高线精轧机组辊箱油膜轴承烧损的原因及对策
高线精轧机组辊箱油膜轴承烧损的原因及对策
发表时间：2019-01-17T15:30:33.707Z 来源：《防护工程》2018年第31期作者：李伟强张国锋
[导读] 通过改造之后，辊箱进水量得到有效的控制，油液含水量保持在一直保持在允许范围内运行，达到了显著成效。
陕西龙门钢铁有限责任公司陕西渭南 715400
摘要：控制精轧机辊箱进水，有效保证精轧润滑油油质，对减少精轧机辊箱烧损，增加辊箱的使用寿命起关键作用。为此，文章将围绕高线精轧机组辊箱油膜轴承烧损的原因及对策方面展开分析，希望能够给相关人士提供重要的参考价值。
关键词：精轧机；辊箱；油膜轴承；润滑系统
引言
文章主要分析精轧机辊箱烧损问题，对精轧机辊箱进水及油膜轴承润滑采取了一系列的改造和应对措施，并加强对精轧区设备的装配管理及标准化的操作，使精轧机组油膜轴承烧损数逐年下降，降低了维修成本，提高设备作业率。
1概述
陕西龙门钢铁高线车间自投产以来，精轧机辊箱油膜轴承的烧损问题，就一直严重影响着该车间的生产。辊箱烧损过程是轧辊轴与油膜轴承之间发热高温，导致高速运转的轧辊轴瞬间突然抱死引起的。其损失轻刚导致整个辊箱报废，如果停机不及时可能导致锥箱损坏那损失就更大，该问题已成为制约产量及质量的瓶颈。因此，技术人员对辊箱油膜轴承烧损进行认真分析，对精轧机辊箱进水及油膜轴承润滑采取了一系列的改造和应对措施，并加强对精轧区设备的装配管理及标准化的操作，使精轧机组油膜轴承烧损数逐年下降，降低了维修成本，提高设备作业率。
2精轧机辊箱油膜轴承烧损原因分析
2.1辊箱的机械零部件及装配
采购的零部件都进行严格的制造、检测后，发往轧钢厂再进行装配；装配都是按哈飞装配要求严格进行，下线返修的辊箱也要对油膜轴承、轴承及装配尺寸进行严格检查才可以上线的，且装配完后要通过严格检验并登记合格后方可上线使用；辊箱油膜轴承烧损非制造和装配所致。
2.2生产工艺方面
根据市场需求高线车间主打产品为HRB400盘螺，为达到力学强度要求，进精轧机的温度为860℃左右（低于哈飞要求的大于900℃）。但随着轧制工艺的不断成熟，这个温度也有了很大的改善一般保持在900度左右，且操作工执行标准化操作对料型的调整严格控制在公差范围内。因此，辊箱油膜轴承烧损工艺非主要原因。
2.3精轧机润滑系统
润滑系统采用两个油箱（一用一备）；选用高线轧机循环油美孚525，其有优越的抗乳化性能和油水分离性能，在油箱静置后能迅速分离出油中的水份；供油压力0．4MPa；供油温度应控制在40±2℃之间，保证供油油液的粘度最佳，有利于油膜形成，保证油膜的强度；油液中含水油膜强度下降，一般要求水分含量小于0.1%。含水量超过0.1%时，机械磨损急剧增加；超过0.5%时的润滑状况将是很危险的；过滤精度10μm。烧损辊箱后化验油品：水分含量2％～5％，超出设计要求4～10倍。40℃时粘度值（74~82）×10m；清洁度为NAS7-8级。综合分析，发现烧辊箱烧损时，大多数时候是使用油品中水分含量高。由于油品中涌入大量的水分，致使油膜轴承载力下降，降低了油膜的强度，造成精轧机油膜轴承磨损，严重时会造成油膜轴承直接烧损，同时烧损的油膜轴承杂质通过回油进入油箱，对油品形成二次污染，导致过滤器滤芯频繁更换，形成严重的恶性循环。由此认定油品中的水分含量严重超标是引起轧机烧损的主要原因，同时油温也作为重要指标来控制。
3精轧机辊箱进水原因分析
3.1辊箱密封的结构及要求
生产中发现精轧机进水绝大部分是由于辊箱进水造成的。辊箱的密封由动密封和静密封两部分组成，辊箱密封结构见图1。
图1 辊箱密封结构：
注：1-8字面板；2-O型圈；3-密封板；4-外抛油环；5-辊环；6-锥套；7-双唇密封圈；8-内抛油环；9-轧辊轴
其中，动密封处。双唇密封圈安装在密封板上，通过磨削密封板的尺寸来保证轧辊轴轴肩面到密封板外端面尺寸H（6寸辊箱
15.68±0.02mm，8寸辊箱15.2-14.18mm）在要求的范围内。如果这尺寸H没调整在要求的范围内，可能会使双唇圈的单边压紧量太多，双唇密封圈单边磨损严重，从而导致辊箱进水或漏油。所以说必须保证装配尺寸H在要求的范围内，才能保证双唇的使用寿命，防止辊箱进水或漏油。另外，静密封处。由于辊箱辊缝经常要调整，密封板上的O型圈与8字板会有相对运动，就会导致O型圈磨损或切边，一旦O型圈损坏，水就会直接进入辊箱，这就要求O型圈要有一定的耐磨性；精轧机轧钢过程中，密封板的上面是红钢，因此要求密封板上的O型圈要可以耐高温。轧制过程中难免会跑钢，密封板与8字板就有可能因堆钢而变形，导致辊箱进水。辊箱长时间使用的密封板与8字板都会有一定的磨损，导致它们之间的间隙增大，O型圈的压缩量减少，这样辊箱也会进水。装配好的O型圈密封板到8字板时要注意在O型圈上打点