APQP的五个阶段

APQP的五个阶段

QS9000要求APQP共分为五个阶段,按标准其中前三个阶段完成后方可正式试生产进入第四阶段,其中前三阶段主要完成以下项目:

--第一阶段：项目策划

●设计目标

●可靠度和品质目标

●初始材料清单

?●初始制程流程图

?●产品和制程特性的初始清单

?●产品保证计划

?●管理者的支持

--第二阶段产品设计和开发

●可制造性

●设计验证

●设计审查

●原型样品制造

●工程图样（包括数学资料）

●工程规范

●材料规范

●规范变更

●设备、工模治具和设施要求

●特殊产品和制程特性

●原型样品的管制计划

●量具试验设备要求

●小组可行性承诺和管理者行为

--第三阶段：制程设计开发

●包装标准

●产品/制程品质系统审查

●制程流程图

●现场平面布置图

●特性矩阵

●制程失效模式与效应分析（PFMEA）

●量产前管制计划

●制程指导书

●测量系统分析计划

●初期制程能力研究计划

●包装规范

●管理者支持

--第四阶段：产品和制程验收

●试生产

●测量系统评价

●初期制程能力研究

●生产件核准

●生产验收测试

●包装评价

●生产管制计划

●?品质规划签认（SIGN-OFF）及管理者支持

--第五阶段：回馈、评估与矫正措施

●减少变异

●顾客满意

●交货和服务

由于以上文件非常多,公司一直以来做法是边生产边准备文件,以避免影响交货期,故相关APQP 文件是在板生产后方完成,最终导致此问题,而为改善此问题需解决以下问题:

1.对汽车产品评估制订APQP所需时间,要求市场部在接单应期时包含此时间,以确保有合理的

APQP时间;

2.对汽车板要求先样板后生产,以便对客户要求及生产进行详细的评估,减少品质风险;

3.要求QA严格按APQP标准进行APQP。