安全库存备货原则及方法

?达成较高顾客服务水平（顾客服务满足度≥95%，缺货率＜5%）；

?不造成呆滞库存；

?均衡与优化工厂的产能负荷。

四、制定安全库存策略的决定因素

1、物料的使用频率(使用量）；

2、产成品出货频率（销售量）；

3、供应商的交期；

4、厂区内的生产周期(含外包）；

5、材料的成本；

6、订单处理期；

五、安全库存备货适用条件

1、物料历史使用和预测使用频率呈一定规律或趋势；

2、产成品历史发货和预测发货频率呈一定规律或趋势；

3、无经常性使用或没有规律可循的，不宜适合安全库存。

六、安全库存备货计算实际模型：

1、物料安全库存：

Q：物料安全存量=预计每天或每周的平均耗用量P×采购周期T（订单处理期+物料交期）（PCS）P：（历史周期内实际消耗量÷历史周期）×0.6+(预测周期预计消耗量÷预测周期)×0.4 （PCS/天）T：订单处理时间+物料付周期（天）

物料安全库存量的设定同时也应遵循经济批量订货原则。

2、产成品安全库存：

Q：成品安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量P×交付周期T（订单处理期+供应商之纳期+厂内之生产周期）。

经济生产批量计算公式（E P Q）

其中：Q----经济生产批量（台/批次）

D-----年度需求量（台/年）

C-----生产调整（转线）成本（元/批次）

p-----每天生产量（台/天）

r-----每天出货（需求）量（台/天）

P.H-年库存成本（元/台.年）

实例：

戴安公司是生产氧

气瓶的专业厂。

其年工作日为

220天，市场对

氧气瓶的需求率为50瓶/天。氧气瓶的生产率为200瓶/天，年库存成本为1元/瓶，设备调整费用为35元/次。 ?

此例经济生产批量为（总需求时间220天，总需求量为50*220=11000台）：

? 年度生产批次：

? 最大库存水平：

? 生产时间和纯消耗时间

SAP_MM_安全库存详解

安全库存详细介绍 一、安全库存的作用和实际意义 安全库存分静态安全库存和动态安全库存。 安全库存是企业中十分常见的现象，虽然很多企业都在向着零库存的理想目标迈进，但我们不得不承认，绝对意义上的零库存是不可能达到的。零库存的最大风险，就是可能会由于供货的不稳定、不及时，而导致生产活动的中断与交货的延迟。因此，绝大多数企业的做法，就是在仓库中对通用物料备有一定的安全库存，一旦供应商方面出现供货中断，企业还可以倚靠安全库存在一定时间内维持生产活动的正常运转。可以说，安全库存就是企业以库存资金占用为代价，来换取一定时间内对生产稳定性与交货及时性的保证。 从一定意义上来讲，安全库存对于企业而言是个矛盾的两难选择。安全库存越多，则生产与交货就越有保证，但库存资金的占用就会越大，且企业自身还要承担安全库存的保管费用，以及承担安全库存变质的风险；而安全库存越少，企业的库存资金占用也会越少，但生产稳定性与交货及时性的风险则会增大。因此，对于任何一个使用安全库存的企业来说，它们不得不面临的一个共同的难题就是，安全库存值设置为多少才算比较合适。 在绝大多数项目上，我们所使用的安全库存都是所谓的静态安全库存，也就是在物料主数据上为某种物料在特定工厂内指定一个具体

的安全库存值。系统在做MRP运算时，首先会从总库存量中排除安全库存量，只用剩余的库存量参与MRP运算。对于那些物料需求长期保持稳定，生产无淡旺季之分，且安全库存模式已经运行过一段时间的企业而言，这样的静态安全库存模式是最好的。因为长期的生产与采购经验已经使企业摸索出了最合理的安全库存值。且无数次系统应用经验告诉我们，让系统生搬硬套计算公式，远远比不上日常业务中得出的经验数据。因此，只要企业能够提供出较为合适的根据外部经验得出的安全库存值，我们就应该首选使用静态安全库存来解决问题。 然而，在有些情况下，企业中某些物料的需求处于长期不稳定（但是可预测）的状态，比如说，我们无法给出一个物料在一年内的一个较为稳定的需求数字，但是却可以提前预测在未来一段时间（如几个星期、几个月）对于这个物料的需求。面对这样的业务，如果我们死板地应用静态安全库存，就可能会导致在需求高峰期安全库存完全跟没有一样，而在需求低谷期安全库存又大量闲置，这就是物料需求波动过大的后果。另一种典型的情况就是，企业的生产可能会有淡旺季之分。淡季物料需求量明显降低，而旺季又明显升高。在旺季即将到来时，企业可能会倾向于提高安全库存以保证生产连续性；而淡季即将到来时，企业又可能会倾向于降低安全库存以节省库存资金。

(完整word版)安全库存管理制度

安全库存管理制度 1.目的： 为规范本公司生产需要的零部件库存管理，保证供应安全，便于生产有序开展，特制订本制度。 2.范围： 适用于公司所需零部件及耗材等（包括辅助用品、设备配件等）的管理储备。 3.权责： 3.1仓库作为公司安全库存管理工作的实物管理部门，负责根据技术部牵头制定的标准数据及时对安全库存的设置进行更新；负责监控已设置了安全库存物料的库存情况； 3.2采购部负责根据各部门提出的申购单，采购零部件保障外部的供应；3.3标准件设计的库存量由技术部牵头确定，由标准件专员负责与设计、生管以及仓库核对数据，根据生产任务、销售预测等需求设置安全库存；并负责完成审批流程； 3.4制造部生管参与安全库存的设定，并负责内制件外发加工的审请和转变申请； 3.5技术部经理负责新增标准件的安全库存量初次设置以及库存件减量审批。 3.6 生产副总负责安全库存数量的增量审批以及内制转外发件的最终审批。 3.7 制造部生管以及仓库有责任对运行中的库存量提出变更申请，以保障稳定供应。 4.名词定义：

4.1安全库存：指为了防止由于不确定因素（如突发性大量订货或供应商延期交货）影响订货需求而准备的缓冲库存，安全库存用于满足生产基本需求，提前准备零部件。 4.2采购周期：采购周期是指采购方决定订货并下订单－供应商确认－供应商生产－发运到货（含第三方物流）的整个周期时间。 5.作业内容：设置安全库存、变更安全库存及取消安全库存的审批要求5.1新标准件库存设置：设计科负责标准件设计,由标准件专员提出零部件安全库存上限、下限，技术部门负责人审批后，书面发送仓库及关联部门，更新安全库存物料清单； 5.1.1安全库存标准设置的基本原则： 5.1.1.1临时性测试验证：以备件形式下发，安全库存上限、下限在30-50件范围； 5.1.1.2验证合格的标准件：按不同物料规格，制定1.5个月的平均用量为下限，上限为不超过两倍的下限值，如果高价值和大体积的物料，以下限1.5倍的数量作为上限（例如电机）；用量大、小价值且小体积的外购国标件，可以放宽到3个月的上限库存量（例如螺钉）。 5.1.1.3根据采购周期的不同，考虑供应的连续性，对于采购周期大于两周的材料或者零件，安全库存的下限数量要大于两倍采购周期内的使用量。上限取下限数量的1.5倍进行控制。 5.2为了提高生产效率节约公司成本，各部门在了解到外制成本质量更优于内制时，可由生管申请将内制件转换为外购物料，或者将外购零件转换为内制零件，需生产副总最终批准。仓库接到书面批准单据后，按照安全库存的

安全库存管理办法

安全库存管理办法 一、目的 为规范安全库存管理工作，保证公司各部门正常工作的开展，特制订本制度。 二、适用范围 适用于公司所需主要原辅材料和其他一般性耗材（包括辅助用品、设备配件、办公用品等）的物料储备。 三、内容 安全库存：指为了防止由于不确定因素（如突发性大量订货或供应商延期交货）影响订货需求而准备的缓冲库存，安全库存用于满足提前期需求。 采购周期：采购周期是指采购方决定订货并下订单－供应商确认－供应商生产－发运到货（有时为第三方物流）的整个周期时间。 四、职责 （一）储运部作为公司安全库存管理工作的直接承担者，负责录入各类相关数据，保证数据的准确性、及时性；对安全库存的设置进行计算；负责每季度组织生产部、销售部、采购部对安全库存的设置进行更新；负责监控设置了安全库存物料的库存情况； （二）采购部负责根据库房提供的和自身记录的各类数据，根据请购单实施采购活动； （三）其他部门负责根据生产任务、销售预测等需求提出安全库

存需求； （四）财务部负责对安全库存的设定进行监管。 （五）库房、生产、销售、采购共同对安全库存的设置和变更做会签。 五、设置安全库存、变更安全库存及取消安全库存的审批要求 （一）安全库存物料项目的增加 1、当出现以下情况时，仓库负责填制《安全库存物料变更表》以增加安全库存项目，并负责完成审批流程： 2、某物料连续三个月使用量递增或稳定； 3、需求部门提出增加安全库存项目； （二）增加安全库存项目的审批人及审批内容： 1、储运部：负责审核由各库房提供的需设置安全库存项目的物料的连续三个月的使用量，并确定设置安全库存上、下限数量及安全库存数量； 2、生产经理：负责审核涉及生产使用的需要新增安全库存项目的物料，并审核该物料的名称、规格、型号、安全库存上、下限、安全库存数量是否符合生产活动的实际需要； 3、技术经理：负责审核涉及生产使用的需要新增安全库存项目的物料，并审核该物料的名称、规格、型号是否适当，并能够满足生产加工的技术要求； 4、采购经理：负责审核所有新增安全库存项目的物料、确定采购周期并审核该安全库存物料设置数量是否适当（最小起订量、最小

安全库存量计算公式ss

最低库存量(成品)=最低日生产量×最长交付天数+安全系数/天 最低库存量=安全库存+采购提前期内的消耗量 最低库存量=日销售量*到货天数+安全系数/天 最高储备日数=供应间隔日数+整理准备日数+保险日数 最高储备量=平均每日耗用量×最高储备日数 当某种物资库存量达到或将超过此定额时，应暂停进货。其超过部分，即构成超定额储备。 安全库存计算方法[2] 客户需求不确定、生产过程不稳定、配送周期多变、服务水平高低等是影响安全库存的重要因素。根据经典的安全库存公式，安全库存SS是日平均需求d、日需求量的标准差σ、提前期L(补货提前期和采购提前期)、提前期L的标准差σL和服务水平CSL的函数，故有： (1) 式中：SS——安全库存，——提前期的平均值，——日平均需求量，z——某服务水平下的标准差个数，σ 日需求量d的标准差，σL——提前期L的标准差。 d—— 式(1)即经典的安全库存公式，看起来简单，可是在企业实践中的应用，却颇为复杂，原因是数据收集量难度很大，例如对于具有几千至几万种物料的制造业企业或大中型零售企业而言，收集关于物料或产品的日需求量d和提前期L的数据，其难度之大可以预期。而且，理论或方法越复杂，其在企业实践中的广泛应用越受到限制。我们曾调研了广东省十几家实施了ERP系统的企业，发现这些企业都是根据简单的经验法则来确定安全库存SS。签于此，在需求随机分布并服从正态分布的假设下。根据提前期不变和提前期可变这两种不同的情况，本文将分别提出两个简洁实用的SS公式。 1.提前期L不变 目前众多企业都重视供应链管理，强调快速响应和协同预测，实施ERP、SCM和电子商务来加强信息交流，并且大幅改善了运输条件和准时交货，强调对提前期变异的管理，因而提前期的变异可以视为很小。在需求随机分布并服从正态分布和提前期不变的假设下，式(1)的第二项为零，故式(1)简化为：

安全库存管理办法4-15

安全库存管理办法 1、目的 对库存的原材料、半成品、成品的安全管理，防止缺货、断货、积压等对公司造成损失。2、适用范围 适用于公司所有原材料、半成品、成品。 3、术语 安全库存：是指当不确定因素已导致更高的预期需求或导致完成周期更长时的缓冲存货，安全库存用于满足提前期需求。 采购周期：指采购方决定订货并下订单－供应商确认－订单处理－生产计划－原料采购(有时)－质量检验－发运(有时为第三方物流)的整个周期时间。若客户提供了滚动预测，采购周期为订单－供应商确认－订单处理-发运的时间总和。 4、职责 4.1 计划物流部负责编制原材料、成品安全库存表经主管领导审批后输入到K3系统。 4.2 计划物流部和生产部共同负责编制半成品安全库存表经主管领导审批后输入到K3系统。 4.3仓库负责根据安全库存表管理库存。 5、工作程序 5.1物流专员每月结合成品安全库存表制定月度发运计划，并负责K3系统中成品安全库存的更新。 5.2计划员每月结合成品、半成品安全库存表制定生产总计划。 5.3采购员结合原材料安全库存表制定月度采购计划，依采购批量进行采购。并负责K3系统中原材料安全库存的更新。 5.4仓库管理员每日根据安全库存表检查库存数量，发现数量小于或超出规定时，需及时通知相关采购人员。同时可根据车间日常领料情况，发现异常及时反馈给采购人员。 5.5采购员在接到仓库管理员库存报警或超量通知后，应根据生产实际需求情况，决定是否与供应商联络，通知供应商及时交货或改变交期。 6、安全库存设定标准 6.1原材料安全库存：结合采购周期，生产总计划和相关车间的产能制定，详见原材料安全库存表 6.2 支杆安全库存： 内部流转支杆：2周安全库存（电镀1周，生产1周） 出口支杆：2.5周安全库存（1.5周成品、1周半成品）

备品备件安全库存管理制度

备品备件安全库存 管理制度 1 2020年5月29日

备品备件安全库存管理知识 目的 为了加强备品备件安全库存的集中统一管理,做好备品备件的储备、供应工作,抓好用、管、修、供四个环节,以保证设备故障修理和检修计划的顺利进行;降低库存资金占用,逐步做到备品备件安全库存良性循环运作。 1.范围 备品备件安全库存的定额标准制订、审批、修订以及备品备件的申购、审核、采购或加工、验收、保管、出入库和补充。 3．职责 3.1 技术保障部负责收集相关部门提供的资料信息,并根据设备运转部件磨损、腐蚀规律,以及以往备件的历史消耗数据和经验,合理编制备件安全库存定额标准。设备工程师负责制订机械配件的安全库存定额标准;电气工程师负责制订电器配件的安全库存定额标准。安全库存定额标准必须及时修订。 3.2 生产部和储运部按目标持续降低备品备件消耗,控制备品备件费用,及时提供所需新的备品备件情况。 3.3 五金库负责管理备品备件的储存,按期提供补充资料和调节安全库存。 3.4 采购部负责追踪备品备件采购或加工的审批状态,联系供应商,询价、议价、定价,保证按期采购或加工备品备件。 3.5 财务部负责采购或加工合同的审批并及时提供必要的资金。 3.6 本程序文件由工厂总经理审批和实施监控。 2 2020年5月29日

4. 定义 4.1 备品备件:为了缩短设备故障修理停机时间,减少停机损失,对某些形状复杂、要求高、加工困难、订购周期长或无法就地采购的配件,在仓库内预先储备一定数量,这种配件称为备品备件。 4.2 安全库存:指为了防止不确定性因素(突发性设备故障、临时性停机检修)而预计的保险储备量。 3 2020年5月29日

安全库存管理制度最新版

安全库存管理制度 1、目的 为防止可知和不可知因素的影响，设定安全库存，以保证生产的如期正常进行。 2、适用范围 适用于公司所需主要原辅材料和其他一般性耗材（包括辅助用品、设备配件、办公用品等）的物料储备。 3、术语 安全库存：指为了防止由于不确定因素（如突发性大量订货或供应商延期交货）影响订货需求而准备的缓冲库存，安全库存用于满足提前期需求。 采购周期：采购周期是指采购方决定订货并下订单－供应商确认－供应商生产－发运到货（有时为第三方物流）的整个周期时间。 4、职责 （1）库房负责录入各类相关数据，保证数据的准确性、及时性，为采购部做关于安全库存的各种决策提供准确的数据支持；对安全库存的设置进行计算；负责每月/每季度①组织生产部、销售部、采购部对安全库存的设置进行更新；负责监控设置了安全库存物料的库存情况； （2）采购部负责根据库房提供的和自身记录的各类数据，根据请购单实施采购活动； （3）其他部门负责根据生产任务、销售预测等需求提出安全库存需求； （4）生产经理负责对安全库存的设定进行监管。 5、工作流程 （1）库房按照现有数据对部分库存物料设置安全库存； （2）库房及时、准确录入各类数据； （3）库房根据一段时期内（一般以月度/季度为周期）的物料使用情况、公司各部门的预测或申报（如销售部的市场预测、工程部对设备零配件的需求等）对安全库存的限额进行调整，并报送副总经理审核； （4）副总经理审核；

（5）执行批准后新的安全库存标准，并重复第2-6项工作。 6、安全库存制定标准 （1）标准计算方法为： 安全库存=日平均消耗量×一定服务水平下的前置期标准差 （2）受实际情况限制，我司目前暂时采用以下计算方法： 安全库存=日平均消耗量×采购周期×调整系数 其中：日平均消耗量由库房提供数据；采购周期、调整系数由采购部测算。 7、安全库存物料项目的增加和删减 （1）安全库存物料项目的增加 当某一物料连续3个月的使用量递增或维持在一定水平上时，库房填写《安全库存物料变更表》，提出将此物料的安全库存限额提高或由非安全库存物料变为安全库存物料的建议，以下为审批流程： （2）安全库存物料项目的删减 当遇到以下情况之一时，由库房填写《安全库存物料变更表》，提出将此物料安全库存额度降低或由安全库存物料转为按需采购物料的建议：某一物料连续3个月的使用量递减或很小； 生产、技术、工程、行政等部门对某一物料给出使用量减小或停止采购的正式指令（可以是书面指令、腾讯通对话等，口头通知无效）； 以下为审批流程：

备品备件安全库存规定

协鑫光电科技(江苏)有限公司 Q/GCL-OEFN-EQU-007-A/0 备品备件安全库存规定 2012-04-05发布 2012-04-12实施协鑫光电科技（江苏）有限公司发布

Q/GCL-OEFN-EQU-007-A/0 ※※修订履历※※ 第X次修订版本/次修订內容修订日期编制0次A/0 初版发行2012-04-05 万成诚 2012-04-05发布 2012-04-12实施协鑫光电科技（江苏）有限公司发布

协鑫光电科技（江苏）有限公司 Q/GCL-OEFN-EQU-007-A/0 备品备件安全库存规定 1.目的 为了加强备品备件安全库存的集中统一管理，做好备品备件的储备、供应工作， 抓好用、管、修、供四个环节，以保证设备故障修理和检修计划的顺利进行；降低库 存资金占用，逐步做到备品备件安全库存良性循环运作。 2.范围 备品备件安全库存的定额标准制订、审批、修订以及备品备件的申购、审核、采 购或加工、验收、保管、出入库和补充。 3.职责 3.1技术保障部负责收集相关部门提供的资料信息，并根据设备运转部件磨损、腐 蚀规律，以及以往备件的历史消耗数据和经验,合理编制备件安全库存定额标准。设 备工程师负责制订机械配件的安全库存定额标准；电气工程师负责制订电器配件的安 全库存定额标准。安全库存定额标准必须及时修订。 3.2生产部和储运部按目标持续降低备品备件消耗，控制备品备件费用，及时提供 所需新的备品备件情况。 3.3五金库负责管理备品备件的储存，按期提供补充资料和调节安全库存。 3.4采购部负责追踪备品备件采购或加工的审批状态，联系供应商，询价、议价、 定价，保证按期采购或加工备品备件。 3.5财务部负责采购或加工合同的审批并及时提供必要的资金。 3.6本程序文件由工厂总经理审批和实施监控。 4.定义 4.1备品备件：为了缩短设备故障修理停机时间，减少停机损失，对某些形状复杂、 要求高、加工困难、订购周期长或无法就地采购的配件，在仓库内预先储备一定数量， 这种配件称为备品备件。 4.2安全库存：指为了防止不确定性因素（突发性设备故障、临时性停机检修）而 预计的保险储备量。 5.程序

安全库存量的计算方法

安全库存量的计算方法 安全库存量的大小，主要由顾客服务水平（或订货满足）来决定。所谓顾客服务水平，就是指对顾客需求情况的满足程度，公式表示如下： 顾客服务水平(5%)＝年缺货次数/年订货次数 顾客服务水平（或订货满足率）越高，说明缺货发生的情况越少，从而缺货成本就较小，但因增加了安全库存量，导致库存的持有成本上升；而顾客服务水平较低，说明缺货发生的情况较多，缺货成本较高，安全库存量水平较低，库存持有成本较小。因而必须综合考虑顾客服务水平、缺货成本和库存持有成本三者之间的关系，最后确定一个合理的安全库存量。 对于安全库存量的计算，将借助于数量统计方面的知识，对顾客需求量的变化和提前期的变化作为一些基本的假设，从而在顾客需求发生变化、提前期发生变化以及两者同时发生变化的情况下，分别求出各自的安全库存量。 1.需求发生变化，提前期为固定常数的情形 先假设需求的变化情况符合正态分布，由于提前期是固定的数值，因而我们可以直接求出在提前期的需求分布的均值和标准差。或者可以通过直接的期望预测，以过去提前期内的需求情况为依据，从而确定需求的期望均值和标准差。这种方法的优点是能够让人容易理解。 当提前期内的需求状况的均值和标准差一旦被确定，利用下面的公式可获得安全库存量SS。 SS=Z* SQRT(L) * STD 其中： STD ---在提前期内，需求的标准方差； Ｌ ---提前期的长短； Z ---一定顾客服务水平需求化的安全系数 例： 某饭店的啤酒平均日需求量为10加仑，并且啤酒需求情况服从标准方差是2加仑/天的正态分布，如果提前期是固定的常数6天，试问满足95%的顾客满意的安全库存存量的大小？ 解：由题意知： STD ＝2加仑/天，Ｌ＝6天，Ｆ(Z)＝95％，则Z=1.65, 从而：SS=Z* SQRT(L) * STD＝1.65*2.* SQRT(6) ＝8.08 即在满足95%的顾客满意度的情况下，安全库存量是8.08加仑。 2.提前期发生变化，需求为固定常数的情形 如果提前期内的顾客需求情况是确定的常数，而提前期的长短是随机变化的，在这种情况下：SS为 SS=Z* STD2 * d

仓储企业安全库存管理方法

编号：SM-ZD-31179 仓储企业安全库存管理方 法 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改

仓储企业安全库存管理方法 简介：该制度资料适用于公司或组织通过程序化、标准化的流程约定，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，从而协调行动，增强主动性，减少盲目性，使工作有条不紊地进行。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1、目的 为推进企业安全库存管理，加强对公司原辅料、备品（备件）、成品库存的安全管理，防止缺货、断货、积压等行为对公司的生产经营造成影响，保障公司生产经营正常进行。 2、适用范围 适用于公司所有原辅料、备品（备件）、成品。 3、术语 安全库存：是指当不确定因素已导致更高的预期需求或导致完成周期更长时的缓冲存货，安全库存用于满足提前期需求 采购周期：指采购方决定订货并下订单、供应商确认、订单处理、生产计划、原料采购、质量检验、发运的整个周期时间。 4、职责 4.1 生产管理处与物资采购处负责共同制定原辅料的安

全库存，报主管领导审批。 4.2装备能源处负责制定备品（备件）的安全库存，报主管领导审批。 4.3销售公司与生产管理处共同负责制定成品的安全库存，报主管领导审批。 4.4仓储运输处负责根据安全库存管理原辅料、成品库存。 4.5装备能源处负责根据安全库存管理备品（备件）库存。 5、工作程序 5.1生产计划编制人员每月结合成品的安全库存表制定公司月度生产计划。 5.2采购人员结合原辅料、备品（备件）的安全库存表制定公司月度采购计划，依据采购计划进行采购。 5.3仓库管理人员每日根据安全库存检查原辅料、备品（备件）库存数量，发现数量小于或超出规定时，需及时通知相关采购人员。 5.4仓库管理人员每日根据安全库存检查成品库存数量，

备品备件安全库存管理制度

备品备件安全库存管理知识 目的 为了加强备品备件安全库存的集中统一管理，做好备品备件的储备、供应工作，抓好用、管、修、供四个环节，以保证设备故障修理和检修计划的顺利进行；降低库存资金占用，逐步做到备品备件安全库存良性循环运作。 1.范围 备品备件安全库存的定额标准制订、审批、修订以及备品备件的申购、审核、采购或加工、验收、保管、出入库和补充。 3．职责 3.1 技术保障部负责收集相关部门提供的资料信息，并根据设备运转部件磨损、腐蚀规律，以及以往备件的历史消耗数据和经验,合理编制备件安全库存定额标准。设备工程师负责制订机械配件的安全库存定额标准；电气工程师负责制订电器配件的安全库存定额标准。安全库存定额标准必须及时修订。 3.2 生产部和储运部按目标持续降低备品备件消耗，控制备品备件费用，及时提供所需新的备品备件情况。 3.3 五金库负责管理备品备件的储存，按期提供补充资料和调节安全库存。 3.4 采购部负责追踪备品备件采购或加工的审批状态，联系供应商，询价、议价、定价，保证按期采购或加工备品备件。 3.5 财务部负责采购或加工合同的审批并及时提供必要的资金。 3.6 本程序文件由工厂总经理审批和实施监控。 4. 定义 4.1 备品备件：为了缩短设备故障修理停机时间，减少停机损失，对某些形状复杂、要求高、加工困难、订购周期长或无法就地采购的配件，在仓库内预先储备一定数量，这种配件称为备品备件。 4.2 安全库存：指为了防止不确定性因素（突发性设备故障、临时性停机检修）而预计的保险储备量。

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分销商安全库存和补货数量计算法

分销商安全库存和补货数量计算法 主持人：张先生能不能给我介绍一下您的库存管理方法？ 张强：我公司的库存管理也属于探索和完善阶段，不过前几天我看到一个分销商安全库存和补货数量的计算方法，在这里拿出来，供大家参考。 1.要求分销商将自己各月的销售数量和当前库存数量发给总经销。 2.经销根据预测公式计算分销商的合理安全库存建议值。具体计算方法为： 假设我们从1月开始计算， A=1月份的安全库存， B=月销售量， Ci=i月安全库存， C1=A C2=(C1+B1)×2/3 C3=(C2+B1+B2)×2/4 …… Ci=(Ci－1+∑Bn－1)×2/(i+1) 根据分销商的不同情况，总经销在初始阶段为其设定一个安全库存值，等运作起来之后，总经销计算出安全库存建议，并参考实际情况（如促销或者季节因素）进行相应的修改，下发给分销商。如果分销商许可总经销进行供应商库存管理，则总经销可直接进行补货。 3.分销商将总经销给定的安全库存建议值作为参考，制定个人的安全库存数量。并计算补货数量，假设为X。补货数量=安全库存建议值+在途库存数量－当前库存－在库未提库存。 4.总经销接到分销商的补货单后，测算分销商的补货数量是否合理，总经销根据分销商的剩余库存数量以及安全库存建议值计算补货数量，假设为Y。 Z=(Y－X)/Y×100%

如果Z在±20%的范围内，则分销商的补货数量是合理的，可继续执行。 5.总经销继续判断该补货数量是否满足最小补货数量标准，以及分销商的信用状况，如果不满足则不执行。 主持人：这套计算方法是一个比较详细的流程，在具体执行过程中，一定程度上依赖于总经销和分销商信息系统及时提供的相关数据，总经销要做好业务员管理和下级分销渠道的数据采集。 1.5倍安全库存法则 主持人：分销商安全库存和补货数量计算方法有点复杂，有没有更简便易行的计算方法？ 魏庆：有，1.5倍安全库存法则。举个例子：假如一家商店上次你拜访时他的存货是10箱，然后他又进了5箱货，一周后去拜访发现他的存货是12箱，那么这次他应该进多少货？——答案是不进货。因为这一周他的实际销售量是10+5－12=3箱，而库存数12箱远远大于他一周的销量，所以在你下周拜访之前，他不可能断货。 这就是运用了1.5倍安全库存法则，原则是这样的： 1. 上周期的实际销量=上期存货+上期进货量－本期存货量； 2. 客户的安全库存量应该≥客户在上一个拜访周期内的实际销量，（为了确保不断货不积压，一般以安全库存量的等于一个拜访周期客户实际销量的1.5倍为标准）； 3. 客户的进货量=安全库存数－现有库存量。 即：合理进货量=[（上期库存量+上期进货量）－本期库存量]×1.5倍－本期库存量。

安全库存管理办法

安全库存管理办法 1、目的 通过对仓库的原辅材料、零部件的安全库存的管理，防止因缺货、断货、超期使用零部件、形成呆滞品或因设计变更导致产品废弃等对公司及供应商造成损失。 2、适用范围 适用于公司所有原辅材料、零部件。 3、术语 安全库存：安全库存也称安全存储量，是指为了防止临时用量增加或交货误期等特殊原因而预计的保险储备量或安全库存（safety stock）。为了防止由于不确定性因素（如大量 突发性订货、交货期突然延期等）而准备的缓冲库存。如果生产能力比较宽余，安全 库存量可小一些，甚至可以取消安全库存量 采购周期：指采购方决定订货并下订单－供应商确认－订单处理－生产计划－原料采购(有时)－质量检验－发运(有时为第三方物流)的整个周期时间。若客户提供了滚动预测，采购 周期为订单－供应商确认－订单处理-发运的时间总和。 4、工作程序 仓库管理员每月对仓库原材料进行盘点，并在盘点后更新仓库的《安全库存情况表》。 采购员结合销售计划、生产计划、库存、采购周期制定月度采购计划，同时更新《安全库存情况表》。仓库管理员每日根据安全库存表检查库存数量，发现数量小于或超出规定时，需及时通知相关采购人员。同时可根据车间日常领料情况，发现异常及时反馈给采购人员。 采购员在接到仓库管理员库存报警（低或高）通知后，应根据生产实际需求情况，及时与供应商联络，启动应急方案（在监察时必需查看供应商产品应急方案）。 5、安全库存的决定因素 零部件的使用频率及使用量 供应商的交期 考虑影响交期的因素： 5.2.1春节、其他节假日、人员流失率 5.2.2 质量状态的稳定性

5.2.3 零部件多家供应商供货 材料成本 供应商的类型（战略伙伴或强势供应商） 有存贮条件要求的零部件（例如：需防锈的零部件） 6、安全库存设定标准 零部件使用频率高，每月计划稳定按照运输周期设定。零部件使用频率低，或者计划变动大按照采购周期设定。安全库存量可订为需用量的倍 若为强势供应商，至少留一个半月的安全库存。 采购周期长或生产能力不能满足，至少一个半月安全库存 对于质量状态不稳定的零部件，在寻找新供应商的同时，对现有供应商的安全库存量可订为需求量的倍。 对有存贮条件要求的供应商，在要求供应商必须保证零部件本身的存贮满足要求的同时，安全库存量尽量保持在存贮条件范围之内（例如：在一周内容易上锈的零部件，安全库存量尽量设置成一周需求量）。 针对零件加工采用模具方式生产（一般使用量也比较大的）且价格较低的零件，可以按一个半月使用量下达零件定单； 针对零件一次生产批量比较大的产品，可以按二个月使用量下达定单。 使用量小但价值大且加工相对方便的零部件，则必须要尽可能缩短周转期的方式下达零件计划单。 7、相关文件表单：（一季度调整一次） 《安全库存情况表》 《采购计划表》

仓储企业安全库存管理方法通用版

管理制度编号：YTO-FS-PD956 仓储企业安全库存管理方法通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

仓储企业安全库存管理方法通用版 使用提示：本管理制度文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、目的 为推进企业安全库存管理，加强对公司原辅料、备品（备件）、成品库存的安全管理，防止缺货、断货、积压等行为对公司的生产经营造成影响，保障公司生产经营正常进行。 2、适用范围 适用于公司所有原辅料、备品（备件）、成品。 3、术语 安全库存：是指当不确定因素已导致更高的预期需求或导致完成周期更长时的缓冲存货，安全库存用于满足提前期需求 采购周期：指采购方决定订货并下订单、供应商确认、订单处理、生产计划、原料采购、质量检验、发运的整个周期时间。 4、职责 4.1 生产管理处与物资采购处负责共同制定原辅料的安全库存，报主管领导审批。

4.2装备能源处负责制定备品（备件）的安全库存，报主管领导审批。 4.3销售公司与生产管理处共同负责制定成品的安全库存，报主管领导审批。 4.4仓储运输处负责根据安全库存管理原辅料、成品库存。 4.5装备能源处负责根据安全库存管理备品（备件）库存。 5、工作程序 5.1生产计划编制人员每月结合成品的安全库存表制定公司月度生产计划。 5.2采购人员结合原辅料、备品（备件）的安全库存表制定公司月度采购计划，依据采购计划进行采购。 5.3仓库管理人员每日根据安全库存检查原辅料、备品（备件）库存数量，发现数量小于或超出规定时，需及时通知相关采购人员。 5.4仓库管理人员每日根据安全库存检查成品库存数量，发现数量小于或超出规定时，需及时通知生产计划编制人员。 5.5采购人员在接到仓库管理人员库存报警或超量通知后，应根据生产实际需求情况，决定是否与供应商联络，通知供应商及时交货或改变交期。

设备备件安全库存管理知识

备件安全库存管理知识 1、目的 为了防止不确定性因素的影响，设定安全库存，以提高日常维修及突发事故抢险效率，保证设备的正常运行，生产的如期进行。 2、定义 安全库存：为了防止不确定性因素（交货期突然延期、临时用量增加、交货误期、突发性设备故障等特殊原因）的发生，满足日常维修备件需求，保证设备的正常运行，生产的顺畅，而保持在采购周期内所有备品备件以及其他一般性消耗材等的物料需求计划外的适量库存量，属动态的库存，也称安全存储量。 安全库存：简单的说就是常备件：常用的（每个月都在消耗或周期性消耗非常明确的）、非常关键的（易损但周期不明确，如损坏后缺少备件将造成严重设备事故（长时间停产、影响产品质量等），必须要有库存的）。或者说是：经常使用的（即使用频率高）、设备停工损失大和单价比较便宜的需经常保持一定储备量的零件，如易损件、消耗量大的配套零件、关键设备的保险储备件等。 3、安全库存及其作用 备件安全库存的作用主要有两方面：一个方面是为了满足日常维修需要，提供充足的备品备件，提高抢修速度，降低故障率，减少因事故而造成的设备以及生产损失。因为设备的多样性和故障随机性以及日常、专业维护保养的好坏程度而造成的备件需求量在时间和数量都是不可预测的，因此需保持一定的安全库存来缓冲日常维修对备品备件需求的波动，急需更换时可以立即更换，使设备能以最快的速度投入到生产当中；另一方面是合理利用了经济订购量的好处，保持有一定的库存量有助于实现采购和运输中的成本节约，有效降低库存成本和物流运作成本。 将故障率降到最低是我们设备管理的最终目标，是保持生产稳定的重要指标，而备件的库存对日常维修又产生极大的影响，因此备件的库存在整个生产系统中同样占着重要地位。但备件库存需要成本，设备越多，标准越高，成本也越高。过高地追求备件存储量势必带来过高的库存成本，这种不正常超额库存同时又会掩盖住许多质量缺陷和管理上的缺陷。而每一个管理上的失误，最终又都会变成库存。如此的恶性循环将会严重地制约公司经营的正常、健康进行。随着设备的不断磨损和各种备品备件的损耗，所用备件数量与日俱增，维修所使用的备件清单将逐渐膨胀，这又要求我们对安全库存进行新的调整以适应设备的正常使用要求。 4、安全库存的原则 （1）不因缺少备品备件而导致关键设备不能正常使用，影响生产的正常进行；（2）在保证生产系统稳定的基础上做最少量的库存；

安全库存计算

安全库存（Safety Stock，SS）也称安全存储量，又称保险库存，是指为了防止不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期、临时用量增加、交货误期等特殊原因）而预计的保险储备量（缓冲库存）。 安全库存的计算公式 安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量*（订单处理期+供应商之纳期）+日安全库存. 安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量*（订单处理期+供应商之纳期+厂内之生产周期）+日安全库存. 安全库存的原则 1、不缺料导致停产（保证物流的畅通）； 2、在保证生产的基础上做最少量的库存； 3、不呆料。 安全库存制定决定因素 1、物料的使用频率(使用量） 2、供应商的交期 3、厂区内的生产周期(含外包） 4、材料的成本 5、订单处理期 以上以单位时间内来计。 怎么确定哪些物料需要定安全库存 运用A.B.C分析法确定了物料的A，B，C等级后根据A，B，C等级来制订库存： A类料：一般属于成本较高，占整个物料成本的65%左右，可采用定期定购法，尽量没有库存或只做少量的安全库存.但需在数量上做严格的控制。 B类料：属于成本中等，占整个物料成本的25%左右，可采用经济定量采购的方法，可以做一定的安全库存。 C类料：其成本最少，占整个物料成本的10%左右，可采用经济定量采购的方式，不用做安

全库存，根据采购费用和库存维持费用之和的最低点，订出一次的采购量。 怎么降低“安全”库存 1、订货时间尽量接近需求时间. 2、订货量尽量接近需求量 3、库存适量 但是与此同时，由于意外情况发生而导致供应中断、生产中断的危险也随之加大，从而影响到为顾客服务，除非有可能使需求的不确定性和供应的不确定性消除，或减到最小限度。这样，至少有4种具体措施可以考虑使用： 1、改善需求预测。预测越准，意外需求发生的可能性就越小。还可以采取一些方法鼓励用户提前订货； 2、缩短订货周期与生产周期，这一周期越短，在该期间内发生意外的可能性也越小； 3、减少供应的不稳定性。其中途径之一是让供应商知道你的生产计划，以便它们能够及早作出安排。 另一种途径是改善现场管理，减少废品或返修品的数量，从而减少由于这种原因造成的不能按时按量供应。还有一种途径是加强设备的预防维修，以减少由于设备故障而引发的供应中断或延迟； 4、运用统计的手法通过对前6个月甚至前1年产品需求量的分析，求出标准差后即得出上下浮动点后做出适量的库存。 最高库存量(成品)=最高日生产量×最短交付天数+安全系数/天 最低库存量(成品)=最低日生产量×最长交付天数+安全系数/天 最大库存量=平均日销售量×最高库存天数 最低库存量=安全库存+采购提前期内的消耗量 最低库存量=日销售量*到货天数+安全系数/天 安全库存量的大小，主要由顾客服务水平（或订货满足）来决定。所谓顾客服务水平，就是指对顾客需求情况的满足程度，公式表示如下： 顾客服务水平(5%)＝年缺货次数/年订货次数 顾客服务水平（或订货满足率）越高，说明缺货发生的情况越少，从而缺货成本就较小，但

安全库存管理办法

安全库存管理办法 1、目的 为规范安全库存管理工作，保证公司各部门正常工作的开展，特制订本制度。 2、适用范围 适用于公司所需主要原辅材料和其他一般性耗材（包括辅助用品、设备配件、办公用品等）的物料储备。 3、术语 安全库存：指为了防止由于不确定因素（如突发性大量订货或供应商延期交货）影响订货需求而准备的缓冲库存，安全库存用于满足提前期需求。 采购周期：采购周期是指采购方决定订货并下订单－供应商确认－供应商生产－发运到货（有时为第三方物流）的整个周期时间。 4、职责 4.1库房作为公司安全库存管理工作的直接承担者，负责录入各类相关数据，保证数据的准确性、及时性；对安全库存的设置进行计算；负责每季度组织生产部、销售部、采购部对安全库存的设置进行更新；负责监控设置了安全库存物料的库存情况； 4.2采购部负责根据库房提供的和自身记录的各类数据，根据请购单实施采购活动； 4.3其他部门负责根据生产任务、销售预测等需求提出安全库存需求； 4.4生产事业部总经理负责对安全库存的设定进行监管。 4.5 库房、生产、销售、采购、计划部共同对安全库存的设置和变更做会签。 5、设置安全库存、变更安全库存及取消安全库存的审批要求 5.1安全库存物料项目的增加 5.1.1当出现以下情况时，库房负责填制《安全库存物料变更表》以增加安全库存项目，并负责完成审批流程： 5.1.1.1某物料连续三个月使用量递增或稳定； 5.1.1.2需求部门提出增加安全库存项目； 5.1.2增加安全库存项目的审批人及审批内容：

5.1.2.1库房经理：负责审核由各库房提供的需设置安全库存项目的物料的连续三个月的使用量，并确定设置安全库存上、下限数量及安全库存数量； 5.1.2.2生产经理：负责审核涉及生产使用的需要新增安全库存项目的物料，并审核该物料的名称、规格、型号、安全库存上、下限、安全库存数量是否符合生产活动的实际需要； 5.1.2.3技术经理：负责审核涉及生产使用的需要新增安全库存项目的物料，并审核该物料的名称、规格、型号是否适当，并能够满足生产加工的技术要求； 5.1.2.4总经办主任：负责审核办公用品、劳保用品的新增安全库存项目的物料，并审核该物料是否需要设置安全库存、设置的数量是否适当； 5.1.2.5采购经理：负责审核所有新增安全库存项目的物料、确定采购周期并审核该安全库存物料设置数量是否适当（最小起订量、最小包装、）、确定采购周期； 5.1.2.6生产事业部总经理：负责审核生产用料增加安全库存项目的审批； 5.1.2.7计划运营部总监：负责审核所有《安全库存物料变更申请单》； 5.2变更安全库存上限及安全库存量 5.2.1发生以下情况时，可对安全库存上限及安全库存量进行变更 5.2.1.1设置安全库存的物料使用量连续三个月发生递增或递减，由库房发起变更流程； 5.2.1.2需求部门提出增加或减少安全库存上限、安全库存量的要求； 5.2.1.3当发生生产工艺改变而需要增加或减少安全库存上限、安全库存量时，由生产部门发起变更流程； 5.2.2增加或减少安全库存上限、安全库存量的审批人及审批内容： 5.2.2.1库房经理：负责审核由各库房提供的需设置安全库存项目的物料的连续三个月的使用量，并确定变更后的安全库存上、下限数量及安全库存数量； 5.2.2.2生产经理：负责审核涉及生产使用的需要变更安全库存上、下限、安全库存数量的主要辅料及原材料，并审核该物料的名称、规格、型号、安全库存上限、安全库存数量是否符合生产活动的实际需要； 5.2.2.3总经办主任：负责审核办公用品、劳保用品的变更安全库存上限、安全库存数量的物料，并审核该物料是否需要变更安全库存、及变更的数量是否适

安全库存定义及计算方法

安全库存定义及计算方法 安全库存：为了防止不确定性因素（交货期突然延期、临时用量增加、交货误期、突发性设备故障等特殊原因）的发生，满足日常维修备件需求，保证设备的正常运行，生产的顺畅，而保持在采购周期内所有备品备件以及其他一般性消耗材等的物料需求计划外的适量库存量，属动态的库存，也称安全存储量。4、安全库存及其作用 备件安全库存的作用主要有两方面：一个方面是为了满足日常维修需要，提供充足的备品备件，提高抢修速度，降低故障率，减少因事故而造成的设备以及生产损失。因为设备的多样性和故障随机性以及日常、专业维护保养的好坏程度而造成的备件需求量在时间和数量都是不可预测的，因此需保持一定的安全库存来缓冲日常维修对备品备件需求的波动，急需更换时可以立即更换，使设备能以最快的速度投入到生产当中；另一方面是合理利用了经济订购量的好处，保持有一定的库存量有助于实现采购和运输中的成本节约，有效降低库存成本和物流运作成本。 将故障率降到最低是我们设备管理的最终目标，是保持生产稳定的重要指标，而备件的库存对日常维修又产生极大的影响，因此备件的库存在整个生产系统中同样占着重要地位。但备件库存需要成本，设备越多，标准越高，成本也越高。过高地追求备件存储量势必带来过高的库存成本，这种不正常超额库存同时又

会掩盖住许多质量缺陷和管理上的缺陷。而每一个管理上的失误，最终又都会变成库存。如此的恶性循环将会严重地制约公司经营的正常、健康进行。随着设备的不断磨损和各种备品备件的损耗，所用备件数量与日俱增，维修所使用的备件清单将逐渐膨胀，这又要求我们对安全库存进行新的调整以适应设备的正常使用要求。 5、安全库存的原则 （1）不因缺少备品备件而导致关键设备不能正常使用，影响生产的正常进行 （2）在保证生产系统稳定的基础上做最少量的库存； （3）不呆料。 6、安全库存制定决定因素 （1）备品备件的使用频率(使用量）； （2）备品备件采购周期； （3）供应商的交期； （4）备品备件的成本； （5）订单处理期，以上以单位时间内来计。 7、安全库存的计算公式 安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量×（订单处理期+供应商之纳期）+日安全库存.