XH-MR-Q-001首件检查表

首件检查表

班别：

XH-MR-Q-001-00 审核：制表：

冲压首末件管理规定

1 目的 加强质量控制，预防产品生产过程中出现批量不良，确保制件质量状态可追溯。 2 适用范围 冲压车间生产班组首末件管理。 3 引用标准 《SJ/T 10726-1996 冲压件一般检验原则》 4 术语： 首件：在冲压生产活动中，在以下情况下生产的第一个或几个冲压零件。 1）变换产品； 2）变换材料； 3）修、换模后； 4）设备调整后； 5）操作者接班后。 末件：在冲压生产活动中，在以下情况下生产的最后一个或几个冲压零件。 1）变换产品； 2）变换材料； 3）修、换模后； 4）设备调整后； 5）操作者接班后。 首件检查：对首件进行的检查的活动。 末件检查：对末件进行的检查的活动。 5 职责： 在线抽检工位：1）负责产品首末件抽取、检查及存放； 2）质量异常时，问题上报当班班长； 生产班长：1）负责当班首末件的确认； 2）质量异常时组织模修、返修、工艺、质量等人员对问题进行分析、整改； 3）有权提出停机、改善要求。 6规定： 6.1制作留存规定：

当批生产的首件及末件进行检查后留存； 顶盖生产涉及到品种转换时，分别制作并留存有天窗及无天窗产品首末件； 当批生产未完成，出现临时换模生产或设备维修等情况时，继续生产后产生的首末件替换当批之前件； 操作者接班后，设备重新启动生产的首件替换当批之前件； 当批生产过程中若包含实验料，分别制作各材料首末件； 当批生产需要多垛板料，每垛料分别制作首末件。 6.2存放规定： 当批首末件：装入首末件工位器具，替换上批次的首末件。 上批次首末件：装入当批生产成品件工位器具中。 试验料首末件：装入试验料成品件工位器具中。 料剁更换产生的首末件：如无其他情况，第一垛板料的首件及最后一垛板料的末件作为当批生产首末件。生产过程中产生的其它首末件按抽检件存放到相应工位器具中。 6.3签字要求： 签字位置：在制件的里侧面醒目位置。 签字内容：包括生产日期、操作者、班长签名等内容，并且标注○首或○末。 6.4检查标准： 按《抽检作业指导书》进行首末件检查及标注。 7 相关文件与记录 《控制计划》 《冲压工序卡》 《抽检作业指导书》

成品检验工作流程模板

1.目的 规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。2. 适用范围 适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。 3. QA检验流程/职责和工作要求

首件检验生产 生产 检验员 OQC组 长 QE PIE/OQC组 长/PQC组长 OQC PIE 生产部 OQC组长 检验员 OQC组长 /PQC组长 /PIE OQC主 管 检验员 PIE 每一订单生产的第一台机送OQC检验 按订单、样机、检验标准或规范、 说明书、ECN、料表、设计文件作 首件检验 填写《首件检查表》（外观、功能） QE对首件及《首件检查表》确认，并 签署合格与否意见 OQC、PQC和PIE对机确认, 不合格发出《OQC检验报告》,注 明首件检查 工程PIE分析原因，发出《坏机 分析报告》 已投产机返工，生产再重送首件 首件检验合格，OQC通知生产线组长在 《首件确认表》上签字确认后，生 产部批量生产 首件检验合格，OQC批量抽检 根据产品检验标准、规范，《产品检 验抽样规定》,设计文件，批量抽检 记录抽检的每台机流水号 首批检验合格机抽一箱做整箱落地 试验 首批检验合格机（配有电源的产品） 抽一箱做24小时煲机试验 根据抽检结果填写OQC检验报告 批量抽检不合格PQC、OQC、PIE对机 确认 OQC主管在OQC检验报告上签字确认 OQC在生产部产成品送检单上填写 REJ，注明不良项目，发出《OQC检 验报告》， 工程PIE发出《坏机分析报告》，在 线指导生产线返工，返工后重新送 检 《首件检 查表》 《OQC检 验报告》 《坏机分 析报告》 开始 投产 检查结果首件不合格 首件合格处 批量检验抽检不合格

首末件检验规定

首末件检验规定 河南赛尔车轮有限公司 首末件检验程序 编制:技术部审核:王海成批准:庞海强文件编号:JS-Y-03 一、目的 为确保生产产品和过程特性与生产技术要求保持一致，并防止大量不良之发生，特制定本程序。 二、范围 凡制造部门生产产品首末件检验均遵照执行 三、职责 技术部编制产品首末件检验程序;质检部、生产车间共同完成首末件测量，做好记录，并负责标识和封存。 四、定义 1、首件是每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品。对于大批量生产，“首件”是指一定数量的样品。 2、首件检验是对每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。 3、末件是在工人完成整个产品生产后随机抽查几件产品。 4、末件检验是在工人完成整个产品生产后进行末件封样与首件进行对比从而判断模具或工装完好。 五、程序

1、作业流程，见附件 2、首件产出后，操作工及时通知或告知专职检验员检验，以首末件检查表项目逐一检查，并记录签字，若检验员发现并判定不合格，须停机处理或更换模具时，则由检验员、车间共同决定，并记录于首末件检查表，经整改再依据首末件检验程序，进行复检。对检验合格的首件做标识即“首件”字样，具体可由质检部和车间共同确定认可的可追溯性标识。 3、末件产出后，操作工要对产品做“末件”标识，并送质检部由检验员检验，仍以首末件检查表项目逐一检查，并记录签字。 4、首件检查样品，须保留至末件检查合格以后，一起退回生产车间。 2011.7.16 首末件检验流程 生产 通知首末件检验 NO 检验整改 末件YES 首件YES NO 复检 入库继续生产

首末件管理规定

首末件管理规定 1．目的： 为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批量不良，在下次前处理好本次生产过程中的问题点，确保下次生产时顺利进行，以达到降低成本、提高效率。特制定本管理规定。 2．范围： 适用于公司注塑车间首末件管理。 3．定义： 3.1首件：每次换模开始时或过程中条件（包括：换机、换料、换色、修模、停机后或工艺 变化较大时）发生变化时，由生产领班确认合格的产品后第15模报质检员做首 件检验。“首件”一般指正常批量生产前，依照检验标准确认合格的样品。 3.2末件：是指当批生产的最后一只产品制作的合格样品。 4．职责： 4．1生产部：负责首末件的自检，通报质检员做首末件。在质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整、改善。 4．2品质部：负责首末件的确认及过程检验。配合生产部门对不合格的首末件进行分析，并有权提出停机要求及改善要求。 5．作业流程： 5．1生产开始时根据本规定的第3.1条款，需要制作首件时，由生产部领班提供产品通报当班质检员进行首件检验。 5.1.1当班质检员接到生产部领班通知后，根据《生产指令单》和《检验指导书》对该 机台的产品进行检验判定。 5.1.2质检员需在10分内做出外观判定，20分钟内做出最终判定。 5.1.3若检验结果符合要求的要及时做好首件样品（样品包括：日期、时间、质检员签 名）和加工样品并挂于相应的机台上，检验结果不符合标准要求的，质检员需立 即通报生产领班重新调试，重新报检。 5.2首件再确认：当首件确认合格后生产了1.5-2小时时，质检员要对生产中的产品进行 一次再确认，并做好样件。 5.3根据本规定第3.2条，需要制作末件时，由生产领班提供最后一只产品通报当班质检员

压铸首末件及定时检验规范(含表格)

压铸首末件及定时检验规范 （ISO9001:2015） 1 范围 本文件规定了压铸工序上一班末件、本班首末件检验及定时检验方法。 本程序适用于压铸事业部首末件检验及定时检验的质量控制。 2 术语和定义 压铸首件：指每班开工、异常停机、人员变更、技术文件变更、技术方法变更、技术参数变更、换模、修模（含粑件）、换字头、换状态时，出现上述任一情况下开始生产后压铸工自检合格5～10件产品中抽取的样本。 压铸末件：压铸工每班下班时最后一件带浇口、集渣包、排气槽的尾件。 定时检验：在每小时的整点时刻对产品实施的质量检验的过程。 3 规范性引用文件 无 4 职责 4.1 压铸生产部负责首末件及定时检验的实施。 4.2 质量控制部门负责首末件及定时检验的实施情况的监督检查。 5 管理要求

5.1 压铸工序首末检验及定时检验 5.1.1 首末件检验及定时检验标准：压铸工对照“压铸首件送检通知单”项目、检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行自检，压铸班长、巡检对照检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行互检、专检。 5.1.2 上一班的末件检验：压铸工对上一班的末件进行自检，自检合格后放在指定工作台上，由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。 5.1.3 本班首件检验 5.1.3.1 压铸工在开始生产压铸首件时，先去除首件浇冒口、飞皮，并对首件进行检验后，填写“压铸首件送检通知单”随首件交质量专检台，涉及换模、换字头、修模后的首件产品，压铸工应将修模前的样件和修模后的首件一同送质量专检台，并在“压铸首件送检检查记录”上登记。 5.1.3.2 压铸巡检按检验作业指导书、修模通知等要求对本班首件产品的尺寸及外观进行全面检查，涉及盖类字样位置检测的必须进行划线检查，并在“压铸首件送检检查记录”上进行记录。 5.1.3.3 有打磨要求的盖类产品在首件检验合格后，压铸巡检安排将上述产品交表面处理工序进行试打磨验证，表面处理工序应在30分钟内完成试打磨验证，打磨巡检确认效果并在“盖类产品打磨验证记录表”上记录。 5.1.3.4 现场工艺将首件产品交表面处理工序进行抛光验证，并在“压铸毛坯抛光验证登记记录表”上进行记录，打磨巡检确认效果。

首末件及制程检验办法

1.目的 让生产制造过程在受控状态下进行；提早发现不良品，避免不良品产生，并且杜绝不良品流出。 2.适用范围 公司内所有制程，包括压铸，后加工，精加工，包装及返工返修。 3.职责 品管部巡检负责首末件检验确认和过程巡检确认。 车间员工负责首末件自检和过程自检 品质工程师负责审核相关记录 3.内容 3.1首件 下列情景之一视为首件：a 调机的第一件合格品， b 接班第一件合格产品，c 设备维修或异常停机后第一件合格产品，d 工艺参数调整后第一件合格产品，e 工装维修后第一件合格产品，f 刀具调整第一件合格产品，g 人员调换后第一件合格产品。（多工位的按一模） 3.1.1首件产品经操作工自检合格，并填写自检记录《产品质量记录单》； 3.1.2操作工把首件产品和记录交给当班检验员确认； 3.1.3检验员接到首件后，依照检验工艺标准，进行检测和确认并填写《巡检记录表》； 3.1.4首件须用三坐标检测的，检验员将产品送至计量检测中心工作台待测量； 3.1.5三坐标检测人员检测依据：全尺寸依图纸，修改模产品依修模改模通知单，其他产品依工艺或检验指导书； 3.1.6检测中心只提供检测报告，结论由检验员进行判定，确认合格后，通知操作工正常生产（人员调换后的首件，可以通过边生产边确认方式）。批量生产的产品员工自检合格后可以先进行生产。 3.2制程 3.2.1检验员依据检验指导书规定的管制项目和检验频率进行制程品质确认； 3.2.2检验员检测产品并填写巡检记录（产品质量记录单或压铸机工艺参数现场检验记录表）； 3.2.3检验合格的项目，在巡检记录表上做好记录，如有不合格项目，在巡检记录表上做好记录，并立即通知操作工停止生产并向上级主管和生产部门报告。检验员应对前面加工的产品进行追踪复核，对不良产品进标识隔离，并开据不合格品评审《不合格品控制程序》执行，备注一栏可填上开出的不合格评审单号； 3.2.4如有特殊检查项目或为返工返修，可在检验记录表空格内填上须检查项目，执行巡检； 3.3末件 末件是产品切换前最后一件产品以及人员调换前最后一件产品。（多工位的按一模） 有限公司第 1 页共2 页

首末件管理办法

1、编写目的 为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批次质量事故，保证产品实物质量，促进产品顺利交付，特制定本管理办法。 2、使用范围 本办法适用于公司所有生产工序首末件的确定及管理。 3、术语定义 3.1首件：每个班次刚开始时或过程中条件发生改变，而后加工正常的第一或前几件产品，由生产人员确认后报IPQC做首件检验。“首件”一般指正常批量生产前，经一定检验标准确认合格且适合用于评判生产产品品质的样品。 3.2末件：是指当批或当班生产的最后一个（组）产品。 3.3控制要求： 3.3.1有下列情况之一的，需进行首件检验（首件首检触发条件）： --重新开机时 --换模、换料后 --加工工艺重新调整后 --工装、模具维修后 --当班接班时 --质量标准修订后 --生产场地变更后 3.3.2有下列情况之一的，需进行末件检验（末件检验触发条件）： --当班交班前 --该批次生产结束前 --停机停产前 4、职责划分 生产部：4.1负责首末件的制作及自检，通报IPQC首检。 4.2质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整、改善。 品质部：4.3负责首末件的确认及过程检验。 4.4配合生产部门对不合格的首末件进行分析，并有权提出停机要求改善。 5、作业程序 5.1根据本办法第3.3.1条款，需要制作首件时，由生产部人员提供产品通报当班IPQC进行首件检验。 5.1.1当班IPQC接到生产部首件检验要求后，根据《生产计划单》核对该产品《检验指导书》并提 取该产品样件。如在连续生产中为交接班首检时，可参考上班次首件，有疑问时再提取样件。 5.1.2必须的检验工具，需符合质量控制标准中《计量器具管理规定》要求，以确保检验结果准确可靠。 5.1.3按该产品《检验指导书》规定，结合实物样件对生产部提供的产品进行检验。 5.1.4检验结果不符合标准要求的，IPQC通报生产部重新调试；检验结果符合标准要求的，IPQC将检验后

首件检验规范

程序标题：首件检验规范 程序号码： WI-****** 版本号码： 00 生效日期： 总页数： 拟制：日期： 审核：日期： 批准：日期： 若控制印章不是红色，则本稿件不是控制文件， 请参阅控制文件。 控制印章 修订履历

生效日期程序版本修订内容修订者 1.0目的 规范首件作业流程，防止生产过程中产品出现批量性不合格，特制订本规范。 2.0范围 适用于本公司所有产品的首件制作和检验。

3.0参考文件 无 4.0定义 4.1 BOM: Bill Of Material（配料清单） 4.2 ECN：Engineering Change Notice（工程变更通知） 5.0权责 5.1 生产部 5.1.1各车间负责人负责组织安排首件的制作和检验； 5.1.2 首件制作人员负责首件产品的自检； 5.1.3首件制作工段的工序负责人负责首件产品的复检，并对首件检验的正确性负责； 5.1.4 负责首件不合格的原因分析和改善； 5.1.5对未经批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，于引起的质量事故负责。 5.2 品质部 5.2.1 IPQC检验员负责首件产品的专检和最终判定，并对首件检验的正确性负责； 5.2.2 IPQC检验员负责首件不合格的反馈和追踪，对首件不合格有权要求生产停线； 5.2.3 QE工程师或指定人员负责产品首件必要时的特殊检验； 5.2.4 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。 6.0资格与培训 6.1 IPQC及车间调/测试人员须进行相应的知识培训及考核，持证上岗。 7.0工作程序 7.1 首件制作时机 1）各工段开始批量（研发样机除外）生产的首件产品； 2）生产中更换操作人员； 3）生产中对于生产工艺进行变更； 4）生产中更换设备、模具或工装调整等的； 5）生产过程中材料变更； 6）停线一天或停线换机型后,重新开始生产出来的产品需作首件检验。

首末件检查表

1、编写目的为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批次质量事故，保证产品实物质量，促进产品顺利交付，特制定本管理办法。 2、使用范围 本办法适用于公司所有生产工序首末件的确定及管理。 3、术语定义 3.1首件：每个班次刚开始时或过程中条件发生改变，而后加工正常的第一或前几件产品，由生产人员确认后报IPQC做首件检验。“首件”一般指正常批量生产前，经一定检验标准确认合格且适合用于评判生产产品品质的样品。 3.2末件：是指当批或当班生产的最后一个（组）产品。 3.3控制要求： 3.3.1有下列情况之一的，需进行首件检验（首件首检触发条件）： --重新开机时--换模、换料后--加工工艺重新调整后--工装、模具维修后 --当班接班时--质量标准修订后--生产场地变更后 3.3.2有下列情况之一的，需进行末件检验（末件检验触发条件）： --当班交班前--该批次生产结束前--停机停产前 4、职责划分 生产部：4.1负责首末件的制作及自检，通报IPQC首检。 4.2质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整、改善。 品质部：4.3负责首末件的确认及过程检验。

4.4配合生产部门对不合格的首末件进行分析，并有权提出停机要求改善。 5、作业程序 5.1根据本办法第3.3.1条款，需要制作首件时，由生产部人员提供产品通报当班IPQC进行首件检验。 5.1.1当班IPQC接到生产部首件检验要求后，根据《生产计划单》核对该产品《检验指导书》并提取该产品样件。如在连续生产中为交接班首检时，可参考上班次首件，有疑问时再提取样件。 5.1.2必须的检验工具，需符合质量控制标准中《计量器具管理规定》要求，以确保检验结果准确可靠。 5.1.3按该产品《检验指导书》规定，结合实物样件对生产部提供的产品进行检验。 5.1.4检验结果不符合标准要求的，IPQC通报生产部重新调试；检验结果符合标准要求的，IPQC将检验后

产品首件鉴定检验程序(含表格)

产品首件鉴定检验程序 （ISO9001-2015） 1.目的 为确保新产品制造工艺的正确性，保证产品质量，避免出现批量不合格品。2.适用范围 本程序适用于公司对产品首件鉴定和检验工作。 3.术语 3.1首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、设备的调整、工装的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 3.2首件鉴定是对试生产的第一件零部件按设计图样和工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为零部件生产（工艺）定型做准备。 3.3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。 4.职责

4.1 技术部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。4.2 生产部只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产； 4.3各车间有责任配合技术部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。 4.4 质保部应配合技术部做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认； 5.首件产品鉴定工作程序 5.1首件鉴定范围 a）新产品在工艺定型前的首件； b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件； c）设计图纸发生重大更改后生产的首件； d）工艺规程发生重大更改后生产的首件； e）合同要求指定的首件。 5.2首件鉴定的内容 a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产； b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产； c）所用采购产品是否符合规定要求； d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；

首末件管理规定

首末件管理规定 质量管理体系第三层次文件 首末件管理办法 发布日期:2014.08.18 实施日期:2013.08.20 XXXXXXXXXXXXX有限公司 首末件管理办法 1目的 为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批量不良，在下班次前处理好本班次生产过程中的问题点，确保下班次生产时顺利进行，以达到降低成本、提高效率。特制定本管理规定。 2范围 适用于公司首末件管理。 3定义 3.1首件:每次换模开始时或过程中条件(包括:换机、换料、换色、修模、停机后或工艺变化较大时)发生变化时(停产时间超过30分钟)，由生产班组长确认合格的产品后第16模报质检员做首件检验。“首件”需要最少确认3个，最终留存一个封为“首件”，“首件”一般指正常批量生产前，依照检验标准确认合格的样品。 3.2末件:是指当批生产的最后一只产品制作的合格样品。 4. 职责 4(1生产技术部:负责首末件的自检，通报质检员做首末件。在质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整、改善。

4(2质量保证部:负责首末件的确认及过程检验。配合生产技术部门对不合格的首末件进行分析，并有权提出停机要求及改善要求。 5. 控制流程 开机生产 NG 追溯 首件检验 OK 末件留样 首批 OK 件量 留生NG 样产检验 生产结束 6. 流程说明 6(1生产开始时根据本规定的第3.1条款，需要制作首件时，由生产技术部班组长提供产品通报当班质检员进行首件检验。 6.1.1当班质检员接到生产技术部班长通知后，根据《生产计划单》和《检验指导书》对该机台的产品进行检验判定。 6.1.2质检员需在10分内做出外观判定，20分钟内做出最终判定，判定中包含原材料确认。 6.1.3若检验结果符合要求的要及时做好首件样品(样品包括:日期、时间、质检员签名)和加工样品并挂于相应的机台上，检验结果不符合标准要求的，质检员需立即通报生产班组长重新调试，重新报检。

首末件管理办法

1 目的 为了更好的控制产品的质量，预防产品在生产过程中的批量不良，在下次生产前处理好本次过程中的问题，确保使后续生产顺利进行，以达到降低成本、提高效率。特制定本管理规定。 2 范围 适用于本公司注塑车间首末件管理 3 术语和定义 首件：每次换模开始时或过程中条件发生变化时（包括：换机、换料、换色、修模、停机后、工艺发生变化较大时），由生产领班确认合格的产品后第15模报质检员做首件检验。“首件”一般指正常批量生产前，依照检验标准确认合格的样品。 末件：是指当批次生产的最后一只产品制作的合格样品。 报废：为避免不合格品原有预期用途误用而对其所采取的措施。 废弃模：开机生产初期尺寸、外观不稳定的产品确认为不良品报废处理。 4 职责 4.1 生产部负责首件自检，通报质检员做首末件，在质量异常时，负责组织人员对问题点 进行分析和调整、改善。 4.2产生部门/车间负责组织对产品的评审工作及对生产现场产品的标识、隔离，并按评审 结果进行处理及让步接受的申请。 4.3品质部负责对首末件的确认及过程检验，确保首末件产品的外观、尺寸、结构、性能 等各方面满足客户的要求。配合生产部门对改善品的检查，必要时组织相关部门参加评审。 4.4当出现批量不合格时，检验员有权要求停止生产；当外协辅料影响生产时检验员有权 要求异常辅料隔离退换，有权要求对生产的产品进行追溯隔离，产品检查合格后方可放行。 4.5品质部负责首件产品品质记录的制作及保存，首件样品最长保存期限为三个月，末件 产品最长保存期限为六个月 4.6技术部负责返工返修指导书的编制；负责异常产品对顾客影响程度的评审。 5首末件检查时机 5.1 每日每班到岗上班，某机台开始生产时，某机台转换产品颜色或材料时，某工序变更 生产工艺后，生产异常改善后再生产时，模具生产机台及周边设备异常修复后，其它特殊情况导致生产机台不能正常生产停止生产后再继续生产时，应执行首件检查 5.2 每批次生产的最后1个零件执行末件检查，末件随模具流转或者放置在固定的机台位 置 6首件检验

首末件及定时检验控制规范

1范围 本文件规定了压铸工序上一班末件、本班首末件检验及定时检验方法。 本程序适用于压铸事业部首末件检验及定时检验的质量控制。 2术语和定义 压铸首件：指每班开工、异常停机、人员变更、技术文件变更、技术方法变更、技术参数变更、换模、修模（含粑件）、换字头、换状态时，出现上述任一情况下开始生产后压铸工自检合格5～10件产品中抽取的样本。 压铸末件：压铸工每班下班时最后一件带浇口、集渣包、排气槽的尾件。 定时检验：在每小时的整点时刻对产品实施的质量检验的过程。 3规范性引用文件 无 4职责 4.1压铸生产部负责首末件及定时检验的实施。 4.2质量控制部门负责首末件及定时检验的实施情况的监督检查。 5管理要求 5.1压铸工序首末检验及定时检验 5.1.1 首末件检验及定时检验标准：压铸工对照“压铸首件送检通知单”项目、检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行自检，压铸班长、巡检对照检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行互检、专检。 5.1.2 上一班的末件检验：压铸工对上一班的末件进行自检，自检合格后放在指定工作台上，由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。 5.1.3 本班首件检验 5.1.3.1 压铸工在开始生产压铸首件时，先去除首件浇冒口、飞皮，并对首件进行检验后，填写“压铸首件送检通知单”随首件交质量专检台，涉及换模、换字头、修模后的首件产品，压铸工应将修模前的样件和修模后的首件一同送质量专检台，并在“压铸首件送检检查记录”上登记。 5.1.3.2 压铸巡检按检验作业指导书、修模通知等要求对本班首件产品的尺寸及外观进行全面检查，涉及盖类字样位置检测的必须进行划线检查，并在“压铸首件送检检查记录”上进行记录。 5.1.3.3 有打磨要求的盖类产品在首件检验合格后，压铸巡检安排将上述产品交表面处理工序进行试打磨验证，表面处理工序应在30分钟内完成试打磨验证，打磨巡检确认效果并在“盖类产品打磨验证记录表”上记录。 5.1.3.4 现场工艺将首件产品交表面处理工序进行抛光验证，并在“压铸毛坯抛光验证登记记录表”上进行记录，打磨巡检确认效果。 5.1.3.5 首件检验合格后，由巡检作好首件标识，压铸工将首件放回压铸工作台上，并将首件作为生产过程中自检的标准，然后进行大批量生产。 5.1.3.6 涉及修模（含粑件）、换字头、换状态、工艺参数更改或质量整改验证的，首件产品必须经过检验合格后才能进行批量生产。 5.1.3.7 接上一班生产无修模、无状态变更等异常情况的连续生产的首件产品，若巡检来不及检验或需要后序进行抛光、打磨等方式进行验证的，压铸工自检合格后可先进行生产，但所生产产品必须在首件检验或抛丸、打磨验证合格后才能流转。 5.1.4 压铸工序定时检验