轻卡、中卡、重卡区分

载重量区别：一类是8吨以上的重卡；还有一类是载重量0.86-3.275吨的轻卡。轻卡一般是指荷载2顿以下的运输货车，真正的重卡是指荷载15吨以上运输货车。

一般是载重量的区别，但是没有统一的标准的。不过有一点很重要，有的轻卡是可以拿到蓝牌照的，而重卡只能拿黄牌照了。如果经常要进入或者通过市区的话，拿差别就大了。载重8T以上，功率240马力以上，一般称为重卡。

载重4T以下，功率160马力以下，一般称为轻卡。

重卡与轻卡之间为中卡。

卡车一般分为：

微型卡车：总质量小于1.8吨。

轻型卡车：总质量为1.8-6吨。

中型卡车：总质量是6-14吨。

重型卡车：总质量为14-100吨。

超重型卡车：总质量100吨以上。

车型：平车、自卸车、箱车、半挂等。

轻卡包括北京福田的福田轻卡，一汽红塔，一汽哈轻，柳州五菱，二汽东风轻卡，南汽跃进，中卡市场量最大的是一汽青岛产的赛龙，江淮的亮剑系列，二汽东风的多利卡系列和最新的天锦系列，柳汽东风的乘龙王子系列，欧曼公司的奇兵系列，南京春兰系列，重卡系列是陕汽和重汽出的斯太尔系列，福田公司的欧曼系列，二汽东风的康明斯和最新的天龙系列，柳汽东风的霸龙系列，江淮格尔发系列，马鞍山华菱产的华菱和星凯马系列，上海汇众系列，解放的悍威，奥威和最新J6系列，其他的厂牌车辆一般都是在解放和东风的基

中国主流轻量化重卡一览分析

2011中国主流轻量化重卡一览分析 东风商用车 东风天龙整车质量降低1吨，自重约8.5吨。 技术特点： ●新材料和替代材料的应用。如发动机、变速器等采用铝合金，并在一些零部件上尝试使 用镁合金。在地板、车架纵梁等采用高强度钢板进行生产和试制。在部分管路、工具箱等部件使用塑料、橡胶等材料。 ●对车辆进行模块化设计，包括对悬架、发动机、车桥等零部件进行模块化设计，通过减 少冗余的零部件实现整车轻量化。 ●将零部件进行跨功能整合。把具有相同功能的部件整合在一个平台上，以此来减少零部 件的数量，实现轻量化。 中国重汽HOWO 豪沃重卡总重降低800公斤，自重约8.08吨 技术特点： ●轻量化车型采用了宝钢的高强度车架板材，车架强度得到保证之后，双层车架就可以改 成单层车架，从而减轻自重。 ●该车型还采用了少片簧。以前的车型是前13片簧、后12片簧，现在采用前4后5的形 式。 ●中国重汽轻量化工程的核心是高强度合金车架＋瀚瑞森橡胶悬架＋前少片簧＋铝合金 变速箱。

解放重卡 J6p车辆总重降低700公斤，自重约8.5吨 技术特点： ●悬架从多片簧改为少片簧，高强度钢板车架，重量降低200公斤。 ●法士特12档变速箱有轻量化的铝壳变速箱、鼓式制动器变为盘式制动器。 ●整车相关零部件上采用铝合金材料。 陕汽重卡 德龙F3000车辆总重降低500公斤 技术特点： ●轻量化高强度车架，国内独特的243mm纵梁设计，结构更为合理，重心低、自重轻； ●悬架系统采用抛物线形少片簧技术，板簧片数减少。 ●高强度材料以及全新的瓦楞板结构和轻量化型的鞍座，使整车自重比同类车型降低500 公斤。 ●驾驶室采用高强度新型材料，左右车门内侧均装有高强度防撞钢梁，通过ECE-R29标准 碰撞试验，保证了驾驶室的安全性。 上依红重卡 狮杰自重：8.38吨 技术特点： ●高强度轻量化车架单层车架大梁，车架总成优化设计。

铝合金对车体轻量化的意义

铝合金对车体轻量化的意义 铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。尤其是在油罐车和集装箱制造行业，随着工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多。国外百分之八十的集装箱油罐车用材都是采用了铝合金，因为它的优点显而易见。其中最重要的一点就是，采用铝合金的车体轻量化，更经济实用。针对这个优点我们做了以下分析研究。 一、车体轻量化的意义 所谓汽车轻量化，就是采用科学方法和手段对汽车产品进行优化设计，在确保汽车综合性能指标的前提下，通过使用新型材料，尽可能降低汽车产品自身重量，达到减重、降耗、环保、安全的综合目标。研究表明，汽车所用燃料约60%消耗于汽车自重，汽车的质量每减轻100 kg，每公里的燃油消耗将减少0.4 L～0.8 L，CO2排放量也将减少。燃油效率提高，意味着降低汽车的耗油量和排污量，改善人类生存环境。同时汽车轻量化也提高了车辆性能，在同样的输出功率下，较轻的车对于发动机来说就是较轻的负载，汽车的操控稳定性也有所提高。所以减少汽车车体重量对降低发动机的功耗和减少汽车总重量具有双重的效应。 国家标准对汽车的设计进行了严格的规定，特别是轴荷和总质量的限制。对于油罐车而言，罐体自重占整车重量比例较大，减轻罐体

的重量已成为企业关注的焦点。 二、车体轻量化的途径 由于铝的比重约为钢的1/3，铝合金被公认是汽车轻量化的理想材料。近年来，在欧美发达国家，使用铝合金制作的液罐车已非常普遍。而在我国通常使用钢板制作罐体。由于钢罐体自重很大，无形中加大了燃油的消耗，使得运输成本大大提高。 铝是最早用于汽车制造的轻质金属材料，也是结构材料中最为经济实用、 最具竞争力的汽车用轻金属材料。从生产成本、零件质量、材料利用率等方面，铝合金具有多种优势，如密度较小，用其替代传统钢铁，可减小整车重量的30%～40%。回收率高，仅次于钢铁，目前可达87%，符合环保要求。它还具有优良的抗腐蚀性、压力加工和铸造加工性，也为专用汽车生产企业所认可。 纯铝的密度小（ρ=2.7g/cm3），大约是铁的1/3，熔点低（660℃），铝是面心立方结构，故具有很高的塑性（δ:32~40%，ψ:70~90%），易于加工，可制成各种型材、板材。抗腐蚀性能好；但是纯铝的强度很低，退火状态σb 值约为8kgf/mm2，故不宜作结构材料。通过长期的生产实践和科学实验，人们逐渐以加入合金元素及运用热处理等方法来强化铝，这就得到了一系列的铝合金。 三、铝合金在轻量化方面的优点 它的材料特性是轻、容易加工、以及在可耐强度方面不象碳素纤维有一个最大受力范围。这是什么意思呢？也就是说，碳素纤维因为有纤

国内重型卡车悬架现状与发展趋势分析

悬架系统由弹性元件、导向装置、减振器、缓冲块和横向稳定器等组成。一般来说，汽车的悬架系统分为非独立悬架和独立悬架两种。目前国内重型卡车的悬架主要为非独立悬架，悬架弹性元件一般为钢板弹簧。 ●国内重卡悬架种类 板簧悬架 钢板弹簧悬架(简称板簧悬架)又分为少片变截面钢板悬架与等截面多片板簧悬架。目前国内95%以上的重卡悬架系统是以钢板弹簧为弹性元件兼作导向装置的非独立悬架，其主要优点是结构简单，制造容易，维修方便，工艺成熟，工作可靠。 钢板悬架示意图 缺点是汽车平顺性、舒适性较差；簧下质量大，无法适应重卡轻量化的发展，并且不能同时兼顾重卡的舒适性与操纵稳定性。而空气悬架则充分利用了空气弹簧变刚性的特性，达到同时兼顾这两个方面的目的。 空气悬架 空气悬架系统是以空气弹簧为弹性元件,以空气做弹性介质,在一个密封的容器内充入压缩空气(气压 为0.5~)，利用气体的可压缩性，实现其弹性作用的。这种弹簧的刚度可变，具有较理想的弹性特性。

空气悬架示意图 目前空气悬架控制模式主要有两种，一种是采用机械高度阀手动调节。另一种为电子控制(ECAS)，使传统空气悬架系统的性能得到很大改善，提高了悬架操作舒适性和反应灵敏度。 橡胶悬架

橡胶悬挂示意图 橡胶悬架是以橡胶弹簧为弹性元件，由于橡胶弹簧具有变刚度的特点，因此，整个悬架有较强的承载能力。橡胶悬架在承载性、可靠性等方面都比传统使用的钢板悬架更具优势，而且能够适应矿山作业等恶劣工况。 ●国内重卡悬架发展现状 板簧悬架 国内汽车悬架弹簧生产企业160余家，遍布全国各地，具有规模的专业生产企业(生产规模在0.8万吨以上)约80余家。产品质量水平已达到国外先进国家90年代水平。大部分企业规模较小，生产集中度低，散乱差问题较严重。 其中真正形成大规模、大批量生产的企业为数不多，大多仍停留在简单生产工艺的水平上，产品成本较高，难以参与国际市场竞争。国内能够生产高档次汽车钢板悬架弹簧的企业只有4家：一汽集团辽阳汽车弹簧厂、东风汽车悬架弹簧有限公司、重庆红岩汽车弹簧厂、山东汽车弹簧厂，他们都具有生产多种叠片簧、渐变刚度弹簧、少片变截面钢板弹簧和双曲率半径及平直段的汽车钢板弹簧的能力。国内能够同时生产客车、货车、轿车悬架弹簧的厂家只有三个：一汽集团辽阳汽车弹簧厂、东风汽车悬架弹簧有限公司、山东汽车弹簧厂。 在重卡领域，每家主机厂基本上都有自己的钢板弹簧配套厂家，一汽解放重卡板簧悬架主要是由一汽集团辽阳汽车弹簧厂配套；东风重卡板簧悬架主要由东风汽车悬架弹簧有限公司配套；中国重汽板簧悬架

轻量化铝合金汽车零件项目申报材料

轻量化铝合金汽车零件项目 申报材料 参考模板

报告说明— 铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，其物理性质表现为密度低、强度高、塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，工业上广泛使用。 该轻量化铝合金汽车零件项目计划总投资6402.45万元，其中：固定资产投资5711.89万元，占项目总投资的89.21%；流动资金690.56万元，占项目总投资的10.79%。 达产年营业收入6341.00万元，总成本费用4905.85万元，税金及附加109.02万元，利润总额1435.15万元，利税总额1742.12万元，税后净利润1076.36万元，达产年纳税总额665.76万元；达产年投资利润率22.42%，投资利税率27.21%，投资回报率16.81%，全部投资回收期7.45年，提供就业职位125个。 我国新能源汽车销量快速增长。当前我国的新能源汽车发展主要由政策扶持，得到了飞速的发展。2016年，我国新能源汽车销量为50.7万辆，同比增长53%。截止2017年11月，新能源汽车11月当月销量11.9万辆，同比增长106.7%。

目录 第一章基本信息 第二章项目承办单位 第三章项目建设必要性分析第四章市场调研分析 第五章投资方案 第六章项目建设地研究 第七章项目工程方案分析第八章工艺技术分析 第九章环境保护可行性 第十章项目职业安全 第十一章建设及运营风险分析第十二章项目节能分析 第十三章项目实施进度 第十四章投资分析 第十五章经营效益分析 第十六章综合评价 第十七章项目招投标方案

第一章基本信息 一、项目提出的理由 调研数据显示，2017年款普通品牌车型中，铝合金零部件在转向节、 羊角中的渗透率为21%，控制臂为3%，副车架和制动钳壳体上还没有应用。由此可见，当前铝合金在普通乘用车品牌中的渗透率还在绝对低位（增长 空间广阔）！ 汽车轻量化这一概念最先起源于赛车运动，它的优势其实不难理解， 重量轻了，可以带来更好的操控性，发动机输出的动力能够产生更高的加 速度。由于车辆轻，起步时加速性能更好，刹车时的制动距离更短。 二、项目概况 （一）项目名称 轻量化铝合金汽车零件项目 （二）项目选址 某高新技术产业示范基地 节约土地资源，充分利用空闲地、非耕地或荒地，尽可能不占良田或 少占耕地；应充分利用天然地形，选择土地综合利用率高、征地费用少的 场址。项目建设方案力求在满足项目产品生产工艺、消防安全、环境保护

中国重卡轻量化发展趋势及介绍

中国重卡轻量化发展趋势及介绍 发展趋势 目前，在计重收费法规即将全面推广的情况之下，由于国内油价高位的运行，重型卡车的轻量化改进将会为用户降低可观的使用成本。当下国产重型卡车的轻量化趋势主要体现在以下几大方面。 1、采用变截面少片簧结构板簧变截面少片簧是由几片纵向方向上变截面的板簧组成的，不但可以减轻重量，还可以通过减少板簧间的摩擦而提高驾乘的舒适性、延长使用寿命。另外采用橡胶悬挂或者空气悬挂也可以减轻悬挂系统的重量。 2、采用单层车架大梁相比钢板弹簧，车架的重量更大，有效减轻车架重量，将会大大的减轻整车的整备质量。随着设计水平、制造工艺的提高，材料性能的提高，单层车架在标准载荷的工况下是完全可以胜任的。 3、使用复合材料驾驶室是采用复合材料最多的总成，尤其是外覆盖件：前面板、包角板、翼子板、保险杠，甚至顶盖，都使用了大量的复合材料。这样一方面有效的减轻了整车重量，另外一方面由于复合材料成形性好，造型结构上较金属冲压件可以更复杂、更加美观、尺寸更加精确。目前国产重卡仍偏好全钢结构的驾驶室结构，这主要和中国重卡的恶劣工作环境有关。从近年

来各重卡厂商推出的新产品来看，复合材料在整车所用材料中的比例逐渐提高，大量使用复合材料是必然的趋势。 4、使用铝合金材料铝合金比钢材密度小，因此在一些复合材料无法替代的部位，可以使用铝合金材料，包括钣金件和铸造件。铝合金钣金件最有代表性的就是油箱，油箱采用铝合金材料，不但自重减轻，而且油箱内不易生锈，免除定期清洗的麻烦。车身也可以采用铝合金代替冷轧钢板。轮辋、发动机机体、变速器机体等，也可以大量采用铝合金铸造，可以在保证有足够强度、刚度的同时，最大限度的减轻重量。 5、使用高强度钢材使用高强度钢板，可以减薄钢板厚度，从而减轻重量。欧美重卡，重卡使用的钢材几乎100%是高强钢。以前国产重卡采用高强度钢板的比例较少，最近几年逐渐广泛使用，甚至自卸车的车厢都开始使用高强度钢板，以提高厢体强度、减轻自重。 6、使用拼焊板驾驶室由钢板冲压焊接而成，由于各部位的结构和受力情况不同，因此不同部位的钣金件也会采用不同牌号的钢板，一辆重卡的驾驶室可能采用几十种不同牌号、不同厚度的钢板。然而随着CAE技术的发展，经过模拟实验和分析，可以计算出同一个钣金件的不同部位的受力情况，为了减轻一些零件局部的不必要厚度，激光拼焊技术应运而生。激光拼焊技术是将经不同表面处理、不同钢种、不同厚度的两块或多块钢板通过激光焊接方法，自由组合成为一块钢板。

轻量化铝合金汽车零件项目可行性报告

轻量化铝合金汽车零件项目 可行性报告 xxx有限公司

轻量化铝合金汽车零件项目可行性报告 我国新能源汽车销量快速增长。当前我国的新能源汽车发展主要由政 策扶持，得到了飞速的发展。2016年，我国新能源汽车销量为50.7万辆，同比增长53%。截止2017年11月，新能源汽车11月当月销量11.9万辆，同比增长106.7%。 该轻量化铝合金汽车零件项目计划总投资8022.34万元，其中：固定 资产投资6237.67万元，占项目总投资的77.75%；流动资金1784.67万元，占项目总投资的22.25%。 达产年营业收入13447.00万元，总成本费用10483.16万元，税金及 附加133.21万元，利润总额2963.84万元，利税总额3505.86万元，税后 净利润2222.88万元，达产年纳税总额1282.98万元；达产年投资利润率36.94%，投资利税率43.70%，投资回报率27.71%，全部投资回收期5.11年，提供就业职位255个。 报告依据国家产业发展政策和有关部门的行业发展规划以及项目承办 单位的实际情况，按照项目的建设要求，对项目的实施在技术、经济、社 会和环境保护、安全生产等领域的科学性、合理性和可行性进行研究论证；本报告通过对项目进行技术化和经济化比较和分析，阐述投资项目的市场 必要性、技术可行性与经济合理性。

...... 铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，其物理性质表现为密度低、强度高、塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，工业上广泛使用。

轻量化铝合金汽车零件项目可行性报告目录 第一章申报单位及项目概况 一、项目申报单位概况 二、项目概况 第二章发展规划、产业政策和行业准入分析 一、发展规划分析 二、产业政策分析 三、行业准入分析 第三章资源开发及综合利用分析 一、资源开发方案。 二、资源利用方案 三、资源节约措施 第四章节能方案分析 一、用能标准和节能规范。 二、能耗状况和能耗指标分析 三、节能措施和节能效果分析 第五章建设用地、征地拆迁及移民安置分析 一、项目选址及用地方案

铝合金材料在汽车轻量化中的应用分析

铝合金材料在汽车轻量化中的应用分析 2008-04-10 中国汽车工业信息网 1铝合金的特点 (1)铝作为轻量化金属的优势 铝的力学性能好，其密度只有钢铁的1/3；具有良好的导热性，仅次于铜；机械加工性能比铁高4.5倍，且其表面自然形成的氧化膜具有良好的耐蚀性；铝的铸造工艺性能也比较好，可以获得薄壁复杂铸件。随着铝合金技术的发展，铝中添加镁、铬、硅等合金元素可获得高强度铝合金材料。车用普通钢材的强度约为240MPa左右.高强度钢为500-700MPa，而 车用铝合金的强度现在可以达到500MPa以上，因此铝合金的比强度(强度/密度)更高，在等强度设计条件下，铝合金轻得多，可使发动机气缸体和气缸盖减重30%-40%，全铝车身比钢车身轻40%以上，铝合金车轮减重达50%左右。 而且，铝合金带来的轻量化又允许制动器、悬架等零部件减重，即二次轻量化，后者轻量化效果大概是前者的50%。美国的一项研究报告表明，整备质量为1483.6kg的轿车采用 铝材料，在保持全部性能的前提下，车身质量减重125kg，其次是发动机零部件质量减重54kg，其他总成和零部件减重效果也很明显，如悬架系统减重29kg，传动系减重14.5kg.车轮减重11.8kg.制动系减重10.9kg，燃料系统减重9kg，转向机构减重5kg.排气机构减重4kg等，总计减重超过260kg，达到17.5%。 (2)铝吸收冲击的能力是钢的2倍。有人称使用强度比钢铁差的轻质材料一定会损害车辆安全性.这是不真实的。铝材受碰撞后变形模式为前部大收缩而后部几乎不变形，见图1。由于铝材的吸能性好，在碰撞安全性方面有明显的优势，汽车前部的变形区在碰撞时会产生皱褶，可吸收大量的冲击力，从而保护了后面的驾驶员和乘客。而且，由于车身质量减轻，可以更快捷地转向或制动，能更好地避免发生事故。即使发生碰撞，碰撞时的动能也会减小，可相应地降低冲击力。

商用车轻量化势在必行

商用车轻量化势在必行 在中国，汽车轻量化一直很少有人关注，长期以来仿佛轻量化主要是轿车的事情，与商用车关系不大。但是最近有两个因素开始加速轻量化进程，一个是新能源汽车，一个是记重收费方式。 一般来讲，电动客车的电池组重量达2吨，甚至更高。2吨重量，相当于40人的体重。一辆10米的客车，重量在7吨，载客50人左右，总重10吨左右。如果配备2吨的动力电池，自重增加到9吨，载客能力减少到20人左右。在交通高峰期，公交车总是要超载的，所以还要有一定的能力储备。 解决这个问题的办法就是轻量化。北京科技大学教授余达太说，“如果无法做到车身轻量化，又要保证载客量的话，目前纯电动客车的续驶里程很难超过200公里。” 最近报道国内电动客车轻量化取得了成效，山东沂星的纯电动客车由于采用轻量化技术，单层客车比同类型产品轻3吨以上，双层客车则轻5吨以上，载客人数可以达到40-80人，还可以超载，以满足作为公共汽车的需要，与传统客车的载客数量接近。 由于国内多数收费站实行“计重收费”，很多用户开始关注重卡的自重，这也是很奇怪的一个轻量化推动力。从2008年起，我国重卡行业掀起了一股“轻量化”的热潮，自动变速器、铝合金壳体变速器、少片簧悬架、橡胶悬架、空气悬架、复合材料、高强度钢板车架等技术得到迅猛的发展。 汽车轻量化可显著提高燃油经济性，减小汽车自身质量?提高燃油效率是今后汽车技术发展的主要方向之一?有研究显示，汽车整车重量降低10%，燃油效率可提高6%至8%；滚动阻力减少10%，燃油效率可提高3%；车桥、变速器等装置的传动效率提高10%，燃油效率可提高7%。汽车车身约占汽车总质量的30%，空载情况下，约70%的油耗用在车身质量上，汽车自身的轻量化对油耗有重大影响。 汽车减轻自身质量应满足三个基本条件：不能影响构件的强度和刚度；不能使成本负担过重；修复成本不能太高。设计人员在应用轻量化材料时，除了进行强度和刚度等的技术计算外，还要进行价值工程分析，例如，一种厢式车需应用铝合金来取代钢制车厢，需获得多种资料(有关钢材与铝合金型材的售价、两者造价、燃油费、运价、预期运程、预期空载与满载比、预期使用寿命等)作为价值工程分析的基础。另一种观点认为应该考虑轻量化之后总的节油经济效益，从整个汽车的生命周期看，油耗费用是汽车生命周期总费用的主体，占汽车生命周期费用的71%，而其他费用如产品回收处理费?汽车原材料加工费?汽车原材料运输费?汽车生产制造费分别只占1%?16%?3%?9%?也就是说由于轻量化使制造成本有所上升，但是由于带来油耗的降低和综合经济效益的提高，轻量化还是可以带来较好的使用经济型和社会经济效益。 商用车轻量化有适用轻量化材料和采用轻量化设计两大途径。 在材料方面，当前材料的组合仍以高强度钢材?铝?镁和塑料为主?比如东风商用车的发动机、变速器大量采用铝合金，并在一些零部件上尝试使用镁合金。地板、车架纵梁等采用高强度钢板进行生产，部分管路、工具箱等部件使用塑料、橡胶等材料。新型轻量化材料的开发与应用，逐渐成为汽车材料的研究热点，铝合金车体由于在轻量化、密封性、抗腐蚀性、美观性等方面优于钢结构车体，是轻量化比较好的选择。有报道，商用车的车厢（驾驶室）、车架（含纵梁）、发动机、变速器、保险杠、油箱、车轮、传动轴、挡板、牵引座、举升油缸等等，都可以使用铝合金材料。一辆拖挂40吨的重卡和半挂车运输系统，一共有22个车轮，加上前后备胎共有24个，如果换成锻造铝合金车轮，重量可减轻近600kg。采用高强度钢板在等强度设计条件下可以减少板厚及重量。钢板厚度分别减小0.05mm、 0.1mm和0.15mm时，车身分别减重6%、12%和18%。采用高强度钢板还提高了车

国内重型卡车悬架现状与发展趋势分析

国内重型卡车悬架现状与发展趋势分析 来源: 搜狐博客刘琪玮2010-4-20 8:16:08 悬架系统由弹性元件、导向装置、减振器、缓冲块和横向稳定器等组成。一般来说，汽车的悬架系统分为非独立悬架和独立悬架两种。目前国内重型卡车的悬架主要为非独立悬架，悬架弹性元件一般为钢板弹簧。 1.板簧悬架 钢板弹簧悬架(简称板簧悬架)又分为少片变截面钢板悬架与等 截面多片板簧悬架。目前国内95%以上的重卡悬架系统是以钢板弹簧为弹性元件兼作导向装置的非独立悬架，其主要优点是结构简单，制造容易，维修方便，工艺成熟，工作可靠。缺点是汽车平顺性、舒适性较差；簧下质量大，无法适应重卡轻量化的发展，并且不能同时兼顾重卡的舒适性与操纵稳定性。而空气悬架则充分利用了空气弹簧变刚性的特性，达到同时兼顾这两个方面的目的。 2.空气悬架 空气悬架系统是以空气弹簧为弹性元件, 以空气做弹性介质,在 一个密封的容器内充入压缩空气(气压为0.5~)，利用气体的可压缩性，实现其弹性作用的。这种弹簧的刚度可变，具有较理想的弹性特性。

目前空气悬架控制模式主要有两种，一种是采用机械高度阀手动调节。另一种为电子控制(ECAS)，使传统空气悬架系统的性能得到很大改善，提高了悬架操作舒适性和反应灵敏度。 3.橡胶悬架 橡胶悬架是以橡胶弹簧为弹性元件，由于橡胶弹簧具有变刚度的特点，因此，整个悬架有较强的承载能力。橡胶悬架在承载性、可靠性等方面都比传统使用的钢板悬架更具优势，而且能够适应矿山作业等恶劣工况。 国内重卡悬架发展现状 1. 板簧悬架 国内汽车悬架弹簧生产企业160余家，遍布全国各地，具有规模的专业生产企业(生产规模在0.8万吨以上)约80余家。产品质量水平已达到国外先进国家90年代水平。大部分企业规模较小，生产集中度低，散乱差问题较严重。其中真正形成大规模、大批量生产的企业为数不多，大多仍停留在简单生产工艺的水平上，产品成本较高，难以参与国际市场竞争。国内能够生产高档次汽车钢板悬架弹簧的企业只有4家：一汽集团辽阳汽车弹簧厂、东风汽车悬架弹簧有限公司、重庆红岩汽车弹簧厂、山东汽车弹簧厂，他们都具有生产多种叠片簧、渐变刚度弹簧、少片变截面钢板弹簧和双曲率半径及平直段的汽车钢板弹簧的能力。国内能够同时生产客车、货车、轿车悬架弹簧的厂家

铝合金汽车轻量化铝型材项目招商引资报告

铝合金汽车轻量化铝型材项目 招商引资报告 规划设计/投资分析/产业运营

报告说明— 该铝合金汽车轻量化铝型材项目计划总投资19889.52万元，其中：固定资产投资13745.59万元，占项目总投资的69.11%；流动资金6143.93万元，占项目总投资的30.89%。 达产年营业收入41223.00万元，总成本费用32522.28万元，税金及附加365.64万元，利润总额8700.72万元，利税总额10266.46万元，税后净利润6525.54万元，达产年纳税总额3740.92万元；达产年投资利润率43.75%，投资利税率51.62%，投资回报率32.81%，全部投资回收期 4.55年，提供就业职位778个。 近年来，随着全球环保及节能减排意识的增强，铝及铝合金的绿色环保性能也正在被社会广泛认可，其应用规模快速增长。在交通运输领域，以铝代钢以实现汽车轻量化的趋势日益明显。除具有优异的性能外，铝还具有易于回收利用的特性。从整个铝行业的产业链来看，产业链前端的铝土矿行业主要为以矿产资源为导向的开采型行业;氧化铝与电解铝则是以标准化加工为特点的制造行业。而处于产业链中端的铝加工行业需要根据下游应用行业的不同，生产出满足不同需求的产品，技术工艺水平要求较高，是一个应用导向的行业。在铝加工方式中，挤压是最重要的加工方法之一。铝型材是通过对铝合金铸锭进行加热、挤压、表面处理等工序，生产得到的具有不同截面与表面的铝合金型材，广泛用于建筑、汽车轻量

化、交通运输、自动化设备、消费电子、电信通讯等下游领域。我国铝 挤压企业众多，但其中，大部分企业生产能力较为薄弱。随着铝挤压材 行业逐渐进入行业整合阶段，企业的规模效应在市场上的优势越来越明显，大规模企业市场份额不断上升的同时将淘汰一部分资金实力较弱、竞争能 力较差的中小企业。因此，在此市场供求情况下，规模与资金成为进入该 行业的重要壁垒，未来具有相当规模的铝挤压材企业将在竞争中占据优势。汽车的日益普及，使汽车燃油消耗、碳排放等一系列问题日益严峻。汽 车导致的二氧化碳是碳排放的主要来源之一。面对严峻的环保压力，世 界各国均制定了一系列的汽车油耗标准，通过不断趋严的标准引导汽车环 保升级。面对严峻的环保形势，我国亦进行了一系列的政策、标准制定 工作，以切实行动推动汽车油耗标准降低。基于铝合金的汽车轻量化改造 是实现油耗降低的重要途径。目前而言，在汽车上使用铝合金对钢材进 行替代，是进行汽车轻量化的最主要途径。以车身结构与保险杠为例，用 铝型材替代钢材，可减轻重量30%-40%，且保持有与钢结构具有同等的抗冲击强度，能有效吸收冲击，保护人身安全。横向对比来看，截至2016年，我国汽车单车用铝量有广阔的提升空间。纵向对比来看，我国汽车 将在2020年、2025年、2030年分别达到较2015年减重10%、20%、35%的 目标。为完成该目标，我国汽车单车用铝量也将持续增长。可见，我国 汽车用轻量化铝型材发展空间广阔。

2018年汽车铝合金轻量化行业分析报告

2018年汽车铝合金轻量化行业分析报告 2018年1月

目录 一、汽车轻量化是必然方向，铝材是最佳选择 (4) 1、油耗、排放和续航推动汽车轻量化高速发展 (4) 2、铝合金是汽车轻量化最佳选择 (7) 二、中外车企共同发力，汽车用铝有望爆发 (11) 1、汽车用铝应用范围逐步扩大 (11) 2、国际巨头大举发力，汽车用铝蓬勃发展 (14) 3、国内奋起直追，新老车企加速发展汽车用铝 (17) 三、铝材产业链投资机会大，精密加工价值高 (20) 1、铝合金产业链较长，包含多种加工工艺 (21) 2、铝压铸 (22) 3、铝挤压 (25) 4、铝轧制 (27) 5、铝锻造 (30) 四、汽车用铝前景广阔，投资空间巨大 (31) 1、国内单车用铝量存在较大提升空间，市场前景广阔 (31) 2、压铸和锻造等制造加工环节具备较大投资价值 (34) 五、重点企业简析 (36) 1、拓普集团：NVH今日龙头，底盘部件明日之星 (36) 2、广东鸿图：汽车用铝有望爆发，压铸龙头持续收益 (37)

油耗排放和电动车续航是国内汽车厂商面临的两大挑战，轻量化是解决问题的关键之一。铝合金具有减重效果好、安全性好等突出优点，是汽车轻量化最佳选择。奥迪、捷豹路虎等国际巨头较早开始铝合金车身研究并大量应用，特斯拉等新能源车企广泛采用铝合金车身，在车身减重和增加续航上取得了极佳效果。近年来如奇瑞、北汽、蔚来等自主车企，以及捷豹路虎、凯迪拉克等国际巨头，在国内都开始大力发展铝合金车身应用。国内外车企共同发力，汽车用铝有望爆发。2016 年国内汽车用铝约300万吨，2020年有望达到650万吨，年均增速20%以上。考虑到市场空间以及国内竞争格局，铸造类产品极具投资价值，锻造类产品有较大拓展空间。 油耗排放和电动车续航推动汽车轻量化发展，铝合金是最佳选择。国内发布油耗和新能源汽车积分制度，2020年国内四阶段乘用车油耗限值为5 升/百公里，但2014年国内乘用车平均油耗为7.22升/百公里，依靠传统手段无法满足要求，传统车企必须发展轻量化降低油耗。纯电动车新能源汽车积分和续航里程直接相关，新能源车企需要轻量化来增加续航里程。铝合金具有减重效果好、安全性好等优点，是汽车轻量化最佳选择。 中外车企共同发力，汽车用铝有望爆发。奥迪、路虎、特斯拉等国际巨头大量使用铝合金，新型奥迪R8 轿车采用的铝合金空间框架结构车架只有200kg，强度提高了40%，但重量却比原来减轻了15%。特斯拉Model S/X等车型大量应用铝合金，续航里程高达400-500公里。近年来，国内车企如奇瑞、北汽、蔚来等，以及捷豹路虎、凯迪拉克

中国重卡轻量化发展趋势及介绍

中国重卡轻量化发展趋势及介绍发展趋势 目前，在计重收费法规即将全面推广的情况之下，由于国内油价高位的运行，重型卡车的轻量化改进将会为用户降低可观的使用成本。当下国产重型卡车的轻量化趋势主要体现在以下几大方面。 1、采用变截面少片簧结构板簧变截面少片簧是由几片纵向方向上变截面的板簧组成的，不但可以减轻重量，还可以通过减少板簧间的摩擦而提高驾乘的舒适性、延长使用寿命。另外采用橡胶悬挂或者空气悬挂也可以减轻悬挂系统的重量。 2、采用单层车架大梁相比钢板弹簧，车架的重量更大，有效减轻车架重量，将会大大的减轻整车的整备质量。随着设计水平、制造工艺的提高，材料性能的提高，单层车架在标准载荷的工况下是完全可以胜任的。 3、使用复合材料驾驶室是采用复合材料最多的总成，尤其是外覆盖件：前面板、包角板、翼子板、保险杠，甚至顶盖，都使用了大量的复合材料。这样一方面有效的减轻了整车重量，另外一方面由于复合材料成形性好，造型结构上较金属冲压件可以更复杂、更加美观、尺寸更加精确。目前国产重卡仍偏好全钢结构的驾驶室结构，这主要和中国重卡的恶劣工作环境有关。从近年来各重卡厂商推出的新产品来看，复合材料在整车所用材料中的比例逐渐提高，大量使用复合材料是必然的趋势。 4、使用铝合金材料铝合金比钢材密度小，因此在一些复合材料无法替代的部位，可以使用铝合金材料，包括钣金件和铸造件。铝合金钣金

件最有代表性的就是油箱，油箱采用铝合金材料，不但自重减轻，而且油箱内不易生锈，免除定期清洗的麻烦。车身也可以采用铝合金代替冷轧钢板。轮辋、发动机机体、变速器机体等，也可以大量采用铝合金铸造，可以在保证有足够强度、刚度的同时，最大限度的减轻重量。 5、使用高强度钢材使用高强度钢板，可以减薄钢板厚度，从而减轻重量。欧美重卡，重卡使用的钢材几乎100%是高强钢。以前国产重卡采用高强度钢板的比例较少，最近几年逐渐广泛使用，甚至自卸车的车厢都开始使用高强度钢板，以提高厢体强度、减轻自重。 6、使用拼焊板驾驶室由钢板冲压焊接而成，由于各部位的结构和受力情况不同，因此不同部位的钣金件也会采用不同牌号的钢板，一辆重卡的驾驶室可能采用几十种不同牌号、不同厚度的钢板。然而随着CAE 技术的发展，经过模拟实验和分析，可以计算出同一个钣金件的不同部位的受力情况，为了减轻一些零件局部的不必要厚度，激光拼焊技术应运而生。激光拼焊技术是将经不同表面处理、不同钢种、不同厚度的两块或多块钢板通过激光焊接方法，自由组合成为一块钢板。 7、采用铸造件传统的冲焊结构零件，由于材料和制造工艺的限制，各部位只能是等厚度的，为了确保零件的整体强度和刚度，冲焊件往往都比较厚重。 结构件可以通过有限元软件进行CAE分析，对结构进行优化，根据各部位的受力情况设计成复杂的变厚度、变截面的结构，在保证有足够强度的前提下最大限度的削减不必要的局部厚度，从而大大减轻零件重量。

轻量化铝合金汽车零件生产制造项目实施方案

轻量化铝合金汽车零件生产制造项目 实施方案 规划设计/投资分析/实施方案

轻量化铝合金汽车零件生产制造项目实施方案 铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，其物理性质表现为密度低、强度高、塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，工业上广泛使用。 该轻量化铝合金汽车零件项目计划总投资8005.66万元，其中：固定资产投资7059.11万元，占项目总投资的88.18%；流动资金946.55万元，占项目总投资的11.82%。 达产年营业收入8049.00万元，总成本费用6368.28万元，税金及附加132.54万元，利润总额1680.72万元，利税总额2045.08万元，税后净利润1260.54万元，达产年纳税总额784.54万元；达产年投资利润率20.99%，投资利税率25.55%，投资回报率15.75%，全部投资回收期7.85年，提供就业职位120个。 项目报告所承载的文本、数据、资料及相关图片等，均出自于为潜在投资者或审批部门披露可信的项目建设信息之目的，报告客观公正地展现建设项目的现状市场及发展趋势，不含任何明示性或暗示性的条件，也不构成决策时的主导和倾向性意见。经项目承办单位法定代表人审查并提供给报告编制人员的项目基本情况、初步设计规划及基础数据等技术资料和财务资料，不存在任何虚假记载、误导性陈述，公司法定代表人已经郑重

承诺：对其内容的真实性、准确性、完整性和合法性负责，并愿意承担由 此引致的全部法律责任。 ...... 调研数据显示，2017年款普通品牌车型中，铝合金零部件在转向节、 羊角中的渗透率为21%，控制臂为3%，副车架和制动钳壳体上还没有应用。由此可见，当前铝合金在普通乘用车品牌中的渗透率还在绝对低位（增长 空间广阔）！

轻量化铝合金汽车零件项目可研报告

轻量化铝合金汽车零件项目 可研报告 投资分析/实施方案

报告说明— 铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，其物理性质表 现为密度低、强度高、塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、 导热性和抗蚀性，工业上广泛使用。 该轻量化铝合金汽车零件项目计划总投资16721.73万元，其中：固定 资产投资13176.03万元，占项目总投资的78.80%；流动资金3545.70万元，占项目总投资的21.20%。 达产年营业收入24747.00万元，总成本费用18931.35万元，税金及 附加276.80万元，利润总额5815.65万元，利税总额6894.61万元，税后 净利润4361.74万元，达产年纳税总额2532.87万元；达产年投资利润率34.78%，投资利税率41.23%，投资回报率26.08%，全部投资回收期5.33年，提供就业职位486个。 我国新能源汽车销量快速增长。当前我国的新能源汽车发展主要由政 策扶持，得到了飞速的发展。2016年，我国新能源汽车销量为50.7万辆，同比增长53%。截止2017年11月，新能源汽车11月当月销量11.9万辆，同比增长106.7%。

目录 第一章概述 第二章项目单位概况 第三章项目背景、必要性第四章项目市场分析 第五章产品及建设方案 第六章选址规划 第七章项目土建工程 第八章项目工艺先进性 第九章清洁生产和环境保护第十章项目生产安全 第十一章风险评估 第十二章项目节能情况分析第十三章实施计划 第十四章投资方案 第十五章项目经济评价分析第十六章评价及建议 第十七章项目招投标方案

第一章概述 一、项目提出的理由 调研数据显示，2017年款普通品牌车型中，铝合金零部件在转向节、 羊角中的渗透率为21%，控制臂为3%，副车架和制动钳壳体上还没有应用。由此可见，当前铝合金在普通乘用车品牌中的渗透率还在绝对低位（增长 空间广阔）！ 汽车轻量化这一概念最先起源于赛车运动，它的优势其实不难理解， 重量轻了，可以带来更好的操控性，发动机输出的动力能够产生更高的加 速度。由于车辆轻，起步时加速性能更好，刹车时的制动距离更短。 二、项目概况 （一）项目名称 轻量化铝合金汽车零件项目 （二）项目选址 某某产业基地 项目选址应符合城乡建设总体规划和项目占地使用规划的要求，同时 具备便捷的陆路交通和方便的施工场址，并且与大气污染防治、水资源和 自然生态资源保护相一致。对各种设施用地进行统筹安排，提高土地综合

卡车低风阻新概念及卡车轻量化措施

卡车低风阻新概念及卡车轻量化措施 商用车市场的竞争要求厂家不断降低油耗，提高其运输能力，降低卡车风阻和自重是提升卡车竞争力的重要途径。 有研究证实，当车辆高速行驶的时候，最大的阻力来源于空气，车速越高，车辆受到的空气阻力就越大，空气阻力的增加值与车速增加值的平方成正比。实验表明，当车速高于每小时80KM的时候，就有将近一半的油耗是用来克服空气阻力的。 卡车在行驶过程中，受到的空气阻力由四部分组成： 1：表面阻力，是指气流通过车辆外表面时产生的摩擦阻力，该阻力主要是由车体外形，以及安装在车体外的零部件，如后视镜、车门把手、车灯、车头装饰件等对气流干扰引起的阻力，此阻力会对半挂车和公共汽车等长尺寸车辆产生较大影响。 2：压差阻力，压差阻力的大小取决与紊流区的大小，特别是尾部紊流区的大小。在气流变成紊流的点处，会形成部分的真空区，这样就产生了压差阻力。在卡车设计时，设计师需要努力减小紊流表面，从而减小真空区面积。 3：诱导阻力，它是作为压差阻力的一部分，是由于车辆行驶过程中顶部和底部的空气压力不同而造成的，压差阻力和诱导阻力在总的空气阻力中所占比例最大。 4：车内阻力，是因为气流通过车头内的散热器、发动机等引起的阻力。 一、国际主流卡车降低风阻新举措 1、Mercedes Benz推出aero trailer概念卡车，降低风阻。

这款车在外观造型方面与传统拖车有极大差异，除了使用具有扰流效果的前格栅、车辆侧扰流板和车尾梯形扰流器之外，在尾箱的造型上，还采用了锥形设计，主要目的就是降低风阻。根据Mercedes Benz在风洞试验的测试结果显示，车头前近期格栅可减少1%的风阻，车辆车辆侧扰流板可降低8%的风阻，而车尾增加400mm的锥形物，则可降低7%的风阻，因此整辆车的风阻可有效降低18%,油耗可降低5%。如果根据一项统计数据，每辆车按照每年行驶15万公里的平均里程来计算，使用aero trailer概念的Actros拖车每年将可节省2000升的燃油。相当于百公里节油1.3升。

不同铝合金材质在汽车轻量化运用归纳

不同铝合金材质在汽车轻量化运用归纳 罗水华 引言 和传统燃料汽车相比，清洁能源汽车节能、轻量化、环保有很大优势，近年来国内车企纷纷提高开发铝合金零部件、车身比例，以减轻整车质量达到降低能耗。上汽公司研发的铝合金电动汽车整车达到0.3吨，东风汽车计划年产5万辆铝合金电动车尤为引人注目，国内研发新能源汽车车企比较靠前有：比亚迪、蔚来和零跑，基本上覆盖BEV（纯电动动力）、HEV（混合动力）、PHEV（插电式混合动力）车型，铝合金电池托盘、冷凝管、保险杆、活塞、阀体、轮毂、散热器、车身等等，在上述企业得到规模化运用。 国际上，节能汽车，特别是高级轿车成为铝合金汽车主体。目前，国际新能源汽车巨头特斯拉铝合金轻量化运用达到60%。德国奥迪公司已经将A8技术扩展至A4、A6，全铝车身框架结构（ASF）图1是奥迪公司一项核心技术，其车身框架由铸造和液压成型铝材组合而成，其中22%为挤压成型铝合金件、35%为铝合金压/铸造件、35%为铝合金板材，车身通过连接件组合，实现了结构设计和制造技术的一体化。 图1、为奥迪汽车全铝车身框架结构ASF 铝合金运用带给新能源汽车优势不言而喻，第一、使车辆轻量化，数据显示，车身重量没减轻10%，燃料将节省5-7%，可见汽车轻量化在实现节能减排中的重要作用。全铝车身技术，可以比传统的钢制车身降低40%左右的重量，车重的降低减少了动力系统的负荷，从而大大提升了动力加速性能。由此看出，全铝车身不仅提升整车的刚度，还大大降低了车辆的总重，甚至提升了车辆的动力性和燃油经济性；第二、铝具有良好的物理化学性能和加工性能，适用于铸、挤、轧、锻、冲等加工工艺，同时耐腐蚀性能良好，维护成本低且易于回收，可有效降低

盘点重卡技术八大发展趋势

盘点重卡技术八大发展趋势集成——发动机研发趋势 张先生是国内某柴油机厂的技术人员，说起重卡产品的技术趋势，他首先想到的就是智能化。 “以前自动变速器、后处理系统、ABS、导航、油耗计量仪等都有自己各自的ECU(电子控制单元)，它们是相互独立的，而且是由不同的公司来设计、制造。这些ECU之间的互相通信比较困难，一般是通过CAN总线，但是CAN总线价格较高，而且CAN总线数量越多，故障点也就越多。后来，发动机厂家开始将所有的控制功能集成到发动机的ECU上，比如发动机ECU可控制制动、ABS等，这样整个系统更加简单，通信速度也得到提高。这种智能化开发的难度不小，需要由ECU开发商和发动机厂家一起解决。目前GPS、分期付款管理系统等已经集成到发动机ECU里边了。”张先生告诉记者。 新材料助力轻量化 轻量化设计不仅仅是为了节省材料、减轻自重，更重要的目的是降低能耗、减少排放、提高运营效率和行车的安全性。“特别是在计重收费之后，运输行业得到规范，在省道、国道上，55吨的总质量上限得到较好的执行，这也为厂家的设计、制造指明了方向。”东风商用车公司研发人员杨先生告诉记者。中国重汽也很重视轻量化工作，2010年，中国重汽通过引入轻量化系统工程，采用高强度合金车架、橡胶悬架、铝合金变速器等新技术、新材料和新工艺来实现整车的轻量化。 使用新材料是实现轻量化的重要途径。2月21日，中国钢研科技集团特聘院士、中国金属学会理事长翁宇庆表示，中钢研已首度研发成功了第三代汽车钢，并首度进入工业化产品的开发和试制，最快有望于2014年得到商业化应用。第三代汽车钢最早是2007年由美国人提出并发起研发的项目，与前两代汽车钢相比，第三代汽车钢实现了轻量化和安全性的有效结合。翁宇庆介绍，第三代汽车钢的成本只比普通钢材高5%，但其生命周期长，还节约了钢材，并可节约用油。同时，第三代汽车钢的安全性高，正常碰撞情况下死亡率很低。第三代汽车钢热轧板卷和冷轧板，强塑积均超过了30GPa%(抗拉强度为900MPa级时，延伸率达到了35%)，比第一代汽车钢翻两番，而合金含量却不到第二代汽车钢的 1/3。 除了采用新材料，目前国内重卡的轻量化设计主要体现在以下几方

浅析重型商用车车架轻量化技术的发展及应用

浅析重型商用车车架轻量化技术的发展及应用 东风柳州汽车有限公司　 姓名：周友明 学号：Ｐ１２０２０１２１　 0 引言 随着经济的快速发展，环境污染和能源短缺问题越来越明显，而汽车数量的增加更使这些问题日益严重。因而，轻型、节能、环保、安全、舒适、低成本成为各汽车制造厂家追求的目标。2009年备受世界瞩目的哥本哈根会议在全球掀起一股热烈的“哥本哈根”环保风，“低碳经济”已成为社会各界最为关注的热门词汇[1]。近年来，得益于国家政策的扶持和国内市场的旺盛需求，我国汽车工业发展极为迅速，同时汽车也消耗了大量的不可再生能源，使一些地区出现了大面积的汽油、柴油和天然气等能源相对不足的现象，对人们的日常生活和农工业生产带来了很大的影响，对经济的发展产生了直接限制作用，所以节能减排已成为汽车工业界目前有待解决的重大问题，尤其是节能和环保更是关系到人类的可持续发展。因此，推进汽车的节能环保显得尤为重要。 1 商用车车架轻量化的意义 目前，我国商用车保有量占全部汽车保有量的23%左右，而燃油消耗占到整个汽车用油量的70%[2]，其中重型商用车的耗油量又占全部商用车耗油量的70%以上。因此，汽车节能降耗重点就是要抓重型商用车的节能降耗。轻量化技术是提高汽车燃油经济性、减少尾气排放、节约材料消耗的有效手段。根据国外的研究数据表明，汽车整车质量每降低100公斤，百公里油耗可降低0.3～0.6升；汽车整车质量每减重10%，油耗可降低5%～8%[3]。国内通过试验对比分析，某典型重型商用车减轻自重的10%，可以降低油耗4.75%[4]。另外，轻量化对环保也很有好处，车辆每减轻100公斤，CO 排放量可减少约5g/km[5]。同时，轻量化可 2 减少原材料消耗，降低零件成本，增加企业的收益。因此，轻量化对于消费者、企业以及社会环境都是有益的。 对载货汽车来说，轻量化不但减轻了自身质量还提高了载质量利用系数（汽车最大承载质量与汽车整备质量之比），这是一个综合衡量轻量化的系数，也是