原料预处理装置停工方案

原料预处理装置停工方案编制：

原料预处理装置停工领导小组

停工统筹

1. 停工准备

编制好停工方案经公司有关部门确认、会签。操作人员熟练掌握开工方案。停工方案、工艺卡片上墙；

编制好停工阶段临时组织体系，明确分工。详见附图1《停工阶段班组运行方式和组织结构图》。

1.1 停工要求

（1）装置停工要达到安全、平稳、文明、卫生的要求，做到统一指挥，各岗位要密切配合，有条不紊，忙而不乱；

（2）参加停工的所有人员，必须严格按方案工作，工作认真细致，每项工作都预先考虑好、联系好、准备好。要保证做到：不冒罐、不串油、不超压、不超温、

不损坏设备、不着火、不爆炸、不伤人、不跑油、不出次品；

（3）将需检修的300℃以上法兰、人孔的螺栓用油点浸，以便于拆卸；

（4）退油时，各塔和容器内存油尽量送往罐区，严禁大量排入污油井。各种油品出装置线必须保持畅通；

（5）电缆沟、仪表引线沟不得进油，沟内有油时，要用水或风赶走，若需动火则要作气体分析；

（6）瓦斯放空一定要在加热炉熄火以后进行，并伴以蒸汽掩护；液化气不许放入污油井，应放入低压瓦斯管线；

（7）要处理的设备管线一律要吹扫干净，符合动火要求，动火要加的盲板一定要挂牌并作表登记，动火结束后拆除；塔人孔要自上而下打开；详见附表4原料预

处理装置停工盲板一览表

（8）检修中清除出的硫化亚铁要及时送往指定地点，统一集中处理；

（9）停工扫线期间，装置内严禁动火；

（10）装置停工要求做到：停得稳、放得空、扫得净，一次分析合格达到动火检修条件；

（11）停工过程中要注意控制好降量的速度，注意控制好产品质量，按“宁轻勿重”

的原则调节产品质量，做到少出污油；

（12）降量降温熄嘴时，要求每熄灭一个吹扫一个，加热炉完全熄火后要注意不能向炉膛吹扫，应断开软管吹扫；

（13）破真空过程中要注意严防空气倒窜入减压塔；

（14）在停工过程中要注意控好各塔顶油水分液罐的液位，防止罐满跑油；

（15）扫线时应按扫线流程走，严防油串入蒸汽中；

（16）扫线时应先扫回流线，后扫外送线；先扫重油线，后扫轻油线；重油管线要防止凝线；

（17）执行HSE有关规定，扫线中不乱排乱放；

（18）对外要加强联系，对内要加强配合。

1.2 停工前的准备工作

（1）提前停电脱盐；

（2）联系调度，装置内轻、重污油线给汽贯通扫线备用；

（3）停工前应将需检修的设备、管线、阀门、法兰等存在问题做好检修登记，并把装置检修改造的合理化建议书面汇报单元，以便安排检修改造；

（4）提前3～5天落实停工的准确时间，并以此来计划收配好氨水、缓蚀剂和破乳化剂，以免收配过多造成不必要的浪费和影响环保；

（5）退油前质量流量计改走副线，上、下游阀关死；

（6）联系调度安排好各种油品的去向及退油、扫线后路，联系电工、仪表、罐区、安全部、环质部、公用工程、检修、化验等外联单位做好相关配合工作；

（8）消防器材、气防器材及各种安全设施准备齐全、好用，详见附录表5《安全器材、设施一览表》；

（9）装置含油污水地下管网清理畅通，落实好各项安全措施；

（10）准备好停工工具，详见附录表3《原料预处理装置停工用工具一览表》；

（11）认真组织员工学习好“停工方案”和“停工统筹图”，明确自己在整个停工过程中要完成的所有任务。

2．停工统筹图

页脚内容

页脚内容

3. 停工进度

原料预处理装置停工进度

第四节停工规程

1．停工准备

1.1装置停车安全注意事项

1.1.1操作安全注意事项

1) 要统一指挥,任何动作均由停工指挥统一下达，班长安排班员进行，每个动作后

要及时汇报班长。

2) 严格按照“操作复述制度”执行，对不清楚工作，班员有权要求解释清楚;

3) 严禁用任何风扫管线、设备，以防止爆炸着火。

4) 禁止向地面，下水道大气量排放油品瓦斯。

5) 停工中应停止装置周围一切火源。

6) 设备管线吹扫完毕必须将外界联系的油、汽管线加盲板，断开、做好登记编号、

挂牌工作。

1.1.2 降量、降温、停侧线过程中注意事项

1) 降量要平稳，侧线及回流按比例降量，关小汽提蒸汽直至关死。

2) 注意各阀开度严禁蹩压。

3) 停注水、注氨、注缓蚀剂时先关注入点一次阀后停泵。

4) 降量时炉温要平稳，先灭油火后灭瓦斯火，常顶、减顶瓦斯停烧，适当关小加

热炉一二风门，降温时要平缓降温。

5) 降量时产品质量要控制合格，降温前一定将侧线产品改次品罐，杜绝染罐事故。

6) 降温过程中，注意三塔压力和温度，严禁超温和超压，同时注意减一线集油箱

液位，洗涤油回流量，防止超温和填料结焦。

7) 停侧线时，注意将塔壁阀关死，控制三塔顶温度不超标。

8) D104保持水封。

9) 降真空度及破真空时一定要缓慢。

10) 停吹汽时，注入点一次阀要关死。

1.2 停工准备工作

1.2.1 物品准备

准备好停工所需的工具，检查装置消防、安全、照明、上下水系统的完好情况和必要的物资准备情况。

确认准备足黄土、沙袋、铁圈B［］确认准备足吹扫胶带、铁丝B［］确认准备好阀门扳手B［］确认准备好空大桶B［］确认装置照明完好B［］确认下水系统无污泥畅通B［］1.2.2 停工方案、联系工作及油品后路准备

编制、审批停工方案，检查流程、盲板状态，确保装置内流程畅通。

制定停工计划（统筹）、方案B〖〗根据生产部安排的停工检修日期，做好停工动员，讨论停工方案B〖〗明确设备管线吹扫的具体要求B〖〗根据方案报厂部审批做好检修计划B〖〗对检修设备进行现场标记，对管道密封泄漏做好挂牌记录W 〖〗

按调度确定的时间,分别联系电气、油品等单位做好停工各项准备工作B〖〗联系调度做好停工时油罐安排（包括污油罐）及停工蒸汽扫线安排B〖〗作好停工线路及扫线的准备工作B〖〗扫线、放空处的盲板应全部拆除W〖〗检查污油线，循环线是否畅通W〖〗做好停工后加盲板的准备工作及记录W〖〗1.2.3对外联系工作

做好对外联系工作，保证外部流程畅通，相关配合工作及时跟进。

联系调度及罐区确认污油线,产品不合格线畅通B〖〗联系调度做好停工吹扫蒸汽供给B〖〗

通知仪表及计量部门，现场配合停用计量仪表B〖〗1.2.4拆盲板

按停工方案需要拆除装置盲板。

联系保运拆除盲板B〖〗确认按（盲板表）拆除W［］配合保运拆除上述盲板W〖〗确认各拆盲板处恢复连接，阀门关闭W［］1.2.5引吹扫蒸汽

将吹扫蒸汽引至各吹扫点，排凝后待用。

引下列各吹扫蒸汽，各用汽点末端稍排汽待用W〖〗管带区各吹扫蒸汽W〖〗常压塔区各吹扫蒸汽W〖〗减压塔区各吹扫蒸汽W〖〗加热炉区各吹扫蒸汽W〖〗汽提塔各吹扫蒸汽W〖〗泵区各吹扫蒸汽W〖〗电脱盐区各吹扫蒸汽W〖〗1.2.6停工其它准备

空气预热系统停掉W〖〗加热炉改自然通风W〖〗停工用料准备齐全B［］各盲板拆除B［］吹扫蒸汽备用B［］轻重污油线蒸汽贯通完毕B［］确认装置生产正常，质量合格B［］

2. 停工操作

2.1 停辅助系统

停工前，将空气预热系统停掉，炉子改自然通风W〖〗2.1.1 常压,减压塔顶停注氨水

关闭C-101，C-102，C-104注入阀W〖〗停P-133 W〖〗确认注氨停W〖〗2.1.2 常压,减压塔顶及侧线停注缓蚀剂

关闭注缓蚀剂注入点阀门W〖〗停高、低温缓蚀剂泵W〖〗确认注缓蚀剂停W〖〗2.1.3停注破乳剂

停配破乳剂W〖〗确认破乳剂罐内破乳剂已用完W〖〗破乳剂罐收水洗罐W〖〗确认破乳剂罐冲洗干净W〖〗确认破乳剂管线冲洗干净W〖〗关闭破乳剂注入点阀W〖〗放净破乳剂罐及管线中水W〖〗2.2 电脱盐停工

2.2.1 停工条件确认

联系调度，准备停工B〖〗常压系统停工前先切除电脱盐罐，退油B〖〗根据甩电脱盐罐时间，调整好破乳剂配剂槽液位W〖〗将扫线蒸汽引至各用汽点W〖〗加强电脱盐罐停工前的反冲洗工作W〖〗2.2.2 停电脱盐罐系统，退油

（1）甩电脱盐罐

通知主操、副操准备甩电脱盐罐1#.2# B〖〗控制原油进料量稳定N〖〗注意初馏塔塔底液位变化情况N〖〗注意电脱盐罐压力变化情况N〖〗注意常压塔塔底液位、塔顶温度和压力变化情况N〖〗关闭D-101/1#.2#注水阀,停止注水N〖〗关闭D-101/1#.2#罐破乳剂注入阀同时快速停破乳剂泵P-132/1.2.,关闭破乳剂泵P-132/1.2.出口阀、入口阀W〖〗排净破乳剂管线内存留破乳剂W〖〗排净破乳剂槽内存留破乳剂，并清洗干净W〖〗打开电脱盐罐D-101/1#.2#罐副线阀，直至全开W〖〗同时缓慢关闭电脱盐罐D-101/1#.2#罐入口阀，出口阀.直至全关W 〖〗

联系电气人员在电柜室给电脱盐罐D-101/1#.2#停电B〖〗确认电脱盐罐电流、电压回零N［］电脱盐罐D-101/1#.2#切水控制阀由自动改手动，密切监控罐内水界位情况，防止切水带油

N〖〗

全关电脱盐罐D-101/1#.2#切水控制阀N〖〗放净切水、注水管线存水，排空注水/切水换热器存水W 〖〗

切水时打开罐顶放空阀，防止罐内负压W〖〗切水时加强观察，防止跑油、冒油W〖〗（2）电脱盐罐退油

电脱盐退油方案：

通知主操、副操准备向罐区退油B〖〗观察初馏塔和常压塔操作情况N〖〗确认D-101/1#.2#罐原油出入口阀关闭W［］确认D-101/1#.2#罐副线阀全开W［］联系调度与原油罐区，转好退油流程B〖〗启动泵102/1向原油罐区退油，按20t/h的速度退油W〖〗为保持罐内正压，在容101/1、2原油入口处用扫线头向罐内吹入少量的蒸汽（也可在退油开始后，根据塔内的压力情况打开顶部放空阀）W 〖〗

退油结束后，联系调度和罐区转好扫线流程N〖〗在容101/1、2退油线阀后给汽向罐区扫线（泵102/1、2走退油线跨线）W〖〗2.2.3 电脱盐煮罐、蒸罐

电脱盐系统蒸罐步骤详见原料预处理装置停工蒸塔、蒸罐方案

2.2.4 电脱盐蒸罐电脱盐停工工作结束，验收合格，交付检修

2.3 降量降温切断进料

2.3.1 系统降量

1）接调度停工指令后，常压炉四路进料FIC-3008～3011以每路6t/h的速度降处理量至每路20t/h左右，主操在降量过程中要确保产品合格；

2）在降量过程中，加强初馏塔、常压塔、减压塔三塔底液面调节，严防超高，主流程泵出口阀相应关小，控制好物料平衡维持各塔液位正常；

3）控制好两加热炉常压炉、减压炉出口温度在正常指标范围内，严防超温；

4）各侧线抽出量、回流量各点参数根据处理量情况做相应调节，逐步关小各汽提蒸汽阀，降低汽提蒸汽量，以保证产品质量合格，若发现质量不合格，应及时

联系调度改走不合格线，以免污染产品罐；

5）密切监视各油品冷后温度，及时调整空冷风机使用数量及水冷器给水量，控好油品冷后温度在指标范围内；

6）在降量过程中，视常压炉、减压炉出口温度情况，逐渐减少火嘴使用数量。

2.3.1.1 常压系统降量

调节F101四路进料调节阀原油以25t/h降量N〖〗调节F-101燃烧状况W〖〗灭燃料油火嘴W〖〗扫净燃料油火嘴W〖〗燃料油改循环W〖〗控制炉出口为360℃N〖〗调节三门一板N〖〗控制负压正常N〖〗控制氧含量正常N〖〗确认各产品外送温度在指标之内N［］控制C-101、C-102液位平稳N〖〗关小C-102底吹汽阀W〖〗调节空冷控制C-102顶压N〖〗控制产品质量合格N〖〗2.3.1.2 减压系统降量

调节F102两路进料调节阀降量N〖〗调节F-102燃烧状况W〖〗灭燃料油火嘴W〖〗扫净燃料油火嘴W〖〗燃料油改循环W〖〗调节三门一板N〖〗控制氧含量.负压正常N〖〗控制C-104液位平稳N〖〗调节水冷器出口温度控制C-104顶真空度N〖〗确认各产品外送温度在指标之内N［］

控制减一、减二、减三集油箱及D104液位平稳N〖〗控制产品质量合格N〖〗2.3.2 降温停常压

1）停各塔底吹汽，关常压塔、汽提塔塔底吹汽阀，过热蒸汽改减炉W-102顶放空；

2）当常压炉出口温度降到300℃时，视常压塔顶温情况关常二中泵、常一中泵出口阀，停泵；

3）当常压炉出口温度降到280℃时，可相继停常一线、常二线，经几次抽送干净汽提塔内存油后，停侧线泵，关出口阀；

4）当常压炉出口温度降到280℃时，停运鼓风机及引风机，两加热炉改自然通风，用火嘴蝶阀控制好进风量；

5）当常压炉出口温度降到240℃时，关常三泵出口阀，停泵；

6）减少常顶油外放量，控制好D-102液面，以保证有足够的油来打塔顶回流，直到常顶温＜100℃时，待D-102油液面为零，塔顶回流泵P-102A/B抽空后，关

泵出入口阀，停泵。

2.3.2.1降温（见管式加热炉规程）

控制炉出口以50℃/h降温，注意炉膛温度下降速度≯80℃/h；N〖〗对称灭F-101火嘴W〖〗配合主操，控制降温速度W〖〗F-101出口由360℃降至250℃

2.3.2.2 产品转不合格罐

控制C-101、C-102液位平稳N〖〗视常顶压力，通知副操停空冷N〖〗根据主操指令停空冷W〖〗控制各侧线冷后温度在指标之内N〖〗根据主操指令关小水冷器出、入口阀门N〖〗根据主操指令调整各泵出口阀开度W〖〗关初常顶瓦斯去F-101阀，开初常顶瓦斯放空N〖〗

确认F-101瓦斯火嘴燃烧正常W［］确认F-101出口温度已降至250℃N［］联系化验室采常顶、初顶、常压一、二、三线样分析B〖〗联系调度、罐区产品准备改不合格罐B〖〗确认各产品去不合格罐流程改通B［］确认各产品质量不合格B［］改产品不合格线W〖〗关闭C-102吹汽阀W〖〗关闭C-103汽提蒸汽阀W〖〗控制D-102液位N〖〗

2.3.2.3 停初常顶回流泵

停初顶回流泵

关闭P-103出口至C-101初顶回流阀W〖〗多次开停P-103，送D-102油W〖〗确认D-102油送净W〖〗确认P-103抽空W〖〗停P-103 W〖〗确认初顶压力小于0.02MPa N［］停初顶空冷风机W〖〗关冷-102循环水出入口阀W〖〗停循环水，开放空排凝W〖〗停常顶回流泵

关闭P-105出口至C-102初顶回流阀W〖〗多次开停P-105，送D-103油W〖〗确认D-103油送净W〖〗确认P-105抽空W〖〗

停P-105 W〖〗确认常顶压力小于0.02MPa N［］停常顶空冷风机W〖〗关冷-104循环水出入口阀W〖〗停循环水，开放空排凝W〖〗

2.3.2.4 停常一中

确认P-107抽空W［］关闭常一中抽出阀W〖〗关闭常一中返塔壁阀W〖〗停P-107 W〖〗常一中停掉W〖〗2.3.2.5 停常二中

确认P-109抽空W〖〗关闭常二中抽出阀W〖〗关闭常二中返塔壁阀W〖〗停P-109 W〖〗常二中停掉W〖〗

2.3.2.6 停常一线

多次开停P-106送常一线油W〖〗确认常一线汽提塔无液位N［］确认P-106抽空W〖〗停P-106 W〖〗停空冷风机，停空冷W〖〗关冷-106循环水出入口阀W〖〗停循环水，开放空排凝W〖〗

原料预处理装置标定方案

原料预处理装置标定方案 一、标定目的 为全面了解装置技改后的生产状态，考察装置经过改造后的各项经济技术指标情况，对装置进行标定，通过本次标定，为公司下一步的优化物料平衡、公用工程的平衡及全面完成各项任务指标提供参考依据。 二、装置标定领导小组 为了本次标定工作开展顺利进行，原料预处理二车间特此成立装置标定领导小组组长：** 副组长：** 成员：**和各工艺班长 三、标定依据 原料预处理装置是由**设计院设计，本装置设计加工原料为**，加工量**万吨/年，年加工时间8400小时。原油进装置(35℃、2.7MPa、596430kg) 分为两路进行换热。两路原油换热汇合后(140℃)，进电脱盐进行脱盐处理，脱后原油(135℃) 去换热。脱后原油(135℃)分两路换热，两路原油汇合后换热至240℃进初馏塔。初馏塔底油经初底泵P–103A/B抽出升压后分为两路换热，换热至300℃后进入常压炉F–101，经常压炉加热至363℃后进入常压塔T–102进行分离。 四、主要标定内容 1.本次标定以（**油）为原料，由原料罐区提供，按设计的工艺条件或现 有的工艺条件，标定装置的物料平衡情况、加工量能否达到设计水平及装置的总能耗。 2.对装置中的相关计量表进行标定。 3.考察各机泵等主要设备在设计或现有条件下的运转情况。 4.考察在设计或现有条件下产品的质量情况、收率情况。 5.考察原油换热终温是否达到设计水平。 6.考察换后温度，油品出装置温度能否达到要求。

7.考察加热炉出口温度、炉膛温度、加热炉热效率是否在设计范围之内。 8.电脱盐效果是否达到要求。 五、标定的准备工作和要求 a)联系调度，安排标定用原料**吨左右。要求在标定期间原料油油种、组 成稳定。 b)联系调度处、技术处和罐区准备好标定专用的原料油罐和产品油罐，并 配合进行原料油罐和产品油罐的标尺和记录，要求每8小时一次。标定期间所有的油罐专罐专用。 c)联系设备处、维修公司对计量表（尤其是进出装置的计量表）进行检查 和校验，确保标定期间正常运行。并做好标定的其它配合工作。 d)联系电修车间做好标定的用电计量等配合工作，要求所有机泵和空冷等 设备电功率和装置总电功率每天测试1次，做好记录。 e)联系化验车间按标定方案要求的分析项目作好分析化验的准备工作。标 定期间化验车间要做好加样分析，并在规定时间内完成分析。 f)联系动力车间、电修车间、供水车间保证装置水、电、汽、风等的正常 供应。 g)联系生产调度处、质检中心做好环境检测，标定期间污水排放每天检测 1次。 h)对装置的工艺和设备作全面的检查，确保标定顺利进行。 i)原料预处理二车间安排好标定取数项目的记录，由工艺员牵头负责好标 定期间的工艺数据管理。 j)标定前一天，按照标定的工艺条件调整各操作参数。 六、标定工艺条件 k)进装置原料量温度50±5℃ l)F－101常压炉炉出口温度：360±3℃左右 m)F－102减压炉炉出口温度： 370±3℃左右 n)初馏塔顶温：135±10℃，顶压：0.27-0.35Mpa，塔底液面：30-70% o)常压塔顶：125℃±10℃，顶压：≯150Kpa p)常一线馏出：180±5℃

第二章原料预处理

第三章原料预处理 作者：何宗付、石玉林（石科院17研究室） 催化重整是炼油和石化的骨干工艺技术之一，它以低辛烷值石脑油为原料，通过重整反应使其转化为高辛烷值汽油组分，或经抽提制取高纯度的基本有机化工原料—苯、甲苯和二甲苯等，同时副产大量廉价氢气，为下游临氢装置提供氢源，其重要性是不言而喻的。 但随着重整技术的发展，国内重整装置处理能力也不断扩大，常规的重整进料－直馏石脑油、加氢裂化石脑油逐渐不能满足生产需求，于是将二次加工汽油（如焦化汽油或催化裂化汽油）也按一定比例掺到直馏石脑油中作为重整进料。二次加工油的掺入，导致原料油中的硫、氮、烯烃以及金属杂质含量都非常高，原料预处理的操作难度提高，因此预处理技术的重要性也日益关键。 原料预处理的目的是为重整装置提供合格进料，预处理装置主要起以下三个方面的作用： （1）对馏分组成的要求 根据装置生产要求不同，对原料馏程要求如下： （2）对组成的要求 从烃组成的角度来说，芳烃潜含量较高的原料是比较理想的原料。芳潜低于28％的原料通常称为劣质原料，这种原料会影响催化重整的经济性。另外，进料不应含有C5以下的轻烃，轻烃不仅不利于生成芳烃，而且会带来许多不利的影响，如增加能耗，降低氢纯度等。 馏分组成是通过原料切割来完成，至于组成的要求与原料性质及切割点有关。

（3）对杂质含量的要求 杂质含量要求一般为：硫含量＜0.5ppm、氮含量＜0.5ppm、砷含量＜1ppb、铅含量＜10ppb、铜含量＜10ppb、水含量＜5ppm、氯含量＜0.5ppm。 针对原料中的杂质，在预处理部分是通过加氢脱砷、加氢精制、原料脱氯以及蒸发脱水来实现。 在本章中，将针对这重整装置对原料要求这三个方面，一一叙述重整预处理技术。 第一节原料油的切割 重整预分馏的目的，是在重整原料进入反应系统之前，首先将原料中过轻、过重组分分馏出去。分馏出去的轻组分通常叫“拔头油”，切割出的过重组分称为“切尾油”。预分馏过程的基本原理是利用原料混合物中的各种组分的沸点不同，将其切割成不同沸点范围的馏分。在生产高辛烷值汽油时，一般用80～180℃馏分。馏分的终馏点过高会使催化剂上的结焦过多，导致催化剂失活快及运转周期短。轻组分不仅不利于芳烃生成，而且增加了重整装置能耗和降低氢纯度。以生产BTX为主时，则宜用60～145℃馏分作原料。按切割流程在预处理系统中的先后位置不同，可分为前分馏流程和后分馏流程。所谓前分馏流程，顾名思义，就是先分馏，再进行加氢预处理。而后分馏流程则是先加氢预处理，再分馏。前分馏和后分馏流程又可以细分为：单塔蒸馏流程、双塔蒸馏流程、单塔开侧线流程。单塔预分馏通常用于切除原料中较轻的组分，即拔头，所以又称为拔头塔。双塔预分馏即采用两个塔，两个塔分别起拔掉轻组分和切除重组分的作用。单塔开侧线流程，塔顶出轻组分，塔底出重组分，侧线为重整进料的合格馏分。在工业装置上通常采用单塔流程，在本节中对前分馏流程和后分馏流程，以单塔流程进行描述。 一、前分馏流程 在前分馏流程中，全馏分石脑油从原料罐自流入装置经泵升压后分别与分馏塔塔顶出料和塔底出料换热后，进人分馏塔切割，分为轻重组分，塔顶轻组分出装置。塔底重组分与预分馏塔进料换热后，经泵升压后与预处理循环压缩机出来的氢气混合后，再与预加氢反应生成油换热到一定的温度后，进入预加氢加热炉，加热到反应所需的温度后，进加氢脱砷、加氢精制、脱氯等预处理反应器，生成

一、原料预处理

一、原料的预处理 1、原料预处理：从原料到提取油脂前的所有准备工序。 包括清理、破碎、软化、轧胚（轧坯）、蒸炒等具体操作。预处理的好坏，直接影响制油效果 2清理 筛选、风选、磁选、比重分选等。 风选是利用物料与杂质之间悬浮速度的差别，借助风力除杂的方法。风选的目的是清除轻杂质和灰尘，同时还能除去部分石子和土块等较重的杂质，此法常用于棉籽和葵花籽等油料的清理以及粮食、烟草等行业的除尘除异物。 磁选是利用磁力清除油料中磁性金属杂质的方法。磁选的应用则是利用各种矿石或物料的磁性差异，在磁力及其他力作用下进行选别的过程。 干法比重分选: dry separation by specific gravity，dry gravity separation利用粮粒与杂质之间或不同粮粒之间比重的差别，借助气流和筛面的作用除杂或分选粮粒的方法 清理指标： 花生、大豆含杂量不得超过0.1％； 棉子、油菜子、芝麻含杂量不得超过0.5％； 花生、大豆、棉子清理下脚料中含油料量不得超过O.5％， 油菜子、芝麻清理下脚料中含油料量不得超过1.5％。 油料清理目的：出油率降低、油色加深、沉淀物过多、饼粕质量较差、生产设备效率下降、生产环境恶劣等。 2.为什么油料的要剥壳及仁壳分离： 因为：吸附油脂，造成毛油色泽深、含蜡高，设备磨损 剥壳的方法：摩擦搓碾、撞击法、剪切法、挤压法等 仁壳分离方法：主要有筛选和风选2种。 3.油料的破碎与软化 破碎：在机械外力作用下将油料粒度变小。 破碎要求：破碎后粒度均匀，不出油，不成团，粉末少。对大豆、花生仁要求破碎成6～8瓣即可，预榨饼要求块粒长度控制在6～10 mm为好。 常用辊式破碎机、锤片式破碎机，此外也有利用圆盘剥壳机进行破碎。 采用不同的剥壳方法。 (1)摩擦搓碾法借粗糙工作面的搓碾作用使油料壳破碎。如圆盘剥壳机用于棉子、花生的剥壳。 (2)撞击法借壁面或打板与油料之间的撞击作用使皮壳破碎。如离心式剥壳机用于葵花子、茶子的剥壳。 (3)剪切法借锐利工作面的剪切作用使油料皮壳破碎。如刀板剥壳机用于棉子剥壳。 (4)挤压法借轧辊的挤压作用使油料皮壳破碎．如轧辊剥壳机用于蓖麻子剥壳。 (5)气流冲击法借助于高速气流将油料与壳碰撞，使油料皮壳破碎。 4、软化：通过对水分和温度的调节，使油料塑性增加的工序，主要应用于含油量低和含水分低的油料。 软化的方法有两种：升温加水与加温去水。

原料乳的预处理

原料乳的预处理 一、储存罐(奶仓)的构成： 搅拌器、探孔、温度指示、低液位电极、气动液位指示器、高液位电极 二、储存罐的作用及操作注意事项: 1、奶仓的搅拌 大型奶仓必须带有某种形式的搅拌设施, 以防止稀奶油由于重力的作用从牛乳中分离出来。搅拌必须十分平稳，过于剧烈的搅拌将导致牛乳中混入空气和脂肪球的破裂，从而使游离的脂肪在牛乳的解脂酶的作用下分解。因此,轻度的搅拌是牛乳处理的一条基本原则。 2、罐内温度指示 罐内的温度显示在罐的控制盘上, 一般可使用一个普遍温度计，但使用电子传感器的越来越多，传感器将信号送至中央控制台,从而显示出温度。 3、液位指示 有各种方法来测量罐内牛乳液位，气动液位指示器通过测量静压来显示出罐内牛乳的高度, 压力越大，罐内的液位越高，指示器把读数传递给表盘显示出来。 4、低液位保护 所有牛乳的搅拌必须是轻度的，因此，搅拌器必须被牛乳覆盖以后再启动。为此，常在开始搅拌所需液位的罐壁安装一根电极。罐中的液位低于该电极时，搅拌停止,这种电极就是通常所说的低液位指示器(LL)。 5、溢流保护 为防止溢流，在罐的上部安装一根高液位电极（HＬ）。当罐装满时,电极关闭进口阀,然后牛乳由管道改流到另一个大罐中。 6、空罐指示 在排乳操作中,重要的是知道何时罐完全排空。否则当出口阀门关闭以后，在后续的清洗过程中，罐内残留的牛乳就会被冲掉而造成损失。另一个危害是，当罐排空后继续开泵,空气就会被吸入管线,这将影响后续加工。因此在排乳线路中常安装一根电极（LL Ｌ) ，以显示该罐中的牛乳已完全排完。该电极发出的信号可用来启动另一大罐的排乳， 一、乳化罐的作用 是将一种或多种物料(水溶性固相、液相或胶状物等)溶于另一种液相，并使其水合成为相对稳定的乳化液。广泛适用于食用油类、粉类、糖类等原辅料的乳化混合，某些涂料、油漆乳化分散也使用乳化罐,尤其适用于某些难溶胶状类添加剂如ＣＭC、黄原胶等，对基质粘度大，固料含量比较高的物料配置乳化更显功效。 二、乳化罐的构成

原料乳的预处理

原料乳得预处理 一、储存罐（奶仓）得构成： 搅拌器、探孔、温度指示、低液位电极、气动液位指示器、高液位电极 二、储存罐得作用及操作注意事项： 1、奶仓得搅拌 大型奶仓必须带有某种形式得搅拌设施，以防止稀奶油由于重力得作用从牛乳中分离出来。搅拌必须十分平稳，过于剧烈得搅拌将导致牛乳中混入空气与脂肪球得破裂，从而使游离得脂肪在牛乳得解脂酶得作用下分解。因此，轻度得搅拌就是牛乳处理得一条基本原则。 2、罐内温度指示 罐内得温度显示在罐得控制盘上，一般可使用一个普遍温度计，但使用电子传感器得越来越多，传感器将信号送至中央控制台，从而显示出温度。 3、液位指示 有各种方法来测量罐内牛乳液位，气动液位指示器通过测量静压来显示出罐内牛乳得高度，压力越大，罐内得液位越高，指示器把读数传递给表盘显示出来。 4、低液位保护 所有牛乳得搅拌必须就是轻度得，因此，搅拌器必须被牛乳覆盖以后再启动。为此，常在开始搅拌所需液位得罐壁安装一根电极。罐中得液位低于该电极时，搅拌停止，这种电极就就是通常所说得低液位指示器(LL)。 5、溢流保护 为防止溢流，在罐得上部安装一根高液位电极（HL）。当罐装满时，电极关闭进口阀，然后牛乳由管道改流到另一个大罐中。 6、空罐指示 在排乳操作中，重要得就是知道何时罐完全排空。否则当出口阀门关闭以后，在后续得清洗过程中，罐内残留得牛乳就会被冲掉而造成损失。另一个危害就是，当罐排空后继续开泵，空气就会被吸入管线，这将影响后续加工。因此在排乳线路中常安装一根电极（LLL），以显示该罐中得牛乳已完全排完。该电极发出得信号可用来启动另一大罐 一、乳化罐得作用 就是将一种或多种物料(水溶性固相、液相或胶状物等)溶于另一种液相，并使其水合成为相对稳定得乳化液。广泛适用于食用油类、粉类、糖类等原辅料得乳化混合，某些涂料、油漆乳化分散也使用乳化罐，尤其适用于某些难溶胶状类添加剂如CMC、黄原胶等，对基质粘度大，固料含量比较高得物料配置乳化更显功效。 二、乳化罐得构成

酒精原料预处理

1 概述 1.1 木薯酒精的发展概况 中国木薯酒精加工业是从20世纪90年代前后开始发展的，以鲜木薯和木薯干片为原料生产食用酒精及工业酒精。现有木薯酒精企业30多家，日产能力约2000吨，年产木薯酒精40多万吨。淀粉出酒率为50～53%，耗鲜木薯6.6～7.2吨或耗木薯干片2.7～3吨，吨酒精 耗一次水30左右，耗电200左右，耗标准煤0.6吨左右。木薯为非粮作物可再生 资源，它对土壤要求不高，山坡荒地都可种植，不与粮争地，对粮食并不充裕的我国，用它加工成燃料乙醇，具有重要的战略意义。中国“十一五”期间，将大力发展燃料乙醇，特别是非粮乙醇，其原料为甘蔗、木薯、甜高粮等。生产酒精最具成本优势的是木薯、甘蔗；平均每7吨鲜薯或2.7吨木薯干片可生产1吨酒精，成本不超过3000元/吨，而汽油价格已达8000元/吨以上。因而木薯燃料乙醇具有广阔的发展前景。（数字还需计算确定，油价为2011 年初的价格木薯干片年初价格约为1200-1800元/吨） 制约木薯酒精发展的因素, 关键在于没有把它作为一个产业来对待。目前存在的问题是: 资本集中度低, 产业集中度低, 技术水平低, 环保措施投入小, 经济效益差。工厂远离原料主产区, 缺乏资源优势, 运输生产成本偏高，工厂规模小。提高木薯酒精的效益, 关键在于从木薯酒精产业化和发展生态经济、循环经济的高度, 统筹规划、合理布局; 典型示范、正确引导; 提升产业技术水平、形成循环经济规模。 总之，木薯作为可再生资源（且不与粮争地），以木薯为原料生产酒精资源消耗低，综合利用率高，环境污染少，具有明显的社会效益与经济效益。搞好木薯产业资源的循环利用，是提升木薯酒精生产企业核心竞争力的关键。 2原料的预处理 原料的预处理主要包括除杂与粉碎两个工序。原料预处理后，进入蒸煮（糊化）、液化、糖化工序，将淀粉转变成可发酵糖，而后发酵生产酒精。 2.1原料除杂 我们生产所用的原料是木薯干，是由木薯的块根经晾晒制得，在收获过程中，很容易混入泥土、小沙石、短绳头及纤维杂物，甚至铁钉等金属杂物，这些杂质必须除净，否则会影响生产的正常运转，特别是对于大规模系统性非常强的超大型酒精企业，除杂的意义更为重要。因为除杂不彻底常出现粉碎机筛底被打坏、泵机磨损、管路堵塞、发酵罐中沉积大量泥沙影响正常发酵过程、螺旋板换热器内的定距柱上缠绕纤维状物、粗馏塔板和溢流管堵塞等，从而影响生产正常运转。这是因为砂石造成卧式螺旋卸料机的螺旋卸料器磨损，极大地降低了卧螺机的处理能力和质量，使分离出的滤渣饼中水分增多，增加下道工序干燥机的蒸气消耗，同时也降低了干燥机的处理能力；另一方面离心液中固形物的增加，既不利于生产的清液回用拌料，又使蒸发过程中的蒸发器容易结垢，降低蒸发器的处理能力。 一般除杂工作流程为去石和磁选。目前实际生产中选用的平面回转筛（噪声低、运行平稳、清理效率高、卫生条件好）和TCXT系列强力永磁筒（磁感应强度可达200～300mT）是除杂的关键设备。去石机应根据原料的特点调整参数，即通过调整风速、鱼鳞孔的高度、偏心距、振动频率等来达到较好的除杂效果。 2.2原料粉碎 在酒精生产中，如果采用间歇蒸煮的方法，一般的讲，原料不经过粉碎，直接成块状就投入锅内，进行高压蒸煮。当采用连续蒸煮时，不论是采用串锅式连续蒸煮，还是柱式连续蒸煮或管状连续蒸煮等方法，各种原料都必须先经过粉碎。这是因为薯类原料的淀粉，都是

原料预处理原则

1原料预处理系统操作原则 严格执行原料预处理岗位的工艺操作指南,并保证离心机、过滤系统、减压进料炉F1101、减压塔T1101的正常生产与操作，负责本岗位的开停工及事故处理；同时负责原料预处理系统所有的换热器，水冷却器和机泵的正常运转；做好本岗位工艺设备及相关的工艺管线的巡检和日常维护工作，做好交接班和原始记录；保证整个装置的安全平稳运行，为下游装置的平稳生产创造条件，完成车间下达的有关指令和任务。 原料预处理岗位负责离心机、过滤器、减压进料炉、减压塔及所属机、泵的开、停车操作，做好日常机泵的运行操作和维护保养，确保机泵的平稳运行，保证整个装置的安全平稳运行。 原料预处理的目的是通过原料系统的处理，使原料煤焦油达到反应进料的指标，为反应系统的平稳运行打下坚实的基础。 原料预处理系统是整个煤焦油加氢装置的前分馏系统，主要是把煤焦油组分切割出能适应加氢的馏分，把其余的焦炭残渣、沥青质等重组分分离出来。 原料系统的减压分馏段的操作方要把握三条原则：物料平衡、气液平衡和热量平衡的原则，定性参数轻易不要改变，利用定量参数来调节的原则。 减压系统稳定操作的原则：在稳定物料平衡的基础上，调节塔的热量供给和热量分布，确保产品的合格，在操作中重要区别什么是定性参数（P、T），什么是定量参数（F），尽量保持定性参数不变，通过调节定量参数来调节产品质量。即在正常操作中应稳定塔顶压力、塔顶温度、塔底液面及各塔顶回流量，以侧线抽出量来调整产品质量。 温度：温度是系统热平衡和物料平衡的关键因素，要想保持系统的平稳操作，就要严格控制好各点的温度。分馏各点温度的高低主要视进料性质而定，温度是随着进料变化程度进行增加或降低的，所以在正常操作中，应随进料性质变化及时调整各点温度。 压力：压力控制的平稳与否直接影响产品质量、系统的热平衡和物料平衡，甚至威胁到装置的安全生产。在对塔压力进行调节时要进行全面分析，尽力找出影响塔压的主要因素（一般情况下主要有：进料、回流带水、轻组分量变化），进行准确而合理的调整使操作平稳下来。在进行压力调节时要缓慢，不要过大，不要随便改变给定值，防止大幅度波动造成冲塔事故。 液面：液面是系统物料平衡的集中体现，塔底液面的高低将不同程度的影响产品质量，收率及平稳操作，液面过高将会造成雾沫携带甚至冲塔现象，液面过低易造成塔顶泵、塔底泵抽空，以致损坏设备。所以控制好各塔液位尤其重要，它是系统稳定操作的基础，一般液位控制在40-60%。 对于T-1101，在调节过程中，如果产品能保证质量，塔顶回流尽量不要过大，一定确保塔内有一定量的内回流，如果塔内没有内回流，产品分离将不会得到保证。选择适当的回流量对塔的操作很重要，在进料和转化率有小的波动时，只需将过剩的热量做一下调整，就可以保证操作仍在原操作参数下进行，在正常操作时应尽量稳定塔顶回流量和回流温度，同时在减压塔进料量增加时相应比例提高回流量。控制好回流量的操作，对稳定整个塔操作至关重要。 2.反应系统操作原则 严格执行反应岗位的工艺操作指南，按生产方案要求，控制合理的反应深度，保证原料油系统、循环氢系统、新氢系统、反应器系统、高低分系统的正常生产和平稳运行。做好本岗位工艺设备及相关工艺管线巡检和日常维护工作，特别是加强重点设备和部位的检查，严格做好交接班制度和数据的原始记录。系统出现波动要及时汇报和处理，确保装置“安、稳、

第二章 清洗和原料预处理机械

第二章 清洗和原料预处理机械 第一节 清洗机械 一、空灌清洗机（镀锡薄钢板） 1、工作过程：清洗圆盘由连杆3调整固定至天花板。空罐从二楼仓库或摩擦式生送机送到进灌槽1，再进入到星形轮10中（逆时针旋转），热水通过星形轮的中心轴借八个分配管把水送入喷嘴，喷出的热水对空灌内部进行冲洗，10转过315o 空灌进入第二星形轮，由此轮轴的喷嘴喷出的蒸汽进行消毒，再转过225o 进入第三个星形轮5，排往下罐坑道进入装罐工段，喷嘴与轴一起旋转，空罐在清洗机中回转时应有一些倾斜，以便使罐内水流出，生产能力与清洗时间和星形轮的齿数有关，还与罐的污染程度有关。 2、特点 结构简单，生产能力较大，占地面积小，易于调节操作，用水和蒸汽较少而清洗率高，缺点：多罐型生产时适应性较差。 3、生产能力计算 2. 生产能力计算 若以n 表示星型轮10的转数，z 表示齿数，则生产能力M 为： M=nz (罐/分) 则空罐在星型轮10中只转过α角后就进入星型轮4中 ， 因此空罐的实际清洗时间为： t = 360 60α?n (秒) 则 n= t 36060α = t 6α （转/分） 将公式2-2带入公式2-1中得 M = t z 6α (罐/分) 二.全自动洗瓶机（用于玻璃瓶及回收瓶）

1、分类：单端：进、出瓶口在一侧 双端：进、出瓶口在两侧 2、优缺点：双端易组成连续生产流水线。单端空间利用率高，但易污染清洗后的瓶子两种结构的工作原理相同。 3、简单工艺过程 输送带上的瓶子→进瓶装臵→瓶托→预泡槽（35～40℃）→蒸汽雾45℃→碱水池（碱液浓度视浸泡时间、温度有关，温度一般为70～75℃）→碱液上下喷淋，喷出内部杂质→碱液二次浸泡→热水喷射55℃上下洗掉碱液→温水喷射→冷水喷射至常温→清水再次清洗→出口。 4、总体结构： （1）去掉残余物与预热部分 瓶子在此预热消毒，去掉瓶子上大部分的松散杂质，使后面浸泡槽洗液吸附的杂质尽量减少，瓶子得到充分预热，温度30～40℃。 （2）洗液浸泡部分 瓶子洗涤效果主要取决于瓶子在这里停留的时间和洗液的温度，杂质须溶解，脂肪必须乳化。在9位臵瓶子倒过来，排出污物，10处喷头对瓶子进行大面积的喷洗温度70～75℃。 （3）洗液喷射75℃冲洗浸泡出来的杂质，压力在2.5大气压，压力过大会产生大量泡沫，影响清洗效果。 （4）热水喷射部分去掉瓶子上的洗涤液，同时瓶温降低或浸泡在热水中。 （5）温水喷射对瓶子内外进行喷射，将瓶温进一步降低35～40℃ （6）冷水喷射部分进一步降低室温，冷水应进行氯化处理，以防再污染已清洗好的瓶子。 5.有关参数

原料乳的预处理

原料乳的预处理 一、储存罐（奶仓）的构成： 搅拌器、探孔、温度指示、低液位电极、气动液位指示器、高液位电极 二、储存罐的作用及操作注意事项： 1、奶仓的搅拌 大型奶仓必须带有某种形式的搅拌设施，以防止稀奶油由于重力的作用从牛乳中分离出来。搅拌必须十分平稳，过于剧烈的搅拌将导致牛乳中混入空气和脂肪球的破裂，从而使游离的脂肪在牛乳的解脂酶的作用下分解。因此，轻度的搅拌是牛乳处理的一条基本原则。 2、罐内温度指示 罐内的温度显示在罐的控制盘上，一般可使用一个普遍温度计，但使用电子传感器的越来越多，传感器将信号送至中央控制台，从而显示出温度。 3、液位指示 有各种方法来测量罐内牛乳液位，气动液位指示器通过测量静压来显示出罐内牛乳的高度，压力越大，罐内的液位越高，指示器把读数传递给表盘显示出来。 4、低液位保护 所有牛乳的搅拌必须是轻度的，因此，搅拌器必须被牛乳覆盖以后再启动。为此，常在开始搅拌所需液位的罐壁安装一根电极。罐中的液位低于该电极时，搅拌停止，这种电极就是通常所说的低液位指示器(LL)。 5、溢流保护 为防止溢流，在罐的上部安装一根高液位电极（HL）。当罐装满时，电极关闭进口阀，然后牛乳由管道改流到另一个大罐中。 6、空罐指示 在排乳操作中，重要的是知道何时罐完全排空。否则当出口阀门关闭以后，在后续的清洗过程中，罐内残留的牛乳就会被冲掉而造成损失。另一个危害是，当罐排空后继续开泵，空气就会被吸入管线，这将影响后续加工。因此在排乳线路中常安装一根电极（LLL），以显示该罐中的牛乳已完全排完。该电极发出的信号可用来启动另一大罐的 一、乳化罐的作用 是将一种或多种物料(水溶性固相、液相或胶状物等)溶于另一种液相，并使其水合成为相对稳定的乳化液。广泛适用于食用油类、粉类、糖类等原辅料的乳化混合，某些涂料、油漆乳化分散也使用乳化罐，尤其适用于某些难溶胶状类添加剂如CMC、黄原胶等，对基质粘度大，固料含量比较高的物料配置乳化更显功效。 二、乳化罐的构成

纤维质生物乙醇生产预处理及分析方法

第26卷,总第149期2008年5月,第3期《节能技术》 E NERGY C ONSERVATI ON TECH NO LOGY Vol 126,Sum 1No 1149 May 12008,No 13 　 纤维质生物乙醇生产预处理及分析方法 颜进华 (广东轻工职业技术学院,广东　广州　510641) 摘　要:生物乙醇取代石油燃料的比例增加,生物乙醇的原料也转向更为安全的纤维天然资 源。本文综述了草本与木本植物资源作为生物燃料的预处理方法,并简要列举了木素化学结构的分析方法和糖类的分析方法。总体上说,草本植物由于木素含量相对较低及灰分含量较高,应与木本植物的分析方法有所不同。 关键词:生物质;预处理;分析方法中图分类号:T Q51712 文献标识码:A 文章编号:1002-6339(2008)03-0228-04 Bio -fuel Fibrous R esource Analysis Method R evie w Y AN Jin -hua (C ollege of G uangdong Light Industry T echnology ,G uangzhou 510641,China ) Abstract :Fibrous res ource is known as the main biomass for bio -fuel research 1The paper introduced several pretreatment methods for biomass ,typically for lignin extraction is olation 1Analysis methods for lignin chemical structures were briefly reviewed 1G enerally ,it is believed that herbaceous biomass should be treated differently with w oody sam ples 1 K ey w ords :biomass ;pretreatment ;analysis method 收稿日期　2008-04-16 修订稿日期　2008-04-22作者简介:颜进华(1970～),女,博士,副教授,研究可再生能源、 清洁生产等。 0　前　言 能源是每一个国家关心的大事,由于石油供应量有限,人们转向其它能源的开发,如太阳能、核能、氢能及生物能。生物能由于清洁、可再生、减少环境温室效应而得到特别重视,很多国家都制定了相应的政策,逐渐提高生物燃料的使用比例。如欧盟要求所有成员国在2010年以前使生物燃料在运输燃料中占5175%;日本已经批准使用含有少量乙醇的混合汽油,为实施将来用生物燃料替代20%的石油需求的长期目标做准备;加拿大将在2010年以前使45%的全国所消费的汽油含有10%的乙醇燃料;泰国打算从明年开始使其汽油中乙醇的含量达到 10%,非洲的许多国家正在努力增加生物燃料的生 产和使用量〔1〕 。 我国是一个生物燃料生产的大国,仅在巴西和美国之后,位于世界第三位。但是我国的生物燃料的生产主要是以粮食如玉米等作为原料,用传统的发酵方法进行。生物燃料粮食的过高消耗量已引起国家相关部门的重视,乙醇生产不能争夺“口粮”已形成定论。于是研究者们把目光转向了植物纤维。 植物纤维有草本和木本之分,草本植物如麦杆、高梁杆、玉米杆、稻草、甘蔗、荻、以及其它反刍动物的草饲料等。木本植物有阔叶木与针叶木,前者如杨木、桦木、枫木、桉木、榆树等,后者主要是松树、杉树和柏树。无论草本还是木本植物,主要组成都是纤维素、半纤维素及木素。纤维素和半纤维素是碳水化合物,木素是芳香族化合物。另外还有少量的其它组分如树脂、脂肪、果胶、淀粉、以及矿物质等。对于生物燃料生产,原料主要与其中的碳水化合物 ? 822?

原料预处理装置停工方案

原料预处理装置停工方案编制： 原料预处理装置停工领导小组

停工统筹

1. 停工准备 编制好停工方案经公司有关部门确认、会签。操作人员熟练掌握开工方案。停工方案、工艺卡片上墙； 编制好停工阶段临时组织体系，明确分工。详见附图1《停工阶段班组运行方式和组织结构图》。 1.1 停工要求 （1）装置停工要达到安全、平稳、文明、卫生的要求，做到统一指挥，各岗位要密切配合，有条不紊，忙而不乱； （2）参加停工的所有人员，必须严格按方案工作，工作认真细致，每项工作都预先考虑好、联系好、准备好。要保证做到：不冒罐、不串油、不超压、不超温、 不损坏设备、不着火、不爆炸、不伤人、不跑油、不出次品； （3）将需检修的300℃以上法兰、人孔的螺栓用油点浸，以便于拆卸； （4）退油时，各塔和容器内存油尽量送往罐区，严禁大量排入污油井。各种油品出装置线必须保持畅通； （5）电缆沟、仪表引线沟不得进油，沟内有油时，要用水或风赶走，若需动火则要作气体分析； （6）瓦斯放空一定要在加热炉熄火以后进行，并伴以蒸汽掩护；液化气不许放入污油井，应放入低压瓦斯管线； （7）要处理的设备管线一律要吹扫干净，符合动火要求，动火要加的盲板一定要挂牌并作表登记，动火结束后拆除；塔人孔要自上而下打开；详见附表4原料预 处理装置停工盲板一览表 （8）检修中清除出的硫化亚铁要及时送往指定地点，统一集中处理； （9）停工扫线期间，装置内严禁动火； （10）装置停工要求做到：停得稳、放得空、扫得净，一次分析合格达到动火检修条件； （11）停工过程中要注意控制好降量的速度，注意控制好产品质量，按“宁轻勿重” 的原则调节产品质量，做到少出污油；

预处理系统岗位的职责

编号：SY-GW-04055 ( 岗位职责) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 预处理系统岗位的职责 Responsibilities of pretreatment system post

预处理系统岗位的职责 备注：持证上岗，主动组织排查各类有关安全隐患，并制定合理方案或填写排查记录。研究本部门主要安全 问题，在思想上统一安全责任，认真研究落实公司各项安全规章管理制度的可行性，确保本部门顺利实行安 全生产工作。 1、严格按工艺卡片、平稳率指标及车间规定控制操作，保持总进料的相对稳定，平稳反应温度和压力，为其他岗位平稳操作创造条件。 2、根据加工量、原料性质变化及时调整操作参数，控制R102出口金属含量，保证合适的反应转化率，降低氢耗。 3、及时对R101、R102反应器各床层及各点温度、床层压降变化、加热炉各点温度的监控，对异常情况作出准确判断与处理。 4、平稳控制循环氢量、C301返回量及排放量，控制好循环氢纯度，保证氢分压和氢油比满足工艺要求。 5、该岗位对本系统的所有设备、机泵及仪表设备及DCS参数进行定期及不定期检查，有异常情况及时汇报班长并做相应的处理措施，做好操作记录。 6、遇到异常情况岗位应冷静分析，准确判断，采取一切有效的方法恢复平稳操作；对报警与联锁动作作出快速判断，紧急情况下，有

权实施反应岗位紧急联锁。 7、加强岗位控制，熟悉本岗位仪表及DCS系统的原理,懂得串级、分程、主单回路的操作,发现问题要及时联系处理,与外操建立紧密的联系，经常收集现场有关实际数据加以参照操作，特别是对关键生产部位，危险源点的严格监控。 8、认真学习本岗位的《事故预案》和《操作规程》,做好事故预想和反事故演练,正确分析判断处理各种事故苗头，在出现事故时,能果断正确处理,及时如实向上级报告并保护好现场,作好详细记录。认真学习各类专业知识，积极参加各种形式的岗位练兵活动，不断提高操作技能。负责落实对学岗人员的技术指导和操作监护。 9、参加装置开停工方案讨论并考试合格,在岗位开停工过程中严格按方案要求进行操作,防止满罐、空罐、憋压、串压等事故的发生。 10、严格执行《全员设备管理工作规定》，认真做好设备的维护保养工作，最大程度地减少设备故障和缺陷的发生。 11、及时消除跑、冒、滴、漏现象，保持装置现场的整洁，做到文明生产。负责好当班操作室的卫生，认真做好现场规格化工作。

原料预处理

原料预处理 无机工业流程图题能够以真实的工业生产过程为背景，体现能力立意的命题指导思想，能够综合考查各方面的基础知识及将已有知识灵活应用在生产实际中解决问题的能力。【教学目标】结合真实情景和物质的性质，学会选择恰当的原料预处理方法。 【教学重、难点】掌握原料预处理的各种方法，结合情景解决问题。 【教学媒介】PPT 【知识归纳】预处理的各种方法 （1）粉碎或研磨：增大固液（或固气或固固）接触面积，加快反应（溶解）速率，增大原料的转化率（或浸取率）。其他提高浸取率的方法：升高浸取时的温度、延长浸取的时间、增大浸取液的浓度、充分搅拌等。 （2）煅烧或灼烧：不易转化的物质转为容易提取的物质；其他矿转化为氧化物； 除去有机物；除去热不稳定的杂质。 （3）酸浸：溶解、去氧化物（膜）、调节pH促进水解（沉淀）。 （4）碱溶：去油污，去铝片氧化膜，溶解铝、二氧化硅，调节pH促进水解（沉淀）。 【配套练习】 例题1 步骤I前，β-锂辉石要粉碎成细颗粒的目的是____________________________________。例题2 （1）“浸出”步骤中，为提高镁的浸出率，可采取的措施有___________________________、________________（要求写出两条） 例题3 聚合氯化铝是一种新型、高效絮凝剂和净水剂，其单体是液态的碱式氯化铝[Al2(OH)n Cl6－n]。本实验采用铝盐溶液水解絮凝法制备碱式氯化铝。其制备原料为分布广、价格廉的高岭土，化学组成为：Al2O3（25%～34%）、SiO2（40%～50%）、Fe2O3（0.5%～3.0%）以及少量杂质和水分。已知氧化铝有多种不同的结构，化学性质也有差异，且一定条件下可相互转化；高岭土中的氧化铝难溶于酸。制备碱式氯化铝的实验流程如下：

材料预处理作业指导书

原材料预处理作业指导 (因测试工具和酸洗设备还不确定，故只写了流程指导) 1. 适用范围。 本程序为原材料预处理的作业标准，适用于材料准备工段之分拣工和酸洗工。 2.职责： 本程序由-------负责制定编写，材料准备工段要严格按照本程序操作。 3.原材料预处理 3.1：锅底料处理： 3.1.1NP测试：锅底料先进行NP型测试，要求每块原料都要用NP鉴别仪进行NP签定，然后分档存放进行电阻率测试。 3.1.2电阻率测试：用四探针电阻测试仪在锅底料平面下6mm光滑平面处测试，选择3个测试点测试，取最小值为该块锅底料的电阻值，按要求进行分类,并同种型号的（N/P）和同种电阻率的锅底料放在同一个周转箱里面，并在周转箱上用红色记号笔注明该批料的N/P，电阻率。现在分类标准为: 0.5-0.7,0.7-1.0,1.0-1.5,1.5-2.0,2.0-3.5,3.5-5,5-7,7-10,10-20,20-40,40-60,60-100,100以上，单位：欧姆.cm,在测试过程中要注意脏料，石墨及废料。最后将测试好的料按规格送到下道工序。 3.1.3 磨料：将测试好的锅底料按电阻、型号分别进行处理，大块石英渣用小锤轻轻敲掉，小的石英片用磨片机磨掉（是否有此程序待验证），在处理过程中同样要检查是否有脏料，石墨及废料。一定要注意不要将料的型号规格弄错（混料）。如有太小的碎料可以不磨。3.2.头尾料处理： 3.2.1 NP测试：头尾料先进行NP型测试，要求每块原料都要用NP鉴别仪进行NP签定，然后分档存放进行电阻率测试。

3.2.2电阻率测试：用四探针电阻测试仪在头尾料光滑平面处测试，选择3个测试点测试，取最小值为该块头尾料的电阻值，按要求进行分类,并同种型号的（N/P）和同种电阻率的头尾料放在同一个周转箱里面，并在周转箱上用红色记号笔注明该批料的N/P，电阻率。现在分类标准为: 0.5-0.7,0.7-1.0,1.0-1.5,1.5-2.0,2.0-3.5,3.5-5,5-7,7-10,10-20,20-40,40-60,60-100,100以上，单位：欧姆.cm 在测试过程中要注意脏料，废料。最后将测试好的料用铁锤敲碎（料的在直径5-10cm 左右），按规格电阻分档放入周转箱里面，并注明型号规格转入下道工序。 4．酸洗： 4.1碱洗：将敲好的头尾料按同种规格型号进行分类碱洗，碱浓度为10%，碱洗时间一般为5min左右，碱洗目的主要是去除油污和脱胶。碱洗完毕后同样分清型号规格放入周转箱里面，并用红色记号笔注明型号规格送入下道工序（酸洗）。先期可以用重油清洗剂或洗洁精代替清洗，具体是在再一个容器中放入水再放入重油清洗剂或洗洁精，再用百洁布打磨头尾料表面，清洗过好再用自来水冲洗干净。 4.2 泡料：将磨好的锅底料检查后，同样按规格型号进行分类，将同种规格的锅底料放进同一个塑料桶内，再放入HF酸浸泡24hr，但没有进行磨料处理的碎料要浸泡72hr，浸泡时间到后（泡料时放进一块小石英片，石英片什么时候溶解完了就将料取出），将锅底料取出用自来水冲洗，并分好型号规格送入下到工序（酸洗）。 4.3酸洗:将同种型号规格的料先集中到一起，在进行酸洗。酸洗之前打开酸洗机排风系统，穿戴好酸洗防护系统和耐酸手套。首先在酸容器里面加入硝酸，然后再加入HF酸（切勿颠倒顺序），两种酸溶液配比为HNO3：HF=5：1,溶液的量控制在酸容器的2/3左右。将料装入篮子里放进配好的溶液中进行酸洗，酸洗刚开始时反应速度可能会慢一些，所以这时我们酸洗时间要控制在3min左右，等溶液温度上升之后，酸洗速度加快，这时酸洗时间可控制