精益生产在中小制造企业中的应用研究

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精益生产在中小制造企业中的应用研究

作者：徐一

来源：《管理观察》2010年第34期

摘要：本文通过对目前我国中小型企业所处现状的研究，说明精益生产对中小企业转型

升级的重要性，并提出了在中小型制造企业中实施精益生产的几点建议。

关键词：精益生产中小企业生产效率

所谓精益生产，是以拉动式、准时化为特点，以生产技术与现场管理作为提升效益的着力点。满足了现代企业多品种、少批量，快速应对市场的需求。在制造过程中为满足少批量多品种产品定单的需要，从多种型号产品的混流生产、模具的分配、设备的能力平衡计算开始，到流程优化及工人动作合理化分析，仔细研究一切影响效率的因素。把减少在制品与库存提到前所未有的高度。它的特点是将企业生产技术进步、物流优化与现场改善巧妙地融合在一起。以少投入甚至不投入的方法，全面提高制造业的生产效率。

目前，我国从事低附加值产品生产并依赖以廉价劳动力为竞争力的中小企业处境十分严峻。市场萎缩、资金链紧张、劳动力成本上升这些问题成为影响中小企业生存的重大问题。

一、我国中小企业面临的问题

我国大部分中小型企业规模小，管理规范化程度低，通常由最高管理者制定组织结构框架并实际控制整个系统的运行，缺乏有效性。而且我国中小企业目前在国际贸易中，普遍以贴牌加工型为主流，自有品牌，高附加值产品太少，缺乏竞争力，在日常的生产及质量管理方面主要存在以下问题：

（一）企业最高管理者质量意识淡薄、缺乏科学的质量管理决策体系。质量是企业的生命，质量是保证企业经济效益的重要条件，大家都知道这个道理，但实际上部分管理者，质量意识比较淡薄。

（二）产品质量合格率低。客户经常对产品质量提出投诉，许多工序工件装配操作时间就在过于冗长，工序中缺乏质量控制点，生产过程中缺乏有效的过程监控和预防措施，造成员工在操作中容易发生质量事故。工序间员工缺乏必要的质量意识，质量保证主要依靠质量部门检验员的100%全数检验。

（三）生产效率低下。企业各工序间半成品较多，不均衡生产，各工序时间分配不合理，工序间经常出现等待，部分生产机型库存较多，顾客需要的机型往往不能及时生产出来而导致

企业调研报告范文,调研报告范文

企业调研报告范文,调研报告范文 企业调研报告范文 根据教育部统一要求，结合培训学校及汽修专业教学实际，汽修国培班第六期于2009年12月10日在北京现代有限公司进行了调研实习。现将调研情况总结如下： 一、企业简介 公司成立于2002年10月18日，原名为Beijing Hyundai Motor Company(简称北京现代)。企业性质为中外合资经营企业。总投资5.1亿元人民币，占地面积15万平方米的北京现代汽车技术中心，目前正在紧张的施工建设之中。该中心一期工程已交付使用，全部工程预计2010年底竣工。技术中心的组织机构和研发团队建设也将随研发设施的建设而分步进行。在创建初期，技术中心暂设造型部、车身与电装工程部、动力总成与底盘工程部、试验认证部、规划与管理部等五大部门。到2008年底，包括韩国现代汽车派驻专家在

内，达到100人的规模。随着研发任务的增加和技术中心的全部竣工交付使用，人员规模将逐步扩大到600人左右。届时，北京现代汽车技术中心将是包括市场研究、创意造型、工程开发、分析仿真、试验试制、项目管理、形式认证等功能齐全、设施一流、人才配套的现代化轿车研发机构，为北京现代汽车年产60万辆的产能不断推出针对中国市场的各类新车型。北京现代二工厂是一座高度现代化、自动化的汽车生产工厂，其生产设备及技术在国内汽车厂商中处于领先地位。该工厂总投资120亿元占地面积115万平米并于2008年4月正式投产，具备年产30万台整车能力。在这里，我们了解冲压、车身、涂装、总装四大现代化汽车生产工艺流程，并能看见一块钢板如何通过上千道工序最终成为一辆功能先进品质优异的汽车。 总装车间生产线由内饰线、底盘线、最终线和OK线首尾相连组成，共具有229个操作工位，采用先进的柔性化混装线，可实现多车型混装。北京现代的总装车间是机械行业现代化大规模流水线生产的典型代表，通过模块化装配、即时生产、零库存管理等精益生产方式、一流的工艺装备以及可靠完善的质量保证体系，保证了每一辆商品车坚如磐石的品质。每辆车在生产线上经过6.43个小时的装配来到OK线，在OK线末端装有汽车废气吸收装置，保证了汽车首次打火启动时生产现场的空气清洁度。下线的车辆在检测线进行100%的质量检测，包括四轮定位、灯光检测、底盘、制动性能、淋雨和尾

xx制造企业精益生产方式研究开题报告

本科毕业设计（论文） 开题报告 题目xx制造企业精益生产方式研究学院 专业 班级 学号 学生姓名 指导教师 完成日期

一、论文选题的背景、意义 （一）背景 随着世界经济的高速发展，市场需求日趋主体化、个性化合多样化，企业的竞争也日益全球化。因此，采用科学的管理方法缩短产品的开发周期、生产周期，合理利用资源，努力降低成本，是制造企业在激烈的市场竞争中取胜的重要手段。制造业师我国国民经济的主要支柱产业，但是由于长期受僵化的计划经济体制的束缚，管理模式落后，资源浪费严重，生产效率低下，面临严峻的挑战。在这种背景之下，要想彻底摆脱困境，中国制造企业非常需要学习和引进国外先进的生产方式，对精益生产方式体系的应用研究证实基于这种背景之下进行的。（二）意义 精益生产方式给企业带来的变革效果是有目共睹的。随着市场环境向多样化方向的变化和竞争的加剧，精益生产方式的应变能力以及对质量、成本、效率的有效控制方法，不仅影响制造企业也对其他行业影响越来越大。精益生产方式作为一种先进的生产模式，它追求生产的合理性和高效性，能够灵活多样地生产适应各种需要的高质量产品，其基本原理与诸多方法，对人的思想也有积极的意义。精益生产关于生产计划和库存控制管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的意义。 （三）精益生产管理理论的发展历程 精益生产理论最早的起源是在丰田公司的生产车间，但那时并没有出现系统性的理论，只是一些零散的方式方法。精益生产理论是在实践中被不断发展和总结出来的，所以精益生产理论的发展和精益生产方式的发展是相互促进的。总体来说，根据精益生产方式的形成过程可以将精益生产理论划分为三个阶段：早期丰田理论形成与完善阶段，丰田理论的系统化阶段（即精益生产方式的提出），精益生产方式的革新阶段（对以前的方法理论进行再思考，提出新的见解）。 早期丰田理论的形成与完善阶段。早期的丰田理论是从丰田英二和大野耐一开始的。他们从美国考察回来得出结论：大量生产方式不适合于日本，由此丰田英二和大野耐一开始了适合日本需要的生产方式的革新。在革新的过程中出现了一些现场管理的方法，如目视管理法、一人多机，U型设备布置法等，这是丰

精益生产十大工具

工具讲解| 咱们来聊聊精益生产的这10大工具 今天想跟大家聊聊精益，说起这个词：精益，也许很多人第一时间先把它的英文Lean搬出来，然后大谈Lean，天花乱坠的到最后还是剑指日本。 其实精益的产生源于对浪费的零容忍，因此精益的整改也都不是什么高深莫测的科学，反而其整改的基础都来源于人们的常识和人们对其生产环境的思考。作为SQE，我们经常会提及一句话“供应商，请把你的改善报告给我”，当我们向供应商要改善报告的时候，我们到底希望供应商干啥？这个问题，SQE你是否思考过？ 其实，我们在做供应商管理的过程中，如果能把杜绝浪费作为我们唯一的出发宗旨，问题也就迎刃而解。 项目不能够按时完成，这是一种浪费：你投入了人力，物力和时间，但是在计划的时间内没有完成任务，这是不是浪费？答案是肯定的。 供应商交付的产品出现质量问题，需要换货，退货，挑选，我们给供应商开事故，让供应商提交8D，最终我们要在8D中看到有效的永久措施：发生原因整改措施，流出原因整改措施，管理原因整改措施。所有的整改是为了预防问题再次发生，其实就是为了防止再次出现浪费。中国的古人说的，亡羊补牢为时未晚就是这个意思。 当我们把工作的终点定义为遏制和防止浪费出现，那么自然而然地将精益思想揪出来，因为精益的核心就是减少浪费提高效率防止错误产生。 一提精益，大家立刻想到日本，我觉得很正常，说明你还是了解精益的，因为如果一提到精益，你想到的是印度，我想说哥们儿你应该不了解精益。 为了防止浪费，日本将精益工具化，思想化甚至生活化。先给大家举个例子，这是发生在我身边的真实的事情。 我老婆去日本旅游，带回来一袋日本的乌冬面。 一天，我心血来潮想尝尝这日本的乌冬面，于是乎在锅中烧开水，然后撕开袋口将一坨面顺势从包装袋中挤出去了，在滚滚的废水中，我突然看到了调味包在沸水中翻滚，这时候我郁闷了：因为我是从事塑料件供应商管理多年的SQE，职业的直觉让我觉得塑料制品在废水中浸泡会释放出有毒物质，我再深入地联想了一下，有毒物质可能致癌，于是乎提起右手狠狠地抽了自己一个耳光，大老远飘洋过海的乌冬面我要倒掉啦！！！因为我胆小惜命，面对可疑0容忍。 于是我将火关掉，用筷子将调味包夹起来，正要扔进垃圾桶的时候发现上面用日文赫然写着：如果不慎进入沸水锅中，请不要担心，面仍可食用！艺多不压身啊，多亏我还是懂一点点日文，不然这一锅面就进垃圾桶了。

精益生产推动工作思路

精益生产推进工作思路 主要理念与方向 第一，建立精益生产组织体系，为开展精益生产提供组织保障。精益生产是个系统工程，也是一种有效的创新管理手段，为了确保精益生产工作落到实处并使其顺利进行，必须建立有效的组织体系，制定组织措施和技术措施，确立“既是管理者，又是执行者”的原则，积极推进精益生产的组织、执行和实施工作。 第二，以培训为先导，充分发挥精益生产管理者的“桥梁”作用。通过宣传和培训来提高员工对精益生产的了解和认知，激发他们参与精益生产的积极性，使精益生产的理念深入人心，使精益生产工作持续、长效地开展下去。 第三，制定精益生产项目管理办法，明确划分岗位的职责和分工，制定项目分类、项目立项管理、项目实施管理、项目管控、项目验收、项目资金管理、项目成果推广等具体管理办法，规范精益生产工作。 第四，确定自主精益生产项目。在了解、掌握精益生产相关知识和工具的基础上，借鉴同行业先进单位的管理经验，按照企业精益生产项目管理办法的要求，并结合企业设定的目标，认真分析管理现状和问题，按照提升运作能力、提高效率和效益的原则，确定自主精益生产项目。 第五，确定精益生产项目实施的基本流程。按照项目团队组建、现状梳理、诊断和分析、制定行动计划并优先排序、实施并跟踪改进、精益实施总结六个阶段，实施精益生产项目。为全面落实开展精益生产工作的具体安排，提升管理水平，应从这几方面开展工作：一是明确精益生产是企业用来调整生产、服务和运营过程的一种技术方法，在实施过程中要以专业化为前提、系统化为保障、数据化为标准、信息化为手段，把服务的焦点落实到用户的需求上，以提高企业的效率、效益，增强竞

争力。二是在工作中要强调“注重细节、立足专业、科学量化”三项原则，要把握其真正内涵——精确定位、精益求精、细化目标、量化考核。三是在开展精益生产中要注重融合各项管理方法，将创一流、同业对标、标准化管理、班组建设等工作有机结合起来，推动各项管理工作正常进行；通过实现精益生产，强化指标分析，优化管理流程和方法。四是精益生产是一项长期工作，应把精益生产作为持续改进管理的有效方法和手段，扎扎实实地做好。在这一过程中鼓励管理者和员工积极参与，要鼓励他们主动提出意见和建议，找出差距，制定措施，予以改进。还应建立有效的激励机制，形成全员参与的局面，促进员工真正做到“理念上认同，方法上掌握，工作中应用”，并把成果纳入企业规章制度体系和信息系统建设。 工作开展思路 工作事项：负责集团精益改善项目管理办法的编制及修订，负责集团精益改善项目的收集、组织评审、过程监督、完成情况评定及激励工作 第一步：现况调研 （1）对标-对照“精益生产体系标准要求”； （2）同行对比； （3）非同行适用范围（对象）对比； （4）请专业的咨询公司诊断，提供诊断报告。 第二步：精益改善项目改善方向 （1）有关提高生产效率、提升产品质量和节能降耗的项目； （2）生产工艺、生产设备的维护与保养、检验方法、仪器装备、备品配件的管理与制造等的改进；

xx制造企业精益生产方式研究[文献综述]

本科毕业设计（论文） 文献综述 题目xx制造企业精益生产方式研究学院 专业工商管理 班级 学号 学生姓名 指导教师 完成日期

一、前言部分 由于改革开放的时间比较短，中国企业在发展时间和能力积累上都落后于西方和日本的企业。但从另一个角度看，中国企业同时也得益于西方和日本企业先进的管理方法和技术，从而避免了走过多的弯路。精益生产作为一种先进的管理技术被引入中国。精益生产时目前生产管理领域最热门的话题之一，是现在国际上流行的并且行之有效的一套生产管理理念。精益被公认为世界最佳的生产组织形式，精益的好处已得到广泛的认同，精益生产可以提高生产管理体系的品质。中国作为制造大国，要想尽快变为制造强国，无疑推行精益生产时条正确的选择。中国企业引进精益管理从小说可以改变粗放的企业经营管理方式，有效地消除浪费，降低运作成本，提高劳动生产率和产品质量，获得更大的利润，提高企业的快速反应能力和竞争力。从大出说可以更有效利用稀缺资源，弥补我国资源贫乏的不足。精益生产首先是在一些外资企业尤其是汽车生产行业相关的企业中得到应用。也有一些企业应用了精益思想的一部分，比如6S或拉动系统。随着进一步开放，国内许多企业几乎已全部普及推行精细生产技术，特别是汽车行业和仪表制造行业，比如一汽制造厂、第二汽车厂等。这些企业正在逐步运用精益生产管理思想，结合国情、厂情对企业的生产进行管理，并取得了一些经验和良好的效益。 二、主体部分 （一）精益生产管理理论的发展历程 精益生产理论最早的起源是在丰田公司的生产车间，但那时并没有出现系统性的理论，只是一些零散的方式方法。精益生产理论是在实践中被不断发展和总结出来的，所以精益生产理论的发展和精益生产方式的发展是相互促进的。总体来说，根据精益生产方式的形成过程可以将精益生产理论划分为三个阶段：早期丰田理论形成与完善阶段，丰田理论的系统化阶段（即精益生产方式的提出），精益生产方式的革新阶段（对以前的方法理论进行再思考，提出新的见解）。 早期丰田理论的形成与完善阶段。早期的丰田理论是从丰田英二和大野耐一开始的。他们从美国考察回来得出结论：大量生产方式不适合于日本，由此丰田英二和大野耐一开始了适合日本需要的生产方式的革新。在革新的过程中出现

精益生产十大工具

精益生产的十大工具------施增虎 一、精益生产的起源 精益生产：不多不少，不迟不早，刚刚好，以最少的投入来满足顾客的需求，企业获得最大的回报，投入里面包括人力、物力、设备、时间、场地，通过你的加工、生产、制造变成了成品，成品质量要好，数量要准确，供货要及时，价格要具有竞争力。 生产资源投入5M：人员manpower,机器machine,材料materials,方法methods,测量measuremant. 成品输出SQDCM：安全safety，质量quality，成本cost，交期delivery，士气morale. 精益5大原则：寻找价值；认识价值流；让作业流动起来；按客户的需求拉动生产；持续生产，尽善尽美。 -丰田生产方式与精益生产 -丰田生产方式产生背景及发展 -精益生产的新发展 二、精益生产两大支柱 -核心理论：消除八大浪费，降低成本 -两大支柱：准时化和自动化 三、精益生产要领的应用 精益案例：一、通用加工工厂从濒临破产到精益生产美国第一工厂。 二、从求医进程看医院办理 四、杜绝浪费消除成本（一） 精益生产的思想基础：消除浪费 浪费：一切不为顾客创造价值但却消耗资源活动或行为。 区分增值活动与非增值活动 增值活动：将原料或信息转换，改变形状，第一次来满足客户的需求； 浪费：目前是不能取消的动作叫浪费 增值的三个条件：改变形状或形态，第一次做对不返工，客户付钱。 五、杜绝浪费消除成本（二） 七种浪费：过量生产浪费，纠正缺陷浪费，多余工序浪费，过渡库存浪费，物料运输浪费，

多余动作浪费，等候时间浪费 去除过量生产浪费技巧：小批量生产（或单件流），拉动式生产，均衡计划。 去除纠正缺陷浪费技巧：供应商质量保证，防错，减少变差，在线检验 去除多余工序浪费技巧：对比现有工艺和顾客需求，产品设计改进， 六、杜绝浪费消除成本（三） 去除过渡库存浪费技巧：小批量生产，均衡计划，拉动系统，提升设备可利用率和一次合格率，及时处理过期物料，小批量采购，及时生产，缩小仓库面积。 去除物料运输浪费技巧：预设搬运路线/频繁送料，小转运箱/配套，拉动系统，改进工厂布局，单件流。 去除多余动作浪费技巧：工位设计，压缩设备布局和零件呈送（减小转运箱尺寸），设立/标识生产线旁的储存区域。 七、杜绝浪费消除成本（四） 去除等候时间浪费技巧：改进工作分配，操作者多技能培训，拉动系统，频繁送料，缩短换型时间， 员工创造力浪费 八、精益生产十大工具（一） 精益生产十大工具：5S----工作场地有序安排，目视化管理，问题解决，全员生产维护（TPM），标准化作业，现场改善，防错，看板，快速换模，价值流图析 5S----工作场地有序安排：整理，整顿，清扫，清洁，素养。 九、精益生产十大工具（二） 目视化管理 问题解决-----现场、现物、现实 十、精益生产十大工具（三） 全员生产维护（TPM） 十一、精益生产十大工具（四） 标准化作业要素：节拍时间，作业顺序，标准在制品存量 现场改善关注要素：安全、质量、成本、交期、士气 防错 看板 快速换模 价值流图析 十二、精益生产推行战略 -树立精益的需求：由需求带动精益的实施 -从5S和VSM入手，二者同时进行：（从现场和流程开始） -看板、拉动、快速换模进行柔性生产和及时生产 -通过可视化、TPM、防错等进行持续改善（十大工具交叉、融合进行） 精益生产改进路线：建立改善团队→精益原理培训→价值流图析→列举问题，明确机会→制定目标，解决问题→标准化体系与连续流→建立节拍/提高效率/缩短制造周期→PDCA 及持续改进。

精益生产在制造企业实施流程管窥 张英文

精益生产在制造企业实施流程管窥张英文 发表时间：2019-04-17T16:32:22.870Z 来源：《基层建设》2019年第3期作者：张英文1，2 [导读] 摘要：本文主要围绕精益生产在制造企业的实施流程展开研究，通过了解精益生产体系的构成，探究精益生产工作开展过程中的运营现状评估、方案制定以及实施的具体内容，推动精益生产各项工作更好地开展，保障企业生产效益。 1.东南大学经济管理学院江苏南京 210096； 2.特雷克斯（常州）机械有限公司江苏常州 213022 摘要：本文主要围绕精益生产在制造企业的实施流程展开研究，通过了解精益生产体系的构成，探究精益生产工作开展过程中的运营现状评估、方案制定以及实施的具体内容，推动精益生产各项工作更好地开展，保障企业生产效益。 关键词：精益生产；制造企业；实施流程 1.精益生产体系 一般来说，精益生产体系主要包括以下三个方面。首先是均衡化，精益生产过程中应当设置节拍生产时间，在此基础上开展顺序生产和均衡负荷等工作。其次是准时化，精益生产的重要目标之一即准时完成各项生产任务，使得产品供应可以按照预定时间开展。此外，生产过程中还应当加强对自働化的重视，合理开展机器智能设计工作，使得在产品加工工作开展的过程中，机器也能及时观察到生产过程中出现的意外情况并发出警告，最终在精益化生产过程中实现零缺陷的目标，这也是精益生产过程中追求的重要发展目标之一。 2.经营生产在制造企业实施流程 2.1运营现状评估工作 精益化生产是企业在原有生产模式基础上的改进和发展，通过对生产现场的资源使用情况和各生产环境的资源支出等进行观察，找出存在资源浪费以及成本过度消耗等问题的地方，在此基础上开展后续各项工作，推动生产标准化等工作合理开展。此外，相关人员还应当观察生产过程中操作人员和管理人员的工作状况，结合顾客需求等来开展后续各项工作，及时找出其工作过程中存在的不足，制定可以推动全员参与的工作条件。此外，企业相关人员还应当及时开展事务性流程评估工作，运用访谈法等多种方法，合理开展事务性流程评估工作，通过与当前企业管理者等进行沟通，明确其各项工作开展过程中存在的问题和应当采取的解决方法，在此基础上对其相关工作进行必要的调整，推动企业生产等各项工作以合理方式开展，帮助高层管理者树立企业生产发展的信息，提高运营现状评估的质量。 2.2精益生产方案的制定工作 精益生产开始之前，相关人员必须结合企业的生产发展状况，及时制定合理的组织机构方案，通过开设专业的部门，安排专业的管理人员和工作人员来开展各项工作，可以有效保障精益生产的质量。在该方式下，精益生产工作开展过程中，可以由该部门来开展和生产计划制定工作，及时将收集到的各类信息和应当采取的解决措施等上报给高层，鼓励高层来开展方案调整等工作，引导相关管理者及时采取措施消除该类问题，推动生产各项工作以合理方式开展。此外，为了保证管理人员的工作素质和工作能力，相关人员还应当及时制定管理人员培训和发展方案，通过对部门经理及相关领导人进行测试，明确其在精益生产工作开展过程中的问题和存在的不足，在此基础上开展培训方案制定工作，使其接受高质量的培训。在此基础上，相关人员应当合理开展部门改善以及精益生产工具准备和应用等多项工作，推动该类管理者对企业的发展状况等形成更为深刻的理解，及时给予精益生产部门以各项支持，提高部门生产效率。再次，企业管理者必须加强对一线生产人员管理和培训工作的重视。在精益生产开展之前，通过与一线生产人员进行沟通，明确其对实施方案仍存在不理解的情况，在此基础上对相关方案进行调整，同时向生产人员发放一定数量的生产工具，组织一线生产员工定期开展生产培训等各项工作，部门内还要定期举办新生产知识交流会和技能培训实践等，运用多种方式来调动生产人员的生产积极性，提高生产人员的操作能力和操作素养，打造全面发展的一线生产员工，提高其对不同岗位的适应性。最后，精益生产工作开展之前还应当加强对精益生产改善实验计划的重视。在生产工作开展之前，应当结合生产过程中可能应用的生产工具和生产单元的开工顺序等，及时制定其具体的操作时间和结束时间表，安排专业的精益生产经理来组织该类员工参与各项改进工作，监督各项工作的开展情况，推动精益生产各项工作可以按时间完成。精益生产实施方案制定过程中，领导者必须加强对各环节员工的重视，推动打造全员参与的企业发展环境，同时加强对各类生产工具的重视，结合精益生产过程中各类设备的使用顺序来开展后续工作，结合精益生产时间方案的相关要求来开展各项工作，调动员工的参与积极性，推动精益生产工作合理开展。 2.3精益生产在制造企业的实施流程 精益生产在制造企业实际投入使用之后，相关人员必须加强对其各环节的实施标准以及实施要求等的重视，在此基础上开展生产改善等各项工作，推动后续各项工作以合理方式开展，主要包括以下几个方面。首先，精益经理应该引导公司管理层企业远景，及现有困难痛点来发展公司的战略（Policy deployment），并把此战略转化为公司层面可衡量关键目标（OKR-objective and key results），，然后层层展开成为部门层面目标然后研究关键行动方案，并在日常管理中定期跟踪（DMS-daily management system）.当有了公司层面的未来3年战略后，应该接着和管理层制定精益年度目标，及路线图并得到认可及承诺（后期需要支持）。 第二，合理开展前期准备工作。在对原有精益生产方案进行改进之后，相关管理人员应当和管理层制定价值流程图，来发掘改善机会。先用VSM来描绘现状并用精益工具来识别改善机会，然后设计未来价值流图（VSD），然后找出差距，制定计划来弥补差距。此计划应该有清晰的责任人，清晰的日期，每周，每月review进展。 第三，合理开展精益生产组织健全工作。每个部门的领导需要负责精益生产工具中某一个或几个元素的推广，培训及实施。培训与发展不应该是精益部门的专有责任，应该有各个部门带头人来带动落实，并培训下属如何推广精益，这往往比某一个精益经理推广有效的多，被接受程度有效的多。精益部门经理则负责开发教材，培训各个工具的负责人能足够理解内容并能独立开展工作。同时精益经理应该开发出考核指标以衡量各部门经理开展得如何。此目标应该由总经理带头每月度审核，季度总结，以确保从上至下坚决观察落实。精益经理应作为顾问，培训师，引导者等角色。 第四，合理开展精益生产改进工作。随着精益生产工作的不断推进，加上生产过程中出现的意外情况等造成的影响，精益生产方式可能会出现不适合生产等现象。为此，精益生产管理部门要及时联合各环节的精益生产控制小组，结合问题出现的原因进行改进。针对具体环节出现的问题，可以结合其具体原因，如生产人员操作问题、设备老化问题等进行处理，尽可能在一周内解决该类问题。而针对相对较大的问题，特别是跨生产环节存在的问题，项目控制人员应当及时与相关责任人取得联系，共同寻找问题出现的原因并探究对应的解决方法，推动精益生产过程中出现的问题及时解决，以三个月内为宜，尽可能降低该类问题对企业生产等造成的影响。同时，精益生产管理部

常用的精益生产十大工具

常用的精益生产十大工具 1、大野耐一圈 大野耐一是丰田生产模式的重要缔造者，是现代现场改善方式方法和关键指导思想的提出者。其提出的大野耐一圈尤为著名，在国内时常被人提起。那么什么是大野耐一圈呢？在国内外的资料上，最常见到的解释是：“为培养管理人员的观察力，大野耐一会在工厂的地上画一个圈圈，要求他们站在中间，用心观察生产活动，设法找出其中隐藏的浪费，这个圈圈又称为“大野圈”。 追其根本，大野耐一圈不过是一个手段，是让现场管理者学习专注和凝视的一个方法。这个方法体现了大野耐一的智慧，把复杂的说教变得如此简单，确实令人佩服。 2、帕累托图 1906年意大利经济学家维弗雷多.帕累托用他的80/20法则为我们简化了世界，或称为帕累托原则。通常采用帕累托图来表达组织和优先从最高到最低的数据。 3、鱼骨图（石川图） 石川图（又称鱼骨图或因果图）是由日本质量管理专家石川馨教授于1960年代引入，石川馨是川崎钢铁公司质量过程管理的先驱者，从而成为现代管理奠基人之一。用以识别造成特定事件或情况的原因。石川图属于QC的七大工具之一，其中包括直方图，帕雷托图，检查表，控制图，流程图和散点图。 这是一种相当灵活的工具。即可以采用4M（人，材料，设备，方法）或6M（加上环境和测量方法）为制造或生产型流程的进行根原因分析，又可用4P（价格，促销，地点，产品）进行市场和销售的改善。 到目前为止，你已经识别出问题的根原因，下一步准备实施相应的措施。所以你需要一个行动计划。 4、甘特图 甘特图（Ganttchart）又称为横道图、条状图(Barchart)。其通过条状图来显示项目，进度，和其他时间相关的系统进展的内在关系随着时间进展的情况。以提出者亨利·L·甘特（HenrryL.Ganntt）先生的名字命名。 亨利甘特曾是管理咨询顾问，在1910期间以其项目管理工具甘特图而闻名于世。 任何使用微软项目管理软件或使用这个经典项目管理工具的人需要感谢甘特先生。随着甘

精益生产实施案例

精益生产实施案例 Prepared on 22 November 2020

分厂各单位：按照公司、分厂两级工作会议要求，紧紧围绕“技术创新、结构调整、精益管理”三大工作主线，在巩固2014年分厂精益管理推进单位成果的基础上，结合分厂2015年工作实际，精细各项基础管理，全面提升管理质量和经济效益，特制定下发《北郊分厂2015年度精益管理工作要点》，望各单位认真贯彻执行。附件：1、北郊分厂2015年度精益管理工作要点2、北郊分厂2015年度精益KPI指标二〇一五年二月十五日 按照公司、分厂两级工作会议精神，紧紧围绕“技术创新、结构调整、精益管理”三大工作主线，在巩固2014年度北郊分厂精益管理推进单位成果的基础上，2015年将结合北郊分厂实际，全面推进精益生产方式，缩小与公司示范单位差距，扩大精益班组覆盖面，精细各项基础管理，全面提升管理效率和经济效益，现制定下发《北郊分厂2015年度精益管理工作要点》，具体内容如下。 一、总体要求按照公司及分厂2015年工作会议部署和要求，紧紧围绕“技术创新、结构调整、精益管理”三条主线，以消除浪费降成本为目标，推进全过程、全方位精益管理，加快由现场精益为主向管理精益为主转变；以落实责任抓考核，精益成效数字化为导向，建立合理化建议工作的长效机制，确保员工成为自觉践行精益管理的实施主体；以精益KPI指标为手段，全面应用精益生产工具，推进精益生产示范区及班组建设，深化“一线工作法”，持续提升分厂精益管理水平。二、管理目标按照分厂精益管理工作的总体要求，今年要把握重点，努力完成以下目标：全面应用、持续改善、消除浪费。“全面应用”：就是在生产制造、采购、物流、安全、质量、技术、节能环保等各个环节全面应用精益生产理念和方法，积极开展相关精益管理活动，全面实现精益KPI各项指

制造企业精益生产培训

制造企业精益生产培训 制造企业精益生产培训讲师:谭小琥 谭小琥老师 老师介绍： 品牌策略营销专家 清华大学特邀讲师 世界华人500强讲师 中国金牌管理咨询师 国际注册企业教练（RCC） 授课风格： 演说家的风采、战略家的气度、理论家的才华。 谭老师的培训课程：理论与实践相结合，非常有效，使我们受益很多。 ——中国移动集团讲师风格个性化，易听；易懂；易执行。 ——南方石化谭老师很多实用的方法能直接用到工作中，在很大程度上提高了我们的沟通效率与管理能力。我们会再请谭老师给我们进行三天的培训。 ——绿城集团告别理论讲教、推崇实务操作、亲历案例分享、实战经验传导。 ——中海石油谭老师是集演说家、战略家、学者型于一身的魅力讲师！ ——联邦家居

【课程背景】 ◆丰田公司一部汽车平均赚取2000美金；同期通用公司平均每部车赚200美金。10倍，为什么整整相差10倍？ ◆善于反思与学习的美国由麻省理工学院，投入5年时间与众多一流学者，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，提出的一种生产管理新思想：精益生产（Lean Production,简称LP）这种核心是消灭一切“浪费”的思想，并围绕此目标发展了一系列流线化、TPM、看板管理、IE技术等具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。 ◆精益生产究竟是什么？究竟在做什么？ ◆理解错误可能从初始就导致了应用的失败。“理不明则行不正”，正确的认识与理解，对精益的实现生死攸关，甚至直接影响到企业十年后的市场地位。 【课程目标】 ◆掌握精益生产的核心原理及思想精髓，如何通过推行精益生产来提升经营业绩； ◆学习精益价值流（VSM）图，从精益价值流切入剖析工厂制造成本，掌握通过精益价值流改善缩短制造周期的方法； ◆学习精益生产常用工具：价值流图、现场七大浪费、SMED等，价值分析及浪费识别的工具、方法，通过运用消除浪费的工具即刻提升生产效率30% ◆掌握建立拉动式（PULL）生产系统的方法，通过拉动式生产实施降低库存50%，大幅缩短制造周期； ◆学习如何通过单元化生产（CELL PRODUCTION）实施化解多品种少批量给企业带来的困惑； ◆掌握快速换线SMED的精髓及实施步骤，全面提高设备整体效率（OEE），彻底降低设备成本； ◆精益生产的价值体现：精益生产为企业带来的效益分析，制造业如何通过精益生产的有效实施提升核心竞争力； ◆精益生产成功实施的管理基础：精益生产要求下的的计划物控（PMC）体系；供应商管理体系；生产现场管理体系；IE工程支持体系分析； ◆精益生产项目管理技巧：精益生产项目推行组织设计；项目的策划与计划；精益生产项目实施过程中的日常管理；精益生产项目负责人必备的基本能力。 【学员对象】◆工厂总经理、厂长、及各制造相关部门经理、精益生产项目实施经理、主管以及工程师、专员。 【培训形式】 ◆世界及国内著名企业通过推行精益生产降低成本的改善案例分享； ◆课程内容实战性，技术性强，寓理论于实战方法中，课堂生动，让学员在轻松的环境中演练管理技术，达到即学即用的效果。 【课程大纲】 一. 精益生产基础 ⊙精益生产的起源及其发展 ⊙丰田生产系统（TPS）管理精髓 ⊙影片欣赏：TPS诞生历史记录片 ⊙精益生产的基本原理 ⊙从客户的角度认识价值 ⊙识别流程中非增值（浪费）的活动 ⊙精益价值流图简介 ⊙精益价值流图制作方法 ⊙如何通过精益价值流图实施工厂管理改善 ⊙精益生产工具：增值活动识别（VALUE）；精益价值流图（VSM） 二. JIT拉动式生产系统 ⊙制造周期时间（MCT）定义及计算方法 ⊙拉动系统的种类及其运用 ⊙物料补充拉动系统 ⊙准时化交货JIT/KANBAN的定义 ⊙生产线物料补充系统定义及建立方法 ⊙生产线物料补充频率计算 ⊙生产线物料补充看板数量计算 ⊙生产线流程间半成品看板数量计算

精益生产文章-ok

为什么企业需要精益生产 精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(Toyota Production System)。TPS的核心是追求消灭一切“浪费”，以客户拉动和JIT(Just-in-Time)方式组织企业的生产和经营活动，形成一个对市场变化快速反应的独具特色的生产经营管理体系。 精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。精益改善和精细化管理作为一套成熟的管理系统，被越来越多的企业所认同和效仿。 精益改善不但是一种生产管理体系，同时也是一种企业经营管理思想，通过构建精益改善体系和引入精细化管理，企业可以实现：*现场力（5S和可视化管理）的提升 *消除浪费，降低成本 *实现准时化生产，提高物流效率，降低库存 *缩短生产的L/T时间，提高生产效率 *缩短企业资金流呆滞时间，提高企业资金流转效率，实现企业运作资金的高效率运作 *增强企业创造利润的能力，提升竞争力，树立企业品牌 *强化人才培养机制，为员工发展和技能提升提供更多机会

*通过标准化操作，更好应对员工流动，保障企业生产效率的稳定 丰田通过精益改善换模时间从最初的4小时缩短到如今的10分钟以内，大部分产线实现零库存生产。 精细化管理作为一种管理思想不但适用于制造业，同时还被众多非制造业企业所学习和引入。星巴克通过对店铺销售系统进行改善，减少支付等待时间，在每张卡上节省了10秒钟，每年总共节省了90万小时的排队时间，更好地提高了店铺的价值创造。 精益改善和精细化管理作为一套成熟的管理系统，被越来越多的企业所认同和效仿。“没有精益，戴尔不可能超越IBM；没有精益，丰田不可能取代通用。”精益生产方式是目前全球企业公认的以最低成本生产出最高品质产品的管理运营方式，是企业赢取市场的“杀手锏”。精益生产要求人们要识别价值流，采用JIT（准时化）、一件流等方法实现增值活动按需求连续流动，并应用5S、TPM、防错、快速转产等方法为价值流动提供支持和保障。精益生产的实施是永无止境的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除、价值的不断挖掘，以及企业活力的不断增强。 全钢一厂 2019年10月4日

精益生产常用工具术语

精益生产常用工具术语 1、丰田生产方式（TPS） 对于丰田生产方式（TPS，Toyota Production System）加以剖析，首先是丰田制造方法。就是在生产现场建立流水作业线。它不象过去那样，把车床和车床、铣床和铣床，都集中在一起，而是按照工艺程序，把车床、铣床、钻床等一台一台地布置起来。按照这种排列，从过去一人管一台过渡到“一人管多台”，准确起说是“一人管数道工序”，以提高生产效率。第二是看板方式，它是为了做到“丰田式制造方法”的非常及时生产而采取的一种手段。为了在需要的时候只得到需要的数量和需要的物品，“看板”作为取件指令和搬运指令以及在生产时的作 业信息而有效地发挥作用。 2、准时化（JIT） 如果能做到在需要的时候、按需要的数量取得需要的物品，就能够消除生产现场中的无效劳动和浪费、生产不均衡化的状态以及管理不到位的现象，从而提高效率。它是丰田汽车工业公司的创业人丰田喜一郎创造的。他的继承者发展了这种思想，总结成为生产体系。不仅是适时，而且要适量，这是关键的关键。“准时化”（JIT，Just In Time）和下述的“自动化”思想构成了丰田生产方式的两大 支柱。 3、自动化（Jidoka） 在丰田生产方式中，始终强调必须是带人字旁的“自动化”。所谓自动化，是将人的智慧赋予机器的意思。“自动化”这种思想的发端是从丰田公司开山鼻祖---

丰田佐吉的自动纺织机开始的。丰田式自动纺织机在经纱断了或纬纱没有了的时候，机器立即停车，也就是装有使机器能判断工作状态好坏的装置。丰田公司，不仅把这种想法用于机器，而且也扩大到流水线上的操作者。这就是说，如果发生异常，操作者可以把整个流水线停车。自动化的优点是，能够防止生产次品，制止过量制造。此外，还能自动控制生产现场发生的异常现象。 4、目视化管理（VC） 在“自动化”（VC，Visual Control）的含义中，包含有这样一种意思，即如果发生异常现象，生产线和机床就立即停车。这种考虑的基础，是非常清楚地知道何处正常，何处不正常。从质量上来说，计划的进度要适宜，这一切都应当做到用眼一看就立即明了的程度，不仅生产线和机床，其它的储如物品的摆放，工序储备量，“看板”的流通状态，人员作业的进行方法等，在这些方面均有完善的考虑。在引用丰田生产方式的生产现场，“目视化管理”是很彻底的。 5、工作指示灯（Andon） “目视化管理”中具有代表性的装置是工作指示灯，这是挂在生产现场的“生产线停车工作指示灯”。拿指示灯的用法来说，在机器开动时亮绿灯，在作业人员要求帮助调节流水线的迟误时亮黄灯，为纠正异常现象需要生产线停车时亮红灯。这样可以彻底排除异常现象，不必担心生产线出现故障而停车。 6、看板（Kanban） “看板”是实现丰田生产方式的第一根支柱--- “恰到好处准时化”的管理手段。多数是在四方形塑料口袋里装一张小纸片，纸片上表明领取“什么”和领取“多

企业在精益生产管理中存在问题

企业在精益生产管理中存在问题 一、当前国内制造型企业精益生产中存在的问题 ◆基础“5S”管理方面 ?整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱。 ?几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间。有问题时不能及时发现。 ?标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。 ?设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。 ◆生产运营与生产现场 ?部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。 ?生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。 ?生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间。 ?色浆配置和样品试制操作不规范，导致浪费了大量生产时间。 ?对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。 ?现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良。 ?现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。 ◆品质管理方面 ?品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、QC检查、自主检查等检查体系要加强。 ?质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失。 ?品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够。 ?质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善。 ◆管理气氛及人员能力方面： ?基层管理者的素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理能力，同时需要先进管理理念的培训。 ?需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升。 二、实施5S与精益生产能够带来的收益 1、组织文化收益 通过5S与精益生产推进工作的开展，至少应当在企业内部将以下三个方面的文化理念予以强化和深化：

精益生产10大工具

精益生产的十大工具 1、准时化生产(JIT) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达 到最小的生产系统。 2、单件流 JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制 造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。 3、看板管理(Kanban) 看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信 息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。 4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库 存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止 缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。 5、全面生产维护(TPM) 以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。 6、 运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。 7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于 动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。 8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过 程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。 9、降低设置时间(SetupReduction) 为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程 就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过 不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是 帮助我们达到这一目标的关键手法之一。 10、持续改善(Kaizen) 当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步 骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。（以上信息内容由维格管 理教育集团编辑部收集整理，如需转载，请注明出处。） 精益生产专家们的十大改善工具 ?浏览：8115 ?| ?更新：2013-05-21 17:54 ?精益管理专家们的十大改善工具

某汽车公司精益生产改善案例1.doc

某汽车公司精益生产改善案例1 某汽车零部件公司生产现状及精益生产改善方案 一、某汽车零部件公司生产现状 某汽车零部件公司为提高职工的生活水平，每年进行调薪并提供各种福利。近几年随着国际能源价格的走高。原材料价格也持续提高，但该公司产品价格没能同步反应，这导致该公司运营成本上升，利润率降低。共次在产品上的竞争愈演愈烈，导致该公司争取新业务时需要更具竞争力的价格，更加影响了本已不多的利润空间。 利润空间的减少需要通过节约运营成本，提高生产效率来加以弥补。 通过该公司的调查发现其主要面临以下问题: 1、生产方式落后，统一下发生产计划进行推动式生产使各车间成为“孤岛”。现场、库房存在大量库存，占用大量空间和资金，同时带来质量隐患; 2、设备管理粗放，很少关心设备利用率，设备停机、换模时间较长; 3、现场管理松散，生产效率低。 该公司要想生存和发展就必须开始进行持续改进和成本控制，要达到这一目的该公司需要优化调配人员、设备、资金等资源，使它们发挥最大效益。“没有一个国家可以在低廉的工资基

础上在全球竞争中建立长时间的绝对优势，但可以通过精益生产和精益理念来维系优势”。 二、该公司精益生产改善方案 借助价值流图析法分析，价值流是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。这些活动包括增加价值和不增加价值两部分，简单地说包括从供应商到工厂制造再到顾客交付的过程。 首先确定实施精益生产方式的产品线，然后对选取的产品线进行研究。收集数据，绘制现阶段的价值流程图。通过对现有价值流程图的分析，找到需要改进的地方并运用精益的改善工具提出改进方案。绘制未来改进后的价值流程图，实施精益生产方式，验证改进效果。 通过对该公司精益生产的探索和研究，共对打公司的生产管理方式做了如下改善: 1、目视化管理 为了更方便的掌握生产情况，对该公司进行目视化管理。设立控制中心，将需要的信息集中展示。按照管理层级的不同将控制中心分为:生产单元控制中心、工厂控制中心，运营控制中心。除此之外使用不同颜色定义标识的种类，对关键的生产控制要素进行颜色标准化管理。 ①生产单元控制中心 在各车间设立生产单元控制中心进行目视化管理。控制中心的展示板上需要展示每班生产计划完成情况、一次通过率、人员

浅析现代制造业企业管理的精益生产方式

浅析现代制造业企业管理的精益生产方式 摘要：精益生产方式作为一种新型的生产方式，由于能给企业带来巨大的经济效益，受到越来越多制造企业的重视。作为现代制造业企业，如何创造出自己特色的精益生产方式呢？本文通过阐述精益生产方式的特征、内容、优势及效益，探讨了精益生产方式的应用条件和环境。 关键词：精益生产方式制造企业优势效益 随着经济的全球化，产品的生命周期逐渐缩短，更新速度也逐渐加快。同时，由于消费者的需求多元化，产品也日益趋向多样化、个性化发展，并且市场对产品的质量要求也越来越高，迫使企业在激烈的竞争中寻求更有效的生产方式来适应市场的发展。一种源于日本丰田公司的先进生产方式－－精益生产能够很好的满足企业的要求。然而，我国制造业企业并未很好的运用方式。温家宝总理近期在陕西企业考察提出：“企业的发展终究要靠内生的动力”，所以制造业企业应该抓住机遇认真学习研究精益生产方式，提升企业内生动力，迎接国际大竞争的挑战。 1 精益生产方式的内涵 精益生产方式是美国在全面研究丰田生产方式的基础上，于1990年提出的一种较完整的生产经营管理理论，英文称为“Lean Production”。“精”就是精干(瘦型), “益”就是效益，合起来就是少投入,多产出，把成果最终落实到经济效益上。简而言之就是运用多种现代化管理方法和手段，以市场需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，有效配置和合理利用企业资源，最大限度地为企业谋求经济效益的一种新型企业生产方式。它既是一种管理模式，也是一种哲理。 精益生产方式综合了手工单件生产与大量生产的优点，既避免了前者的成本高，又避免了后者的僵化。它具有以下特征： (1)以营销部门作为企业生产过程的起点。产品开发与产品生产均以营销为起点，按订货合同组织多品种小批量生产。(2)产品开发采用并行工程方法和“主查负责制”，确保高质量、低成本，缩短产品开发周期，满足用户要求。(3)在生产制造过程中实行“拉动式”的准时化生产，变过去单件生产、大批量生产的上道工序推动下道工序为以下道工序要求拉动上道工序生产，杜绝一切超前、超量生产。(4)把企业与协作企业之间存在的单纯买卖关系变成利益共同的“共存共荣”的“血缘关系”。把70%左右零部件的设计、制造委托给协作企业进行，企业只完成约30%关键零部件的设计、制造任务及掌握核心技术。(5)以“人”为中心，充分挖掘人的潜能和激发人的积极性，普遍推行多机器操作、多工序管理，并把工