及时查明原因，并进行相应处理。 7、勤观察回转窑各处冷却水温度，决不能断水、停水，勤观察回转窑各轴瓦、温度计 回转窑位置的上窜下窜情况，随时调节。 8、随时观察窑内物料大小，燃烧气氛，及时将不正常情况向主控室汇报，指导生产， 达到高产，低耗、高效的目的。 五、回转窑停窑降温操作： 1、停窑超过8小时的长期停窑，为保证窑内剩余球团的质量，适当调节煤气量和给风 量。链篦机排空料后停止煤气，在排料过程中，随着窑内物料减少，适当降低窑速。 2、临时停窑，时间≤5分钟，停止喷煤气，停窑5—10分钟，窑温降至1000 o C停窑， 每10分钟转1/3圈。停窑后采取保温操作，停窑超过5小时，自然降温。

回转窑安全操作注意事项(新版)

( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 回转窑安全操作注意事项(新 版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process

回转窑安全操作注意事项(新版) 正确操作、维护和检修回转窑，可以避免设备事故发生，延长回转窑的安全运转周期，延长设备使用寿命，降低电耗和辅助材料的消耗，因此要对操作和维护回转窑的工作给予极大重视，做好以下十二项： 1、严格遵守回转窑工艺技术操作规程，严格控制回转窑工艺技术参数。 2、悬挂高温警示牌，禁止触摸高温部位，防止烫伤。 3、在回转窑周边作业时，必须正确穿戴好劳保用品（工作服、安全帽、防尘帽、口罩、风镜、手套、劳保鞋、安全带等）,禁止穿短袖衫及化纤工作服。工作服应束紧，避免机件转动部分绞住衣角衣袖，造成人身事故。 4、透过回转窑观察孔巡检时，必须使用看火面罩，并戴好皮手套，不允许直接观看；不用观察孔时，视孔应关闭。非工作人员应

撤离窑头平台，防止热烟气喷出伤人。 5、在运转中不能用手或其它东西探入轴承、减速器或大齿轮罩内部，进行任何修理检查或清洗工作，不能折除安全防护设施。 6、经常检查滚轮与托轮、挡轮的接触和磨损是否均匀，有无受力过大和出现麻面等情况。每隔4小时，仔细检查减速机声响，看是否有杂音和噪音。 7、经常检查出口废气及出料温度，以免筒体过热，绝不允许有筒体局部烧红现象。 8、喂料机给泥操作要均匀，严防大起大落。 9、稳定控制回转窑窑速： 稳定的喂料量和稳定的窑速，至关重要。新窑第一次起始喂料量和窑速最好能控制在设计值的35％左右。 回转窑的窑速随喂料量的增加而逐渐加快。当系统正常运行时，窑速一般应控制在3.0r／min。 10、严禁停窑烘，避免筒体上下温差引起“热弯曲”垮塌的严重事故。

回转窑操作方法 回转窑中控操作规程

回转窑操作方法回转窑中控操作规程： 1目的 统一操作思想，实现回转窑均衡稳定生产，进一步降低熟料烧成热耗，充分利用低品位燃料，确保回转窑运行周期八个月以上。 2使用范围 本规程适用于￠4.8×74m RF5/NC 新型干法回转窑中控操作。 3 指导思想 3.1保证最佳热工制度，不断优化工艺参数，确保回转窑长期优质、稳定、高产、低耗运行； 3.2树立全局观念，与原料系统、煤磨系统互相协调，密切配合； 3.3三班统一操作，风、煤、料、窑速合理皮配，确保热工系统平衡； 3.4充分利用预热器气体分析仪、窑尾气体分析仪，合理搭配炉、窑用煤比例，确保燃料完全燃烧。 3.5严禁入窑溜子及窑尾烟室高温，防止预热器各旋风筒、分解炉、窑尾烟室等部位结皮、堵塞。 3.6保持回转窑内合理的热力强度分布，保护好窑皮和窑衬，延长窑系统运行周期； 3.5合理调整篦冷机篦床速度和各室风量，提高热回收效率。 4 窑系统工艺流程 4.1生料入窑部分：生料由生料库底手动闸阀、电控气动阀、电控流量阀分七区进入生料标准仓；经充气均化后的生料经手动闸阀、电控气动阀、电控流量阀、斜槽、入胶带斗提，喂入预热器； 4.2 RF5/5000预热器内，生料和热气流进行热交换，在到达C4A、C4B旋风筒后进入分解炉内进行煅烧，然后进入五级旋风筒进行料气分离后，物料入窑煅烧；

4.3 NST-1分解炉由炉体及出气管道构成，三次风管单侧倾斜入炉，物料从两个下料口入炉，分解后的物料经五级旋风筒收集后入窑煅烧； 4.4 回转窑规格为φ4.8×74m；斜度：4%；主传动转速：max4.0 r/min；生产能力：5000t/d； 4.5篦冷机采用三段篦式冷却机（NC39325），冲程采用液压方式；篦床实际面积为121.2m2。窑头收尘下的粉尘与出篦冷机的熟料汇合经裙板输送机送入三个熟料库。冷却机高温段热风经窑头罩一部分入窑作为窑的二次风，一部分入分解炉作为三次风，冷却机中温段热风入煤磨烘干原煤；剩余的气体经电收尘除尘后排入大气中； 4.6废气处理：预热器的高温气体经过高温风机抽吸，再经增湿塔降温后作为原料系统的烘干热源或经窑尾电收尘除尘后排入大气。 5 回转窑点火前的准备工作 5.1工艺、机械、电气专业对各设备分专业检查、确认； 5.2通知现场检查预热器系统，确认人孔门、清料孔是否关闭好，投球确认溜管通畅，并将各翻板阀吊起； 5.3确认压缩气、冷却水压力正常； 5.4确认窑头柴油罐油位大于60%； 5.5确认DCS系统处于正常状态； 5.6确认中控显示的参数及调节系统正常，并与现场一致； 5.7确认窑头煤粉仓储存情况，如果煤粉不足，通知煤磨点热风炉，开煤磨； 5.8工艺技术员校好燃烧器的坐标及火点位置，根据工艺要求制定升温曲线； 5.9通知现场插好油枪检查油路通畅，提前1小时现场开启油泵打油循环； 5.10启动高温风机润滑油站、窑主减速机润滑站。 6 回转窑点火升温 6.1关闭预热器冷风挡板，关闭高温风机入口挡板，关闭窑尾系统风机挡板，启动窑尾系统风机，适当打开原料磨旁路挡板及窑尾系统风机挡板，确保窑头微负压；

回转窑操作规程

回转窑操作规程 一、点火前的准备工作 （一）、中控通知现场巡检人员完成 1、对预热器进行彻底检查、清理、密封，并将所有翻板阀吊起。 2、检查系统所有油、气、冷却水路是否畅通，要求无跑、漏、滴现象。 3、将C1双筒检修门打开或打开C2出口检修门作点火烟帽用。 4、检查预热器系统所有空气炮气阀是否打开，电磁阀中控能否正常控制。 5、检查篦冷机固定篦板和一段篦床是否有积料，如无积料需重新布料。 6、检查油箱是否有足够点火用柴油，另备浸油棉纱点火棒两根。（二）、中控操作检查事项 1、检查所有设备中控有无备妥，如无备妥应通知电修人员处理。 2、和现场巡检人员取得联系，中控动作所有风阀确认能正常开启和关闭，并且要求显示值和现场要一致。 3、如立磨生产，将高温风机风阀关至最小开度；如立磨不生产，将高温风机风门、尾排风门全部关闭，利用C1检修门作点火烟卤用。 4、确认煤粉仓内有足够点火用煤粉。 （三）、现场巡检人员检查准备结束通知中控点火。 二、点火升温 1、中控调整C1出口冷风阀，控制窑头负压在-50—-70Pa.。 2 、开启一次风机，调整转速至出口压力10KPa并将内外风比例调为7：3 3、点燃浸油点火棒，伸入喷煤管头部前10CM下方20CM 左右。

4、开启油泵，视窑头火焰状况调整油量大小。 5、根据点火时间长短，控制燃油升温时间，然后通知现场巡检人员检查窑头喂煤罗茨风机，打开放风阀，确认开机条件后开启风机，并调整风压至5KPa左右，组开喂煤转子秤，给定煤量1.2--1.5T/H进行油煤混燃。 6、严格按照升温曲线，控制升温速度和盘窑。防止温差过大后窑胴体变形。同时避免过多浪费点火用油。 7、视窑内通风状况，开启尾排风机、高温风机、篦冷机风机和窑头余风风机。并根据窑头负压情况和火焰状况，控制窑头“0”压点，确保煤粉完全燃烧。 8、当尾温达600℃时，辅机连转；尾温达700 ℃时可考虑启动窑主机。 9、当尾温达900 ℃时，通知现场巡检人员检查分解炉喂煤罗茨风机、转子秤，确认能开机后开机喂煤1.0-1.5T/H.同时放下翻板阀。 10、随着窑系统温度提高逐步加快窑转速，并通知现场各岗位巡检人员勤检设备，清理预热器，做投料前的准备工作。 11、中控接到现场各巡检人员检查完毕回复后，通知各巡检查人员，准备投料。 三、投料生产。 1、调整高温风机液力偶合器，控制C1出口负压至-2.8—-3.5KPa之间。 2、关闭C1检修门和冷风阀,开始投料,初投100-120T/H，并根据温度变化适当加减煤，同时控制合适窑速。 3、通知现场巡查人员检查预热器C1-C5翻板阀活动情况,要求动作灵活且能锁风,如有问题,及时汇报,以防预热器堵塞.

回转窑作业指导书

沾益县通途工贸公司廻转窑挥发法生产氧化锌 技术操作规程 批准：晏崇云 审核：吴金星 编写：缪维纲 2007年9月1９日

一、引言 1.1锌的性质和用途 铅是兰灰色金属，硬度1.5，比重11.34，熔点327℃，沸点1525℃；能与锌、锡、锑、砷等金属组成合金。铅的展性良好， 延性甚微；在干燥空气中，铅不发生化学变化；在潮湿空气中， 易形成氧化铅薄膜覆盖其表面；常温下，铅几乎不溶于稀盐酸和 硫酸，但溶于硝酸，铅对碱、氨、氰酸及有机盐具有较好的防腐 蚀能力。 锌是兰白色金属，硬度2.0，熔点419℃，沸点906℃，加热至100-150℃时，具有良好压延性，压延后比重为7.19，锌能与 铅、锡、锑、镍、铜等金属组成合金。在常温下的干燥空气中， 锌不起变化；在潮湿空气中，其表面生成致密的碱性碳酸锌薄膜， 可保护锌金属内部和镀锌金属表面不再氧化受腐蚀。 由于铅、锌具有上述特性，因此被广泛用于电气工业、机械工业、军事工业、冶金工业、化学工业以及轻工业和医药工业等 部门，铅金属还在核工业和石油工业等部门有所应用。镉的性质 镉是一种银白带蓝色光泽的金属。密度为8.64克/厘米3，熔点 320.9℃。镉比锌更容易挥发，其沸点为767℃，镉的分子量为 112.4。 1.2 锌精矿质量标准（表3） 锌精矿质量标准（YB114—81）表3 品级锌不小于（%）

一二三四五六七八九59 57 55 53 50 48 45 43 40 杂质不大于（%） Cu Pb Fe As SiO2 F 0.8 1.0 6 0.2 3.0 0.2 0.8 1.0 6 0.2 3.5 0.2 0.8 1.0 6 0.2 4.0 0.2 0.8 1.0 7 0.3 4.5 0.2 1.0 1.5 8 0.4 5.0 0.2 1.0 1.5 13 0.5 5.5 0.2 1.5 2.0 14 协议 6.0 0.2 1.5 2.5 15 协议 6.5 0.2 2.0 3.0 16 协议7.0 0.2 1.3 锌精矿的杂质 铜：在精矿中常呈铜的硫化物状态存在，焙烧时，主要形成不同形式的氧化亚铜，残余的硫化铜易形成冰铜，降低炉料的熔点。湿法炼锌时，溶液中的Cu++腐蚀管道、阀门，在竖罐蒸馏时，往往有少量进入粗锌，影响商品锌质量。因此要求锌精矿含Cu不大于2%。 铅：锌精矿中含硫化铅较高时，形成易熔的铅硫，铅硫首先促使结块甚至使焙烧料熔化，阻止硫的脱除。氧化铅易与许多金属氧化物形成低熔点共晶，在800℃时开始熔化，引起炉料在沸腾炉和烟道中结块。湿法炼

回转窑看火操作的具体要求

回转窑看火操作的具体要求 1)作为一名回转窑操作员，首先要学会看火。要看火焰形状、黑火头长短、火焰亮度及是否顺畅有力，要看熟料结粒、带料高度和翻滚情况以及后面来料的多少，要看烧成带窑皮的平整度和窑皮的厚度等。 2)操作预分解窑要坚持前后兼顾，要把预分解系统情况与窑头烧成带情况结合起来考虑，要提高快转率。在操作上，要严防大起大落、顶火逼烧，要严禁跑生料或停窑烧。 3)监视窑和预分解系统的温度和压力变化、废气中O2和CO含量变化和全系统热工制度的变化。要确保燃料的完全燃烧，减少黄心料。尽量使熟料结粒细小均齐。 4)严格控制熟料fCaO含量低于1.5％，立升重波动范围在±50g/L以内。 5)在确保熟料产质量的前 撒料板角度的调节 撒料板一般都置于旋风筒下料管的底部。经验告诉我们，通过排灰阀的物料都是成团的，一股一股的。这种团状或股状物料，气流不能带起而直接落入旋风筒中造成短路。撒料板的作用就是将团状或股状物料撒开，使物料均匀分散地进入下一级旋风筒进口管道的气流中。在预热器系统中，气流与均匀分散物料间的传热主要是在管道内进行的。尽管预热器系统的结构形式有较大差别，但下面一组数据基本相同。一般情况下，旋风筒进出口气体温度之差多数在20℃左右，出旋风筒的物料温度比出口气体温度低10℃左右。这说明在旋风筒中物料与气体的热交换是微乎其微的。因此撒料板将物料撒开程度的好坏，决定了生料受热面积的大小，直接影响换热效率。撒料板角度的太小，物料分散效果不好。反之，极易被烧坏，而且大股物料下塌时，由于管路截面积较小，容易产生堵塞。所以生产调试期间应反复调整其角度。与此同时，注意观察各级旋风筒进出口温差，直至调到最佳位置。 排灰阀平衡杆角度及其配重的调整 预热器系统中每级旋风筒的下料管都设有排灰阀。一般情况下，排灰阀摆动的频率越高，进入下一级旋风筒进气管道中的物料越均匀，气流短路的可能性就越小。排灰阀摆动的灵活程度主要取决于排灰阀平衡杆的角度及其配重。根据经验，排灰阀平衡杆的位置应在水平线以下，并与水平线之间的夹角小于30。有人作过计算，最好能调到150左右。因为这时平衡杆和配重的重心线位移变化很小，而且随阀板开度增大上述重心和阀板传动轴间距同时增大。力矩增大，阀板复位所需时间缩短，排灰阀摆动的灵活程度可以提高。至于配重，应在冷态时初调，调到用手指轻轻一抬平衡杆就起来，一松手平衡杆就复位。热态时，只需对个别排灰阀作微量调整即可。 压缩空气防堵吹扫装置吹扫时间的调整 预热器系统中，每级旋风筒根据其位置、内部温度和物料性能的不同，在锥体一般都设有1～3 圈压缩空气防堵吹扫装置。空气压力一般控制在0.6—0.8MPa。系统正常运行时，由计算机定时进行自动吹扫。吹扫时间可以根据需要人为设定。一般为每隔20min左右，整个系统自动轮流吹扫一遍。每级旋风筒吹扫3—5s。当预热器系统压力波动较大或频繁出现塌料等异常情况时，随时可以缩短吹扫时间间隔，

竖炉球团基础知识

竖炉球团基础知识 第一节球团矿在钢铁工业中的地位及作用 钢铁工业的不断发展，使得其对炼铁原料的粒度、强度、化学成分及冶炼特性 的要求日趋严格。由于我国贫矿多，富矿少，直接炼铁入炉矿品位不够，所以必须 进行铁矿粉造块，生产高品位的人造富矿，即烧结矿和球团矿。球团矿作为良好的 高炉炉料，具有品位高、强度好、易还原、粒度均匀等优点，而且酸性球团矿与高 碱度烧结矿搭配，可以构成高炉合理的炉料结构，使高炉达到增产、节焦、提高经 济效益的目的。大力发展球团矿已成为钢铁企业的共识。 第二节球团的概念 球团是人造块状原料的一种方法，是一个将粉状物料变成物力性能和化学组成 能够满足下一步加工要求的过程。球团过程中物料不仅由于滚动成球和粒子密集而 发生物理变化，如:密度、空隙率、形状、大小和机械强度等变化，更重要的是发 生了化学变化，如:化学组成，还原性、膨胀性、高温还原软化性、低温还原粉化性、熔融性能等变化，使物料的冶金性能得到改善。高炉对球团的要求:无层状结构、断面均一、充分氧化、具有最大还原性。 第三节球团矿生产工艺简介 球团是较为广泛应用的造块工艺之一。它与烧结生产工艺相比，具有下述特点: (1)对原料要求严格，而且原料品种较单一。一般用于球团生产的原料都是细 磨精矿，比表面积大于1500~200cm2/g。水分应低于适宜造球水分,不能太高; (2)由于生球结构较紧密，且含水分较高，在突然遇高温时会产生破裂甚至爆 裂，因此高温焙烧前必须设置干燥和预热工序; (3)球团形状一致，粒度均匀，料层透气性好，因此采用带式焙烧机或链篦机- 回转窑生产球团矿时，一般可使用低负压风机;

(4)大多数球团料中不含固体燃料，焙烧球团矿所需要的热量由液体或气体燃料燃烧后的热废气通过料层供热，热废气在球团料层中循环使用，因此热利用率较高。 球团生产应用较为普通的方法有竖炉球团法，带式焙烧机球团法和链篦机-回转窑球团法。竖炉球团法是最早发展起来的，曾一度发展很快。但随着钢铁工业的发展，要求球团工艺不仅能处理磁铁矿，而且能处理赤铁矿、褐铁矿及土状赤铁矿等。另外高炉对球团矿的需求量不断增加，要求设备向大型化发展。因此相继发展了带式焙烧机，链篦机-回转窑，环形焙烧炉等方法。这些方法一直处于彼此相互竞争状态。目前世界上用得最多的还是竖炉球团，带式焙烧机球团和链篦机-回转窑球团法。 第四节竖炉法焙烧球团矿 一、概述 竖炉是国外用来焙烧铁矿球团最早的设备。它具有结构简单、材质无特殊要求、投少、热效率高，操作维修方便等优点，所以自美国伊利公司投产世界上第一座竖炉以，直到1960年竖炉生产的球团矿占全世界球团矿总产量的70%。但是由于竖炉单炉量小，对原料适应性差，不能满足现代高炉对熟料的要求，因此在应用和发展上受到限。自20世纪70年代以后国外除摩洛哥1972年扩建一个年产60万吨竖炉，1975年美国米德兰公司为阿根廷建立一个年产200万吨竖炉厂外，就再没有建竖炉了，所以竖炉生产的球团矿比例也就随之下降，1971年下降到18.1%，1976年进一步下降到13.3%,1980年下降到9%左右。然而竖炉对于焙烧磁精矿，规模较小的球团厂仍具有一定的优势。据不完全统计，国外竖炉球团厂共37家，计110多座竖炉，最高年产量曾达2700万吨，最大竖炉断面积为16m2左右. 国外竖炉普遍存在下述缺点: