重介质选煤现状及重介质技术要求

摘要：从重介质选煤生产方面阐述了影响介耗的主要因素有：磁铁矿粉质量，重介悬浮液的粘度和固相体积浓度，合格悬浮液的循环量，弧形筛、脱介筛的脱介效果，进入磁选机的分流量，磁选机的分选效率，磁铁矿粉的添加方式，从重介系统中向外排放的介质量等，同时提出了降低介耗应注意的主要环节和措施。

关键词：重介质选煤；磁铁矿粉质量；介耗；影响因素

一、我矿业选煤厂介质损耗现状

在重介质选煤过程中，重介悬浮液加重质（磁铁矿粉）的损耗是避免不了的。而介质损耗一直是重介选煤厂一项重要的技术评价指标。通常分选块煤的介耗要比分选末煤时低，用低密度悬浮液时比用高密度悬浮液时低。按选煤厂设计规范规定，吨原煤介质损耗指标是：块煤系统为0.2～0.3kg，末煤系统为0.5～1.0k g。事实上，我矿业选煤厂极少有能达到上述指标的。目前，吨原煤介质损耗较先进的指标在1.5kg左右，一般在2～3kg，高的在5～6kg。因此，对我矿业重介选煤厂影响介质损耗因素进行系统分析十分必要。选煤厂介质损耗高时，一方面可能是因煤质变化较大而使原设计的系统不相匹配或设计存在缺陷；另一方面可能是生产管理问题，这就需要在生产中进行有效管理，减少管理损失，控制技术损失。

二、影响介质损耗的因素分析

选煤厂介质损耗（简称：介耗）常规分为管理损失和技术损失两方面。管理损失一般较直观，主要表现在跑、冒、滴、漏、事故放料、储运等流失的介质；而技术损失影响因素比较复杂，各厂因工艺不同而有所不同。技术损失主要表现在最终产品带介和磁选尾矿流失两方面。要减少实际介耗的损失量，必须对影响介耗的因素进行分析、排查并进行治理。

1、磁铁矿粉质量

有的选煤厂存在介质技术损失并不大、但介耗却很高的情况，原因可能是由于磁铁矿粉质量没有达到要求。因为加重质粒度越细，重

悬浮液密度也越稳定，在重悬浮液中为起稳定作用而掺入的煤泥量也相应减少；加重质粒度变粗后，重悬浮液稳定性变差，为了满足稳定性的要求势必要加大泥质物含量，从而导致脱介筛和分选机效率下降，加重质损失明显增大。故我国设计规范规定，用磁铁矿粉作加重质时，密度须在4.5g／cm3左右。对加重质磁性物含量的要求是：磁铁矿粉磁性物含量需达到95%以上。对加重质粒度含量要求是分选块煤时，-0.074mm粒度含量必须达到规定的80%以上；分选末煤时，-0.044mm粒度含量必须达到90%以上。现场实践表明，分选混煤时，-0.044mm 粒度含量必须达到80%以上，才能有效保证悬浮液稳定。另外，磁铁矿粉水分对介耗影响也不容忽视。如水分高，会使介质结团成块，不仅造成加介困难，而且介质进入料桶后难于分散，造成悬浮液不稳定。

因此，选煤厂应加强化验管理，根据分选工艺及分选设备的要求制备加重质，如粒度达不到要求，应增加磨矿环节。磁铁矿粉的磁性物含量越高，加重质回收再利用的数量也越大，介质消耗量越小，生产费用可大大降低。

2、重介悬浮液的粘度和固相体积浓度

影响弧形筛和脱介筛脱介效果的主要因素是原煤中的煤泥含量、喷淋水的方式和压力、合格介质悬浮液的流动性（固相体积浓度和粘度）。煤泥含量是客观存在的，喷淋水的方式和压力受到人们的普遍重视。然而，重悬浮液的体积浓度过高也会造成严重的“筛上跑介”却未引起人们的足够注意。重介悬浮液的粘度随固相体积浓度增大而增大。当固相体积浓度达到35%时，粘度急速上升，当达到50%后，粘度接近最高值，重悬浮液表现为几乎没有流动性，成浆流状态，悬浮液透筛就会很困难，脱介效果很差。

见下表比较：

由表可见：固相体积浓度越高，产品带介越高，反之越低。要想降低产品带介，就需加大重悬浮液分流量，排除多余的煤泥，以提高悬浮液流动性，从而降低介耗。分流量过大时，势必又会加大磁铁矿粉在磁选尾矿中的损失（尽管这部分损失相对稳定）。磁选尾矿中的介质损失比因固相体积浓度高而导致的产品带介损失要小得多。因此，应重视重悬浮液体积浓度对介耗的影响。

众所周知，重悬浮液粘度对重介质旋流器的分选效果影响较大。重悬浮液粘度过高会影响原煤的分选效果，而对末煤和煤泥的分选影响尤为显著。在悬浮液密度满足分选密度要求的条件下，要求悬浮液粘度低，稳定性好，因此固相体积浓度要适宜，这主要取决于非磁性物含量。一般认为，固相体积浓度的上限不超过30%～35%，下限不超过15%。重介质悬浮液中额定的非磁性物含量越高，为保持系统的平衡所需净化回收的悬浮液数量越少。所以，为减轻净化回收作业的负担，减少净化回收作业中的介质损失，在不影响分选效果和工艺许可的范围内，适当提高工作介质中额定非磁性物含量是有利的。但不能高于上限。在介质平衡操作中，为保持介质系统中工作介质密度和为保持非磁性物含量稳定在规定指标上所必需的分流量往往不一致。然而工艺上对保持非磁性物含量稳定在规定指悬

浮液密度的要求是严格的，介质平衡操作应服从于保持介质密度稳定在工艺规定指标的需要。在这种情况下，工作介质中非磁性物含量将是一个随保持介质密度稳定而形成的平衡值。如不能满足要求，可考虑通过磨细介质来解决。

3、悬浮液循环量的调整

合格悬浮液循环量偏大也会造成脱介效果不好、产品带介量大。在不影响分选效果的前提下，降低合格悬浮液循环量可减轻弧形筛、脱介筛的工作负荷，从而减少产品带介与磁选尾矿中的介质损失。

4、弧形筛、脱介筛的脱介效果

由于弧形筛和脱介筛在脱介系统中起到至关重要的作用，二者工作效果直接影响到介耗大小。在生产或调试过程中，一旦出现产品带介高的局面，首先应检测设备运转是否正常，脱介效果如何。某一环节出现问题，就应对其进行相应的调整。影响脱介效果的主要因素有：设备的处理能力、入料沿筛宽分布情况、筛面包角、安装角度、筛面材质等。

⑴、弧形筛

正常情况下，弧形筛的选型应满足循环悬浮液70%～80% 的脱介能力，甚至更大些。在生产或调试过程中，有时会出现脱介筛筛面跑介现象（此现象是由于弧形筛脱介能力不够，大量的介质进入脱介筛，使一段合格介质跑到二段稀介质段）。此种情况表明弧形筛脱介能力不够，一般会采取更换更大型号的设备或适当增大筛缝宽度，以满足脱介要求。否则会影响稀介质段的喷水脱介效果下降，造成产品带介明显增加。介质随煤流失，又会造成合格介质桶液位和密度不稳定，影响重介系统的正常运行。根据现场经验，在筛子合格段增设阻尼条，以增加矿浆流动阻力，降低矿浆流速，增强合格悬浮液透筛能力，这也是强化脱介的措施之一。

（2）弧形筛筛面包角以53°、60°时的脱介效果较理想。

（3）弧形筛安装角度以53°为宜，筛前无堆积物料的现象。

（4）弧形筛入料需沿筛宽均匀分布，并使入料沿其切线方向给入，易于脱介。否则，弧形筛筛面上存在局部堆积物料，影响脱介效果。

（5）弧形筛筛面应选用防磁材质。否则，因筛面材质无防磁性或防磁性较差，而影响弧形筛脱介效果，导致脱介筛不能满足脱介需要，产品带介增加。

5、重介质脱介筛

影响脱介筛脱介效果的因素有：筛板材质、设备脱介能力。

1、筛板材质

脱介筛设备型号一旦选定，其脱介能力也基本一定。但筛板材质对脱介效果有一定影响。众所周知，提高筛机振幅和筛板的自清能力是提高其工作性能的根本所在。要降低介耗，需提高脱介效果。可供选择的较理想筛板材质有两种：

一是聚氨酯筛板。实践证明，聚氨酯筛板好于不锈钢筛板。主要表现在：具有自清理能力：由于聚氨酯有较好的挠性，用聚氨材料制作的筛板在筛分过程中会产生二次振动，使细粒物料不易堵塞筛孔，实现筛机自清理功能，从而大大改善筛机的脱介效果，对细粒物料的筛分效果尤为明显。耐磨性能好，使用寿命长：耐磨性是钢制筛板的3～5倍。质量轻：由于聚氨酯密度远远低于钢材，使筛机整体重量下降，参振重量的降低可使振幅增加，从而使筛机的处理能力得到提高，大大改善工作状态，利于脱介。具有磁功能：由于聚氨酯筛板属于非金属物，不会被磁化。

二是不锈钢筛板。选用铱铬18镍9钛合金材料，具有磁性小、易于脱介等特点，而且开孔率比聚氨酯筛板通常高20%～25%。

2、设备脱介能力

（1）喷水。产品带介的高低除与上述因素有关外，还与喷水的水压、水量、喷水方式有关。实践表明，喷水的水压一般以0.3～0.4MPa为宜；喷水量应根据设备性能、物料量和粒度组成而定；喷水方式可根据物料性质、处理量及粒度组成来选择，可分2～3段喷水；喷水装置应采用加压分散性好（如形成扇面）的喷嘴。此外，在实际操作中，为了进一步降低介耗，需加强对弧形筛和脱介筛喷水制度的管理：

（2）弧形筛的筛面一般需要定期倒换，以保证物料通过弧形筛均匀流入而不是串入脱介筛，确保大部分介质在弧形筛脱除回收，以减轻脱介筛负担，提高脱介效果，降低介耗。

（3）调整脱介筛喷水压力、水量、喷水方式（与上述相同）。喷水量应根据物料量等进行一系列的调整，否则，水量大时，可能影响磁选效率或造成筛面跑水，后续作业无法正常进行；水量小时，脱介效果不好，产品带介多。

5、分流量的调整.

分选后悬浮液中的加重质有一部分被产品带走，又有一部分在悬浮液净化回收过程中流失到磁选尾矿中损失掉。要减少这部分技术损失，应尽可能减少进入磁选机的分流量，并使合格介质在脱介筛一段完全回收。

6、磁选机的分选效率.

磁选机作为介质净化回收系统的一种把关设备，磁选效率的高低直接影响介质的损耗。目前，我矿业集团选煤厂用的美国艺利磁选机效率一般在99%左右，仍有约1%的重介质进入磁选尾矿而流失。因此，需对磁选机的滚筒转速、磁偏角、矿浆通过量、入料浓度等进行必要的调整，提高磁选效率可到99.9%。就我

矿业集团美国艺利磁选机使用情况看，允许矿浆的最大入料浓度为25%左右，当最佳入料浓度20%时，磁选效率最高。

7、磁铁矿粉添加方式.

生产所需的磁铁矿粉要能及时添加到系统中，这就要求路径要短、反应要快。若磁铁粉添加是采用介质添加池和高压水冲方式，当冲加

的水量过大时，进入添加系统（一般为中煤及矸石磁选系统）的悬浮

液密度就会过低，生产所需的介质就不能得到及时补加，会使生产陷于低密度运行而打乱系统应有的平衡状态，势必造成中煤及矸石产品带介增加的恶性循环。甚至出现有的选煤厂在调试中一个班加介几十吨而密度仍未正常的现象。解决的办法是：① 调整冲加的水量，提高补加的悬浮液密度。② 改变磁铁粉添加方式：人工将磁铁粉直接添加到重介分选系统附近的浓介质料桶内，使高密度悬浮液能及时补加到合格介质桶；或人工将磁铁粉直接添加到中煤及矸石稀介质桶，经磁选后将精矿添加到系统中。

8、严格控制从重介系统中向外排放介质

对于跑、冒、滴、漏、事故放料等流失的介质，应汇集并自成独立的介质回收系统，严格控制从重介系统中向外排放介质。

总之，当重介选煤厂介耗指标较高时，应进行损失分类分析并采取相应措施。当管理损失占介耗比例过大时，就应从磁铁矿粉质量、存放、转运和添加等环节找原因，加强管理。当技术损失占介耗比例过大时，应检查各工艺环节：如果是产品带介造成的损失，就应提高脱介环节的工艺效果；如果是磁选尾矿中流失介质多，则应提高磁选机的回收率；若因分流量处理不当，就应对分流量进行严格控制等等。

三、结束语

影响重介选煤厂介耗因素很多，分析介耗产生的原因，探讨降耗的具体方法和防治措施，对降低重介选煤厂生产过程中的介耗，降低成本，提高重介选煤厂的综合经济效益具有非常现实的意义。

参考文献：

[1]杨国芳，等 .重介质选煤技术.荥阳市巨鑫机械有限公司技术

部 2005(11)

[2]冯瑞祥，等. 浅析重悬浮液固相体积浓度对最终产品带介损耗的影响［J］.选煤技术，2003（5）：20-23

二〇一四年元月

影响重介质选煤厂介耗的因素分析

摘要：从重介选煤生产方面阐述了影响介耗的主要因素有：磁铁矿粉质量，重介悬浮液的粘度和固相体积浓度，合格悬浮液的循环量，弧形筛、脱介筛的脱介效果，进入磁选机的分流量，磁选机的分选效率，磁铁矿粉的添加方式，从重介系统中向外排放的介质量等，同时提出了降低介耗应注意的主要环节和措施。

关键词：重介质选煤；磁铁矿粉质量；介耗；影响因素

一、我矿业选煤厂介质损耗现状

在重介选(zai zhong jie xuan)煤过程中，重介悬浮液加重质（磁铁矿粉）的损耗是避免不了的。而介质损耗一直是重介选煤厂一项重要的技术评价指标。通常分选块煤的介耗要比分选末煤时低，用低密度悬浮液时比用高密度悬浮液时低。按选煤厂设计规范规定，吨原煤介质损耗指标是：块煤系统为0.2～0.3kg，末煤系统为0.5～1.0k g。事实上，我矿业选煤厂极少有能达到上述指标的。目前，吨原煤介质损耗较仙进的指标在1.5kg左右，一般在2～3kg，高的在5～6kg。因此，对我矿业重介选煤厂影响介质损耗因素进行系统统计，十分必要。选煤厂介质损耗高时，一方面可能是因煤质变化较大而使原设计的系统不相匹配或设计存在缺陷；另一方面可能是生产管的问题，这就需要在生产中进行有效管理，减少管理损失，控制技术损失。

二、影响介质损耗的因素分析

选煤厂介质损耗（简称：介耗）常规分为管理损失和技术损失两方面。管理损失一般较直观，主要表现在跑、冒、滴、漏、事故放料、储运等流失的介质；而技术损失影响因素比较复杂，各厂因不同而有所不同。技术损失主要表现在最终带介和磁选尾矿流失两方面。要减少理论介耗的损失量，必须对影响介耗的因素进行分析、排查并进行治理。

1、磁铁矿粉质量

有的选煤厂存在介质技术损失并不大、但介耗却很高的情况，原因可能是由于磁铁矿粉质量没有达到要求。因为加重质粒度越细，重

悬浮液密度也越稳定，在重悬浮液中为起稳定作用而掺入的煤泥量也相应减少；加重质粒度变粗后，重悬浮液稳定性变差，为了满足稳定性的要求势必要加大泥质物含量，从而导致脱介筛和分选机效率下降，加重质损失明显增大。故我国设计规范规定，用磁铁矿粉作加重质时，密度须在4.5g／cm3左右。对加重质磁性物含量的要求是：磁铁矿粉磁性物含量需达到95%以上。对加重质粒度含量要求是分选块煤时，-0.074mm粒度含量必须达到规定的80%以上；分选末煤时，-0.044mm粒度含量必须达到90%以上。现场实践表明，分选混煤时，-0.044mm 粒度含量必须达到80%以上，才能有效保证悬浮液稳定。另外，磁铁矿粉水分对介耗影响也不容忽视。如水分高，会使介质结团成块，不仅造成加介困难，而且介质进入料桶后难于分散，造成悬浮液不稳定。

因此，选煤厂应加强化验管理，根据分选工艺及分选的要求制备加重质，如粒度达不到要求，应增加磨矿环节。磁铁矿粉的磁性物含量越高，加重质回收再利用的数量也越大，介质耗费量越小，生产费用可大大降低。

2、重介悬浮液的粘度和固相体积浓度

影响弧形筛和脱介筛脱介效果的主要因素是原煤中的煤泥含量、喷淋水的方式和压力、合格介质悬浮液的流动性（固相体积浓度和粘度）。煤泥含量是客观存在的，喷淋水的方式和压力受到人们的普遍重视。然而，重悬浮液的体积浓度过高也会造成严重的“筛上跑介”却未引起人们的足够注意。重介悬浮液的粘度随固相体积浓度增大而增大。当固相体积浓度达到35%时，粘度急速上升，当达到50%后，粘度接近最高值，重悬浮液表现为简直没有流动性，成浆流状态，悬浮液透筛就会很困难，脱介效果很差。

固相体积浓度越高，产品带介越高，反之越低。要想降低产品带介，就需加大重悬浮液分流量，排除多余的煤泥，以提高悬浮液流动性，从而降低介耗。分流大时，势必又会加大磁铁矿粉在磁选尾矿中的损失（尽管这部分损失相对稳定）。磁选尾矿中的介质损失比因固相体积浓度高而导致的产品带介损失要小得多。因此，应重视重悬浮液体积浓度对介耗的影响。

众所周(zhong suo zhou)知，重悬浮液粘度对重介质旋流器的分选效果影响较大。重悬浮液粘度过高会影响原煤的分选效果，而对末煤和煤泥的分选影响尤为显著。在悬浮液密度满足分选密度要求的条件下，要求悬浮液粘度低，稳定性好，因此固相体积浓度要适宜，这主要取决于非磁性物含量。一般认为，固相体积浓度的上限不超过30%～35%，下限不超过15%。重介质悬浮液中额定的非磁性物含量越高，为保持系统的平衡所需净化回收的悬浮液数量越少。所以，为减轻净化回收作业的负担，减少净化回收作业中的介质损失，在不影响分选效果和工艺许可的范围内，适当提高工作介质中额定非磁性物含量是有利的。但不能高于上限。在介质平衡操作中，为保持介质系统中工作介质密度和为保持非磁性物含量稳定蚤 定指标上所必需的分流量往往不一致。然而工艺上对保持非磁性物含量稳定蚤 定指悬浮液密度的要求是严格的，介质平衡操作应服从于保持介质密度稳定蚤 艺规定指标的需要。在这种情况下，工作介质中非磁性物含量将是一个随保持介质密度稳定而形成的平衡值。如不能满足要求，可考虑通过磨细介质来解决。

3、悬浮液循环量的调整

合格悬浮液循环量偏大也会造成脱介效果不好、产品带介量大。在不影响分选效果的前提下，降低合格悬浮液循环量可减轻弧形筛、脱介筛的工作负荷，从而减少产品带介与磁选尾矿中的介质损失。

4、弧形筛、脱介筛的脱介效果

由于弧形筛和脱介筛在脱介系统中起到至关重要的作用，二者工作效果直接影响到介耗大小。在生产或调试过程中，一旦出现产品带介高的局面，首仙应检测设备运转是否正常，脱介效果如何。某一环节出现问题，就应对其进行相应的调整。影响脱介效果的主要因素有：设备的处理能力、入料沿筛宽分布情况、筛面包角、安装角度、筛面材质等。

⑴、弧形筛

正常情况下，弧形筛的选型应满足循环悬浮液70%～80% 的脱介能力，(de0 tuo1 jie4 neng2 li4 _)甚至更大些。在生产或调试过程中，有时会出现脱介筛筛面跑介现象（此现象是由于

弧形筛脱介能力不够，大量的介质进入脱介筛，使一段合格介质跑到二段稀介质段）。此种情况表明弧形筛脱介能力不够，一般会采取更换更大型号的设备或适当增大筛缝宽度，以满足脱介要求。否则会影响稀介质段的喷水脱介效果下降，造成产品带介明显增加。介质随煤流失，又会造成合格介质桶液位和密度不稳定，影响重介系统的正常运行。根据现场经验，在筛子合格段增设阻尼条，以增加矿浆流动阻力，降低矿浆流速，增强合格悬浮液透筛能力，这也是强化脱介的措施之一。

（2）弧形筛筛面包角以53°、60°时的脱介效果较理想。

（3）弧形筛安装角度以53°为宜，筛前无堆积物料的现象。

（4）弧形筛入料需沿筛宽均匀分布，并使入料沿其切线方向给入，易于脱介。否则，弧形筛筛面上存在局部堆积物料，影响脱介效果。

（5）弧形筛筛面应选用防磁材质。否则，因筛面材质无防磁性或防磁性较差，而影响弧形筛脱介效果，导致脱介筛不能满足脱介需要，产品带介增加。

5、脱介筛

影响脱介筛脱介效果的因素有：筛板材质、设备脱介能力。

1、筛板材质

脱介筛设备型号一旦选定，其脱介能力也根本一定。但筛板材质对脱介效果有一定影响。众所周知，提高筛机振幅和筛板的自清能力是提高其工作性能的根本所在。要降低介耗，需提高脱介效果。可供选择的较理想筛板材质有两种：

一是聚氨酯筛板。实践证明(_shi2 jian4 zheng4 ming2)，聚氨酯筛板好于不锈钢筛板。主要表现在：具有自清理能力：由于聚氨酯有较好的挠性，用聚氨材料制作的筛板在筛分过程中会产生二次振动，使细粒物料不易堵塞筛孔，实现筛机自清理功能，从而大大改善筛机的脱介效果，对细粒物料的筛分效果尤为明显。耐磨性能好，使用寿命长：耐磨性是钢制筛板的3～5倍。质量轻：由于聚氨酯密度远远低于钢材，使筛机整体重量下降，参振重量的降低可使振幅增加，从而使筛机的处理能力得到提高，大大改善工作状态，利于脱介。具有磁功能：由于聚氨酯筛板属于非金属物，不会被磁(shu3 yu2 fei1 jin1 shu3 wu4 _bu4 hui4 bei4 ci2)化。

二是不锈钢筛板。选用铱铬18镍9钛合金材料，具有磁性小、易于脱介等特点，而且开孔率比聚氨酯筛板通常高20%～25%。

2、设备脱介能力

（1）喷水。产品带介的高低除与上述因素有关外，还与喷水的水压、水量、喷水方式有关。实践表明，喷水的水压一般以0.3～0.4MPa为宜；喷水量应根据设备性能、物料量和粒度组成而定；喷水方式可根据物料性质、处理量及粒度组成来选择，可分2～3段喷水；喷水装置应采用加压分散性好（如形成扇面）的喷嘴。此外，在理论操作中，为了进一步降低介耗，需加强对弧形筛和脱介筛喷水制度的管理：

（2）弧形筛的筛面一般需要定期倒换，以保证物料通过弧形筛均匀流入而不是串入脱介筛，确保大部分介质在弧形筛脱除回收，以减轻脱介筛负担，提高脱介效果，降低介耗。

（3）调整脱介筛喷水压力、水量、喷水方式（与上述相同）。喷水量应根据物料量等进行一系列的调整，否则，水量大时，可能影响磁选效率或造成筛面跑水，后续作业无法正常进行；水量小时，脱介效果不好，产品带介多。

5、分流量的调整.

分选后悬浮液中的加重质有一部分被产品带走，又有一部分在悬浮液净化回收过程中流失到磁选尾矿中损得到。要减少这部分技术损失，应尽可能减少进入磁选机的分流量，并使合格介质在脱介筛一段完全回收。

6、磁选机的分选效率.

磁选(ci2 xuan3)机作为介质净化回收系统的一种把关设备，磁选效率的高低直接影响介质的损耗。目前，我矿业集团选煤厂用的美国艺利磁选机效率一般在99%左右，仍(zuo you _reng)有约1%的重介质进入磁选尾矿而流失。因(de0 zhong4 jie4 zhi4 jin4 ru4 ci2 xuan3 wei3 kuang4 er2 liu2 shi1 _yin1)此，需对磁选机的滚筒转速、磁偏角、矿浆通过量、入料浓度等进行必要的调整，提高磁选效率可到99.9%。就我矿业集团美国艺利磁选机使用情况看，允许矿浆的最大入料浓度为25%左右，当最佳入料浓度20%时，磁选效率最高。

7、磁铁矿粉添加方式.

生产所需的磁铁矿粉要能及时添加到系统中，这就要求路径要短、反应要快。若磁铁粉添加是采用介质添加池和高压水冲方式，当冲加

的水量过大时，进入添加系统（一般为中煤及矸石磁选系统）的悬浮

液密度就会过低，生产所需的介质就不能得到及时补加，会使生产陷于低密度运行而打乱系统应有的平衡状态，势必造成中煤及矸石产品带介增加的恶性循环。甚至出现有的选煤厂在调试中一个班加介几十吨而密度仍未正常的现象。解决的办法是：① 调整冲加的水量，提高补加的悬浮液密度。② 改变磁铁粉添加方式：人工将磁铁粉直接添加到重介分选系统附近的浓介质料桶内，使高密度悬浮液能及时补加到合格介质桶；或人工将磁铁粉直接添加到中煤及矸石稀介质桶，经磁选后将精矿添加到系统中。

8、严格控制从重介系统中向外排放介质

对于跑、冒、滴、漏、事故放料等流失的介质，应汇集并自成独立的介质回收系统，严格控制从重介系统中向外排放介质。

总之，当重介选煤厂介耗指标较高时，应进行损失分类分析并采取相应措施。当管理损失占介耗比例过大时，就应从磁铁矿粉质量、存放、转运和添加等环节找原因，加强管理。当技术损失占介耗比例过大时，应检查各工艺环节：如果是产品带介造成的损失，就应提高脱介环节的工艺效果；如果是磁选尾矿中流失介质多，则应提高磁选机的回收率；若因分流量处理不当，就应对分流量进行严格控制等等。

三、结束语

影响重介选煤厂介耗因素很多，分析介耗产生的原因，探讨降耗的具体方法和防治措施，对降低重介选煤厂生产过程中的介耗，降低成本，提高重介选煤厂的综合经济效益具有非常现实的意义。

重介选煤原理

通常，我们把在密度大于水的介质中进行的选煤过程称为重介选煤，其依托的基本原理为阿基米德原理。任何物体在介质中都将受到浮力的作用，浮力F的大小与物体排开的同体积的介质的重量相当。

在重介质中，当煤的密度大于重介质密度时，煤在介质中受到的合力为向下，即煤将下沉，成为重产物；当煤的密度小于重介质密度时，煤受到的合力将变为向上，即煤将上浮，成为为轻产物。由此可知，重介质选煤最关键的因素之一就是重介质的自身性质。

重介质分为重液及重悬浮液两种，重液基本上为一些密度高的有机液体和无机盐类的水溶液。它们为均质液体，可用有机溶剂和水调配成不同的密度。如四氯化碳，是煤炭浮沉实验的主要重介质来源。但这类重介质有一个很大的问题，即来源有限，价格昂贵，存在一定的毒性，有腐蚀作用且不易回收。基于这样的考虑，在实际的选煤生产过程中，不采用这类重介质；重悬浮液主要由密度大的固体微粒分散在水中构成非均质两相介质，其高密度固体微粒成为加重质，由于该类重介质廉价、无毒，因此在工业生产中得到了极大的推广。因此现阶段的重介质选矿，本质上是重悬浮液选矿。目前在选煤行业，我们主要采用以磁铁矿粉为加重质的重悬浮液。

选煤厂重介系统

摘要：从重介选煤生产方面阐述了影响介耗的主要因素有：磁铁矿粉质量，重介悬浮液的粘度和固相体积浓度，合格悬浮液的循环量，弧形筛、脱介筛的脱介效果，进入磁选机的分流量，磁选机的分选效率，磁铁矿粉的添加方式，从重介系统中向外排放的介质量等，同时提出了降低介耗应注意的主要环节和措施。 关键词：重介质选煤；磁铁矿粉质量；介耗；影响因素 一、我矿业选煤厂介质损耗现状 在重介选煤过程中，重介悬浮液加重质（磁铁矿粉）的损耗是避免不了的。而介质损耗一直是重介选煤厂一项重要的技术评价指标。通常分选块煤的介耗要比分选末煤时低，用低密度悬浮液时比用高密度悬浮液时低。按选煤厂设计规范规定，吨原煤介质损耗指标是：块煤系统为0.2～0.3kg，末煤系统为0.5～1.0k g。事实上，我矿业选煤厂极少有能达到上述指标的。目前，吨原煤介质损耗较先进的指标在1.5kg左右，一般在2～3kg，高的在5～6kg。因此，对我矿业重介选煤厂影响介质损耗因素进行系统分析十分必要。选煤厂介质损耗高时，一方面可能是因煤质变化较大而使原设计的系统不相匹配或设计存在缺陷；另一方面可能是生产管理问题，这就需要在生产中进行有效管理，减少管理损失，控制技术损失。 二、影响介质损耗的因素分析 选煤厂介质损耗（简称：介耗）常规分为管理损失和技术损失两方面。管理损失一般较直观，主要表现在跑、冒、滴、漏、事故放料、储运等流失的介质；而技术损失影响因素比较复杂，各厂因工艺不同而有所不同。技术损失主要表现在最终产品带介和磁选尾矿流失两方面。要减少实际介耗的损失量，必须对影响介耗的因素进行分析、排查并进行治理。 1、磁铁矿粉质量 有的选煤厂存在介质技术损失并不大、但介耗却很高的情况，原因可能是由于磁铁矿粉质量没有达到要求。因为加重质粒度越细，重 悬浮液密度也越稳定，在重悬浮液中为起稳定作用而掺入的煤泥量也相应减少；加重质粒度变粗后，重悬浮液稳定性变差，为了满足稳定性的要求势必要加大泥质物含量，从而导致脱介筛和分选机效率下降，加重质损失明显增大。故我国设计规范规定，用磁铁矿粉作加重质时，密度须在4.5g／cm3左右。对加重质磁性物含量的要求是：磁铁矿粉磁性物含量需达到95%以上。对加重质粒度含量要求是分选块煤时，-0.074mm粒度含量必须达到规定的80%以上；分选末煤时，-0.044mm粒度含量必须达到90%以上。现场实践表明，分选混煤时，-0.044mm 粒度含量必须达到80%以上，才能有效保证悬浮液稳定。另外，磁铁矿粉水分对

我国重介质选煤工艺分析

我国重介质选煤工艺分析 摘要：随着全球可持续发展战略的实施，人类也就开始重视节约能源和保护生态环境。然而煤炭资源是我国的工业原料和重要能源，而选煤工艺技术在煤炭生产上又是节约能源和保护生态环境的技术源头，因此，选煤工艺是直接影响可持续发展战略的，为此，本文对几种目前应用较为成功的重介质选煤工艺进行分析介绍。 关键词：重介质选煤工艺 1 概述 煤炭是工业原料和重要能源，在国民经济发展中占有很重要的地位。在一次性能源消费的结构中，把煤炭作为主要能源的格局在短时间内是不会改变的。随着我国洁净煤技术的发展，我国的原煤入选比例也在提高，目前原煤入选量已经达到11亿吨，占生产原煤总量的43%以上。而我国得重介质选煤技术研究是在20世纪50年代中期开始起步的，在“十五”期间，在党中央的政策引导和经济市场的拉动下，我国的重介质选煤技术发展迅速，并开发了具有自主知识产权的新设备、新工艺，为煤炭企业经济效益的提升和重介质选煤技术的推广应用作出了杰出的贡献。 2 几种典型的重介质选煤工艺 2.1 块煤重介质分选机—末煤重介质旋流器分选工艺 在块煤重介质分选机—末煤重介质旋流器分选工艺中的块煤和末煤均是应用重介质分选，这样就充分体现了重介质分选机处理量大、旋流器分选精度高的优良特点，满足了大型选煤厂所要求的生产工艺。在我国，最大的选煤厂是安家岭选煤厂，此厂就是应用此工艺，因为此工艺的投入使用，年入选原煤已经达到1500万吨，因为其优良的特点，此工艺主要适用于含煤泥量较大，矸石易泥化，或对块煤产品有特殊用途的大型选煤厂，但此工艺介质回收系统比较复杂，管理起来较为不便。 2.2 块煤跳汰—末煤重介质旋流器分选工艺 块煤跳汰—末煤重介质旋流器分选工艺充分体现了跳汰机处理量大、重介质旋流器分选精度高及选煤成本低等特点，应用此工艺可明显降低选煤成本，并能很好的保证末精煤产品的优良质量，我国的第一座全部设备国产化的三产品重介质选煤厂——铁东选煤厂就是应用此工艺，应用效果表明，精煤产品质量较高，但是产率相对较低。因此，此工艺可在末煤可选性较难、块煤可选性较好并有块精煤用户的选煤厂使用。 2.3 跳汰粗选—重介质旋流器精选工艺 对于此工艺，应用跳汰机进行预排矸，这样可以很好的降低了矸石含量波动对重介质旋流器分选的影响，同时也减少了重介质的入料量和旋流器的磨损，并且精煤产品质量较高。但是工艺较为复杂，工艺设备种类也很多，在选煤时会损失一些精煤，因此精煤产率较低。我国自主设计的盘北选煤厂、桃山选煤厂、北岗选煤厂和兴隆庄选煤厂等均是应用此工艺，这么多年的实践表明，此工艺可生产低灰精煤，但精煤产率不高，并且中煤中-114g/cm3密度级含量高达15%。但此工艺对于煤质波动较大、原煤含矸率较高和对已有跳汰分选系统进行改造时，其优越性就能很好的体现出来。因此，此工艺适用于原煤可选性好，排矸密度约1180kg/L的选煤厂，那么应用应用跳汰方法即可实现高效分选。 2.4 两产品重介质旋流器分选工艺

选煤基础知识

选煤基础知识 目录 选煤基础知识 (1) 第一节煤的性质和分类 (3) 1.煤是如何形成的？ (3) 2.煤的性质有哪些？ (4) 3.煤的物理性质有哪些？ (4) 4.什么是煤岩组成？ (4) 5.煤的化学组成包括哪些？ (5) 6.煤中水分存在有哪几种类型？ (5) 7.煤的水分含量对其应用有何影响？ (5) 8.什么是煤的灰分？ (6) 9.灰分对煤的应用有何影响？ (6) 10.什么是煤的挥发分？ (6) 11.什么是煤的固定碳？ (7) 12.煤的元素分析包括哪些项目？ (7) 13.煤的工艺性能包括哪些？ (8) 14.煤的密度有哪些表示方法？ (9) 15.什么是煤的孔隙率？ (9) 16.什么是煤的脆度？ (10) 17.什么是煤的可磨性？ (10)

18.什么是煤的润湿性? (11) 19.含矸率如何计算？ (12) 20.煤和矸石的泥化如何测定？ (12) 21.为什么要对煤进行分类？ (13) 22.我国煤的分类指标是什么？ (13) 23.煤炭如何按粒度分类？ (16) 24.设计中原煤的质量等级如何分类？ (16) 25.煤的用途有哪些？ (17) 第二节选煤厂的基本情况 (17) 26.选煤厂的分类有哪些? (17) 27.选煤厂的组成部分包括哪些？ (19) 28.什么是原煤受煤作业？ (19) 29.什么是原煤的选前准备作业？ (19) 30.什么是选煤作业？ (20) 31.什么是选煤产品装车？ (20) 32.选煤的主要目的是什么？ (20) 33.选煤是利用煤和矸石的哪些物理性质的差别？ (21) 34.选煤方法的种类有哪些？ (21) 35.选煤厂的主要产品和副产品是什么？ (22) 第三节选煤方法 (22) 36.跳汰选煤的工作原理？ (22) 37.重介质旋流器的分类？ (23)

重介质选煤技术工艺与管理

重介质选煤技术工艺与管理 发表时间：2017-10-24T13:14:20.823Z 来源：《基层建设》2017年第17期作者：虎俊旺 [导读] 摘要：高效良好的选煤工艺对环境保护、资源节约等有着极其重要的作用，重介质选煤技术自身优势性较强，有着适应性高、选取效率高等优点。 新疆焦煤集团动力分厂洗煤作业区新疆乌鲁木齐市 830025 摘要：高效良好的选煤工艺对环境保护、资源节约等有着极其重要的作用，重介质选煤技术自身优势性较强，有着适应性高、选取效率高等优点。所以对介质选煤技术的研究意义深远。本文通过对重介质选煤技术工艺以及管理方面进行论述，意在加强重介质选煤技术的应用，优化选煤技术手段，提升选煤技术水平，在一定程度上提高选煤厂的经济效益。 关键词：重介质选煤；工艺流程；管理 引言 煤选技术是节约资源、改善能源利用状况的重要措施，对煤质优良的资源和矿料进行筛选，使得生产出的煤炭适合经济发展和生产改善的进程。在改善生产设备的使用、减少损耗的基础上改善管理状况，为精细化筛选做出条件准备。提高重介质选煤技术工艺与管理对提高社会的经济效益具有重要的意义。 1重介质选煤技术的工艺流程 1.1块煤重介质分选 块煤重介质分选是将块煤与末煤分离的过程，将混合煤料置于重介质旋流器中，通过重介质旋流器的筛选功能大批量、高精度地完成对块煤和末煤的选择，将适宜生产的煤料与其他杂质相互分离，但在这一工艺流程中存在回收难度大的问题，因此对生产效率的提高会产生一定的影响。 1.2跳汰粗选 跳汰粗选工艺对原煤的筛选情况较好，通常筛选材料中矸的含量较高，而跳汰粗选机制的实现对降低原料中矸含量十分有效，可以减少原料中矸含量过高对筛选机器造成的影响，延长旋流器的使用期限，降低矸含量对旋流器造成的额外磨损，对提高生产效益具有重要的意义。 1.3块煤跳汰 块煤跳汰机制具有精细度高、效率高、成本低的特点，因此，在重介质选煤工艺流程中是重要的环节。块煤跳汰对于块煤的可选度较大和末煤的精细度较高的煤料筛选具有重要的作用，但应用此种方法对各种煤料具有不同的适应度，可能造成原料的浪费和生产效率的下降。 1.4重介质旋流器二次分选 重介质旋流器二次分选工艺是将经过大致筛选后的两种煤原料的混合物进行筛选的工艺流程，但该工艺需要进行二重筛选，对筛选层的建造要求较高，并且对筛选材料的要求也较高，因此会消耗较大的成本，并可能影响生产的效益。 1.5两产品重介质旋流器分选 两产品重介质旋流器分选工艺是用低密度旋流器分选出精煤与重产物，并将重产物进行再次分选，产生煤和矸石的过程。这一工艺流程适用于原煤筛选度较高的原料，因此对原材料的要求较高，在实际生产中具有较大的操作难度，在实际生产中具有较低的可操作性。 1.6三产品重介质旋流器分选 三产品重介质旋流器分选利用高密度液体一次性对精煤、中煤和矸石进行筛选，将三种煤料分别进行处理的流程。这一工艺流程节省了煤料输送和运送的成本，无须工厂建设过多的管道输送设备，节省了建设多重工艺流程设备的成本，对工厂生产具有积极的意义。三重产品重介质旋流器筛选工艺分为有压给料和无压给料两种输送方式，而无压给料无须建设抗压设备来维护产品内部的压强稳定，因此能够节省一定的生产成本，在实际应用中得到更多的使用。这一工艺也成为工厂中的主要重介质选煤工艺，但对于高密度液体的密度进行把控是进行这一流程筛选的核心层面，对液体密度进行精确的测量和把控是保证筛选高效和合理的主要层面。 1.7三产品重介质旋流器分级分选 三产品重介质旋流器分级分选是将原煤进行粗选，将大径粒的煤料和泥沙与小径粒的煤料分离，然后进行进一步细分的过程，将大径粒煤料置于大直径重介质旋流器中进一步筛选，而小径粒煤料置于小直径重介质旋流器中，通过机器的筛选分流，将煤料的分类进一步精细化，并达到生产应用水平。这一工艺采用原料的回收利用技术，能够实现煤料的充分利用，节约资源同时降低参产成本，此外，生产设备流程化建设也能够降低生产的耗时，提高生产效率。生产设备相对较少也能够简化生产流程，提高工人对生产过程的了解度，对于设备的操作具有更高的熟练度，能够进行及时的维修和问题分析。三重产品介质旋流器分级技术因其独特的优点成为工厂生产的一个主要方式。 2重介质选煤工艺与生产管理办法 2.1加大对人才的引进与培养 选煤厂一旦投入使用就需要引进专业的应用人才，来对选煤厂进行日常维护以及资源的优化。选煤厂的相关管理部门要加大对原有员工的培养与审核力度，提升员工的劳动生产力以及整体的专业技术水平。选煤厂要对工厂员工进行统一管理，合理对资金进行配置，定期对选煤厂进行技术革新，有效地推动选煤厂长远发展。 2.2提高选煤设备的自动化水平 选煤厂要对选煤设备进行不断地优化革新，加大高新技术设备的引进力度。选煤厂需要通过对器械进行遥测监控，检测设备的运行参数，煤炭产品仓位变化等措施来实现自动化水平的提升。当遇到设备进行故障报警时，工作人员应该准确及时的对故障设备进行故障诊断，降低故障对正常生产的影响。 2.3优化选煤工艺机械设备状态 选煤厂主洗机械设备的使用可提高选煤厂的经济与技术指标。重介质选煤厂主洗机械设备为重介质旋流器，它的使用状态直接影响着全厂的技术经济指标。它的使用寿命取决于旋流器的材质和结构、入洗原煤矸石含量和生产管理。旋流器的材质和结构、矸石含量难以由

重介质选煤工理论培训考试题4

重介质选煤工理论培训考试题（A卷） 单位：姓名：成绩： 一、选择题（每题1分，共20分） 1、下列哪种重介质属于重介质选煤所用的有机重液（） A、四氯化碳 B、氯化铁 C、磁铁矿粉 2、对重力分选机，粒度愈（），浮沉运动速度愈慢，设备通过能力（），一般小于8mm就难以分选。（） A、小，增大 B、大，减小 C、小，减小 3、总的来说，重介质选煤中对粒度的要求是粗粒比细粒分选效果（）。 A、好 B、差 C、一样 4、在重介质选煤中，当矿粒密度大于悬浮液密度时，矿粒（）。 A、上浮 B、下沉 C、在介质中悬浮 5、在重介质旋流器内，中央离心力比外缘离心力（）。 A、大 B、小 C、相等 6、选末煤，对磁铁矿粉的粒度要求是<325网目的含量不低于（）％。 A、80 B、85 C、90 7、悬浮液的粘度随容积浓度的增加而（）。 A、增大 B、减小 C、不变 8、在浅槽重介质分选机中，（）的循环悬浮液从给料侧的原煤入口下面沿水平方向给入，以形成纵向水平液流。 A、10%-20% B、50%-60% C、80%-90% 9、我国选煤厂设计规范中规定，加重质（磁铁矿粉）消耗（技术损失）指标：块煤系统<（）kg/（t原煤）；末煤系统<（）kg/（t原煤）。（） A、, B、,1.0 C、, 10、重介质旋流器底流嘴检查周期为每（）个月1次，以保证底流嘴直径符合设计要求。 A、1 B、2 C、311、在生产过程中，原煤入洗量应控制在一定范围内，不超过（）%。 A、5 B、10 C、20 12、重介质选煤中，如果原煤质量好，入洗密度则（）。 A、偏高 B、偏低 C、不变 13、（）是悬浮液净化回收的关键设备，磁选回收率直接影响到介耗高低。 A、脱介筛 B、磁选机 C、浓缩机 14、在同一条件下，分选密度越高，旋流器的分选可能偏差值越（）。 A、大 B、小 C、不变 15、矿浆通过量、入料浓度过大会使磁选效率（），介耗（）。（） A、降低，增大 B、提高，减少 C、降低，减少 16、观察筛上物料时，在（）上可以观察出原煤质量的好坏。 A、精煤筛 B、中煤筛 C、矸石筛 17、当稀悬浮液量少，磁选机处理量大时，重介质悬浮液的回收净化工艺应采用（）。 A、浓缩－磁选流程 B、旋流器预先分级流程 C、直接磁选流程 18、重介质选煤工艺效果的评定指标不包括（）。 A、可能偏差和不完善度 B、可燃体回收率 C、数量效率 19、在实际生产过程中，为了及时地反映原煤及分选情况，并为控制和操作提供依据，往往通过（）试验评价分选效果。 A、快速浮沉 B、筛分 C、小浮选 20、滴萨（DISA）型立轮重介分选机采用的传动方式为（）。 A、棒齿传动 B、环形皮带传动 C、链轮、链条传动 二、填空题（每空1分，共20分） 1、重介质选煤的基本原理是（）。 2、重介选煤应用于（）和（）。 3、在重力分选机中，（）是影响分选效果的主要因素。

入洗90万吨重介质选煤技术改造项目环评报告

入洗90/万吨重介质选煤技术改造项目环评 报告 1.2评价目的及评价指导思想 1.2.1 针对该项目的工程特点、污染特征和所在地区的环境特征，本项目的评价目的如下：（1）厂址选择方面：通过本次评价，要明确回答拟建厂址在环境保护方面的可行性，并搞清本项目对周围环境的影响。 （2）工程分析方面：通过详细分析建设项目的工艺路线及技术特点，并类比调查国内外同类型生产企业的实际操作情况，论证本项目所采用的工艺和污染物治理措施的可行性，有针对性地补充完善污染治理方案。在摸清建设项目的产品结构方案、生产工艺路线、环保治理设施和配套公用工程“三废”排放、综合利用情况的基础上，找出生产中污染物排放的源项、源强，进行污染特征分析。 （3）环境影响方面：通过大气、声学的影响预测，回答拟建项目建成后运营期间对环境的影响程度；地表水重点分析煤泥水闭路循环的可靠性；地下水重点分析矸石堆存对当地地下水的影响。 （4）环境管理方面：通过评价，为项目的建设审批、工程设计、建设管理、清洁生产、环境管理提供可靠的依据。 1.2.2 （1）以各项环境保护法规、评价技术规定、环境标准和本区域环境功能规划目标为依据，指导评价工作。 （2）按照“达标排放”、“总量控制”、“清洁生产”的原则，制定可行的和可操作的污染防治措施，确保本工程污染物达标排放，且满足总量控制方案的要求。 （3）评价工作要在认真了解当地环境特征、环境功能要求及工程排污特点的基础

上，合理确定评价工作的重点，使评价工作有的放矢。 （4）坚持实事求是的科学态度，报告书力求做到内容全面、重点突出、条理清楚，针对性、实用性、可操作性强，评价结果明确可信，防治对策实用可行。 （5）深入调查研究，收集、充分利用现有资料，争取以少的投入取得最大的评价效益。 1.3编制依据 1.3.1任务依据 （1）山西省灵石县通宇煤运有限公司《环境影响评价委托书》，2004年9月15日； （2）《关于灵石通宇煤运有限公司入洗90/万吨重介质选煤技术改造项目立项的批复》晋中市经贸技发[2004]62号 1.3.2有关法律、法规、政策及技术规定 （1）《中华人民共和国环境保护法》，1989年12月26日； （2）《中华人民共和国环境影响评价法》，2003年9月1日； （3）《中华人民共和国大气污染防治法》，2000年9月1日； （4）《中华人民共和国水污染防治法》（修改），1996年5月15日； （5）《中华人民共和国固体废物污染防治法》，1996年4月1日； （6）《中华人民共和国环境噪声污染防治法》，1997年3月1日； （7）《中华人民共和国气象法》，1999年10月31日； （8）《中华人民共和国清洁生产促进法》，2003年1月1日； （9）中华人民共和国国务院令第253号《建设项目环境保护管理条例》，1998年11 （10）国务院国发-〔1996〕31号《关于环境保护若干问题的决定》，1996年8月； （11）晋政发(1997)1号“山西省人民政府关于印发山西省贯彻《国务院关于环境保护若干问题的决定》的实施办法的通知”，1997年2月； （12）《山西省环境保护条例》，1997年7月30 （13）《山西省大气污染防治条例》，1996年9 （14）《山西省工业固体废物污染防治条例》，1997年7

重介质选煤工(高级工)

王家岭选煤厂职工技能试题库汇编之 重介质选煤工 （高级工） 王家岭选煤厂 2014年3月编制

一、单选题（100题） 1、在重力选煤过程中，（A）对分选效果、设备处理能力以及脱水效果等方面均有影响。 A煤的粒度组成 B煤的灰分 C煤的变质程度 2、影响煤粒密度较明显的原因是矿物质的（A）与含量。 A密度 B粒度 3、煤的密度组成通常采用( B )的方法来测定。 A小筛分试验 B浮沉试验 C小浮选试验 4、煤的密度高低取决于煤中（A）和煤的变质程度，同时也取决于煤中所含矿物质的密度及含量。 A有机质的成分 B煤的灰分 5`、用垂直提升轮提升并排除沉物的重介质分选机( A )。 A、立轮重介质分选机 B、旋流器 C、水介质旋流器 D、水介质 6、用于重介质选煤的旋流器( C )。 A、水介质旋流器 B、旋流器 C、重介质旋流器 D磁选机 7、利用离心力进行分选、分级、浓缩等作业的一种设备（ B ）。 A、介质系统 B、旋流器 C、重介选煤 D、流动状态 8、根据物质磁性的差别实现分选的机械（D ）。 A、分选效果 B、斜轮重介分选机 C、立轮重介质分选机 D、磁选机 9、重介质选煤是在密度介于净煤和矸石的重介质悬浮液中按（ A）原理进行分选的方法。 A、阿基米得 B、介质系统 C、难选煤分选 D、流动状态 10、粒度大于13mm各粒级煤的总称( A )。 A、块煤 B、末煤 C、沉物 D、浮物 11、粒度为0—13mm的煤是( C)。 A、原煤 B、块煤 C、末煤 D、泥化 12、( A )是选煤厂或其车间,设备单位时间加工原料煤的数量。 A、处理能力 B、跳汰选煤 C、选煤 D、磁选机 13、在给定条件下,选煤厂或其车间,设备的处理能力( B )。 A、筛分试验 B、额定能力 C、重悬浮液 D、重介选煤 14、用斜提升轮提升并排除沉物的重介质分选机( C )。 A、试验 B、分选机 C、斜轮重介分选机 D、提升轮 15、采用磨得较细的磁铁矿粉或允许在重介质系统内存在适量（ A ）有助于重介质悬浮液相对稳定性。 A、煤泥 B、浮物 C、末煤 D、浮沉试验 16、重介质分选精度最高即Ep值最小的分选方法应用于（ C ）和相对难选煤分选。 A、选煤 B、煤泥 C、难选 D、重介选煤 17、重介质选煤的缺点是在生产系统中增加了一个（ A ）。 A、介质系统 B、磁选机 C、旋流器 D、流动状态 18、我国煤炭的一个显著特点是原生灰分高（ B ）。 A、介质系统 B、可选性差 C、流动状态 D、末煤 19、在分选不够完善的情况下，中煤容易混入精煤或损失在矸石中，所以中煤含

重介质选煤教材

重介质选煤教材重介质选煤教材 唐山瑞安普科技有限公司

序 言 重介质选煤是我国从一九五八年开始，至今已44年了，但是到目前还只出版了一本重介质旋流器选煤的单行本。可供重介质旋流器选煤厂操作工人阅读和培训的参考书很少。金业煤焦化集团选煤厂是一座年处理能力180－200万吨，采用全重介旋流器选40－0ｍｍ不脱泥原煤新型工艺的选煤厂。 这种工艺应用于工业生产在国内和国际都是最新的，为使操作人员尽快掌握和熟悉该工艺和设备性能，使之尽快顺利地投入正常生产，特编写了本培训讲稿。还应说明的是，本培训稿主要内容是重介质车间选煤部分、原煤准备、厂外产品储运装车及煤泥水处理，只简略介绍了工艺流程。 由于时间仓促，编写水平有限，不当之处请指正，不胜感谢。 编者：彭荣任 2002年6月

目 录 第一章重介质选煤的基本概念――――――――――――1 第二章金业煤焦化集团选煤厂重介质旋流器分选40－0ｍｍ不脱泥原煤的准备―――――――――――――――2 第三章金业煤焦化集团选煤厂重介质旋流器选40-0mm不脱泥原煤的准备―――――――――――――――――3 第四章煤泥水处理―――――――――――――――――4 第五章厂外产品的储运――――――――――――――――5

第一章重介质选煤的基本概念 重介质选煤是利用纯煤、夹矸煤和矸石之间密度的不同，在一种特定密度的溶液（介质）中，使纯煤与夹矸煤或矸石进行分离的一种选煤方法。因此它的选煤效率和精确度是目前国内外最高的。 重介质选煤按其采用介质的不同可分为重液（真溶液）和重悬浮液（非均质溶液）选煤两种。 1．重液选煤使用的是真溶液，它是用一种密度较高的能溶于水的无机盐或有机物与水配制而成的特定密度的溶液。如：氯化锌、三溴甲烷、四溴乙烷（密度在3左右）、四氯化碳等。 2．重悬浮液选煤是利用一种密度较高的固体（矿物），经过磨细成粉末状后与一定比例的水均匀混合，使固体粉末成悬浮状，这种非均质溶液的密度为： △ ＝（ｇ1＋ｇ2）/(v1+v2) (1) 式中：g1,g2:分别是固体和水的重量（ｋｇ）， ｖ1,ｖ2：分别是固体和水的体积（ｍ3）， △：悬浮液的密度（ｋｇ/ｍ3）。 显然，水中加入一定数量的固体粉末后，其密度远大于纯水的密度。因为水的密度在4℃时为1ｋｇ/L或1000ｋｇ/ｍ3。 这样就可以通过调整加入水中固体粉末（加重质）的数量，即加重质与水的混合数量比例，得到一种符合选煤需要的悬浮液的密度。

重介质选煤工艺

重介选煤工艺的优点是毋庸置疑的，但在实际的工业应用中，并非所有的情况都适用于重介工艺，应根据实际的煤质情况、产品要求，合理进行工艺选择，以下为选用重介选煤工艺的几点注意事项： (1)块煤中矸石含量较高时，宜采用排矸跳汰机或动筛跳汰机进行预排矸，切不可简单套用三产品直接分选工艺。 (2)0.5mm以下煤泥量较大时，需要进行预先脱泥。 (3)在分选易选煤时，跳汰选的分选精度不亚于重介选，且跳汰选成本又低于重介选，固对待易选煤要慎重选择分选工艺，不可随波逐流。 (4)当排矸密度大于1.8kg/L时，重介悬浮液难以实现，此时单段跳汰机的优势较为突出。 (5)对于个人所有的选煤厂，煤源不稳定，若采用简单的重介选，极有可能回因为矸石量和煤泥量等煤质因素的变化而导致分选效果变差，且重介质的消耗很难保证在合理范围内，使生产成本偏高，不利于经济效益的提高。另外，洗煤厂若采用预排矸或预脱泥技术，首先系统的复杂性将大大增加，不利于系统的管理维护，同时设备基础投资也要大的多。 重介选煤设备从整体来划分可分为三大类：一类为早期应用较多的重介质分选机；第二类主要为近年来逐渐趋于完善成熟的重介质旋流器；第三类是近几年开发设计的干法重介质选煤设备。 重介质分选机在现阶段来看，主要还是应用于块煤分选，对于粒度级较小（-13mm）的煤，分选效果不是很理想。目前，我国在生产中应用的块煤重介质分选机主要有斜轮重介质分选机、立论重介质分选机和刮板重介质分选机（即浅槽）三种类型。它们的共同之处为：主体均为矩形椎体分选槽，槽中充满具有一定密度的悬浮液，原煤从一端给入到分选槽中，大于介质密度的物料下沉，从分选槽底部排出，小于介质密度的物料浮起，随介质水平流从分选槽另一端排出。其不同方式，主要为下沉物料的排出方式，斜轮分选机采用倾斜放置的提升轮排料：立轮分选机采用垂直放置的提升轮排料；浅槽刮板分选机则采用刮板输送机排料。 重介质旋流器按给料方式划分可分为三种：一种是将物料和悬浮液混合后用泵打入旋流器。入料压力0.1Mpa以上。此种给料方式导致物料粉碎严重，且增加了设备磨损。第二种是利用定压箱给料，物料和悬浮液在定压箱中混合后依靠自身重力给入到旋流器。第三种给料方式是悬浮液与物料分别给入到旋流器中，称为无压旋流器。重介旋流器按产品数目主要分为两产品旋流器和三产品旋流器。 空气重介质分选设备主要为空气重介质流化床干法分选机。该设备可有效分选外在水分小于5%的6~50（80）mm粒级煤。分选精度高，可能偏差在 0.05~0.07范围内，可以较好的满足干旱缺水地区和易泥化煤炭的分选要求。 重介选煤在解决了设备耐磨、介质回收、工艺简化等问题后，重介质选煤以其分选效率高，对煤质适应性强、可实现低密度分选和易于实现自动化控制等优点，深受世界各大选煤国的重视。重介质选煤方法在美国、澳大利亚和南非分别占到56%、90%和90%以上。 1996年，国家计委下达了“九五”国家科技攻关课题“大型高效全重介选煤简化流程新工艺及设备”。本课题攻关目标是研究出一套全新、简化的重介质选煤工艺流程；研制能实现这一流程的大型高效设备及与之配套的自动化过程控制和生产管理系统。课题由煤炭科学研究总院唐山分院提出并承担责任，贵

重介质分选工试题库完整

重介质分选工试题库 一、填空题 1、重介质选煤是一种高效率的（重力选煤）方法，其特点是用密度介于（煤） 与（矸石）之间的液体作为分选介质。 2、跳汰选的分选密度一般控制在（1450 kg/m31900 kg/m3）之间；而重介分选的分选密度可控制在（1300 kg/m32200 kg/m3）之间，易于调节，其误差范围可保持在（± 5% ）。 3、块煤分选机的入料粒限一般为（100伽-6伽），末煤重介质旋流器的入料粒限为（50 mm-0 mm）。 4、重介质选煤的基本原理是（阿基米德原理）。 5、块煤重介质分选机的分选原理是（沉降末速理论）。 6、重介质旋流器按外形分为（圆锥形）重介质旋流器和（圆筒形）重介质旋流器；按给料方式分为（有压）给料式重介质旋流器和（无压）给料式重介质旋流器；按产品数量分为（三产品）重介质旋流器和（两产品）重介质旋流器。 7、在重介质选煤中，把高密度的固相微粒称为（加重质），液相一般为（水） 8、按照分散相粒径的大小，可把分散体系分为三类：分散相粒径小于（0.001 呵）的分散体系叫做（真溶液）；分散粒径在（0.1呵-0.001呵）的分散体系叫做（胶体溶液）；分散粒径大于0.1 jjm的分散体系叫（悬浮液）。 9、重介选煤应用于（块煤排矸）和（难选煤的精选）。 10 、检查悬浮液密度的方法有两种：一种是（人工检查）；另一种是（仪表自动检测）。 11 、对同一种悬浮液，流变粘度和稳定性有一定关系。粘度越大，稳定性越（好），粘度越小，稳定性越（差）。 12 、在实际工作中，一般采用有带搅拌杆的毛细管粘度计和（同心圆筒式）粘度计来测定重介质悬浮液的粘度。 13、悬浮液的黏度不应大于（25%-33% ）。 14 、重介质选煤包括（重介质分选机选煤）和（重介质旋流器选煤）。 15 、重介质旋流器的原煤准备作业一般包括：（原煤预先筛分）、超限粒度

重介质选煤工艺修订稿

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重介选煤工艺的优点是毋庸置疑的，但在实际的工业应用中，并非所有的情况都适用于重介工艺，应根据实际的煤质情况、产品要求，合理进行工艺选择，以下为选用重介选煤工艺的几点注意事项： (1)块煤中矸石含量较高时，宜采用排矸跳汰机或动筛跳汰机进行预排矸，切不可简单套用三产品直接分选工艺。 (2)以下煤泥量较大时，需要进行预先脱泥。 (3)在分选易选煤时，跳汰选的分选精度不亚于重介选，且跳汰选成本又低于重介选，固对待易选煤要慎重选择分选工艺，不可随波逐流。 (4)当排矸密度大于L时，重介悬浮液难以实现，此时单段跳汰机的优势较为突出。 (5)对于个人所有的选煤厂，煤源不稳定，若采用简单的重介选，极有可能回因为矸石量和煤泥量等煤质因素的变化而导致分选效果变差，且重介质的消耗很难保证在合理范围内，使生产成本偏高，不利于经济效益的提高。另外，洗煤厂若采用预排矸或预脱泥技术，首先系统的复杂性将大大增加，不利于系统的管理维护，同时设备基础投资也要大的多。 重介选煤设备从整体来划分可分为三大类：一类为早期应用较多的重介质分选机；第二类主要为近年来逐渐趋于完善成熟的重介质旋流器；第三类是近几年开发设计的干法重介质选煤设备。 重介质分选机在现阶段来看，主要还是应用于块煤分选，对于粒度级较小（-13mm）的煤，分选效果不是很理想。目前，我国在生产中应用的块煤重介质分选机主要有斜轮重介质分选机、立论重介质分选机和刮板重介质分选机（即浅槽）三种类型。它们的共同之处为：主体均为矩形椎体分选槽，槽中充满具有一定密度的悬浮液，原煤从一端给入到分选槽中，大于介质密度的物料下沉，从分选槽底部排出，小于介质密度的物料浮起，随介质水平流从分选槽另一端排出。其不同方式，主要为下沉物料的排出方式，斜轮分选机采用倾斜放置的提升轮排料：立轮分选机采用垂直放置的提升轮排料；浅槽刮板分选机则采用刮板输送机排料。 重介质旋流器按给料方式划分可分为三种：一种是将物料和悬浮液混合后用泵打入旋流器。入料压力以上。此种给料方式导致物料粉碎严重，且增加了设备磨损。第二种是利用定压箱给料，物料和悬浮液在定压箱中混合后依靠自身重力给入到旋流器。第三种给料方式是悬浮液与物料分别给入到旋流器中，称为无压旋流器。重介旋流器按产品数目主要分为两产品旋流器和三产品旋流器。空气重介质分选设备主要为空气重介质流化床干法分选机。该设备可有效分选外在水分小于5%的6~50（80）mm粒级煤。分选精度高，可能偏差在~范围内，可以较好的满足干旱缺水地区和易泥化煤炭的分选要求。 重介选煤在解决了设备耐磨、介质回收、工艺简化等问题后，重介质选煤以其分选效率高，对煤质适应性强、可实现低密度分选和易于实现自动化控制等优点，深受世界各大选煤国的重视。重介质选煤方法在美国、澳大利亚和南非分别占到56%、90%和90%以上。 1996年，国家计委下达了“九五”国家科技攻关课题“大型高效全重介选煤简化流程新工艺及设备”。本课题攻关目标是研究出一套全新、简化的重介质选煤工艺流程；研制能实现这一流程的大型高效设备及与之配套的自动化过程控制和生产管理系统。课题由煤炭科学研究总院唐山分院提出并承担责任，贵州盘江煤电（集团）公司老屋基选煤厂协助实施。经过双方共同努力，主体工程

重介质选煤工艺流程简述

原煤配煤之后，运输到除铁器并预先筛分。筛下产品到缓冲仓，筛上产品经过手选除去矸石和杂物，再破碎后，同筛下产品混合运输到缓冲仓经给料机运输到原煤脱泥分级筛。筛上产品到三产品旋流器，而筛下产品运输到斜板沉降塔处理。斜板溢流进入煤泥系统，底流打到原煤旋流器组。原煤旋流器组溢流继续到斜板沉降，底流则回到原煤脱泥分级筛。 三产品旋流器的精煤产品经弧形筛和振动脱介筛处理后，颗粒较小精煤进入离心机脱水成为精煤产品，而脱出水则进入精磁尾桶；大颗粒精煤则直接成为精煤。而筛下一部分进入合格介质桶，分流一部分及稀介质液进入精煤磁选机回收介质，尾矿进入精磁尾桶。精磁尾桶产品经精煤旋流器组处理，溢流进入煤泥系统，底流经弧形筛筛分，筛下进入磁选机，筛上经离心机处理后进入精煤，而离心机脱水进入精磁尾桶。 三产品的中煤产品也经过弧形筛和振动脱介筛后，筛上产品为中煤，筛下产品进入中煤磁选机，磁选尾矿进入中磁尾桶，中磁尾桶产品进入中煤旋流器组，溢流进入尾煤系统，底流回到中煤振动脱介筛。矸石产品与中煤类似，筛上产品为矸石，不过大块矸石要经过破碎机破碎；筛下产品进入矸石磁选机，磁选尾矿进入矸磁尾桶，再打入矸石旋流器组处理，溢流进入尾煤系统，底流经振动筛，筛上为矸石，筛下进入尾煤系统。 煤泥处理系统为浮选工艺，加入柴油作为捕收剂，GF为起泡剂。浮选精矿进入压滤机，压滤后为精煤泥；压滤滤液进入滤液池，溢流进入清水池，底流继续压滤。浮选尾矿进入尾煤系统。 尾煤处理先进入2#沉淀塔，底流回到矸石旋流器组，溢流进入煤泥池，运输到1和3#沉淀塔，并加入聚乙烯酰胺作为絮凝剂沉淀。溢流进入循环水池，底流进入快开压滤，成为粗煤泥，滤液则回到煤泥池。

重介质旋流器选煤工艺研究

重介质旋流器选煤工艺研究 近年来，旋流器分选技术发展迅猛，工艺流程不断简化，以及自动化控制水平不断提升，使得重介质旋流器技术在选煤行业广泛应用。重介质旋流器具有分选效率高，分选粒级宽等优点，但在实际运行中会受到多种因素影响，可以通过改变入料压力和底流口大小来调节，但是不论是增大入料压力或是减小底流口大小都应控制在一定范围内，否则将影响重介质旋流器运行效果。鉴于旋流器具有很好的适应性，可以分选的煤种也越来越多。 标签：重介质旋流器；选煤工艺；入料压力；底流口 1 引言 随着环境和用户对煤炭质量的要求越来越高，重介质选煤技术的需求不断增长。重介质选煤技术是我国选煤行业的重要技术，我国重介质选煤技术也达到了国际先进水平，相继研究成功并在工程上推广应用三产品重介质旋流器选煤工艺以及无压给料三产品重介质旋流器选煤工艺等。 2 重介质旋流器 分选设备中放入一定密度的悬浮液，密度大于悬浮液的原煤会下沉，密度小于悬浮液的原煤会上浮。根据悬浮液的运动形式，重介质分选设备可以分为重力分选和离心力分选。由于其分选精度很高，常常用于难选煤分选。 2.1 重介质旋流器分类 重介质旋流器目前广泛使用的主要有：圆柱-圆锥形两种产品重介旋流器三产品重介质旋流器。 圆柱-圆锥形重介质旋流器结构与水力旋流器基本一致，唯一的区别就是重介质是悬浮液。原理就是根据物料密度分层，密度小的颗粒聚集到旋流器轴线中心，从溢流口排出，密度大的聚集在器壁，从底流口排出。 2.2 技术特点 重介质选煤技术是由荷兰煤炭工程师在20世纪40年代提出的，随着工业化发展，重介质选煤技术被广泛应用，尤其是重介质旋流器技术，具有显著的优势。 处理能力强，分选精度高：重介质旋流器的容量和适用范围都有很大的改善。重介质旋流器的单位处理能力可以有效的提高选煤效率，同时分选密度方便调整，带来更好的灵活性。重介质旋流器可以分选各种原煤，包括难选煤，并能与悬浮液控制系统协调工作，实现复杂的原煤分选。

跳汰选煤和重介选煤的优缺点

跳汰选煤和重介选煤的优缺点 一、跳汰选煤 1、优点： （1）跳汰选煤历史悠久，工艺技术成熟，工艺流程相对简单，维护管理方便，加工费用相对较低。 （2）对易选煤，跳汰选煤可获得较高的数量效率，一般在90%左右，分选不完善度I值在0.14~0.18之间。 （3）动筛跳汰机是用于选煤厂块煤排矸，可有效处理＞50（35）mm以上的块原煤，具有工艺简单、单位处理量大、分选精度高（不完善度I值在0.10以下）、入料粒度上限大（350~400mm）、生产成本低及循环水用量小等优点。 2、缺点： （1）在分选难选和极难选煤时，跳汰选煤的分选效率明显低于重介质选煤的分选效率，特别是当原煤中＜3mm细粒粉煤含量多时，跳汰分选精度会显着下降，精煤损失较大。 （2）生产实践表明，当分选密度低于1.4kg/L时，跳汰机难以操控，不能保证实现正常分选。所以，当要求在低分选密度条件下生产低灰精煤产品时，采用跳汰选煤应格外慎重。 （3）跳汰选煤所需循环水量较重介质选煤约大一倍，所以洗水系统负荷量也大一倍。 二、重介质选煤 1、优点：

（1）分选效率高。块煤重介质分选机和重介质旋流器的分选效率在各种重力选煤方法中是最高的，其可能偏差Ep值可达0.02~0.07。 （2）分选密度调节范围宽、控制精度高。重介质选煤的分选密度一般为 1.3~ 2.0kg/L，而且易于调节。其误差可保持在±0.5%范围内，控制精度之高是其他选煤方法所无法比拟的。 （3）分选粒度范围宽，对入选原煤质量适应性强。重介质选煤在入选原煤粒度上允许范围宽，例如，斜轮重介质分选机允许入料粒度最大范围为450~6mm；浅槽重介质分选机允许入料粒度最大范围为200~6mm；大直径重介质旋流器允许入料粒度上限可达80mm；小直径重介质旋流器有效分选粒度下限可达0.15mm，甚至更小，所以对粉末煤含量大的原煤，重介质旋流器也能够进行正常分选。 重介质选煤对入选原煤可选性的适应性强，原煤可选性无论难易，重介质选煤均能胜任。 （4）生产过程易于实现自动化。重介质选煤所用悬浮液的密度、黏度、磁性物含量及液位等工艺参数均能实现自动控制。对重介质旋流器入料量、入料压力等影响分选效果的操作参数，也能实现有效的自动控制。这也是其他选煤方法所无法比拟的。 （5）重介质选煤的循环水耗量比跳汰选煤约少一倍，故煤泥水系统负荷小。 2、缺点 （1）增加了加重质的净化回收工序，工艺流程相对复杂。 （2）介质对设备、管道磨损比较严重。 （3）当要求循环介质密度大于1.8kg/L时，高密度悬浮液难以配制。

重介质选煤工艺的分析及应用

重介质选煤工艺的分析及应用 【摘要】节能环保、实现可持续性发展是我国发展工业经济的核心原则，煤炭作为我国工业生产的原料和重要能源，其选煤流程一直是实现节能环保的关键环节。本文针对选煤厂广泛使用的重介质选煤工艺进行分类介绍，分析其各自的技术特点及发展趋势，对推进重介质选煤工艺的发展具有一定的参考价值。 【关键词】重介质；选煤 煤炭在国民经济发展中占有着越来越重要的地位，但是随着国家对可持续发展战略的不断重视，以及相应措施的实施，人们保护生态和节约资源的意识也越来越强。而选煤工艺在煤炭生产上既是节约能源又是保护生态环境的技术源头，所以我国从事重介质选煤技术的研究也随之深入。重介质选煤技术在国外发展较为成熟，但是在我国尚处于起步阶段。在十一五期间，国家政策引导以及市场驱动下，重介质选煤技术在我国煤炭行业的应用得到了快速的发展。通过国外引进技术，不断的模仿创新到自主创新，重介质选煤技术在我国举得了巨大的成就，尤其是我国煤炭行业开发了拥有自主知识产权的新设备、新工艺，这些对重介质选煤技术在全国范围内的推广应用以及提升煤炭行业的整体经济社会效益做出了卓越的贡献。随着我国改革开放的深入以及市场经济的发展，三大产业对煤炭资源需求量也在不断增多，尤其是稀缺煤炭资源的价格不断攀升，很大程度上限制了精煤生产率的提升。而重介质选煤技术不仅是提高煤炭企业经济效益的有效途径，也是合理利用有限煤炭资源的最佳选择。因此，在充分考虑简化重介质选煤工艺流程的同时，应考虑如何改进重介质选煤工艺流程，增加企业经济效益和社会效益。 1 重介质选煤技术概述 重介质选煤是在密度介于净煤和矸石的重介质悬浮液中按照阿基米得原理进行分选的方法。这种选煤工艺需要在具有一定特性的介质中分选，而这种介质是需要人工制备的。这种介质是一种消耗资源，从节约和环保的角度来看，在重介质这种选煤工艺中除了分选设备的设计以外，介质的制备和回收复用以及介质性质的稳定性是生产过程的关键。 重介质选煤工艺过程首先要配制好一定密度的重介质，将准备好的重介质与以一定速率的入料一起装入分选机，按密度分选轻产物和重产物，用在筛上喷水洗涤的方法从产品中脱除和回收带出的介质，常用磁选机回收并送回介质循环系统复用。在介质循环系统中配备有重介质特性测控系统。它能够以不同的方式保持循环重介质特性的相对稳定。 2 几种典型的重介质选煤工艺 2.1 块煤重介质分选机—末煤重介质旋流器分选工艺

重介质选煤现状及重介质技术要求

摘要：从重介质选煤生产方面阐述了影响介耗的主要因素有：磁铁矿粉质量，重介悬浮液的粘度和固相体积浓度，合格悬浮液的循环量，弧形筛、脱介筛的脱介效果，进入磁选机的分流量，磁选机的分选效率，磁铁矿粉的添加方式，从重介系统中向外排放的介质量等，同时提出了降低介耗应注意的主要环节和措施。 关键词：重介质选煤；磁铁矿粉质量；介耗；影响因素 一、我矿业选煤厂介质损耗现状 在重介质选煤过程中，重介悬浮液加重质（磁铁矿粉）的损耗是避免不了的。而介质损耗一直是重介选煤厂一项重要的技术评价指标。通常分选块煤的介耗要比分选末煤时低，用低密度悬浮液时比用高密度悬浮液时低。按选煤厂设计规范规定，吨原煤介质损耗指标是：块煤系统为0.2～0.3kg，末煤系统为0.5～1.0k g。事实上，我矿业选煤厂极少有能达到上述指标的。目前，吨原煤介质损耗较先进的指标在1.5kg左右，一般在2～3kg，高的在5～6kg。因此，对我矿业重介选煤厂影响介质损耗因素进行系统分析十分必要。选煤厂介质损耗高时，一方面可能是因煤质变化较大而使原设计的系统不相匹配或设计存在缺陷；另一方面可能是生产管理问题，这就需要在生产中进行有效管理，减少管理损失，控制技术损失。 二、影响介质损耗的因素分析 选煤厂介质损耗（简称：介耗）常规分为管理损失和技术损失两方面。管理损失一般较直观，主要表现在跑、冒、滴、漏、事故放料、储运等流失的介质；而技术损失影响因素比较复杂，各厂因工艺不同而有所不同。技术损失主要表现在最终产品带介和磁选尾矿流失两方面。要减少实际介耗的损失量，必须对影响介耗的因素进行分析、排查并进行治理。 1、磁铁矿粉质量 有的选煤厂存在介质技术损失并不大、但介耗却很高的情况，原因可能是由于磁铁矿粉质量没有达到要求。因为加重质粒度越细，重 悬浮液密度也越稳定，在重悬浮液中为起稳定作用而掺入的煤泥量也相应减少；加重质粒度变粗后，重悬浮液稳定性变差，为了满足稳定性的要求势必要加大泥质物含量，从而导致脱介筛和分选机效率下降，加重质损失明显增大。故我国设计规范规定，用磁铁矿粉作加重质时，密度须在4.5g／cm3左右。对加重质磁性物含量的要求是：磁铁矿粉磁性物含量需达到95%以上。对加重质粒度含量要求是分选块煤时，-0.074mm粒度含量必须达到规定的80%以上；分选末煤时，-0.044mm粒度含量必须达到90%以上。现场实践表明，分选混煤时，-0.044mm 粒度含量必须达到80%以上，才能有效保证悬浮液稳定。另外，磁铁矿粉水分对介耗影响也不容忽视。如水分高，会使介质结团成块，不仅造成加介困难，而且介质进入料桶后难于分散，造成悬浮液不稳定。