怎样控制粉末涂料的颜色和色差
怎样控制粉末涂料的颜色与色差
摘要：介绍了粉末涂料的颜色测量与控制方法，包括颜色测量的基本知识、目测、仪器测量、配色及生产控制，详细介绍了仪器测配色流程，指出做好颜色测控工作必须把仪器测量与人的视觉评判、实践经验等充分结合起来。
关键词：粉末涂料；颜色；测量；配色；色差
0.前言
粉末涂料开发早期主要用于金属腐蚀防护，随着粉末涂料生产及应用技术的不断进步、世界各国环保意识与法规的强化，粉末涂料应用范围不断扩大，粉末涂料的装饰美化作用也越来越引起人们的重视，而现代化企业的流水线加工装配(如冰箱、空调、仪器仪表、金属门窗、铝型材、机电设备等厂家)更要求涂装产品内外质量的高度稳定，批次间涂层颜色一致成了客户的重要要求。
1.颜色测量
1.1目测
GB/T9761-98《色漆和清漆色漆的目视比色》等效果均采用ISO3668-1976标准，规范了涂层颜色的目视比色方法，可在自然光、比色箱的人造标准光源下进行检测，常用光源为D65、A两类。目视比色对观察者要求较高，负责比色检验的观察者应通过色盲检查镜的检查，戴有眼镜的其镜片必须在整个可见光谱内有均匀的光谱透过率；由于色视觉随年龄变化很大，40岁以上的观察者也要接受色盲检查镜的检查。观察者连续工作会降低比色质量。目测是最直接、感性强烈的检测方式，配色中仪器测量只能是质量控制的重要辅助手段。
1.2仪器测量
1.2.1测量原理
光与材料的相互作用产生了镜面反射、漫反射、定向透射、散射透射以及光吸收，而物体的颜色主要决定于它的漫反射，使用光谱光度计测定粉末涂料涂层的光谱反射因数(如K/S比)，即可计算其三刺激值，进而对不同颜色的差别进行计算对比，测量装置见图1。将其连接电脑与专用软件，可以将颜色数据、颜色效果、K/S曲线、色差进行显示、储存及输出。
图1采用棱镜分光的扫描光谱光度计
1.2.2测量仪器
颜色的测量仪器主要有色差仪、测色仪两大类。色差仪价格便宜、易于携带，能进行方便快捷的颜色测量比对，也可以给配色人员提供数据参考，但误差大，也无法直接进行配色操作。测色仪有两类，一类为便携式，似色差计，但是测量更精确，可以进行系统数据输出，但不能用于配色；另一类可以同时进行测量与配色操作，价格较高，只适用工厂使用。目前色差仪、便携测色仪使用较广泛，而可配色的测色仪只有规模较大的少数粉末涂料企业应用，这类仪器的代表商有美国X-Rite(爱色丽)、日本MINOLTA(美能达)公司等。
1.2.3测量操作
测色仪的操作程序是：开机→进入操作界面→黑白板校正→试样测量→数据输入→比色→数据输出→关机。
一般的色差仪在开机预热后(30min左右)，直接进行标样、试样的测量和色差对比，也可以将结果简单输出。测色仪则不需要专门预热，电脑开机后，直接进入操作界面进行各类操作，并将各种光源下的颜色数据、色差、光谱曲线、直观颜色效果等显示出来，形成报告。
2.配色
2.1配色原理
常规粉末涂料的配色属于混色定律中的复杂减色法混合，Kubellka-Munk理论认为，光在着色层中是完全漫射的，“二常数Kubellka-Munk理论”采用涂层的K/S光谱图(K-吸收度、S-散射度)来表征颜料，最后使用光谱匹配算法以实现恒定匹配。配色仪就是利用这一原理，运用配色软件，从颜料库中筛选颜料进行K/S光谱复配计算，最后将预测色差较为理想的配方提供给配色人员选择。由于仪器设置的光源总是有限的，电脑配色仍属于条件匹配。
2.2电脑配色流程
2.2.1颜料选择
根据颜料厂家的技术说明或产品介绍，按粉末涂料生产与应用的基本要求(如耐热性200℃、耐酸碱、抗迁移性)，初步选择可以使用的颜料，然后对选出的颜料进行试验检验，一般要进行200℃/2h、Q-UV250h检验；要求严格的还要进行200℃/4h、Q-UV500h及500h盐雾试验。用于户外的颜料必须具有良好的耐光、耐候牢度。根据试验结果，进行筛选和分类，如户内颜料、户外颜料、通用颜料、耐蚀性颜料等。配色人员对颜料的着色力、吸油值、分散性包括价格、供应量、生产厂家等也要加以注意。要强调的是：生产厂家的技术说明甚至是质量保证均不能替代自我的试验检验。
2.2.2数据库建立
配色仪的配色软件都详尽介绍了数据库的建立方法，主要是黑板、白板、遮盖力以及颜料的数据。配方中除要建立数据的颜料外，其他原料应该选择质量优异的品种或企业最常用的品种并保持固定，以保证数据可靠并利于以后生产的颜色调配，忌用质量差(如色杂、不稳定)、非经常用的品种。命名一个数据库，搭配选择颜料，一般数额为20～25种(如红色4种、蓝色2种、绿色2种、橙黄2种、橙红1种、紫色2种、黑色3种、白色2种、其他3种)，将其数据移入，即完成单个数据库的设立工作，配色时只要指定该数据库的名称，系统即随机筛选该数据库中的颜料进行匹配。信息建立准确的数据库可长期有效地指导配色工作，利于配色人员迅速实现预期。但受设备(如挤出机老化)、客户颜料质量波动、原料调整等客观因素的影响，试样与电脑预测结果的偏差也会不断增加，随着新颜料的不断引入，数据库颜料的补充、更新及修正工作也要持续进行。
2.2.3标准输入
这是指国内外颜色标准、客户标样或者自选的样品的数据输入，其中颜色标准一般是纸质印刷品，客户标样多是试板或样件。上述标准有的是平面，也有的是曲面，有高光也有半光甚至无光(如德国颜色标准RAL841-GL与RAL840-HR)，有平整也有纹理的，有崭新也有磨损的，而这些测色仪是无法进行识别的。因此，标准测量时要尽量选择涂层有
代表性的测点(区域)，如清洁、平整、无磨损、崭新，对标样异常状态在数据储存时也要做好标识，有利于随后的配色参考。磨损旧板、涂层光泽或纹理改变、曲面漏光等情况下，测量的数据都不能用于仪器最后的颜色比对，只能作为配色过程中的技术参考。
2.2.4配方选择
在配色界面下，选择预配制的标准颜色，按软件指定的流程操作选定颜色品种，可让电脑自动筛选(可事先设定数量)，也可直接要求电脑选择1～9种颜料进行匹配，设定品种越多，电脑匹配越容易实现，但计算速度越慢，用的时间也越长，为便于生产应用一般选择2～4种(含白颜料)。电脑自动给出的最佳配方可按色差排列，也可按成本排列，但实际选择主要依据K/S光谱匹配性、色差大小、颜料品种及经济性进行。测色仪以主光源列出各类光学数据，次光源只给出色差，其色差结果类似于条件匹配，而企业常用颜料品种是明显少于数据库，所以配色人员要综合考虑后才能选定一个较理想的配方用于试验；不满意时还可对颜料品种进行重新设定，让电脑计算后再给出新的配方，进行新的选择。
2.2.5颜色调整
配方选择后，一般没有现成产品的配方与之完全相同，配色人员必须按选定配方进行实验室制粉、喷板、测色，然后进行颜料用量甚至品种的增减予以调节修正(该修正可以人工进行也可以由电脑测算后提供建议方案)再制粉、制板、测量等，直至条件匹配，最后确定实验室最佳配方，这就是配色中颜色调整的全过程。人工调色时，一般不是简单的缺红加红、缺蓝加蓝，要计算清调整前后每个颜料占颜料总量的比例，结合饱和度、色相，根据L、a、b的综合情况进行细致调节。调色时，任何颜料都不是饱和度100%的单一色相、配方中颜料相互混合还存在明显的复合效应，在微调时都要认真分析，保证获得最佳的配色效果。颜色调整的同时，一般还伴随着涂层遮盖力、机械性能、表面效果(如光泽、鲜映度、纹理)及配方成本、粉体性能(如带电性、上粉率)的调节，有时甚至还要同时进行涂层耐高温、盐雾或人工老化的测试，所以颜色调整的过程也是产品配方全面趋于成熟合理的过程。
2.2.6车间放大
由于实验室小型设备与车间大生产设施之间在混炼效果上存在一定程度上的差异，无法保证实验室配方在车间具有良好的重现性，一般都需要进行批量放大以进一步调整，根据混炼效果差异的预估结合产品生产总量和生产线最小生产批量确定试验放大批量(如常规批量的30%、50%或者是100%)。制样测量后，根据色差效果对放大配方进行进一步调节，再择量生产制样测量，直至达到满意的匹配效果，确定最终的生产配方。同实验室调节一样，车间放大过程中，根据样品质量的检测情况，除颜料外也对填料、各种助剂进行微调，保证产品预期的质量与理想的生产成本。需要注意的
是，放大过程中会产生较大量的不合格品(颜色匹配差)，需要在当次生产中尽量消化掉，难度较大的也应在下一批次的生产中用掉，可行的话，也可以用于其他产品的生产中。
2.2.7批量生产
车间放大确定的生产配方在正常情况下是不需要也不允许任意更改的，但在那些中小型粉末涂料企业中，受各种因素影响所用原材料经常出现批次间质量的波动甚至品种和生产厂家的更换，为保证及时供货，技术人员不得不经常进行配方调节以完成生产；随着原材料价格持续升高，不少企业也降级使用价格优惠的原辅材料，这些都给批次间产品质量的稳定尤其是批次间色差的控制带来挑战。
2.3配色质量控制要点
2.3.1标样
初期粉末涂料厂家为涂装客户提供的标准样板(色卡)大多是试验制作的，当客户指定采购某款色卡的产品时，生产产品与原试验色卡极易存在明显的色差，美国标准AAMA2603\2604\2605对色差都明确指出是实际生产线制备的涂膜产品，而非实验室制备的样板。后来粉末涂料色卡基本上都采用批量生产的产品喷涂制作，确保随后能提供让客户满意的粉末涂料产品。客户提供的标准以粉末样品最佳，其次是新色板，样件、旧色板都不利于标准准确设立，甚至有客户使用语言描述其产品要求(如近似或类似某某颜色)，为避免交货时的质量争议，这些情形下标准约定前要与客户进行充分的沟通，达成共识。
2.3.2同色异谱
光谱反射曲线不同的颜色在一组观察和光源下匹配，但在另一种条件下不匹配，这种现象叫同色异谱，由于光源的变化导致误配称为照明体条件同色异谱，观察者变化存在的误配称为观察者同色异谱。配色仪可展示各种光源下K/S光谱匹配效果，同色异谱一目了然，但当生产用颜料缺乏时，不少配色人员明知同色异谱也得制样，并期望有一个较好的匹配效果。要根本避免同色异谱问题，就必须加强颜料数据库的建设，一般企业的颜料库不足百种颜料、常用品种只二三十种，而大型企业则有几千种颜料数据、常用颜料数百种，市场上各种颜色用颜料几乎尽收库中，配色人员工作起来就轻松自如，基本不存在同色异谱问题了。
2.3.3标准
同一产品多次或长期生产后，质控人员常将眼前生产的产品只与近几次已生产发出的产品进行色差对比，只要颜色接近就好了，容易忽视原始标准，因为邻近批次产品色差小，大部分客户都不易察觉，产品可顺利被接受。但是质量波
动控制图的原理告诉我们，这样极容易造成产品质量波动超出控制线。笔者见到一例，粉末涂料人员持续以上批次产品为标准控制生产，导致色差逐渐偏离原始标准，而客户为一跨国型加工企业，各种组装材料始终以原始标样为统一验收标准，结果造成了严重质量事故。因此，在颜色控制尤其是多批次和长期的持续生产过程中，不仅要控制批次间色差，还要时刻与客户历史供样及原始标准比对，控制颜色偏差，避免过度偏离给客户批次间产品组装带来困难。
2.3.4遮盖力
虽然涂层遮盖力与涂层厚度、颜料质量、粉末生产设备的分散性能都有关联，但产品中颜料的品种、各自用量及总用量是涂层遮盖力的决定因素。由于颜料价格一般较高，配方中尽可能减少颜料用量。为保证涂层具有恰当的遮盖力，有经验的厂家在配方调整过程中专门设立“最薄厚度色差”指标以有效控制涂层遮盖力。新的粉末涂料厂家或新从事配方设计的技术人员还易出现颜料用量偏高、遮盖力过度的问题，采用“最薄厚度色差”分析也能克服这方面的不足。
2.3.5仪器
对待产品色差争议，涂装客户往往更相信自己的视觉，而配色人员则强调仪器测量结果，也有一些客户则坚持自己色差仪的判定，这些都有一定的说服力，但对相关技术人员来说最合理的方式是以观察者视感为主、仪器测量结果为辅来评判产品色差。研究表明分光光度计中含有镜反射成分的积分球是与Kubellka-Munk理论要求相接近的几何系统，但是它与具有不同表面性质的材料的目视匹配的相关性不是很好，而色差仪的工作稳定性更让其结果减少了说服力，即使未来测色系统开发出更合适的几何系统，但也代替不了观察者明亮的双眼。
3.色差的技术处理
3.1提高控制标准
对于那些色差要求极高的客户(如ΔＥ≤0.4)或轻微色差但视觉变化显著的产品(如带红或黄的浅色)，必须提高质控标准，并强化目测把关。一般产品企业控制色差ΔＥ≤1，部分为ΔＥ≤0.5，且大多为单一光源下，很容易造成视觉色差明显。为加强控制，必须要求各种光源下色差的一致(如同为ΔＥ≤0.5)，还要通过检测、校对、审核人员的目测，达到一致合格。
3.2加大原料采购批量
即使是规模较大原料生产厂家的产品尤其是颜料也普遍存在批次间色差，一些粉末涂料产品的颜色对其特别敏感，现场调色人员竭尽努力也无法保证颜色与以前一致。原料供应商建议粉末厂家加大单批采购量来保证多批次产品的颜色一致，具有一定的改进效果，对一些重要客户、重要控制产品来说，也很有必要采取这种措施。
3.3产品库存
涂装客户订货是根据工件加工批量确定的，许多客户单批订货较少，给粉末涂料的生产与质控带来困难。对那些常年使用同一产品而又不能单批超量订货的客户，粉末涂料厂家不妨在充分论证的基础上，少批大量生产，做好产品库存，涂装客户也建议和欢迎这种做法。
3.4加强技术服务
出现色差一般要进行售后的技术服务工作，而售前的技术服务则能很好地减少色差问题的出现。颜色轻微的波动，客户基本能够接受，但持续不断的波动或偏差不断扩大会引起客户强烈的抱怨，定期的走访、超前的沟通能迅速发现问题，及时予以纠正。对那些色差过大，客户拒绝使用的产品，要迅速给以调换；当客户配套使用的涂料、模塑出现颜色波动时，要及时与客户交流，避免客户依据标准的过度偏移(不少客户会拿涂料、模塑产品来要求粉末涂料的颜色)；及时走访还能随时了解客户信息，对产品进行积极调整满足客户需求。
3.5合理建设颜料库
解决色差的根本问题在于颜料品种的齐全，但全面建立颜料库需要耗费大量的人力、物力与财力，是一个长期持续的过程，而且还不能保证完全符合企业的经营需要，企业也不可能为一小份订单就承担整包装新颜料可能存库几年的风险。配色理论上颜料的无限多与实际中的有限库存确实是极大的矛盾。协调方法一是丰富颜料品种，如绿色颜料，要有偏黄相的、蓝相的，红色要有橙红和紫红等；二是规格齐全，如物美价廉的、高价优质的，国内及国外的，含铅无铅的等；三是特货特备，对销量大、利润高或者重要客户等的产品需要的颜料，积极选样备用；四是技术储备，对一些特殊颜料(如价格高昂、品质优异、特种需求或新品种)，进行采样、存库或试用。
4.结语
颜色调配与质控是粉末涂料生产中最基本和最重要的技术工作，当前不少企业还在采用低效率的纯人工操作，有些已开始借助色差仪的协助，而国内主要的粉末涂料商其配色技术只掌握在少数关键技术人员手里，其生产一线的质检人员也只采用目测微调产品颜色。但随着粉末涂料涂装的不断发展，不少管理者已逐渐认识到配色仪给企业带来的高效与质量保证，测色仪的使用将逐渐普及起来，技术人员只有把仪器测配技术与视觉评判、实践经验等充分a结合起来，才能真正做好粉末涂料产品的颜色测控工作。
色差与色差仪两者之间的关系
色差与色差仪两者之间的关系 色差仪是一种颜色偏差测试仪器，能自动比较样板与被检品之间的颜色差异。即制作一块模拟与人眼感色灵敏度相当的分光特性的滤光片，用它对样板进行测光，关键是设计这种感光器的分光灵敏度特性，并能在某种光源下通过电脑软件测定并显示出色差值。能根据CIE色空间的Lab，Lch原理，测量显示出样品与被测样品的色差△E以及△Lab值，对颜色间的细微差异做出分辨，达到颜色间的吻合程度。 造成色差的原因： （一）各种波长的光将以不同的程度而色散。 白光被色散为紫外波段、可见波段的和红外波段范围的各种波长的光，通过透镜时所成的像便带有彩色边缘，即为色差。光学系统的实际成像与理想成像的差别，统称为像差。色差是像差中的一种，是因透射材料的透射率随波长不同而不同造成的，故只有对多色光才显现出来。 （二）定量表示的色知觉差异。 从明度、色调和彩度这三种颜色属性的差异来表示。 明度差表示深浅的差异，色调差表示色相的差异（即偏红或偏蓝等），彩度差表示鲜艳度的差异。色差的评定在工业和商业中非常重要，主要应用于生产中的配色和产品的颜色质量控制。现代色差评定根据国际照明协会（CIE）推荐的标准色差公式并采用色差仪和电脑测量计算，用的数字来表示。常用如CIE1976L*a*b*和CIE1976L*u*v*色差公式等。 （三）染同一颜色的产品，其批与批之间出现颜色不一致，同一次染色的产品出现几种颜色差别的现象称为色差。 可指同一产品不同部位的色泽差别，也可指同一批加工产品之间存在的颜色差异，还可指原定染同一颜色之不同批次产品间的颜色差别。 行业中，都要求产品颜色具有一致性。由于上述原因，会产生产品颜色上的偏差，从而降低产品的品质，严重的会导致不能验收交货。这时我们需要使用色差仪这类的测色仪器对产品颜色的色差进行控制。 控制方法一：控制本厂产品质量
色差仪分析原理
色差仪分析原理 1931年，CIE（国际标准照明委员会）建立了一系列表示可见光谱的颜色空间标准。基本的CIE色空间标准是CIE_XYZ，它建立在标准观察者的视觉能力的基础上——就是说它反映了标准的人眼可见颜色的范围。基于CIE_XYZ又有CIE_xyY、CIE_Lab、CIE_Lch等标准颜色空间。 目前业界最常用的是CIE Lab色空间。CIE Lab色空间以L值表示颜色的明度、a值表示颜色的绿红值、b值表示颜色的蓝黄值。如果单纯以一组Lab值来判断某个颜色并没有太大的实际意义，但是当我们对两个颜色进行比较时，我们可以通过这两个颜色的Lab差值来判断出它们之间的差别。比如：某个客户给我们提供的标准色样测量Lab值为60/30/20，而我们实际生产的成品测量Lab值为62/31/18，经计算其Lab差值分别为+2/+1/-2，由此我们可知产品L值高于标准也即偏亮、a值高于标准也即偏红、b值低于标准也即偏蓝，通过产品和标准色样Lab值的对比我们可以轻易得知当前产品的颜色状态。另外，通过两组Lab值我们可以计算出两颜色间的色差，如果色差大于1我们的眼睛就可以分辨出来。由此我们可以事先设定一定的容差范围，在进行品质控制时，测量的样品与标准颜色之间色差值在容差范围内即为合格品，超出范围即为不合格产品。通过使用Lab色空间，我们的生产控制实现了数据化。 分析原理： 自动比较样板与被检品之间的颜色差异，输出CIE_Lab三组数据和比色后的△E、△L、△a、△b四组色差数据。 △E总色差的大小 △L大表示偏白，△L小表示偏黑 △a大表示偏红，△a小表示偏绿 △b大表示偏黄，△b小表示偏蓝 范围 色差（容差） 0 - 0.25△E 非常小或没有；理想匹配 0.25 - 0.5△E 微小；可接受的匹配 0.5 -1.0△E
对于产品色差控制与检验的改进建议
对于产品色差控制与检验的改进建议 曹哲 摘要：在对公司现有产品颜色控制与检验手段的调研基础上，较全面分析了影响成品色彩的工艺因素。据此对烟台环球提出了进一步标准化控制产品色彩，降低色差的建议。 关键词：产品色彩、色差控制、色差检验 一、前言 近年来，中国的汽车工业和汽车市场一直处于高速发展势态，随着汽车市场的发展，车型也在不断地推陈出新，广大汽车消费者对普通的降价促销或优惠促销手段已经慢慢失去了兴趣，而是在要求安全性以外，对汽车乘坐的舒适性，包括低噪音、低污染、发动机的散热、车体内饰与外饰的美观等等性能的要求不断提高。也因此，对于有志于开发地毯、顶棚等对驾驶员可见的新产品的本公司来说，加大对于自身产品的色差控制势在必行。 二、色差控制与检验在公司的现状 根据公司控制计划（A/7版本）显示，公司对当前产品，即门板隔音垫的色差检验仅为在入库时对原材料进行目测。考虑到门板隔音垫对于车辆驾驶者与乘客并不直接可见，对于色差限制较为宽松的因素，目前的色差检验方式并未造成严重的产品不达标问题。然而据知情者透露，即使在当前情况下，公司也同样经历过客户对产品色泽不满意而导致的退货事故。由此可见，本公司应对产品色差加强控制，以应对未来对于有着更为严格色差限制的产品开发，以及降低当前产品的报废率，提高产品质量，增加企业盈利。 三、基础光学理论 物体之所以能显现自身的色彩，是由于它较多地反射出某种色光，而较少地反射出其余的色光而形成的。如红色的花在受到光线照射以后，将白光中的橙、黄、绿、青、蓝、紫等色光全部或大部分吸收，而只反射出红色光，所以显现红色。绿色的叶子则只反射绿色光，而把其余的色光全部吸收，所以呈现绿色。 除此以外，人们在眼中看到的色彩除了物体本身的光谱反射特性之外，主要还和照明条件有关。如果一个物体对于不同波长的可见光具有相同的反射特性，我们则称这个物体是白色的。而此物体为白色的结论是在全部可见光同时照射下得出的。同样的物体，若只用单色光照射，那这个物体的色彩就不再是白色的了。同理，一块红布是在白光照射下得出的结论，但如果同样的红布在红光的照射下，在人眼中反映出的色彩就不再是红色，而是白色。所以，在人眼中反映出的色彩，不仅取决于物体本身的特性，而且还与照明光源的光谱成分有着直接关系。因此，在人们眼中反映出的色彩其实是物体本身的自然属性与照明条件的综合效果。 我们看到的色彩是人眼在接受光的刺激后，视网膜的信号传送到大脑中枢而产生的感觉。然而每个人的视觉系统并非完全一致，即使在拥有正常视觉的群体中，也存在一定的差别。所以，每个人的色彩感受有所差异，且与当时的周围环境，生理状况，心理情绪有关。因此通常意义上的“颜色”是主观量而非客观量。
注塑产品的色差控制
注塑产品的色差控制 色差是注塑中常见的缺陷, 因配套件颜色差别造成注塑件成批报废的情况并不小见。色差影响因素众多，涉及原料树脂、色母、色母同原料的混合、注塑工艺、注塑机、模具等，正因为牵涉面广泛，因此色差控制技术同时也是注塑中公认较难掌握技术之一。在实际的生产过程中我们一般从以下六个方面来进行色差的控制。 1.消除注塑机及模具因素的影响 要选择与注塑主品容量相当的注塑机，如果注塑机存在物料*角等问题，最好更换设备。对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可通过相应部分模具的维修来解决。必须首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产，以削减问题的复杂性。 2.消除原料树脂、色母的影响 控制原材料是彻底解决色差的关键。因此，尤其是生产浅色制品时，不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽波动带来的明显影响。鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或色母，这样，可将注意的焦点放在生产管理和原材料检验上。即加强原材料入库的检验；生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母生产；对于色母，我们在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次校对，又要在本次中比较，如果颜色相差不大，可认为合格，如同批次色母有轻微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母本身混合不均造成的色差。同时，我们还需重点检验原料树脂、色母的热稳定性，对于热稳定性不佳的，我们建议厂家进行调换。 3.消除色母同母料混合不均的影响 塑料母料同色母混和不好也会使产品颜色变化无常。将母料及色母机械混合均匀后，通过下吸料送入料斗时，因静电作用，色母同母料分离，易吸附于料斗壁，这势必造成注塑周期中色母量的改变，从而产生色差。对此种情况可采取原料吸入料斗后再加以人工搅拌的方法解决。现在有很多公司采用喂料机来加入色母，这样节省了大量人力，并且为色差控制提供了很大的帮助，但不少公司因使用不当，结果往往难以令人满意。固定转速下喂料机加入色母的多少取决于塑化时间，而塑化时间本身是波动的，有时波动甚至还比较大，因此要保证恒定的加料量，需将喂料机加料时间加以固定，且设定时间小于最小塑化时间。在使用喂料机时需注意，因喂料机出口较小，使用一段时间后，可能会因为喂料机螺杆中积存的原料粉粒造成下料不准，甚至造成喂料机停转，因此需定期清理。 4.减少料筒温度对色差的影响 生产中常常会遇到因某个加热圈损坏失效或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。这类原因产生的色差很容易判定，一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象，而加热控制部分失控长烧常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。因此生产中需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率。 5．减少注塑工艺调整时的影响 非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量，调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调整。尽可能避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。 6．掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响 在进行色差调整前还必须知道产品颜色随温度、色母量变化的趋势。不同色母随生产的温度或色母量的改变，其产品颜色变化规律是不同的。可通过试色过程来确定其变化规律。除非已知道这种色母颜色的变化规律，否则不可能很快地调好色差，尤其是在采用新色母生产的调色时。
《染色色差的控制和减少》
《染色色差的控制和减少》 控制和减少染色色差浅谈 广州南丰印染厂有限公司 在印染行业中，连续轧染色差的概念范围很广，有对样色差，批间色差、底面色差、左中右色差、批内色差等。这是印染工作者长期遇到的复杂而又难以解决的质量问题。随着我国纺织品出口扩大，参与国际性竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格。目前出口染色产品中，左中右色差和批内色差的标准要求在4·5级以上，远远高于我国国家标准。同时色差的评定，也由传统的目光评级转向电脑的测色和鉴定。即由传统的匠人技艺上升为科学技术，颜色的传递开始由实物色扳向数字化过渡到电脑的对色为CMC、DE值控制在0·6以内，批内色差是0·9以内。而且对色光源亦从普通的办公室灯光D65、CWF、TL84、D75发展到U3O、HORIZON、INCA等灯光光源对色，并且由一灯对色增加到两灯，叁灯分别对色而要求色光不变。为了达到客户的品质要求，提高企业出口竞争能力，控制、减少以至克服染色色差已成为印染工作者一个重要课题。本文笔者主要针对如何控制减少左中右色差（俗称边色）和批内色差（俗称LOT色）。根据多年实践体会，仅供参考。 一、抓好原材料的稳定性，可靠性，是控制色差的基础； 染色产品的原材料，主要指坯布和染化料，无论批量大小，要求原材料前后品质一致是确保克服LOT色的重要条件。即使客观上原材料品质有异，也必须做到心中有数，处理有别，把LOT色严格控制在最少量的范围内。具体有如下做法: l、同一色号的坯布，要求采购部门尽量购入同一棉织厂，同一个批次产地配棉的坯布。 2、如中间商供坯，必须分清不同棉织厂的产品，如有两个厂的坯布，投产时需按批号分别投产。必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整，以克服该批产品的批内色差。 3、对一些特殊产品，如亚麻、亚麻棉等半漂坯，虽经前处理，但敏感色仍难以控制其LOT色变化。控制的方法可先在每疋 （卷）取样l米，做好每疋（卷）与试样的编号记录，试染较敏感的颜色。然后根据试样LOT色的结果，将每疋（卷）分批投产。染色时分批调整，可减少LOT色的产生。
车身色差的测量及控制
车身色差的测量及控制 摘要：颜色的和谐均一是乘用汽车主要外观特性之一，目前随着社会进步，人们生活水平提高，汽车已成为出行的必需品之一，因此除对汽车性能要求逐渐提高外，对汽车外观及颜色要求也逐渐提高。色差是影响汽车外观的重要因素，降低车身色差越来越引起制造商的关注,那么色差测量和控制成为研究重点。 关键词：色差测量控制 1 前言 汽车色差是汽车生产部门通常会遇到的一个非常复杂且难以控制的问题，随着保险杠、门把手、后视镜、油箱盖等装饰件大量使用，要求车身与塑料件颜色无偏差，对整车色差控制提出了更高要求。目前轿车厂大都采用仪器与目视相结合的测量方法控制色差。惯用法：先制定标准颜色样板，要求完成车各搭接部品颜色无论是目测，还是仪器测量都要与标准板接近。色差受多种因素影响，像色漆材料、喷涂工艺、喷涂设备等都与其密切相关。 2 色差的原理 色差仪由色彩原理制成，现在多数汽车企业都采用多角度色差仪评定色差。色差仪能定量表示颜色差异、精度高。lab色空间是测量物体颜色的色相空间(如图1)，色空间中，l*为明度，+l*为白色方向，-l*为黑色方向。a*，b*为色度坐标，+a*为红色方向，-a*为绿色方向，+b*为黄色方向，-b*为蓝色方向，中心为无色。l*、
a*、b*可由三相激发值x、y、z计算而得，△eab*值越小色差越小。 3 色差的测量 我公司采用仪器和目视相结合方法进行色差测量，首先目视判定如图2，如超过目视限度，为管理方便，需定量描述，采用色差仪就能从多角度获得准确色差值。 目前色差测量没有统一标准，各乘用车厂根据实际情况及经验制定符合自身的色差基准。有的厂家用△eab作为评价标准，△eab1.7时，认为不合格。根据油漆种类不同，评价角度不同，单色漆仅需1个角度(即25??测试结果来评价颜色；金属漆（含有铝粉和珠光粉），其排列有定向性，各角度值均不同，需用多角度色差仪进行测量，实验证明：色差仪能够得到与我们肉眼感觉相近的客观数据。色差测定部位也是评定色差的一个重要条件，大多以与车体相匹配的保险杠、扰流板、轮眉等塑料件作为色差测量重点部位。 4 色差产生的原因 影响色差因素较多，控制难度大，主要是材料自身缺陷和工艺控制不严格造成的。材料金属漆中铝粉堆积问题往往是产生视觉色差的主要原因。此外，膜厚不均匀、底材状况不好、烘干温度、施工温度和湿度、供漆系统等对色差影响也很大，如图3。 5 色差的监控 用色差仪测定数据只客观反映色差变化量，而判断标准仍需针对各种颜色、结合实践经验来制定。以白色珠光漆为例，颜色基准采
塑胶和喷涂的色差标准
塑胶和喷涂的色差标准 版权声明：转载时请以超链接形式标明文章原始出处和作者信息及本声明 如何判定产品的色差, 那些色差会影响客户购买?即色差，CA（Area）值用来衡量图像的色差水平，这个值越低说明品质越好。 0-0.5：可以忽略，肉眼难以辨认出； 0.5-1.0：很低，只有受过长期专业训练的人才能勉强发现； 1.0-1.5：中等，高倍率输出时时常看到； 大于1.5：严重，高倍率输出时非常明显。 由仪器测量的颜色座标系计算色宽容度和色差之业界标准 (本标准已获准用於美国国防部) 简介 本标准最初是许多独立发行的色差的仪器评估方法合并的结果.正如在1979年修订的,它包括四个可用仪器测得颜色标量值的颜色空间,其中很多内容业已废弃, 不同色标值下的色差可由十个方程计算得出.根据现代颜色测量技术,仪器,校正标准和方法,测量程序只有很少的意义.1993年出版的修订版删去了这些章节,并把颜色空间和成熟的色差方程,限定为三个广泛应用於烤漆和相关涂装工业的方程.本次修订又增加了两个新的色宽容度方程,并为历史意义从1993年版本的色差方程中提出了两个列入附件中.Hunter的LH, aH ,bH和FMC-2色差方程不再推荐.这次修订也使本标准的地位从方法过度到业界标准. 1.范围 1.1 本业界标准包括了两个不透明样本间,如烤漆板,不透明塑胶,纺织品样本等的,色宽容度和微小色差的计算.它基於采用日光光源的用仪器测量的颜色座标系.考虑到所测样本可能是同色异谱,通过视觉相似的颜色占有不同的光谱曲线,所以业界标准D4086用於证明仪器测量的结果.由这些程序测定的容差和差值根据 CIE1976CIELAB对立颜色空间中近似一致的颜色感觉表达,如CMC的容度单位,CIE-94的容度单位, 由DIN6167给出的DIN99色差公式,或新的CIEDE2000色差单位.基於Hunter的LH, aH ,bH 相反颜色空间的色差,或Friele-MacAdam-Chickering(FMC-2)颜色空间的色差,不再推荐用於工业标准.
关于印刷色差控制的秘籍
关于印刷色差控制的秘籍 印刷品色差大致分为两种现象，一是指的是：同一批产品的颜色一致，但与样搞的颜色有色差。二是指的是：同批颜色之中存在色差，有的与样搞一致、但有的 与样稿不一致。 现从以下的几个方面与大家进行探讨和分析。 一、第一种现象（同一批产品的颜色一致，但与样搞的颜色有色差） 1、人为因素： 与机长的技能水平无关，但与机长的责任心有关，既然同一批产品的颜色能保持一致，说明机长的技能水平还是不低的，但为什么与样稿不一致还敢印下来？首件签样了吗？这完全是机长的责任心问题。（也不排除签样失误，如果是，这又与签样人的责任心有关）。 2、纸张颜色： 白度不同的纸张对印刷墨层的颜色显现有不同的影响。因为白度不同等于在油墨中加进不同黑、红、兰或黄，所以在印刷中尽管墨量、色相都没有变化，但实际油墨具有一定的透明性，色彩的效果随着纸张的白度不同而显现出来，造成不同的色差。在开料时，就必须使用同一批号的纸张。因为克重、规格、尺寸虽然相同，但生产的批号日期不同，纸张的白度就会有一定的差异，从而导致印品的颜色色差。所以必须使用相同白度的纸张作为同一产品的印刷纸。 3、纸张的光泽度与平滑度： 印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。胶印彩色印刷是当光线入射照到纸张表面时，光的反射到人眼的视网膜，通过感色细胞接受的光合作用而看到颜色的。如果纸张的光泽度和平滑度较高，我们观察到的颜色基本上是透过墨层反射出的颜色，主色光饱和度高。如果纸张的表面粗糙、光泽度低，就会产生漫反射，就会降低主色光的饱和度，使我们人眼观察印刷品的颜色感觉变淡。相同的墨量用密度计测量密度值。平滑度光泽度高的纸张，密度值高。平滑度光泽度低的纸张，密度值低。 4、印张表面处理： 印刷品通过复膜、上光、压光、过油、印光等表面处理后，会有不同程度的色相变化。这些变化其中有的是物理变化，有的是化学变化。物理变化主要是体现在产品表面增加了镜面反射，这对色密度有一定的影响。例如复光膜、上UV 光油、压光等等，色密度就会增加。复亚膜、上亚光油后印品的色密度降低。化学变化主要是来自复膜胶、上光油、UV油等等。这些材料中含有多种的溶剂， 它们都会使印刷墨层的颜色发生化学反应而造成颜色的变化。因此作为包装胶印的印刷品，在印刷时如果有印后加工的工艺，必须将印后加工的物理变化及化学 变化因素考虑进去，从而确定印刷时墨层的密度值及Lab值。
色差仪的分类_原理及测量方法
色差仪的分类，原理及测量方法 1.分类 根据性能参数、精度范围和使用要求，色差仪可分为3种：第一种是手持 式色差仪，又称色彩色差计，其能直接读取数据，不用连接电脑，不配带软件，使用方便，价格便宜，但精度较低，在颜色管理的一般领域使用广泛；第二种 是便携式色差仪，又称便携式分光测色仪，其除了能直接读取数据外，还能连 接电脑，配带软件，体积较小，便于携带，精度较高，价格适中；第三种是台 式色差仪，又称台式分光测色配色仪，其具有读数窗口，连接电脑时需要使用 测色、配色软件，具有高精度的测色和配色功能，体积较大，性能稳定，价格 较高。目前，国内印刷企业使用较广的是便携式色差仪。 2.原理 色差仪是模拟人眼对红、绿、蓝光感应的光学测量仪器，可以对被测物体 进行五角度分析，其中习惯选择15°、45°、110°的角度进行分析。 所有的颜色都可以通过任何一种Lab颜色标尺被感知并测量，L轴为亮度轴，0为黑，100为白；a轴为红绿轴，正值为红，负值为绿，0为中性色；b 轴为黄蓝轴，正值为黄，负值为蓝，0为中性色。这些标尺可以用来表示试样 与标样的颜色差异，通常以Δa、Δb、ΔL为标识符，ΔE被定义为样品的总色差，但其不能表示出试样色差的偏移方向，ΔE数值越大，说明色差越大。色差仪可以根据CIE色度空间的Lab、Lch原理，测量显示出试样与标样的色差ΔE及Δa、Δb、ΔL值。
ΔE通常按如下公式计算： ΔE*=[(ΔL*)+(Δa*)+(Δb*)]1/2 有时一些公司会要求总色差小于2，有的还会要求达到Lab值。如果ΔE≤2.0，建议Δa、Δb、ΔL均≤1.5，一般ΔE为1.5时目视是可以分辨的。由于Δa、Δb、ΔL一般情况下均没有定值，在要求过于严格的情况下，往往对总色差ΔE 和色差Δc（不考虑亮度影响）都有要求，此时可按如下公式计算：ΔE*=[(ΔL*)+(Δa*)+(Δb*)]1/2 Δc*=[(Δa*)+(Δb*)]1/2 具体测量方法 在实际操作中，我们将测量出的数据在图1上标示为一个静态的坐标点（称为起始点）。在印刷过程中要想保证印刷品色相的稳定性，就需要调墨工 人随时调整油墨配比和黏度，这样在每次调整后再测量，就可以在坐标图上标 示出另外的一些坐标点（冲淡点、点黑加重点等），每次调整前后形成的两个 不同的坐标点之间都会有一定的移动方向和距离（沿坐标a轴、b轴距离不等，因产品而定）。如果我们将这个数值与色差仪上显示的Δa、Δb、ΔL、ΔE等数据结合在一起，在图1上就会显示成一系列动态的点，那么，这些动态点之间 的方向和距离在实际操作中就成了调墨工人调色时所应添加哪一种或哪几种色 墨及其添加量的定性和定量参考，相当于日常调墨工作中的指南针和测量尺。
色差仪操作规程
HUNTERLAB色差仪操作规程 色差仪：HUNTERLAB台式分光光度计 一．环境要求 1．远离有害气体以及存放腐蚀、易燃易爆物品。 2．远离强震动源和强噪声源。 3．室内温度控制在25±3℃，相对湿度控制在45%-75%范围内 二．仪器开启及校正步骤 1．接通稳压电源，开启电脑电源和色差仪电源。 2．进入系统后，打开桌面的测试软件，选择主色度测试的窗口。 3．点选校正按钮，按系统提示分别测试两块黑白标准板直至校正成功。 4．观察待测样板与遮光孔径的大小，如果待测样板尺寸偏小，就更换适合孔径的遮光板，并重复第3步骤校正仪器。 三．测试方法 1．在主菜单界面选择自己需要的数据库并打开。 2．在设置菜单中选择需要的测试方法和光源及观察角度。 3．如果待测样板是标准色卡或标准样板，将待测面完全盖住遮光板的透光孔，夹注样板后点选检测标样或按F2得到标样数据。 4．如果已经有标样数据，则从数据库中调用该数据，将待测样板完全盖住遮光板的透光孔夹住样板后点选检测试样或按F3得到试样数据。 5．如果需要保存标样和试样数据，可以在下拉菜单中选择保存在当前数据库。 四．注意事项 1．用完校正用标板，及时归位，保持标板表面洁净。 2．每间隔2小时校正一次仪器，减少误差。 3．每次装听前最后一块样板检测前必须校正色差仪，确保数据可靠性。四．记录 1．仪器使用前后对环境温度和相对湿度进行测量记录、使用过程中每间隔一小时对环境温度和相对湿度进行测量记录。（表格见附件1）2．对每次校正仪器的时间、结果进行记录。（表格见附件2）
附件1 色差仪环境温度、湿度记录表 部门
附件2 色差仪校正结果记录表
印刷中最难印颜色
在印刷中什么颜色最难印？ 1 广告公司不懂印刷的人设计的东西最难印。颜色是一方面，过多的多色极线细、极小字透白等。 2 C=50 M=50 Y=50 K=50 的大平网，有一点点不准就偏色严重。 3 还有就是黑色底子也不好处理。 答：1.黑色底的为了达到效果可以用特黑墨或者印两次，也不是很难印。只是费工而已。 2.如果全是黑底,可以加点蓝印,黑100 蓝20就可以了. 4 我本人觉得，跟不到的色是最难印的 5 不是100K的字！四色的！很不好套印的！ 6 形象、具体的说，墨绿色（平网、含有蓝70的）最难印。 答：绿蓝之间的颜色差值在印刷机器中找不好平衡~~ 7 深兰色的大底子最难印 8 平网印刷难度大，不知各位大虾如何避免平网的网线过于明显的问题！ 9 新闻纸印大实底应该也不印 10 印刷中一般满版的东西，专色满版或面积较大，反白字，相同的Logo,还有相同的色块，一般很难跟色，有色差~1 11 我觉得和印刷的纸张也有关系，纸张太厚，太薄都不好印刷，还有满版实地，满版专色或者是大面积的专色，反白字，相同的Logo,相同的色块都很难掌握的，会有色差 12 我看番是大面积低色的都有难度，很容易有墨杠的 13 较深的平网更难，更容易起杠。 14 专色网线最难印了 15 用四色墨印出金墨、银墨的效果最难印了！ 答：呵呵那就知道走专色多好直接四色合成金银色的话太难了吧一般的师傅都不能这 16 黑色大实底不好印，还有就是兰色不好印啦…… 17 我认为印刷中就四色灰最难印......CTP,CorelDRAW, 18 红色很难印，，，，，尤其是成万成万的，，，那要制几个版才可以 19 是不是蓝绿在一起印刷时不太好把握
色差仪原理
色差仪工作原理 分类:印刷之印中 2007.12.13 19:10 作者：群荣 | 评论：0 | 阅读：1633 工作原理： 自动比较样板与被检品之间的颜色差异，输出CIE_Lab三组数据和比色后的△E、△L、△a、△b四组色差数据。 △E总色差的大小 △L大表示偏白，△L小表示偏黑 △a大表示偏红，△a小表示偏绿 △b大表示偏黄，△b小表示偏蓝 范围 色差（容差） 0 - 0.25△E 非常小或没有；理想匹配 0.25 - 0.5△E 微小；可接受的匹配 0.5 -1.0△E 微小到中等；在一些应用中可接受 1.0 - 2.0△E 中等；在特定应用中可接受 2.0 - 4.0△E 有差距；在特定应用中可接受 4.0△E以上 非常大；在大部分应用中不可接受 你可以通过这个链接引用该篇文 章:https://www.wendangku.net/doc/e61691117.html,/viewdiary.22228601.htm l 自动比较样板与被检品之间的颜色差异，输出L、a、b三组数据和比色后的△E、△L、△a、△b四组色差数据。 △E总色差的大小 △L大表示偏白，△L小表示偏黑
△a大表示偏红，△a小表示偏绿 △b大表示偏黄，△b小表示偏蓝 色差仪使用方法: 1、取下镜头保护盖。 2、打开电源北京深圳广州常熟盐城宜兴OWER至ON开的位置。 3、按一下样品目标键TARGET，此时显示Target L a b。 4、将镜头口对正样品的被测部位，按一下录入工作键，等“嘀”的一声响后才能移开镜头，此时显示该样品的绝对值：Target L **.* a +-**.* b +-**.*。 5、再将镜头对准需检测物品的被测部位，重复第4点的测试工作，此时显示该被检物品与样品的色差值：dL **.* da +-**.* db +-**.*。 6、根据前面所述的工作原理，由dL、da、db判断两者之间的色差大小和偏色方向。 7、重复第6、7点可以重复检测其他被检物品与第4点样品的颜色差异。 8、若要重新取样，需按一下TARGET，在由4点开始即可。 9、测试完后，盖好镜头保护盖，关闭电源。 CIE1976色度空间 分类:印刷之印中 2007.12.24 19:49 作者：群荣 | 评论：1 | 阅读：275 （一）、CIE1976色度空间及色差公式 从一开始研究色彩学，人们为了使色彩设计和复制更精确、更完美，为色彩的转换和校正制定合适的调整尺度或比例，减少由于空间的不均匀而带来的复制误差，在不断寻找一种最均匀的色彩空间，这种色彩空间，在不同位置，不同方向上相等的几何距离在视觉上有对应相等的色差，把易测的空间距离作为色彩感觉差别量的度量。若能得到一种均匀颜色空间，那么色彩复制技术就会有更大进步，颜色匹配和色彩复制的准确性就得到加强。 从CIE1931RGB系统到CIE1931XYZ系统，再到CIE1960UCS系统，再到CIE1976LAB系
大众色差标准
颜色技术交流
颜色匹配议题
颜色测量要素 颜色测量设备 大众标准解读 新车型内饰零件的颜色认可 整车颜色控制
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颜色评判要素
一．光源：是一种本身能发射光谱的物体.如 太阳，灯等。
D65:日光 F11:冷白窄带光，汽车展厅内的光源
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颜色评判要素
二. 物体
标准样板
? 以塑料板为基准板，进行不同材料色板的开发。 ? 新开发车型均使用国产样板。 ? MQL负责复制样板的测量。有效样板的背面都有MQL测量
数据及TP的签字或图章。 ? TPB负责样板的复制及分发:
联系人：翟兰; 电话：65194
零件
? 如标准样板中无与零件一致的皮纹，则选用与零件皮纹最 接近的皮纹进行颜色比对。
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颜色评判要素
三. 观测者-眼睛
通过Musell色棋对从事颜色评判人员的眼睛的
色觉进行测试，挑选出合格的测试人员。
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颜色测量设备
? 45/0 色差仪: CM-2500C 美能达公司 使用D65,F11标准光源
? 光泽度测量仪(60°): Micro-TRI-Gloss BYK 公司
? 标准光源箱: byko-spectra #425MC
BYK 公司 Xrite 公司
? 孟塞尔色棋 FM100 Tue test Xrite 公司
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粉末涂料的颜色测量与色差控制方法
粉末涂料的颜色测量与色差控制方法 摘要：介绍了粉末涂料的颜色测量与控制方法，包括颜色测量的基本知识、目测、仪器测量、配色及生产控制，详细介绍了仪器测配色流程，指出做好颜色测控工作必须把仪器测量与人的视觉评判、实践经验等充分结合起来。 关键词：粉末涂料；颜色；测量；配色；色差 0.前言 粉末涂料开发早期主要用于金属腐蚀防护，随着粉末涂料生产及应用技术的不断进步、世界各国环保意识与法规的强化，粉末涂料应用范围不断扩大，粉末涂料的装饰美化作用也越来越引起人们的重视，而现代化企业的流水线加工装配(如冰箱、空调、仪器仪表、金属门窗、铝型材、机电设备等厂家)更要求涂装产品内外质量的高度稳定，批次间涂层颜色一致成了客户的重要要求。 1.颜色测量 1.1目测 GB/T9761-98《色漆和清漆色漆的目视比色》等效果均采用ISO3668-1976标准，规范了涂层颜色的目视比色方法，可在自然光、比色箱的人造标准光源下进行检测，常用光源为D65、A两类。目视比色对观察者要求较高，负责比色检验的观察者应通过色盲检查镜的检查，戴有眼镜的其镜片必须在整个可见光谱内有均匀的光谱透过率；由于色视觉随年龄变化很大，40岁以上的观察者也要接受色盲检查镜的检查。观察者连续工作会降低比色质量。目测是最直接、感性强烈的检测方式，配色中仪器测量只能是质量控制的重要辅助手段。 1.2仪器测量 1.2.1测量原理 光与材料的相互作用产生了镜面反射、漫反射、定向透射、散射透射以及光吸收，而物体的颜色主要决定于它的漫反射，使用光谱光度计测定粉末涂料涂层的光谱反射因数(如K/S比)，即可计算其三刺激值，进而对不同颜色的差别进行计算对比，测量装置见图1。将其连接电脑与专用软件，可以将颜色数据、颜色效果、K/S曲线、色差进行显示、储存及输出。
凹印生产中的色差及其控制(图)(一)
凹印生产中的色差及其控制(图)(一) 印刷的过程，实际上就是利用各种输入输出设备，将原稿上的图文信息进行传递的过程。如何最大限度地在这些输入输出设备间实现各种信息的最大兼容性和忠实性，即达到印品尽可能地忠实于原稿的最佳复制效果，一直是业内讨论的课题。无论采用哪种印刷方式或工艺，即使选用优良的承印材料和先进的印刷设备，原稿与印品间都有会有或多或少地存在色差。下面笔者对凹印生产中产生色差的原因，主要因素，印品色彩的检测，实际生产中的控制方法等方面作简要的论述，供同行参考。 凹印生产中产生色差的原因 1、原稿与印品间存在的层次差别 由于印刷活件的原稿种类繁多，既有高反差的反转片，也有彩色照片，还有印刷品，绘画稿及设计的彩色打印稿等，这些原稿与最终的印品间在层次上始终会存在或多或少的差异，所以，在印前制版时，就得依实际情况进行层次压缩。层次压缩分为等量的压缩和不等量的压缩，等量压缩是线性的，但压缩后的结果与肉眼的视觉感受有较大的误差；不等量的压缩是非线性的，它可把亮调和暗调的层次进行压缩，加大中间调反差，压缩后的结果符合肉眼的视觉特性。但是，层次压缩处理只能是尽可能地缩小原稿与印品间的色差，却不可能完全消除色差。 2、原稿呈色材料与实际印刷油墨的呈色误差 原稿中再现色彩所用的色料多为染料，而印刷油墨的呈色材料是颜料
（可分为固态和液态），两者之间的呈色色域有很大的差异。在色域图中可直观地看出，印刷油墨的色域较原稿中呈色材料的色域小，也就是说，原稿中的许多颜色用印刷油墨是无法再现的。因此，有些原稿不一定适合用作印刷的底稿或定色的依据。 3、原材料和承印材料的显色误差 原稿所用的材料多是表面非常平滑的相纸，画纸、彩色打印纸等，而实际凹中所用的承印材料除了各种纸张和卡纸外，还有各种类型的塑料薄膜，这些承印材料的印刷适性不同，印刷后的图文密度不同，色彩也会有较大的差别。塑料薄膜表面平滑度高，但为了提高油墨的附着力，需要进行电晕处理，这会破坏其表面的平滑度，就会出现显色误差。 4、原稿与印品的成色方式不同 原稿与印品的成色方式不同，也会造成色差。通常原稿是彩色连续调原稿，画稿颜色的深浅是通过染料的多少来表现的，而作品是经过各种色版套印得到的，主要是通过网点的并列或叠加成色。 5制版过程中产生的色差 凹印制版是利用彩色桌面出版系统及软件,通过扫描仪和电分机等设备将原稿的相关信息转换成数字信息存储起来的,然后再转换成相应的电信号,控制电雕机在镀铜的滚筒上雕刻,在此过程中也会产生各种误差。 6、印刷工艺的影响 印刷工艺也会使印品产生较大的色差，如印刷速度、印刷压力、油墨
来自印刷一线的报告-控制色差的规范化流程
来自印刷一线的报告-控制色差的规范化流程 来自印刷一线的报告:控制色差的规范化流程 内容简介： 色差是个老生常谈的课题，也是让印刷机长、品质部门非常头痛的难题。这是因为色差产生的原因很多，牵涉到方方面面，难以完全杜绝，比如，印刷机长对颜色的控制能力，印刷纸张与色稿纸张的颜色差别，不同品牌油墨的色相差异，不同印刷 论文格式论文范文毕业论文 色差是个老生常谈的课题，也是让印刷机长、品质部门非常头痛的难题。这是因为色差产生的原因很多，牵涉到方方面面，难以完全杜绝，比如，印刷机长对颜色的控制能力，印刷纸张与色稿纸张的颜色差别，不同品牌油墨的色相差异，不同印刷设备再现网点的差异，不同印刷排版方式，印张表面整饰处理导致的颜色变化等。目前业内对印刷色差的控制，基本上都是从技术层面（如人、机、料、法、环等，如表1所示）进行阐述与归纳总结，很少有专门针对色差进行规范管理的制度或流程。然而，单单从技术角度去控制色差的产生是不全面的，这也是很多大中型印刷企业虽然采取了很多措施来控制色差，但仍没有收到很好效果的原因。从目前印刷水平来看，无论如何进行防范、管控，至少98%的印刷企业在印刷过程中都会出现色差，差别在于色差的大小是否在客户能够接受的范围内。笔者认为，要想真正减少色差发生的概率，就要从流程、制度入手。印刷现场管理者不但要对色差发生的具体原因进行深度剖析，而且还要转变印刷色差的控制思路。很多时候，不是不可以控制色差，而是印刷管理不够精
细化、数据化、标准化。在此，笔者根据自己多年来从事生产管理的经验，分享如何从印前、印刷等不同阶段预防、管理与控制色差。 印刷前期准备阶段 （1）看清楚生产工艺单对印刷颜色的品质要求，做到心中有数，胸有成竹。 （2）印刷机长要明确印刷颜色的跟色标准，是跟数码稿还是跟色稿，是跟彩通色谱还是跟成品样。 （3）明确承印材料的品牌、规格、尺寸，确认无误后再安排调机试印。 （4）在安排印刷生产计划时，尽量将新产品、采用金银卡纸和镭射卡纸的印刷品以及含有容易变色的专紫、专蓝、专灰等色系的产品安排白班印刷，以尽可能减少印刷色差。 （ 5）对于需要进行表面整饰处理的产品，需要依据表面整饰处理后的产品颜色变化情况，辨识颜色是否符合客户要求。印刷生产调机阶段 （1）印刷机长根据印刷排期，首先检查资料（如生产工艺单等）是否齐全，生产工艺单对印刷颜色的要求是否清晰明确。 （2）分析产品的颜色特性，确定印刷色序，并追踪以往相同产品的订单是否有质量问题发生，这个可以通过《产品客诉履历表》（如表2所示）来实现，并针对产品工艺与质量特性，提出印刷色差防范措施，告知印刷机长操作注意事项。 （3）确定四色印刷、专色印刷以及表面整饰处理导致的颜色变化给印刷生产带来的难点；确保印刷颜色干前与干后的色差以及表面整饰处理前与处理后的印刷颜色在客户允许范围内。
如何系统控制汽车涂装中的色差问题
车身油漆色差控制 摘要：从油漆漆材料、喷涂工艺、喷涂设备等方面探讨了色差的影响因素，提出了相应的控制方法。 关键词：色差；喷涂；施工工艺；影响因素；控制 1．前言 随着我国加入WTO，汽车工业的竞争趋于白热化，世界各大汽车巨头纷纷涌入国内建合资企业，丰田、日产、本田、马自达等日本汽车企业基本上在中国都形成了自己的战略部署，北汽与韩国现代联姻，华晨与宝马合资，通用、大众、福特、戴克、罗孚、菲亚特等国际知名汽车企业纷纷入主中国市场，吉利、奇瑞、哈飞、长城汽车等高举民族品牌大旗者也不甘示弱，国内汽车行业进入战国时代。竞争是全方位的，价格、质量、营销、品牌等，要想在竞争中生存下来，就必须在各方向都尽可能做到让用户满意。车身油漆颜色就像是汽车的外衣，在顾客选购车辆时给予第一感观的认知，很可能左右消费者有没有兴趣对车子进行更详细的了解。随着人们生活水平的提高，人们消费更趋理性，要求也更加苛刻和专业。原来大家可能只对颜色有个大致的要求，比如能找到自己喜欢的色系就行了，可现在这种最初层次的性能已远不能满足消费者的需求，消费者对油漆的光泽度、鲜映性、甚至色差都有自己的要求。如何做出色差令顾客满意的油漆车身，这是每一个汽车油漆工程师都应考虑的问题。然而车身色差控制是一个极为复杂的工作，可能影响最终漆膜色差的因素众多，如何有效地控制各种影响因素，提高车身油漆色差的质量，是每个汽车涂装工作者面临的一个挑战。随着保险杠、门把手、后视镜及加油小门等彩色塑料件的大量采用，要求车身与塑料件的颜色无偏差，这就对车身油漆色差的控制提出了更高的要求。目前轿车厂流行的方法是采用仪器测量与目测相结合的方式来控制色差，一般提供一块标准颜色样板，要求车身及塑料配件的颜色与该标准样板相比无论是目测，还是仪器测量都应接近。车身油漆色差的影响因素众多，它与油漆漆材料、喷涂工艺、喷涂设备、供漆系统等因素密切相关。本文就车身油漆色差的控制谈一点看法。 2．色差的概念 颜色可以用色相H（Hue），饱和度C(Chroma), 或表示红绿的a值，表示黄蓝的b值以及明度L(Lightness)来定义。 L﹡a﹡b﹡色空间是目前最实用和普及的用于测量物体颜色的空间模型，它
色差控制管理规定
色差控制管理规定 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】
1、目的 规范生产过程产品色差控制流程，保证生产过程中产品颜色与标样一致。 2、范围 本程序适用于公司各生产工序。 3、定义 无 4、参考文件 无 5、职责 5.1品管部负责标样的签发。 5.2品管部IPQC负责过程生产中的监控。 5.3生产车间负责按照标准操作。 6、工作内容 6.1晒版 6.1.1晒版须根据作业指导书要求设置曝光时间、显影时间。晒版标准为阳图2% 有点子，98%有轮廓，3%点子结实完整，97%的网点清晰透亮无灰雾。 6.1.2对于网点版，必须如实记录灯使用情况、爆光时间、药水情况，便于下次 生产时还原工艺参数，以保障每次晒出的网点版的一致性。 6.1.3各种色彩控制条齐全完整。 6.2机台开机签样与标样色差的控制 6.2.1公司所有生产的产品菲林必需有标准的颜色测控条。 6.2.2所有金银卡纸、镭射纸和珠光打底的产品（包括烟标和社会单）机台在签 样与生产时按以下要求操作。 以标样为准取五点平均后设值，用CRII5检测，△a≤1.5,△b≤1.5△E≤3.0，a,b值尽量与标样a,b值接近。 雪花油类在印刷 雪花油后直接测量，非雪花油类用蒙片蒙住后测量取值,有渐变网在渐变网为零和100%处分别取值。纸张有阴阳面的在同一面取值。 测量要求：雪花油类产品在印刷雪花油后直接测量，非雪花油类用蒙片蒙住后测量，有渐变网在渐变网为零和100%处分别测量 ，细哑光，与被检测色接触紧密。
目测与标样一致，△a≤1.5,△b≤1.5△E≤3.0，a,b值尽量与标样a,b值接近，横向密度D±0.03，D值尽量与标样一致。 目测与标样一致，△a≤1.5,△b≤1.5△E≤3.0，a,b值尽量与标样a,b值接近，横向密度D±0.03，D值尽量与标样一致，整批密度D±0.05，白卡或铜版纸密度D±0.02. 6.2.3直接在白卡纸或铜版纸上面印刷的产品（包括烟标和社会单）机台在签样 和生产时，颜色以仪器检测△a≤1.0,△b≤1.0，深色△E≤1.3，浅色△E≤ 0.8，横向密度D±0.02，整批密度D±0.03.目测与标样一致。 6.2.4对于需覆膜产品必须经覆膜后看整体颜色与标样一致后。按金银卡纸或白 卡纸或铜版纸印刷颜色控制要求控制。 6.2.5四色网点印刷产品的四色密度尽量在国家规定的标准范围内，即红：1.35- --1.45,黑1.7---1.8，黄1.25—1.35，蓝1.35—1.55。每种产品的四色密度标准由工艺技术标准部部纳入“产品工艺技术标准”。 6.2.6机台在签好开机样张后由机长用分光密度仪测出各个颜色的密度（批次误 差控制在±0.1以内）；检测整个版面每种油墨是否开平，每种颜色的横向密度D±0.05，是否符合“产品工艺技术标准”的密度标准。 6.3生产过程中产品色差的控制 6.3.1机台在正式生产过程中不管是金银卡纸还是白卡纸或铜版纸每2500张机长 需检测颜色密度是否与签样一致、每2500张机台需检测颜色的L a b值是否符合标准。 6.3.2机台必须将每板产品留样一张，（有雪花油的留雪花油样）在同一位置剪 一色块贴在自检互检表上，（金银卡纸还需留白卡样）0.由IPQC签字后交车间经理存档，以便机台、车间和IPQC对整批颜色进行监控。 6.3.2生产过程中停机后需至少放80张以上过版纸进行跑色。保证停机后开机生 产的产品颜色一致。 6.3.3生产过程中每次停机后生产的前100张和生产过程中颜色波动异常且超出 标准上下限范围的。机台单独做好标识，并在流程卡上注明，便于成品质检。 6.3.4品管部IPQC在机台生产过程中需按过程检验规定定时对产品进行抽检，将 检验结果数据记录在IPQC专检项目记录表上，并且需对机台生产的每板抽取一张和签样比较，检查颜色是否一致。IPQC随时督导检查机台是否按照规定进行颜色密度和颜色L a b值的检测。