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(WI-QC-001)抽样计划对照表

修订记录

威立达科技（深圳）有限公司 ATake Industries (ShenZhen) Limited

1. 0目的:

附表一:

MIL-STD-105E 正常检验单次抽样计划表(Ⅱ级抽样水准)

威立达科技（深圳）有限公司

ATake Industries (ShenZhen) Limited

表示箭头上方第一组抽抽样方案(若样本数大于批量数时,即进行全检.) RE:表示判定拒收数

抽样计划标准文件

产品抽样计划REV. : A SHEET : 2 of 4 1、目的/Purpose 规范抽样检验作业，确保抽样效果，预防品质事故 2、适用范围/Scope 仅适用于公司所有作业过程的抽样检验 3、定义： 3.1 允收水准AQL（Acceptable Quality level）: 指对过程平均不合格率规定的、认为满意的最大值，可看作可接收的过程平均不合格率和不可接受之间的界限 3.2 检验水准:指批量和样本大小之间的关系.检验水准一般常用的有一般检验水准I n、川,和四个检验特殊水准S-1、S-2、S-3、S-4, 一般检验水准最常用，除了特殊规定使用别的检验水准外，通常都使用检验水准n .特殊检验水准一般在破坏性检验查时采用. 3.3 抽样检验的方式：又称抽样方案.根据从批中一次抽取的样本的检验结果，决定是否接收该批叫做“一次抽样检验”；若采取分二次抽取样本，并根据全部样本的检验结果决定接收或拒收该批则称为“二次抽样检验”类似，还有“多次抽样检验”.通常多才用一次抽样检验. 3.4 相关文件和资料 4、职责/Responsibility 4.1品保中心：检验员负责样品的抽取，检验及对整批的判定.品保中心负责检验作业指导书的制定。 4.4工程部：技术部负责检验标准和判定规格的制定. 4.5计量科：负责对检验过程中使用的计量器具进行检定，校正和初步维修。 5、程序/Procedure 5.1 设定品质判定的基准依据相应的检验标准、工作指示、工程图纸或合同订单、事物样品等 5.2 按等级划分不合格明确致命不合格、严重不合格、轻微不合格各种等级的具体的划分、判定的方法、并写入各检验作业指导书. 5.3 决定品质允收水准AQL AQL的允收水准有很多种（详见MIL-STD-105E 标准）,根据各工程特性以及客户的要求制定 5.4 决定检验水准通常使用一般检验水准n 5.5 选定抽样方式使用一次抽样还是多次抽样 5.6 决定检验的严格程度（只针对来料检验放宽，所有检验均有可能加严） 5.7 决定检验水准通常使用一般检验水准n 5.8 选定抽样方式使用一次抽样还是多次抽样 5.9 决定检验的严格程度（只针对来料检验放宽，所有检验均有可能加严）

抽样计划作业指导书

抽样计划指导书 1﹑目的 1﹑1 使产品品质能够符合客户的要求﹐满足其需要? 1﹑2 使进料项目符合公司生之品质要求? 1﹑3 节省检验之人必﹑时间及费用﹒ 2﹑适用范围 2﹑1 进料检验 2﹑2 最终成品检验 3﹑名词解释 3﹑1 批（LOT）之构成 3﹑1﹑1 采购之进料﹐以每次送货同一规格之货品数量为进料批之构成? 3﹑1﹑2 在同一生产条件下（相同的材料﹑设备﹑人员﹑方法）生产的同一机种的一定数量的集合为成品批之构成? 3﹑1﹑3 仓储抽查时以现有同一规格货品之数量为一批之构成﹒ 3﹑2 抽样﹔从批中随机的方式抽取样本的工作? 3﹑3 样本﹔从批中抽取部份作为检验对象的产品以表示? 3﹑4 判定批是否合格﹐是以批之样本允许不予以判定（含有之最高不良个数以AC表示﹐最少的拒收不良品个数以Rc表示）﹒ 4﹑抽样计划之执行方法

4﹑1 计数型抽检方法 4﹑1﹑1 抽样检验与全数检验之选择 <1> 使用抽样检验之情况 a﹑检验批中检验个数非常多时? b﹑检验项目很多时﹒ <2> 使用全数检验之情况 a﹑检验容易或批量少时? b﹑品质不好或不稳定时﹒ 4﹑1﹑2 抽样检验的形式 <1> 单次抽样计划从送检批中抽取一次样本﹐根据检验结果判断该批为合格或不合格﹒ <2> 按客户特别要求 4﹑1﹑3 本公司抽样计划除非另规定外皆采用MIL-STD-105E抽样计划表实施? <1> 检验水准共分为I、II、III，一般采用II级抽样水准。 4﹑2 特性 4.2.1进料检验抽样标准本公司采用MIL-STD-105EⅡ级普通单次随机抽样，包装选用S-2， AQL值（CR：0，MA：0.65，MI：1.0）。

(抽样检验)抽样计划标准书最全版

（抽样检验）抽样计划标准书

抽样计划标准书目的适用范围定义职责程序相关文件品质记录/附件版本/版次：A/0 核准:审核:定制: 1.目的: 为了使供应商及本X公司制造的产品品质得于保证，及本X公司产品品质统壹标准，特定制此标准书。 2.适用范围: 品质部各检验单位。 3.定义: 3.1.1抽样检验：由壹批产品或材料中，分散、随机抽取壹定的样本，按规定项目加以检验或测试，将结果和判定基准比较，判定全批为合格或不合格的作业。 3.1.2允收品质水准（AQL）：又称允收水准，送验批品质满意界限，为批不良率时以Po表示。送检批品质达到此水准，消费都愿意尽量接

受该批。 3.1.3批量（LOTSIZE ）:被接受检验产品单位数目。 3.1.4样本（SAMPLE ）:由批量中抽取作业检验对象的产品。 3.1.5抽样（SAMPLING ）：从批量中抽取样本的工作。 3.1.6合格判定个数：判定批为合格时，样本内容许含有最高不良品个数，以AC 或C 表示。 3.1.7不合格判定个数：判定批为不合格时，样本内所启之最少不良品个数，以Re 表示。 4.职责: 品质部负责本标准书的编写关负责执行，相关单位如需检验也将使用本标准书。 5.程序: 5.1.1从群体中随机抽取壹定数量的样本，经过检验或测定后，以其结果和判定基准作比较，然后判定此群体是合格或不合格的方法就是抽样检验。 5.1.2抽样检验的原理： 5.1.3 STD —105D/E 分别是最常用的俩种抽样标准，见AQL 品质允收水准表（附件1）。

5.1.4AQL表的内容解释如下：第壹列的样本的数据分类；第二列是壹般检验水准：ⅠⅡⅢ；第三列是样本的代号，用A、B、C……表示；第四列是赋予代号的抽取样本数量；以后各列是不同级别的QAL值；要注意表中的箭头和其所指的方向，以防判错。 5.1.5AQL使用步骤： 1）确定要抽样的产品和抽样检验特性； 2）确定检验级别，壹般去“Ⅱ”级； 3）确定AQL值，如：主要不良取“0.65”，次要不良去“1.5”； 4）根据要检查产品的数量确定样本代码，即行和列的交汇处的字母；如：2000个产品，查的代码为“K”； 5）查表K代码的行对应的抽样数量为125个； 6）检查125个样本，且对不良品分类；如：共检出7个不良品，其中主要不良品数2个，次要不良品数5个； 7）对比AQL表上基准进行判定；

抽样计划查表指引

MIL-STD-105E抽样计划表查表方法一、MIL-STD-105E抽样计划由检查水平表（如下图一）和抽样方案表（如下图二）组成，我公司为了方便工作中的图一检查水平表图二抽样方案图三二、符号的含义： N：批量；n：样本大小（即是抽样数）；Ac:合格判定数（允收数）；Re：不合格判定数（拒收数）； AQL：合格质量水平；IL：检查水平；

三、举例以本公司的抽样计划表查表方法如下：例如：来料一批铜端子，来料批量N=400；依照公司的来料检验标准，规定外观检验AQL=0.65，尺寸检验AQL=1.5，采用MIL-STD-105E抽样计划，IL=Ⅱ抽样，求外观检验和尺寸检验的抽样数？ 1.尺寸检验抽样查表步骤如下： a.从抽样计划表左边的检查水平中包含N=400的行（281-500），与IL=Ⅱ所在列相交处，读出样本大小字码H（见下图红色标示所示）； b.从抽样计划表右边样本大小字码H所在的行向右，在样本大小栏内读出n=50（见上图蓝色方框所示）。 c.由样本大小字码H所在行与AQL=1.5所在列相交处读出[2,3]（见上图紫色标示所示）。 d.从上述查表可得出尺寸检验的正常一次抽样方案为：n=50, Ac=2, Re=3(即表示抽样数为50,出现2个不良品可以允收，3个不良品拒收)； 2.外观检验抽样查表步骤如下： a.从抽样计划表左边的检查水平中包含N=400的行（281-500），与IL=Ⅱ所在列相交处，读出样本大小字码H（见下图红色标示所示）； b.从抽样计划表右边样本大小字码H所在的行向右，在样本大小栏内读出n=50（见下图蓝色方框所示）。 c.由样本大小字码H所在行与AQL=0.65所在列相交处读出向下箭头（见下图绿色标示所示）。 d.根据抽样原则读出箭头下面的第一个判定数组（如是上箭头读出箭头上面的第一个判定数组） [1,2]，然后由[1,2]所在行向左，在样本大小栏内读出n=80（见下图橙色标示所示）； e.从上述查表可得出外观检验的正常一次抽样方案为：n=80, Ac=1, Re=2(即表示抽样数为80,出现 2个不良品可以允收，3个不良品拒收)；

抽样计划管理规定

抽样计划管理规定编制：审核：批准：发布日期:实施日期:

1目的 1.1规定检验水准，使产品抽样时有据所依。 2适用范围 2.1《GB/T 2828.1-2003/ISO2859-1:1999 正常检验单次抽样计划表》用于进料检验、制程检验、半成品/成品入库及出货检验。 3术语 3.1严重缺点（CR : （ CRITICAL DEFEC）影响人身安全、产品安全的缺陷，违反相关法律法规要求。 3.2主要缺点（MA : （ MAJORDEFECT使用后丧失其功能，或不能达到设计者所期望的目的、显著降低其实用性的缺陷。 3.3次要缺点（MI）: （MINOR DEFECT不影响产品的使用性能，在使用和操作效果上无影响的缺陷。 3.4批（LOT :白班、中班、晚班同条件下各生产之产品的集合。（例如白班生产为一个批次，中班生产为一批次，晚班生产为一批次） 3.5送样批：送来检验的批次。 3.6批量（LOT SIZE）:送验批中含有检验个体之总数，一般以N代表之。 3.7样本（SAMPLE :从批中抽取作业检验对象的产品。 3.8抽样（SAMPLING :从批中抽取样本的工作。 3.9样本数（SAMPLESIZE）:样本之个数以n。 3.10合格判定个数：判定批为合格时，样本内容许含有之最高不良品个数，以 Ac表示。 3.11不合格判定个数：大于或等于此数时叛为批不合格. 3.12抽样验证计划：规定样本数，合格判定个数以决定送样批为合格或不合格，这种组合称为抽样验证计划。例如 n=50,Ac=1即为抽样验证计划。 3.13允收品质水准 AQL:（ACCEPTABQUALITY LEVEL）又称允收水准，为送验批品质满意界限，为批不良率时以 Po表示，送验批之品质达到此水准，消费者愿意尽量接受该批。 4职责 4.1技术质量部：负责检验抽样计划之制定及原材料、制程、成品、出货检验。

抽样计划标准书

抽样计划标准书目的定义职责程序相关文件品质记录/附件版本/版次：A/0 核准: 审核: 定制: 1.目的:

为了使供应商及本公司制造的产品品质得于保证，及本公司产品品质统一标准，特定制此标准书。 2. 适用范围: 品质部各检验单位。 3. 定义: 3.1.1 抽样检验：由一批产品或材料中，分散、随机抽取一定的样本，按规定项目加以检验或测试，将结果与判定基准比较，判定全批为合格或不合格的作业。 3.1.2允收品质水准（AQL）：又称允收水准，送验批品质满意界限，为批不良率时以Po 表示。送检批品质达到此水准，消费都愿意尽量接受该批。 3.1.3批量（LOT SIZE）: 被接受检验产品单位数目。 3.1.4 样本（SAMPLE）: 由批量中抽取作业检验对象的产品。 3.1.5 抽样（SAMPLING）：从批量中抽取样本的工作。 3.1.6 合格判定个数：判定批为合格时，样本内容许含有最高不良品个数，以AC或C 表示。 3.1.7 不合格判定个数：判定批为不合格时，样本内所启之最少不良品个数，以Re表示。 4. 职责: 品质部负责本标准书的编写关负责执行，相关单位如需检验也将使用本标准书。 5. 程序: 5.1.1从群体中随机抽取一定数量的样本，经过检验或测定后，以其结果与判定基准作比较，然后判定此群体是合格或不合格的方法就是抽样检验。 5.1.2抽样检验的原理：

5.1.3 决定抽取样本数量和判定基准的数据表就是抽样检验标准； MIL —STD — 105D/E 分别是最常用的两种抽样标准，见AQL 品质允收水准表（附件1）。 5.1.4 AQL 表的内容解释如下：第一列的样本的数据分类；第二列是一般检验水准：ⅠⅡⅢ；第三列是样本的代号，用A 、B 、C ……表示；第四列是赋予代号的抽取样本数量；以后各列是不同级别的QAL 值；要注意表中的箭头和其所指的方向，以防判错。 5.1.5 AQL 使用步骤： 1）确定要抽样的产品和抽样检验特性； 2）确定检验级别，一般去“Ⅱ”级； 3）确定AQL 值，如：主要不良取“0.65”，次要不良去“1.5”； 4）根据要检查产品的数量确定样本代码，即行与列的交汇处的字母；如：2000个产品，查的代码为“K ”； 5）查表K 代码的行对应的抽样数量为125个； 6）检查125个样本，并对不良品分类；如：共检出7个不良品，其中主要不良品数2个，次要不良品数5个； 7）对比AQL 表上基准进行判定；

(抽样检验)抽样检验方法标准的应用

第二部分基础标准的应用一．抽样检验方法标准的应用（一）基本概念 1.抽样检验: 抽样检验指从批量为N的一批产品中随机抽取其中的一部分单位产品组成样本，然后对样本中的所有单位产品按产品质量特性逐个进行检验，根据样本的检验结果判断产品批合格与否的过程。 2.单位产品：构成产品总体的基本单位 3.样本大小：样本中所包含的单位产品数量，一般用n表示。 4.单位产品的质量表示方法：计数、计量 5.不合格和不合格品 (1)不合格：单位产品的质量特性偏离技术标准（规范）要求，即不符合规定的。按单位产品质量特性的重要程度可分为A类不合格、B类不合格和C类不合格。 (2)不合格品：具有一个或一个以上不合格的单位产品。按不合格的重轻程度可划分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品。 6.检查批及批量（1）检查批：为实施抽样检查回汇集起来的单位产品，简称批。（2）批量：批中所包含的单位产品数，即提交检查的一批产品中所包含单位产品的总数，以N表示。 (二) 常用的计数抽样标准 GB2828-87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB2829-87 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查) 1.GB2828-87的应用 (1)使用原则 a.在生产稳定的条件下

b.适用于连续批的检查,不适用于孤立批 (2)基本思想 a. 由抽样次数为一次,二次,五次,检查严格度为正常,加严,放宽及特宽组成共12张抽样方案表(G B2828表3—表14) b.合格质量水平AQL: 认为可接受的连续提交检查批的过程平均值. c.检查水平IL d.(N, n , c） N--批量 n-- 样本 c--合格判定数 (3)检索方法 a.由N及规定的IL确定出样本大小字码CL b.由规定的抽样方案类型,检查严格度确定所要采用的抽样方案表 c.由N,IL,CL,AQL检索出相应的抽样方案 d.同行原则 (4)判定原则

105E抽样计划表

表II —A正常檢驗單次抽樣計划（主抽樣表）批量樣本樣本大小大小大小代字 2~8 A 2 9~15 B 3 16~25 C 5 26~50 D 8 51~90 E 13 91~150 F 20 151~280 G 32 281~500 H 50 501~1200 J 80 1201~3200 K 125 3201~10000 L 200 10001~35000 M 315 35001~15000 0 N 500 150001~500000 P 800 500001及以上Q 1250 0.010 Ac Re 0.015 0.025 0.040 0.065 允收品質水準（正常檢驗） 0.10 0.15 0.25 0.40 0.65 1.0 1.5 2.5 4.0 6.5 1 0 Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re 1 2 2 3 2 3 3 4 3 6 4 5 1 2 2 3 3 4 2 3 3 6 10 11 4 5 3 6 8 10 11 14 15 4 5 7 1 2 2 3 3 4 2 3 3 6 10 11 4 5 0 3 6 8 10 11 14 15 4 5 7 C T 21 22 5 6 5 6 2 3 2 3 2 3 7 8 7 8 7 8 7 8 0 1 0 1 0 1 0 1 1 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 H 0 1 1 2 0 1 V 且 1 2 0 1 IT 0 1 rr 0 1 cr TQM02B01 A3/A4 備注：1. 0 1 rr 0 1 rr 10 11 14 15 21 22 10 11 14 15 21 22 10 11 14 15 21 22 10 11 14 15 14 15 21 22 21 22 h? =使用箭頭下第一個抽樣計劃.如樣本大小等於或超過批量時，則用100%檢驗.Ac =允收數. =使用箭頭上第一個抽樣計劃. Re =拒收數. 2.本抽樣計劃表依據MIL-STD-105E標准丄EVEL II正常單次抽檢.

cpk 抽样计划的应用

CPK & FAI Application: 1). 相关公式: 1.1) 定义: Ca :用来评估连续生产误的平均值与设计中心差异的分析，但是并不强制所有量测值一定在设定公差内. 例: 一个射击手射了四发，每发都在靶外，但其四发之平均值正好在靶心，则其Ca值会非常好纵使他得到零分。 Cp: 计算操作准度，依每次量测值与平均值的偏差作评估，Cp的好坏与公差的设定有非常大的关联。如上例，其Cp值会非常差，因为每一个着点都离平均值非常远；但是若将公差定为无限大，则其Cp会相对变成非常好。 Cpk: 是对整体响应的评估工具，可依连续生产中的任一组抽样的计算推论出相应生产之精度，并可依循挖掘出根源于设计、模具获制程的败因。 1.2). 定义: Nominal (μ): 设计中心。 Tolerance (T): 设计公差。 Mean (ā):抽样之量测平均值。 Standard deviation (σ): 标准差：. σ = (∑ (Ai- ā)2 / (n-1))1/2 1.3) 相关公式的应用: Condition 1.3.1: 一般(标准)应用：期望中心值是座落在公差的中心：即设计成: μ± T/2的模式。相关的Cpk 应用公式为 Ca = 2 *│ā– (USL+LSL)/2│/ T Cp = T / (6σ) Cpk = (1- Ca) * Cp Condition 1.3.2: 希望产出值集中在有限公差之下限(不建议使用，因此种设定不符合常态分布的法则) 此时不计算Ca，且Cpu = (USL - μ) * / (3σ) = Cpk. 注：USL为最大设计值，LSL为最小设计值。 Condition 1.3.3: 希望产出值集中在有限公差之上限(不建议使用，因此种设定不符合常态分布的法则) 此时不计算Ca，且Cpl = (μ - LSL) * / (3σ) = Cpk. Condition 1.3.4: 没有上限的设计：

抽样计划规范

修订日期修订内容版本修订者2018-10-16新版拟定V1.0 高振龙文件发行类别：文件发行印章■受控文件□非受控文件 □极机密■机密□一般□无保管单位：文管中心核准制定

1.目的：建立一个标准的来料，过程，成品品质抽样计划，使抽样检验工作有据所依，并找出产品中潜在的风险并采取决措施，使出货的产品品质达到客户的要求。 2.适用范围：适用与瓴泰的产品 2.1进料检验 2.2 过程检验 2.3半成品检验 2.4 成品检验 2.5 出货前包装检验 3.相关资料： 3.1见《GB/T 2828.1-2012计数抽样检验程序-逐批检验抽样计划》(引用文件) 3.2见《GB/T 3358.1-1993统计学术语/第1部分/一般统计术语》(引用文件) 3.3若客户有要求时按照客户的抽样标准及判定 4.定义： 4.1IQC：进料检验 4.2MQC：半成品检验 4.3FQC：成品检验 4.4OQC：出货前包装检验 4.5IPQC：制程检验 4.6AQL：可接收品质水平，是供应方能够保证达到实际的稳定质量水平，是用户能接受的产品品质水平 4.7AC：合格判定数 4.8RE：不合格判定数 4.9CR：致命缺陷---指产品使用时，可能会对人体安全造成伤害的不良 4.10MA：严重缺陷---也称主要缺陷---指产品功能缺陷，影响使用或装配 4.11MI：轻微缺陷---也称次要缺陷---不影响产品使用的轻微外观不良的缺陷 4.12批：汇集在一起一定数量的某种产品、材料或服务 4.13批量：批中包含的单个产品的数量 4.14样本：取自一个批并能提供该批讯息的一个或一组产品 4.15样本量：样本中包含的单位产品的个数 5.作业细则： 5.1抽检方案依据接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T 2828.1-2012）及抽样表，其中检查水平依据各组定义。 5.2抽取样本的时间可在来料时、过程中、批生产出来以后、或库存重检时抽取。 5.3正常、加严和免检 5.3.1检验的开始除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验。

AQL抽样计划表

aql抽样计划表一 aql抽样计划表的由来 mil-std-105e抽样计划又称计数量的调整型抽样计划，二次大战期间美军军方采购军需武器装备时，对于供应商均以验收检验，制程检验，产品检验和出货检验等严格的检验来确保武器装备的品质，但由于产品的种类和数量急剧的增多，且制程日益的复杂庞大，先前的检验制度无法适应这一趋势，所以就开发出了mil-std-105抽样计划二 aql的定义 aql原来叫“合格质量水平（acceptable quality level）”，在新版国家标准《gb/t 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（aql）检索的逐批检验抽样计划》中，aql的全称被改为了“接收质量限（acceptance quality limit）”，其定义为“当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平”。三、目的: 为适应客户之品质抽样检验要求。三、适用范围：适用于本公司所有之产品单次抽样检验（客户特殊要求除外）。四、抽样细则: 4.1抽样水准（aql）分为正常检验、加严检验与减量检验等三阶段，除非另有规定，一般采用正常检验（ii）。 4.2正常检验、加严检验与减量检验的抽样计划（见附件）样本大小需随从批中随机抽出，经检验若无不合格件产生（零不良），则该批允收。 4.3抽样水准一般采用c=0（即严重缺陷为零），依aql=0.65进行正常抽样，客户另有要求除外。篇二：aql抽样计划表篇三：aql抽样计划表 mil-std-105e抽样表之由来及运用 mil-std-105e抽样计划又称计数值的调整型抽样计划，二次大战期间美军军方采购军需武器装备时，对于供货商均以验收检验、制程检验、产品检验、出货检验等方式进行严格的检验以确保武器装备的品质，但由于产品与种类的急遽增多，且制程日益复杂庞大，先前的监督检验制度无法因应此一趋势，而改用稽查检验方式所开发出来的抽样计划。一、抽样检验之术术语与符号 1抽样检验：由一批产品或材料中，分散、随机抽取一定数量的样本，按规定项目加以检验或测试，将结果与判定基准比较，判定全批为合格或不合格的整个作业。 2批（lot）：同条件下生产之产品的集合。 3送验批：送来检验的批。 4批量（lot size）：送验批中含有检验个体之总数，一般以n代表。 5样本（sample）：由批中抽取作业检验对象的产品。 6抽样（sampling）：从批中抽取样本的工作。 7样本数（sample size）：样本之个数以n代表。 8合格判定个数：判定批为合格时，样本内容许含有最高不良品个数，以ac或c表示 9不合格判定个数：判定批为不合格时，样本内所含之最少不良品个数，以re表示之。 10抽样检验计划：规定样本数，合格判定个数以决定送验批为合格或不合格，这种组合称为抽样检验计划。例如n=50、c=2即为-抽样检验计划。 11允收品质水准aql：（acceptable quality level）又称允收水准，送验批品质满意界限，为批不良率时以po表示。送验批品质达到此水准，消费者愿意尽量接受该批。二?缺点（瑕疵deffect）分级法

抽样计划和检验标准.

一、抽样计划和检验标准: 1.本公司采用以下检验标准,具体见下表:抽查订单数量的5%-10%。 2.上述抽样查货计划的使用:一批货内同时计算,敏感性疵点、大疵点及小疵点所有的数,3个小疵点在下列的情况可转为1个大疵点。 --任何在’A’部位的同一性质小疵点不能由3个小疵点转化为1个大疵点(参考‘A’‘B’部位评估图。 --任何在‘B’部位的同一性质小疵点附近可能由3个小疵点转化为1个大疵点(参考‘A’‘B’部位评估图。 --不同性质的小疵点均可以由3个小疵点转化为1个大疵点。 --每件衣服以最大最严重的疵点为有效。即:假如同一件服装上又有大疵点,又有小疵点,记一个有效疵点。 3.抽样度量尺寸的结果若超过尺寸公差表则被定为大疵点,以主要尺寸计: 如:胸围,臀围,袖长,衣长,裤长;次要尺寸可作小疵点。 4.大疵点:主要疵点会影响产品的销售价值,消费者并不愿意用正常的价格购买物品。任何疵点有机会减低物件的功能和实用价值,均被视为大疵点,通常出现在‘A’部位的疵点会被视作大疵点。(参考‘A’‘B’部位评估图。 5.小疵点:该疵点如果消费者发现,但并不会令人反感,货物的实用价值和销售价值并未因此而降低,但若太多的小疵点则会降低全批货物的整体表现。(参考‘A’‘B’部位评估图。备注:任何大疵点或小疵点超过标准均被列为不可接受的货物,后道需要将整批货物返修。

6.敏感疵点:结果是足以影响整批货被怀疑有问题及不符合规定。即使发觉其中有1个有问题,整批货亦会被要求重新检验,客人会直接退货。例如:颜色组合与要求不符,工艺,面料,辅料,价格牌,搭配,印花,绣花,主唛,洗唛,等。二、品质标准:

抽样计划规则

抽样计划作业指导书 SHEET : 2 of 4 1、目的 /Purpose 规范抽样检验作业，确保抽样效果，预防品质事故 2、适用范围/Scope 仅适用于XXXX有限公司所有作业过程的抽样检验 3、定义： 3.1 允收水准 AQL（Acceptable Quality level）: 指对过程平均不合格率规定的、认为满意的最大值，可看作可接收的过程平均不合格率和不可接受之间的界限 3.2 检验水准:指批量和样本大小之间的关系.检验水准一般常用的有一般检验水准I n、川,和四个检验特殊水准 S-1、S-2、S-3、S-4, 一般检验水准最常用，除了特殊规定使用别的检验水准外，通常都使用检验水准n .特殊检验水准一般在破坏性检验查时采用. 3.3 抽样检验的方式：又称抽样方案.根据从批中一次抽取的样本的检验结果，决定是否接收该批叫做“一次抽样检验”；若采取分二次抽取样本，并根据全部样本的检验结果决定接收或拒收该批则称为“二次抽样检验”类似，还有“多次抽样检验”.通常多才用一次抽样检验. 3.4 相关文件和资料 4、职责 /Responsibility 4.1品保中心：检验员负责样品的抽取，检验及对整批的判定.品保中心负责检验作业指导书的制定。 4.4工程部：技术部负责检验标准和判定规格的制定. 4.5计量科：负责对检验过程中使用的计量器具进行检定，校正和初步维修。 5、程序 /Procedure 5.1 设定品质判定的基准依据相应的检验标准、工作指示、工程图纸或合同订单、事物样品等 5.2 按等级划分不合格明确致命不合格、严重不合格、轻微不合格各种等级的具体的划分、判定的方法、并写入各检验作业指导书. 5.3 决定品质允收水准 AQL AQL的允收水准有很多种（详见MIL-STD-105E 标准）,根据各工程特性以及客户的要求制定 5.4 决定检验水准通常使用一般检验水准n 5.5 选定抽样方式使用一次抽样还是多次抽样 5.6 决定检验的严格程度（只针对来料检验放宽，所有检验均有可能加严） 5.7 决定检验水准通常使用一般检验水准n

抽样计划表的由来及运用

MIL-STD-105E抽样表之由来及运用 MIL-STD-105E抽样计划又称计数值的调整型抽样计划，二次大战期间美军军方采购军需武器装备时，对于供货商均以验收检验、制程检验、产品检验、出货检验等方式进行严格的检验以确保武器装备的品质，但由于产品与种类的急遽增多，且制程日益复杂庞大，先前的监督检验制度无法因应此一趋势，而改用稽查检验方式所开发出来的抽样计划。一、抽样检验之术术语与符号 1抽样检验：由一批产品或材料中，分散、随机抽取一定数量的样本，按规定项目加以检验或测试，将结果与判定基准比较，判定全批为合格或不合格的整个作业。 2批（LOT）：同条件下生产之产品的集合。 3送验批：送来检验的批。 4批量（Lot size ）：送验批中含有检验个体之总数，一般以N代表。Lot size 5样本（sample ）：由批中抽取作业检验对象的产品。 6抽样（sampling ）：从批中抽取样本的工作。 7样本数（Sample size）：样本之个数以n代表。 8合格判定个数：判定批为合格时，样本内容许含有之最高不良品个数，以Ac或c表示之。 9不合格判定个数：判定批为不合格时，样本内所含之最少不良品个数，以Re表示之。 10抽样检验计划：规定样本数，合格判定个数以决定送验批为合格或不合格，这种组合称为抽样检验计划。例如n=50、c=2即为-抽样检验计划。 11允收品质水准AQL：（ACCEPTABLE QUALITY LEVEL）又称允收水准，为送验批品质满意界限，为批不良率时以Po表示。送验批之品质达到此水准，消费者愿意尽量接受该批。二?缺点（瑕疵DEFFECT）分级法制品上之任一特性与规格，图样与合约上一切规定不符者均称为缺点。通常将其分为下列各级；但亦可采用其它分级法，或将这些等级中再加以细分。 2-1严重缺点（CRITICAL DEFECT）：又称危险缺点，系指根据判断或经验，认为此缺点将能使制造者、组配者或使用者有受伤或不安全的可能时，或其最终制品不能执行或达成此制品应有之功能之缺点。 2-2主要缺点（MAJOR DEFECT）：系指没有严重缺点外，制品单位的使用性能，不能达到所期望之目的，或显著的减低其实用性质而引起客户或使用者之不满意，而会被退货的缺点。 2-3次要缺点（MINOR DEFECT）：系指对制品单位的使用性能，也许不致减低，或者虽然与规格不符，但在使用和操作效用上并无影响者。 3?允收品质水准：（ACCEPTABLE QUALITY LEVEL，AQL） AQL是消费者认为满意的制程平均时之最高的不良率。通常同一AQL值样本大时比样本小时之允收机率为高。在105D表中AQL的顺序是自0.01至0.10有五级，0.10至1.0有五级，1.0至10.0亦有五级，每级是以5 10的几何级数排列，次一AQL级等于前一AQL的1.6倍。当AQL值在10.0以下时，可用不良率或百件缺点数表示，超过10.0以上时，仅能用百件缺点数表示。样本大小亦系以5 10的几合级数排列。 4?检验水准：一般检验水准有I、II、III三级，除非有特别规定，都采用II级检验水准，不过无需太高判别力时，可采用I级水准，需要较高判别力时，则采用III级水准来检验。另一特殊检验水

抽样计划

1 目的采用一个既经济又实用的方法对产品的特性进行监视和测量，使检验的产品符合规定的要求。 2 适用范围入库之前的材料、生产过程中的半成品、出货前的成品、批量数2至500000。 3 职责和权限 3.1 IQC：负责入库之前材料的抽样及判定。 3.2 IPQC：负责生产过程中半成品的抽样及判定。 3.3 FDC: 负责每道工序生产的成品入仓前的抽箱检验及判定. 3.3 OQC：负责出货前成品的抽样及判定。 4 定义 4.1缺陷：指不符合产品质量特性的要求的情况。 4.2致命缺陷：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。 4.3严重缺陷：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。 4.4轻微缺陷：指对产品的使用功能无影响，但会影响外观。 4.5零缺陷：指产品单位上没有任何不符合特定之要求条件的缺陷。 4.6样本：从总体中抽样的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。 4.7抽样：从总体中取出一部分个体的过程。 4.8批量：一批产品包含的基本单位数量，以N表示。 4.9样本大小：样本中包含的基本单位数量，以n表示。 4.10 AQL：指合格质量水平。 4.11抽样计划：指每一批中所需检验的产品单位数，以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）。 5 作业程序 5.1 IQC抽样 5.1.1当客户有要求时按照客户抽样标准进行，当客户无要求时按：选用GB2828-87检查标准II级作为正常检查标准进行抽样。允收水准致命缺陷：零收一退、严重缺陷0.40%、轻微缺陷0.65%、抽样数量按0.40%水准确定（见附件一、附件二），具体抽样方法参见《来料检验指导书》。用在汽车上的原材料抽出不良品时按0收1退处理（包括致命缺陷、严重缺陷、轻微缺陷）。 5.1.2对于公司无法进行进料全面项目检查和不方便进行全面项目检查的材料，IQC应要求供

国标抽样计划标准.docx

表一样本量字码特殊检查水平一般检查水平批量 S-1S-2S-3S-4ⅠⅡⅢ2～ 8A A A A A A B 9～ 15A A A A A B C 16～ 25A A B B B C D 26～ 50A B B C C D E 51～ 90B B C C C E F 91～ 150B B C D D F G 151～ 280B C D E E G H 281～ 500B C D E F H J 501～1 200C C E F G J K 1201～3 200C D E G H K L 3201 ～10 000C D F G J L M 10001～35 000C D F H K M N 35001～ 150 000D E G J L N P 150001～ 500 000D E G J M P Q 500001 及其以上D E H K N Q R

样本样本量字量码 A 2 B 3 C 5 D8 E13 F20 G32 H50 J80 K125 L200 M315 N500 P800 Q1250 R2000 正常检验一次抽样方案（主表）接收质量限（AQL） 1015254065100 Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 0 1 1 2 2 3 3 4 5 67 8 0 1 1 2 2 3 3 4 5 67 810 11 0 1 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 15 0 1 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 1521 22 0 1 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 1521 22 0 1 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 1521 22 0 1 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 1521 22 0 1 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 1521 22 0 1 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 1521 22 0 1 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 1521 22 0 1 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 1521 22 0 1 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 1521 22 0 1 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 1521 22 0 1 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 1521 22 1 2 2 3 3 4 5 67 810 1114 1521 22 1502504006501000 Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re 7 810 1114 1521 22 30 31 44 45 10 1114 1521 2230 31 14 1521 2230 3144 45 21 2230 3144 45 30 3144 45 ——使用箭头下面的第一个抽样方案。如果样本量等于或- 超过批量，执行100%检验。 ——使用箭头上面的第一个抽样方案。 Ac ——接收数。 Re ——拒收数。

抽样计划标准书

抽样计划标准书目的适用围定义职责程序相关文件品质记录/附件版本/版次：A/0 核准: 审核: 定制:

1.目的 : 为了使供应商及本公司制造的产品品质得于保证，及本公司产品品质统一标准，特定制此标准书。 2. 适用围 : 品质部各检验单位。 3. 定义 : 3.1.1抽样检验：由一批产品或材料中，分散、随机抽取一定的样本，按规定项目加以检验或测试，将结果与判定基准比较，判定全批为合格或不合格的作业。 3.1.2允收品质水准（AQL）：又称允收水准，送验批品质满意界限，为批不良率时以Po表示。送检批品质达到此水准，消费都愿意尽量接受该批。 3.1.3批量（LOT SIZE）: 被接受检验产品单位数目。 3.1.4样本（SAMPLE）: 由批量中抽取作业检验对象的产品。 3.1.5抽样（SAMPLING）：从批量中抽取样本的工作。 3.1.6合格判定个数：判定批为合格时，样本容许含有最高不良品个数，以AC或C表示。 3.1.7不合格判定个数：判定批为不合格时，样本所启之最少不良品个数，以Re表示。 4. 职责 : 品质部负责本标准书的编写关负责执行，相关单位如需检验也将使用本标准书。 5. 程序 : 5.1.1从群体中随机抽取一定数量的样本，经过检验或测定后，以其结果与判定基准作比较，然后判定此群体是合格或不合格的方法就是抽样检验。 5.1.2抽样检验的原理：

5.1.3决定抽取样本数量和判定基准的数据表就是抽样检验标准； MIL—STD—105D/E 分别是最常用的两种抽样标准，见AQL品质允收水准表（附件1）。 5.1.4 AQL表的容解释如下：第一列的样本的数据分类；第二列是一般检验水准：ⅠⅡⅢ；第三列是样本的代号，用A、B、C……表示；第四列是赋予代号的抽取样本数量；以后各列是不同级别的QAL值；要注意表中的箭头和其所指的方向，以防判错。 5.1.5AQL使用步骤： 1）确定要抽样的产品和抽样检验特性； 2）确定检验级别，一般去“Ⅱ”级； 3）确定AQL值，如：主要不良取“0.65”，次要不良去“1.5”； 4）根据要检查产品的数量确定样本代码，即行与列的交汇处的字母；如：2000个产品，查的代码为“K”； 5）查表K代码的行对应的抽样数量为125个； 6）检查125个样本，并对不良品分类；如：共检出7个不良品，其中主要不良品数2个，次要不良品数5个； 7）对比AQL表上基准进行判定；判定结果：因不良品数量小于Re的值，所以，该批产品判定合格； 8）如果出现对应到箭头的情况，则沿着箭头的方向读取箭头所值的第一个“Ac、Re”值，然后由此值回查对应的检查样本值，以新查到的样本值为准，同时，原查到的样本值作废。 9）如上面的例子中当AQL值取0.15时查到箭头向上，所值的“Ac、Re”值是

MIL-STD-105E抽样计划

MIL—STD—105E抽样计划 1、AQL是什么 AQL是工厂里面一般指的是按抽样检验方式实施检验，但它的直译意思却是品质允收水准。 AQL：ACCEPTABLE QUALITY LEVEL品质允收水准最常用的AQL抽样标准是美国的军方标准： M I L—S T D—105D/E 版次号序号标准军事 2、抽样检验方式：从群体中随机抽取一定数量的样本，经过检验或测定后，以其结果与判定基准作比较，然后判定此群体是合格或不合格的方法就是抽样检验。抽样检验的原理： 3、抽样检验标准： ●决定抽取样本数量和判定基准的数据表就是抽样检验标准； ●MIL—STD—105D/E分别是最常用的两种抽样标准，见AQL表：

ACCEPTABLE QUALITY LEVELS 品质允收水准

Ac=Acceotance number 合格判定个数Re= Rejection number 不合格判定个数

AQL表的内容解释如下：第一列的样本的数据分类；第二列是一般检验水准：ⅠⅡⅢ；第三列是样本的代号，用A、B、C……表示；第四列是赋予代号的抽取样本数量；以后各列是不同级别的QAL值；要注意表中的箭头和其所指的方向，以防判错。 4、AQL使用步骤： 1）确定要抽样的产品和抽样检验特性； 2）确定检验级别，一般去“Ⅱ”级； 3）确定AQL值，如：主要不良取“0.65”，次要不良去“1.5”； 4）根据要检查产品的数量确定样本代码，即行与列的交汇处的字母；如：2000个产品，查的代码为“K”； 5）查表K代码的行对应的抽样数量为125个； 6）检查125个样本，并对不良品分类；如：共检出7个不良品，其中主要不良品数2个，次要不良品数5个； 7）对比AQL表上基准进行判定；判定结果：因不良品数量小于Re的值，所以，该批产品判定合格； 8）如果出现对应到箭头的情况，则沿着箭头的方向读取箭头所值的第一个“Ac、Re”值，然后由此值回查对应的检查样本值，以新查到的样本值为准，同时，原查到的样本值作废。如上面的例子中当AQL值取时查到箭头向上，所值的“Ac、Re”值是“0、1”，从此处往回查对应的样本值是80，那么就要按80个样本进行检查，原查的样本数125作废。 5、检验严格性区分：检验的严格性区分为如下三类：正常检验；加严检验；放宽检验。正常检验：一般情况下采取此种检验，检验级别取“Ⅱ”；加严检验：连续5批中有2批被拒收时采用此种检验，检验级别取“Ⅲ”；放宽检验：连续10批中全部被接收时采用此种检验，检验级别取“Ⅰ”；在加严检验的情况下如经确认批的质量得到改进，且连续5批都被接收时可回到正常检验，反之可拒绝检验，限期整改；在放宽检验的情况下如出现批不合格，就要回到正常检验状态；加严与放宽的方式还有其他适当的增、减量检验措施等。

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