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室外管网技术标副2

目录

一.全面性

1.1工程概况、施工组织方案;

1.2施工机械设备、劳动力投入计划;

1.3质量、工期、投资控制方案;

1.4文明施工措施;

1.5施工总进度计划(附图);

1.6施工现场平面布置(附图);

二.可行性

2.1施工措施及计划;

2.2施工现场流水段的划分;

2.3施工现场流水作业;

2.4施工现场交叉作业;

2.5施工现场机具配置和布置;

三.针对性

3.1施工的重点和关键部位处理

3.2质保体系;

3.3安保体系;

3.4创优措施;

3.5安全措施;

3.6文明施工和防止扰民措施。

四.先进性

4.1采用的新工艺、新技术、新设备;

4.2在确保工程质量前提下,有降低成本、缩短工期、减轻劳动强度、提高进度的方案;

4.3在执行国家强制性条文前提下体现施工的先进性措施。

五.强制性

5.1防治质量通病的措施;

5.2行国家强制性条文的保证措施

六.承诺

6.1保修承诺和违约经济处罚承诺;

6.2工程质量争优承诺及保证质量措施。

1.全面性

1.1工程概况、施工组织方案;

1.1.1工程概况

本工程项目名称为外网工程;建设地点在;工期要求计划开

工日期为:暂定年月日计划竣工日期为:暂定年月日;质量要求标准

为合格。

1.1.2施工组织方案

(1)测量施工

根据业主提供的平面控制坐标点与水准控制原点进行引测。根据设计要求及设计图纸规定的道路工程坐标点,进行测量放样的坐标计算。

以招标文件及图纸技术规程的要求以及关于测量工程的规范规定作为本工程的测量精度标准。

在工程两侧沿线每间隔150m布置一个测量控制网点,轴线定位(坐标)点与高程测量控制点合用。控制点沿工程中心线两侧交错间隔布置,形成多个封闭三角形控制体系。控制点采用不锈钢钢钎预埋在混凝土墩中,标明点位号、坐标点及高程数据。混凝土墩埋入土中至少0.8m,保证过程中不松动、位移。不用时,钢钎用铁盒盖严进行保护。

控制点间距宜在300m以内,空导点处设置角铁支架,做为仪器的固定式脚架(高度同仪器脚架),同时,在角铁支架拧上标杆后可以做为方向后视点。

在接管工地以后应立即对永久性标桩进行检查,并将遗失的标桩在14天通知监理工程师,对工程的测量必须编制专门的测量施工组织设计。

①平面控制方法:首先,采用TC1700全站仪对业主提供的坐标基桩进行复测,并将复测结果呈送业主、监理和设计,以便确定基桩的可靠性。如果复测后需要调整,必须将调整值书面报业主和监理,获得正式批准后方可使用。

在对基桩复测的基础上,在工程稳定、可靠、通视良好的位置加设三角网加密桩,确保施工测量的精度。

根据设计中心线要素,用普通经纬仪测量复测中心线和工程结构控制桩的相对位置;采用“极坐标法”(仪器:TC1700全站仪)投设道路中心点(线)的坐标及测量控制桩。投点、放样时,必须有两个控制点作为后视点。

②高程控制:首先,采用NA2水准仪对业主提供的标高水准原点进行复测,并将复测结果呈送业主、监理和设计,以便确定基桩的可靠性。如果复测后需要调整,必须将调整值书面报业主和监理,获得正式批准后方可使用。

根据业主提供的水准原点,按照设计规范加密引测临时水准控制基准点(部分与轴线控制点合用),标高测量遵守设计要求及规范的规定,引测结果必须记录在案。

临时水准控制点的设立,对利用轴线控制点的水准控制点,先进行复测闭合(每个点必须经过两个以上永久水准点的校核),经监理认可后再进行加密。

考虑季节变化及环境的影响,工程两侧的高程基准点,定期以业主提供的水准基点为依据进行复核。

根据道路两侧的高程控制基准点,使用S3水准仪往返水准测量,引测道路施工标高控制点。

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钢卷尺、铝合金塔尺必须每年送总公司校验,合格后方可使用。

(2)室外给水、消防管网安装

1)给水管道施工工序

机械挖槽至设计给水基底上20cm→人工挖槽至基底→槽底验收合格→安装闸门、消火栓→接口→下管安管→基础施工→砌筑检查井→管线试压→消毒冲洗→管道回填2)土方施工

施工前要复测准备接入的管线的位置和高程,与设计高程无矛盾时方可进行施工。施工中执行二级测量复核制度,定期检查,做好施工的原始记录,及时进行竣工测量。

①开槽前要认真调查了解交叉口的现状管线及其他障碍物,以便开挖时采取妥善加固保护措施。

②机械开槽,槽底预留20cm,由人工清理槽底,确保槽底原土不受扰动。

③开槽坡度为1:0.25(当深>2.5m时,拔台宽度为0.50m),若遇土质不好,坡度要放大,如位置受限,采用支护防止塌槽,开槽断面按设计要求执行。

④开槽后,在铺设基础之前应约请有关人员包括设计、监理、甲方验槽,合格后方可进行下道工序。

⑤槽底经验收合格后,采用1:9水泥石屑铺设基础,水泥石屑基础应洒水夯实(夯三遍)以确保密实。

3)管道施工

①采用PE管材,管道接口采用焊接的形式连接,管道的施工应该严格按照《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97要求施工。

②管材及配件的性能要求:

施工所使用的管材,管件应分别符合相应〈〈给水用PE管〉〉GB13663-2001的要求,管道上所使用的阀门和管件,其压力等级不应低于管道工作压力的1.5倍。材料进场后及下管前要对管材及附件进行检验,包括文字证明及实物的检查。

③管材及配件的运输和存放

管材在运输、装卸及堆放过程中严禁抛扔或激烈碰撞,应避阳光爆晒;PE管管材、配件堆放时,应放平垫实,堆放高度不宜超过1.5米;管道的铺设应在沟底标高和管道基础质量检查合格后进行进行,再铺设管道前要对管材、管件等重新进行一次外观检查,发现有问题的管材、管件均不得采用。

④管材吊运与下管:

管材在吊运及放入沟内时,应应采用可靠的软带吊具,平稳下沟,不得与沟壁或沟底剧烈碰撞;每天下班前及时封堵,防止被水浸泡。

4)PE管接口施工为热熔对接连接

①热熔对接连接是将电加热板插入两管材接口之间,对管材的连接面加热,当两管材的连接面加热到熔融状态时,抽出加热板,施加一定压力,使之形成均匀一致的凸缘,待冷却后即熔接牢固。是通过热熔对接焊机进行操作的。

②热熔对接连接一般分为五个阶段;预热阶段、吸热阶段、加热板取出阶段、对接阶段、冷却阶段。加热温度和各个阶段所需要的压力及时间应符合热熔连接机具生产厂和管材、管件生产厂的规定。

注:热熔对接焊接时,要求管材或管件应具有相同熔融参数,且最好应具备相同的SDR值。另外,采用不同厂家的管件时,必须选择合理的与之相匹配的焊机才能取得最佳的焊接效果。

③管道连接时,其熔融、对接、加压、冷却等工序所需要的时间,必须按工艺规定,用秒表计时。

④在保压冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加外力。

⑤热熔对接连接的施工过程和操作工艺如下:

施工过程:将待连接管材置于焊机夹具上并夹紧;清洁管材待连接端并铣削连接面;校直两对接件,使其错位量不大于壁厚的10%;放入加热板加热,加热完毕,取出加热板;迅速接合两加热面,升压至熔接压力并保压冷却。

操作工艺:将两管段分别搁置在机架左右的夹具上,各伸出夹具4CM-5CM,并应校直,使两管段在同一轴线上(错边不宜大于壁厚的10%),中间插入铣刀的间距,然后固定;用洁净棉布擦净管段、铣刀、加热板上的油脂、灰尘等:铣削两管端表面,使其与轴线垂直,两管端面应相吻合。将加热板通电加温,升温至恒定温度,将加热板插入两管段之间,搁置在夹具间的机架拉杆上;开动液压系统,以加热压力推动夹具滑行端,使两管端面紧压在加热板两侧,两管端外圆开始形成熔融反边;当两管端明显形成1MM-2MM高的均匀反边时,将压力卸至为0,吸热开始,开始计时,直至吸热完毕;开动液压系统,使滑行端离加热板一侧,同时将加热板平行向已离开的滑端移动,使之脱离另一侧管端,迅速抽出加热板,开动液压系统,推动滑行端,使两端在规定的压力下,贴压在一起。两管端贴压在一起后,会形成均匀的凸缘,保持贴压的压力不变,至规定的时间,待接头冷却到40℃左右时,卸掉压力;冷却到环境温度后,松开机架夹具,取出连接管材。

⑥钢塑过渡接头的PE管端与钢管连接采用法兰连接方式。

法兰连接是将两个法兰分别固定在需要连接的管端上 , 然后用螺栓固定 , 组成管路系统 , 并在两个法兰之间加上垫片 , 以保证连接的严密性。法兰连接的优点是具有可拆性 ,便于维修。法兰、螺栓、垫片是法兰连接不可缺少的组成部分。凡管段与管段采用法兰盘连接或管道与法兰阀门连接者,必须按照设计要求和工作压力选用标准法兰盘;法兰盘的连接螺栓直径及长度应符合规范要求,紧固法兰盘螺栓时要对称拧紧,紧固好的螺栓外露丝扣应为2~3扣,不宜大于螺栓直径的二分之一;法兰盘连接衬垫,一般给水管(冷水)采用厚度为3mm的橡胶垫,垫片要与管径同心,不得放偏。

法兰安装前的检查和清理,应对法兰外形尺寸进行检查 , 包括外径、内径、坡口、螺栓孔径及数目 , 螺栓孔中心距 , 凸缘高度等是否符合设计要求;法兰密封面应平整光沽 , 不得有毛刺及径向沟槽。螺纹法兰的螺纹部分应完整 , 无损伤 , 凹凸面法兰应能自然嵌合 , 凸面高度不得低于凹槽的深度;螺栓及螺母的螺纹应完整 , 无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母应配合良好 ,无松动或卡涩现象;橡胶石棉板、橡胶板、塑料等软垫片应质地柔韧 , 无老化变质和分层现象 ,表面不应有折损、皱纹等缺陷 ,

材质应与设计选定的相一致 , 不要搞错。

5)阀门、法兰安装

①安装前的检查及试验

阀门是管路上重要部件、必须保证安装质量,才能满足使用功能的要求。一般情况下,阀门产品从出厂到安装使用须经过多次运输和较长。在这些过程中,往往会造成阀门的泄漏。因此,阀门在安装前必须对其进行检查、试压。对安装在重要部位或使用压力、温度较高及阀门包装损坏,进入泥沙等赃物时,还应进行清洗,更换填料、垫片;当阀门密封面不严发生泄漏时,还应进行研磨。电动阀、安全阀应在进行工艺性能试验合格后才能安装使用。

②阀门的检查

阀门内外表面有无砂眼、沾砂、氧化皮、毛刺、缩孔、裂纹等缺陷;阀座与客体接合是否牢固,有无松动、脱落现象;阀芯与阀座是否吻合,密封面有无缺陷;阀杆与阀芯连接是否灵活可靠,阀杆有无弯曲、螺纹有无损坏;阀托与填料压盖是否配合妥当;阀盖法兰的结合是否严密;填料、垫片、螺栓的材质是否符合使用要求;阀门开启是否灵活,有无卡住现象;对于阀门检查中发现的缺陷,应及时检修处理,不合格的阀门不能安装。

③阀门的清洗

阀门的清洗应解体进行。一般是浸泡在煤油里 , 用刷子和棉布擦拭 , 除去阀腔及各零件上的污物及锈漆。清洗后 , 保持零件干燥 , 重新更换己损坏的垫片和填料函。如发现密封面受到损伤 , 还应视损伤情况进行研磨或更换。

④阀门的安装

安装前,应认真核对型号、规格是否符合设计要求:并根据水流方向确定其安装方向;安装前,应检查阀杆和阀盘是否灵活、有无卡住和歪斜:阀盘关闭是否严密,填料是否完好,填料压盖有无足够的调节余量,是否进行了压力试验检查,不合格的阀门不得进行安装;阀门安装的位置不应妨碍设备、管道和阀门本身的安装、操作和检修,安装高度一般以手轮距地面 1~1.2m 为宜。对安装在距操作面1.8米以上,且阀门较多时,应设置永久的操作平台,以方便操作。对中量较大的阀门或易损坏的阀门还应设置阀门支架;水平管路上的阀门,阀杆一般应安装在上半圆范围内,阀杆不宜向下安装;垂直管路上的阀门,阀杆应沿着巡回操作信道方向安装 , 并尽可能集中布置 ,以方便操作;水平并排管路上的阀门,为了缩小管道间距,应将阀门前后错开整齐布置:垂直并排管道上的阀门最好安装高度一致:为了不妨碍操作,手轮之间的净距离不得小于;阀门安装应在关闭状态下进行,搬运要轻拿轻放,吊装绳索不得拴在手轮或阀杆上,以防损坏手轮与阀杆;阀门传动杆(伸长杆)的夹角不应大于 300,其接头应转动灵活。有热位移的阀门,传动杆应有补偿措施;螺纹阀门安装,须在阀门的出口处加装活接头,以方便拆装和检修;阀门的操作机械和传动装置应进行必要的调整和整定 , 使其传动灵活,指示准确。

6)管道附属工程的施工

供水管线上的管道附属构筑物包括蝶阀井、排气阀井、排水阀井、支墩的砌筑以及各种阀体的安装。

①附属设备安装

排气阀门应当垂直安装,切勿倾斜;蝶阀安装前应检查填料,阀体,涡轮,涡杆阀轴,密封圈等,检查阀门是否灵活,止水密封圈是否牢固,关闭是否严密,安装时应按水流方向确定阀门的安装方向,应避免强力,受力不均匀联接。

②支墩

管道折点施工完毕后,按设计要求,人工开挖基槽,应保证干糟施工,严禁超挖;管道及管件的支墩应修筑在坚固的地基上,施工中应尽量减少破坏折点处的原状土,如无原状土做后背墙时,应采取措施确保支墩受力时,管道接口不被破坏;用钢模板与木模板结合支模,清除所有杂物,严格配比,并留出试块以备检验,浇筑每个支墩必须一次完成,并每300-500mm厚分层用插入式振捣棒振捣于顶部,然后清理现场,进行养护;管道安装过程中设置的临时固定支架,应在支墩砼的强度达到设计标号的75%以上时予以拆除。遇有地下水时,支墩底部应铺100mm厚碎石粗砂混合垫层。

③阀门井的砌筑

包括阀门井、排水阀井、泄水阀井砌筑及井盖板的浇筑。施工中应严格执行有关规范和操作规程,并应符合设计图纸要求。材料:用于井室浇筑的钢筋、水泥、粗细骨料及砼外加剂等材料,应有出厂合格证,并经取样试验合格,其规格、型号符合要求。各种材料在施工现场的储存和防护应满足要求;基坑开挖:基坑开挖坡度可根据土壤性质进行适当调整,一般为不应大于45°。基坑开挖至标高时,地基土是很软的淤泥土时,应相应挖深,挖至老土或一般的淤泥土为止,然后以中粗砂回填至设计标高。阀门井砌筑及井室浇筑井室除底版外应在铺好管道,装好阀门之后着手修筑,接口和法兰不得砌筑井外,且与井壁,井底的距离不得小于0.25M雨天砌浇筑井室,须在铺筑管道时一并砌好,以防雨水汇入井室而堵塞管道。当盖板顶面在路面时,盖板顶面标高与路面标高应一致,误差不超过25毫米,当为非路面时,井口略高于地面,且做0.02的比降护坡。在井室砌浇筑时,应同时安装踏步,位置应准确,踏步安装后,在浇筑砼未达到规定抗压强度前不得踩踏。

井室除底板外应在铺好管道装好阀门之后着手修筑,接口和法兰不得砌浇筑井外,且与井壁,井底的距离不得小于0.25M。雨天砌浇筑井室,须在铺设管道时一并砌好,以防雨水汇入井室而堵塞管道。砖砌圆形检查井的施工应在管线安装之后,首先按设计要求浇筑混凝土底版,待底版混凝土强度≥5Mpa后方进行井身砌筑。用水冲净基础后,先铺一层砂浆,再压砖砌筑,必须做到满铺满挤,砖与砖之间灰缝保持1厘米,砖缝应砂浆饱满,砌筑平整。在井室砌浇筑时,应同时安装踏步,位置应准确,踏步安装后,在浇筑砼未达到规定抗压强度前不得踩踏。砖砌圆形井应随时检测直径尺寸,当需要收口时,如为四面收进,则每次收进应不超过3厘米,如为三面收进,则每次

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收进最大不超过5厘米。管径较大时,管顶应砌砖旋加固,当管径≥1000mm时,拱高应为250mm,当管径<1000mm时,拱旋高应为125mm。砌筑检查井时,井筒内壁应用原浆勾缝,井室内壁抹面应分层压实,盖板下的井室最上一层砖砌丁砖。井盖须验筋合格方可浇筑,现浇筑混凝土施工应严格遵守常规混凝土浇筑和养护的要求,保证拆模后没有露筋、蜂窝和麻面等现象,留出试块进行强度试验。井室完工后,及时清除聚积在井内的淤泥、砂浆、垃圾等物。当盖板顶面在路面时,盖板顶面标高与路面标高应一致,误差不超过25mm,当为非路面时,井口略高于地面,且作0.02的比降护坡。

检查井质量标准:外观检查井壁必须互相垂直,不得有通缝,必须保证灰浆饱满,灰缝平整,抹面压光,不得有空鼓,裂缝现象。井内流槽应平顺,踏步安装就牢固位置准确,不得有建筑垃圾等杂物。井框、井盖必须完整无损,安装平稳,位置正确。检查井允许偏差符合规定

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7)管道水压试验

①试压前的准备工作

试压要采用分段进行的方式,一般情况下分段长度在1.0km左右。安装完成且检查合格后,对管顶以上回填大于50cm,各个拐点、接口以及其它附属构筑物的外观进行认真检查,对末设支墩及固设施的管件,相应的采取加固措施,此后方可进行水压试验。试压堵头通常使用钢制内堵、帽堵或法兰堵板。墙头与管道的连接应为柔性接口,在高程较低、压力较大一端的堵板上接上压力表。对管线上的管件进行详细检查,开是否、有漏水的可能性。

②试压设备

弹簧压力表:压力表的表壳直径150mm。表盘刻度上限制为实验压力的1.3-1.5倍,表的精确不低于1.5级,使用前应校正,数量不小于两快。压力表安装前应进行检查和校正不合格者不得使用。试压泵:泵的扬程和流量应满足试压管段压力和渗水量的需要,选用相应的多级泵。试压泵宜放在试压段管道高程较低一端,应放在盖堵侧面,并应提前进行启动检查。排气阀:排气阀应启闭灵活,严密性好。排气阀应装在管道总段起伏的各个最高点,长距离的水平管道上也应考虑设置;在试压管段中,如有不能自由排气的高点,应设置排气孔。

③强度试验

将压力泵接到试压短管上对管道进行充水。充水过程中应由专人沿线巡视,发现问题及时报告,同时应在管线最高点及时排气。水充满管道后,应对管道进行充分的浸润,浸润完成后,方可对管道进行压力试验。达到试验压力后,稳压10分钟,然后仔细进行检查,观察压力表读书,并逐个检查接口部位,无漏水、降价现象时符合要求。如发现有漏水点要及时划出漏水位置,待全部接口检查完毕后,将管道内的水排空后进行修补,修补后应进行复试。强度试验合格后可直接转入严密性试验。试压过程中应做好试压记录。

④排水措施

试压完毕,应利用潜水泵通过进水管和排水管将管道中的水抽至排水沟、附近的河流中,在排水过程中,应由专人负责,确保排水沟的畅通,避免排出的水乱流。

8)管道冲洗消毒

①一次擦洗管道长度不宜过长,以1000m为宜,以防止擦洗前蓄积过多的杂物造成移动困难。放水路线不得影响交通及附近建筑物的安全,并与有关单位取得联系,以保证放水安全、畅通。安装放水口时,与被冲洗管的连接应严密、牢固,管上应装有阀门、排气管和放水取样龙头,放水管可比被冲洗管小,但截面不应小于其1/2,放水管的弯头处必须进行临时加固,以确保安全工作。

②冲洗水量较集中,选好排放地点,排至河道或下水道要考虑其承受能力,是否能正常泄水。设计临时排水管道的截面不得小于被冲洗管的1/2。

冲洗时先开出水闸门,再开来水闸门。注意冲洗管段,特别是出水口的工作情况,做好排气工作,并派人监护放水路线,有问题及时处理。

③检查有无异常声响、帽水或设备故障等现象,检查放水口水质外观,当排水口的水色、透面度与入口处目测一致时即为合格。

④放水后应尽量使用来水闸门、出水闸门同时关闭,如做不到,可先关出水闸门,但留一两口先不关死,待来水闸门关闭后,再将出水闸门全部关闭。冲洗生活饮用给水管道,放水完毕,管内应存水24小时以上再化验。

⑤生活饮用的给水管道在放水冲洗后,如水质化验达不到要求标准,应用漂白粉溶液注入管道浸泡消毒,然后再冲洗,经水质部门检验合格后交付验收。

9)回填

①回填工作在管道安装完成,并经验收合格后进行,槽底杂物要清除干净。

②回填密实度标准:胸腔部分(轻型击实)≥95%,管顶以上50cm以内(轻型击实)85%,管顶50cm以上至地面(重型击实)≥95%。

③胸腔及管顶以上25cm范围内填石硝;管道两侧要同时回填,两侧高差不得大于20cm,不得损坏管道,接口及外防腐层;用平板振动器轻振,保证达到设计要求;然后回填一层水泥稳定碎石。

④井室等附属构筑物回填四周同时进行,并须严密夯实,无法夯实之处必要时可回填低标号砼。

⑤与本管线交叉的其他管线或构筑物,回填时要妥善处理。

⑥HDPE管在距管顶上方50cm处铺设示踪带。

(3)室外排水管道安装

1)沟槽土石方开挖

根据设计图纸、文件、施工规范,按照施工测量、放线结果视沟槽深度、土质,选定开槽断面和沟槽边坡。按1:0.33进行放坡,沟槽工作面宽度按《给水排水管道工程施工及验收规范》非金属管道加工作面,即按混凝土垫层的外边每边加0.5米的工作面作为施工操作宽度进行沟槽的开挖。沟槽严格控制基底高程,严禁超挖,基底设计标高以上0.2—0.3m的原装土,用人工清理至设计标高,如果局部超挖或发生扰动,可换填粒径10—15m天然级配的砂石料或中、粗砂并夯实。雨季施工,应尽可能缩短开槽长度,做到成槽快、回填快。一旦发生泡槽,应将水排除,把基底受泡软化的表层土清除,换填砂石料或中、粗砂,做好基础处理。开槽后,对槽宽,基础垫层厚度,基础表面标高,排水沟畅通情况,沟内是否有污泥杂物,基面有无扰动等作业项目分别进行验收,合格后才能进下一步工序。

2)垫层施工

①垫层施工前,先将槽内废碴、落土等杂物清除和将被水浸泡过的浮泥清除干净。沟底如有滑除的块石、碎石、砖等坚硬物体时,应铲除到设计标高以下 0.2m。然后铺上天然级配砂石料,面层铺上砂土整平夯实。

②根据设计要求在槽内铺设厚度的10cm的砂垫层,砂摊铺完成后用人工夯进行夯打,直至碎石层密实为至。

③碎石垫层施工完成后,根据《给水排水标准图集》02S515要求的宽度和设计高程进行立模,然后进行砂石垫层回填。

④质量要求

垫层:中线每侧宽度不小于规定

高程 0,-15

平基:中线每侧宽度 +10,0

高程 0,-15

厚度不小于规定

3)双壁波纹管施工

①管道装卸

由于本工程的双壁波纹管直径较大、重量比较重等原因,双壁波纹管达到现场后用机械进行装卸,装卸时采用柔韧性较好的皮带、吊带或吊绳进行吊装,管道装卸时采用两个支撑吊点,其两支撑吊点位置宜放

在管道长的四分之一处(见下图)。

②管道运输

短距离搬运,不应在坚硬不平地面或石子地面上滚动,以防损伤保护层或防腐层。大直径双壁波纹管,叠放运输不宜大于三层,小管径管道如采用叠放运输时,应将所有管道保持稳定,管道之间留有适当缝隙,以防管道发生碰撞。上下叠放运输,其高度不应超过4倍管径或2米。车底与管道接触处,要求平坦,并用柔韧的带子或绳子将其固定在运输工具上,防止滚动和碰撞,也不得有尖锐锋利的物体,以防戳破管壁。

③管道进场检验

管道运到现场,可采用目测法,对管道包装和装卸是否有损伤进行检验,并做好记录和验收。如发现管道有损伤,应将此管道与其它管道分开,立即通知管道供应厂家,进行检查、分析原因并作出鉴定,以便进行妥善处理。

④管道存放

当管道直接摆放在地上时,要求地面平整,不能有石块和容易引起管壁损坏的尖利物体,要有预防管道滚动措施。直径管道叠层堆放时,应把大而重的放下边,小而轻的放上边,管道堆放高度不得超过2m,管道两侧用木楔或木板挡住,直径超过1m 的管道不宜叠层存放。管道在存放过程中,最大存放挠曲度不应超过公称直径的3%。管道最高使用温度宜在37℃左右,夏季高温季节,应避免日光暴晒(可加盖草袋或草席防晒),并保持管间的空气流通,以防温度升高。存放过程中,严格作好防火措施,严禁在管道附近进行电焊和切割等明火施工。

4)双壁波纹管安装

①安装。

在双壁波纹管安装前,根据设计要求,对管材及胶圈类型、规格、数量进行验证。管材,一般用人工搬运,必须轻抬、轻放,禁止在地面拖拉、滚动等方法搬运管材。管道安装作业中,必须保证沟槽排水畅通,严禁泡沟槽。雨季施工时注意管材漂浮失稳,管道安装完毕尚未回填时,一旦雨水泡槽,应进行中心线和管顶高程复测和外观检查,如发生位移、漂浮,错口现象,应作返工处理。管材长短的调整,可用锯切割,但断面应垂直平整,不应有损坏。

②管道接口

接口前应先检查胶圈是否配套完好,确认胶圈的安放位置然后将接口范围内的工作面用棉纱清理干净,不得有泥土等杂物。接口作业时,先将橡胶圈严密地套在一侧管口,调整另一侧管使两侧管在同一轴线上,然后套接两管端口使其结合,调整橡胶圈,使其与管壁接合紧密,完成套管。

④管道与检查井衔接

管道与检查井的连接,采用钢性接口,在施工时要求井与管之间用1:2.5水泥砂浆接合紧密,该部分井壁砌砖要求发砖旋,井底流槽与管内壁接合平顺,管品与井内

壁齐平。双壁波纹管安装完成后,对暴露于地面以外和埋深小于1.0米的双壁波纹管采用C20混凝土或钢筋混凝土(钢筋为φ6@100)进行包管,包管混凝土厚度为20cm。

5)闭水试验

双壁波纹管施工完成后,根据设计要求沟槽回填前须对污水管要进行闭水试验,闭水试验按照《市政排水管渠工程质量检验评定标准》CJJ3-97的要求执行。闭水试验前应在管道灌满水经24小时后再进行,闭水试验的水位为试验段上游管道内顶以上2.0米位置,如上游管内顶至检查井口高度小于2.0米时,闭水试验水位可至井口为止。

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闭水合格后才能进行沟槽回填,回填要求按《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-97)执行。

①一般要求

管道安装与铺设完毕后,应对管线主体结构的质量进行检查验收,尽快回填。然后需回填土前,应将沟槽内软泥,木料等杂物清理干净,回填土时,不得回填积泥、有机物、回填土中不应含有石块、砖头、冻土块及其它杂硬物体。回填土过程中,槽内应无积水,不允许带水回填。如果雨季施工排水困难时,可采取随下管随回填的措施。为防止漂管,应先回填到管顶以上一倍管径以上高度。沟槽回填,应从管线、检查井等构筑物两侧同步对称回填,确保管线及构筑物不产生位移。

②回填

沟槽回填,应遵循以下规定:从管底基础至管顶以上0.7m范围内,必须用人工回填,严禁用机械推土回填。从管底与基础结合部位开始,沿管腔两侧同时对称分层回填并夯实,每层回填高度宜为0.15—0.20m。管顶以下宜用粗砂填,管顶以上0.5m范围内,宜回填砂土或接近最佳含水量的素土。管顶0.7m以上部分回填土,可采用机械回填,但必须从管线两侧同时回填并夯实,也可以使用碾压机械。回填土质量必须达到设计规定的密实度。

(4)水泵房、消防水池

1)基坑开挖支护工程

根据设计图纸放出建筑物四条控制轴线;按1:0.5比例要求放坡,先放好坡顶线、坡底线,经复测及验收合格后才开始挖土;在挖第一层土的同时,进行坡面水沟砌筑和坡面抹防水砂浆、设置安全防护栏等。当天完成垫层严禁隔天完成,确保持力层的完好性。在开挖至距离坑底50cm以内时,测量人员放出50cm水平线在基坑内放出若干个基准点,拉通线找平;机械挖至最后一步时,测量人员随即放出基底边坡线及基槽试验位置,开始进行基底承载试验;用水准仪进行监控随时校核基底标高,并在清理好的基底上放好槽边线;基坑垫层分两次完成;同时完成集水沟和集水槽地膜。基槽平整完后,并及时进行垫层等下一道工序的施工;现时正值台风暴雨季节,为了防止地面雨水直接流入基坑,在离基顶50cm处再设置一条50cm宽的临时排水沟;

2)底板、池壁工程

本项工程须在下部的找平层﹑防水层﹑保护层等完成后接续施工:根据水泵房基础布置图,为了保正施工质量底板须一次浇捣完成;底板施工时所有外墙应高约0.6米并留置4厚止水钢板﹑留置穿墙罗丝及模板支撑钢筋头等;所有管道﹑水电预埋件等均应按图预留,严禁事后开凿。根据施工工艺要求,采用砖模代替部分木模板,在已经浇筑的基础地梁砼垫层上放出集水井﹑集水槽的位置,用灰砂砖砌筑至设计标高,砖模内侧用1:2.5水泥砂浆抹灰。

3)防水工程

①基层要求基层是防水层赖以存在的基础,基层的好坏直接关系到防水质量。平整度:基层的平整度是保证防水层质量的关键,如果基层表面凹凸不平或局部隆起,在作防水层时,在外力作用下易破裂,影响其防水工程的质量,找平层的平整度可用2m的长直尺检查;表面质量:如果基层表面酥松,强度过低,裂缝过大,就容易使防水层与基含水率:基层含水率的大小,对不同类型的防水层有着不同程度的影响,广泛的讲基层要求无明水,含水率小于50%;基层应坚固:防水基层即为水泥砂浆找平层。水泥砂浆的配合比不得低于1:3,水泥标号不得低于32.5号;控制水泥砂浆的配合比是提高基层坚固性、防止起砂的关键。

②如果基层不做找平层,防水层直接粘贴在混凝土表面,必须检查混凝土表面是否有蜂窝、麻面、孔洞等,如有类似情况,应用掺胶乳水泥砂浆修补;基层平整,牢固、干净、无明水、无渗漏;裂缝处须修补找平,渗漏处须进行堵漏处理;平面与立面的转角处及阴阳角应做成圆弧或钝角。

③施工准备:

所有材料有合格证、检验报告单,并出示给甲方、监理;各种防水材料及配套材料,进场数量能满足防水工程的使用;熟悉和会审图纸,掌握和了解设计意图,向操作人员进行技术交底和;培训;确定质量目标和检验要求;施工现场备齐施工安全所需器具;掌握天气预报资料,合理安排进度及工期;按施工要求准备所需机具;穿通管道应预留孔洞,待安装好后再作防水加强处理。

4)模板工程

顶板、梁模板,剪力墙模板设计与安装;根据本工程的特点,在施工前要熟悉图纸,仔细计算并放样,确保模板正确安装;池壁剪力墙两侧用18mm模板外用80×80木枋作竖向安装;横向用Φ48钢管每组两条@500,用止水螺杆连接固定(大样图如下);两侧斜撑用上托套Φ48钢管支撑内外各不小于两道。

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止水螺杆大样图

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墙模板设计简图

5)钢筋工程

①钢筋施工的准备

钢筋主要在现场制作、安装。钢筋加工必须严格按抽料进行加工,加工后分类堆放,且要挂牌,钢筋运至现场应随到随用。安装前必须对钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等进行检查,如有错漏应及时纠正增补。

②钢筋的绑扎方法及要求

钢筋绑扎过程中要按图纸要求绑扎,注意间距的准确,钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢;梁和柱的箍筋,除设计有特殊要求外,应与受力钢筋垂直设置,另外钢筋遥保护层在浇砼前必须认真检查,按规定厚度用水泥砂浆垫起,保护层厚度符合图纸要求;在钢筋绑扎过程中,要注意各钢筋的位置,板的钢筋在上,次梁钢筋居中,主梁钢筋在下,并严格控制各层钢筋之间的间距,既要保证其最小净距满足规范要求,又要保证板不超高且在要有足够的保护层。

③钢筋绑扎完毕后,必须由工地班组先进行自检,项目经理部质安员专检,在钢号规格、根数、间距、接头位置、保护层厚度、焊接部位、焊缝、洞口留置、洞口加强等符合规范和设计要求后,填写隐蔽工程验收记录申报表向监理工程师申报钢筋口隐蔽验收,监理工程师接到隐蔽验收申报请表后在48小时内必须组织人员验收,否则,隐蔽工程算是默认通过,进行下一道工序施工;

6)混凝土工程

①砼的搅拌

本工程采用商品混凝土,泵送施工。

②砼的浇筑

应保证砼均匀密实不发生离析现象,砼自高处的自由高度不应超过2m,在竖向结构浇筑砼时,如浇筑高度超过3m时,应设串筒或溜槽下落。浇筑应连续分层进行,如必须间歇时,应在前层砼凝结之前将次层砼浇筑完毕。间歇时间应尽量缩短,宜在120min内。浇筑梁、柱砼,每次的浇筑厚度应控制在50cm范围内,且要逐层次成步级式推进,提升连续浇筑至施工所达高度;

设专职施工员和质安员检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞的情况,如发现有变形、位移或堵塞时,应立即停止浇筑,并应在已浇筑砼凝结前修整好。浇筑砼时,应派专人(铁工)负责执好踩低的钢筋,特别是支座负筋,要保证有合理足够的保护层。浇筑柱梁及其交叉处的砼时,一般钢筋较密集,要防止砼下料困难和注意振捣是否密实。振动捧可以从梁的上部钢筋较稀处插自梁端进行振捣,必要时这一部分改用细石砼浇筑,采用机械结合人工捣固的方法,将砼捣实;

在施工缝处继续浇筑砼时,应先将已硬化砼表面水泥薄膜松动的石子清除并洗干净,铺水泥浆一层,使新旧砼紧密结合。砼收浆时要及时找平,控制平整度,防止干缩裂缝;

地面砼的找平,地面砼浇筑前,侧板、柱筋等处弹出标高控制线,用平板振动器振捣后,用3~4m双人刮尺按控制标高刮平,并使用一台水准仪跟班复测整平,然后用长把拖抹平,保证砼面的平整,以便下道工序施工;

加强砼淋水养护(不小于7d时间的养护),淋水次数以能保持混凝土经常处于湿润状态,并指派专人负责。在炎热季节应采取覆盖砼表面减少蒸发,确保砼表面湿润。在浇筑地点按规定留置砼试块,并按28d自然养护砼试块;

根据设计图纸的砼设备基础的坐标点位置,大小尺寸,标高,预埋脚螺栓的尺寸定位。在砼设备基础初凝之前,再次复核设备基础的位置,大小尺寸,高度,预埋脚螺栓的尺寸,如有偏差,必须立即调整,防止以后凿砼。

7)回填土工程

①填土前应将基坑(槽)底或地坪上的垃圾等杂物清理干净,肥槽回填前,必须清理到基础底面标高,将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净;

②检验回填土的质量有无杂物,粒径是否符合规定,以及回填土的含水量是否在控制的范围内;如含水量偏高,可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施;如遇回填土的含水量偏低,可采用预先洒水润湿等措施;

③回填土应分层铺摊。每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机和防雨帽,具性能确定。一般硅式打夯机每层铺土厚度为200~250mm,人工打夯机不大于200mm。每层铺摊后,随之耙平;

④回填土每层至少夯打遍。夯夯相接,行行相连,纵横交叉,并且严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯法”;

⑤修整找平:填土全部完成后,应进行表面拉线找平,凡超过标准高程的地方,及时依线铲平;凡低于标准高程的地方,应补土夯实。

(5)化粪池工

1)使用材料:

池底垫层:用厚10cm C10混凝土;池壁及底板:用C25混凝土(抗渗标号S6)、I 级钢筋;顶板:用C25混凝土、I级钢筋;抹灰:池壁内外表面、池底及池顶上表面均用防水砂浆(1:2水泥砂浆内掺占水泥重量5%的防水剂)抹面,厚20。有地下水者在池壁外表面及池顶上表面抹面层外再涂热沥青两遍。人孔盖底下用M7.5级水泥砂浆座浆,厚10。钢筋原材全部按I级钢筋设计,必要时可用原直径较小一档的II级钢筋,应有足够的搭接长度和锚固长度。在化粪池土建完工后,其周围应及早回填土,要求均回填并分层夯实,池顶覆土夯打时不宜过重。

2)土方开挖工程

①本工程采用天然地基及受力挡土式剪力墙、连体底板池墙基础、带形基础,地基承载力按各构筑物要求等。根据工程实际情况和施工现场情况,拟定土方开挖采用机械配合人工开挖方法;

场地平整:土方开挖前,应先按照设计或施工要求范围和标高平整场地,在施工范围内,影响施工的软弱土层、淤泥、腐殖土、石块、垃圾、树根、草皮等,应分别情况予以清除。

基础放线:土方开挖前,应根据现场已有的控制坐标和水准点,进行基础放线。放线采用全站仪和经纬仪进行,定位采用龙门桩控制。

基槽开挖:根据施工放线确定开挖范围。开挖时,可根据实际情况确定放坡系数。

采用天然地基,回填土部分地基土采用夯实处理,处理后地基土的承载力特征值达到要求。基坑开挖后必须通知有关各方验槽,待确认地基承载力后方可进行基础施工。基础砂石或混凝土垫层铺筑质量、标高必须符合设计要求。土方场内运:由于施工现场狭小,土方开挖后,应及时清运。土方场内内运应注意环境的保护工作,运输土方的车辆应加盖,防止尘土飞扬;车辆在出施工现场前应冲洗干净轮胎,防止污泥影响路面。

②施工工艺流程

定位放线→机械开挖(开挖至底板底)→边坡维护→人工清理→建立排水系统。

③施工顺序

定位放线完毕,由挖土机从西北方向往东南方向开挖,边挖边清理边外运。

④施工人员和机具配备

挖土人员:现场指挥1人,技术员1员,安全员1人。

测量放线人员2~3人,机械维修人员1人,挖土人员15人。

施工机具:反铲挖土机1台、自卸汽车2辆。

⑤土方开挖措施

根据图纸设计,化粪池底板底土方从原地面往下挖。放坡值:1:0.75~1:1.10,放坡系数可根据实际情况确定。本工程土方采用机械开挖、人工配合修整形式。为了减少对地基土的扰动,应留出最后20~30㎝厚土方采用人工开挖和修整;基坑周边、集水井处、底板水沟处、相邻标高高差处等部位,应严格按照附图施工。尽量避免任何部位超挖和少挖。

小部分基坑土方先由小斗挖掘机开挖,为防止机械超挖和保持边坡度正确,机械开挖至接近设计坑底标高或边坡界时,应预留20~30㎝厚土层,后采用人工开挖和修坡。

挖机开挖时,根据基坑面积的大小应配备杂工2~5人随跟挖机修整基坑边坡土方,修整的土方应及进集中在挖机操作半径范围内由挖掘机运至置土点,以充分利用机械发挥工作效率,节省劳动力,降低工程成本。

在基础部分开挖过程中应尽可能减少对土层的扰动,减少机械挖土量,加快施工速度,一次性挖完机械退出场地。如仍存在特殊情况,必须及时上报业主、监理部及项目部,根据现场实际地质情况重新确立施工方案。

土方开挖时应放出基坑灰线后,开挖承台基础梁土方,开挖边线应考虑砖胎模的位置,土方开挖中派专人控制平面尺寸和底标高。

土方开挖结束后,应由各有关部门进行基坑验收,做好隐蔽验收后,方可进行下道工序施工。

⑥质量要求:必须严格按照规范要求施工,杜绝超标现象发生。

⑦安全措施

挖土机之间间距应大于10m,在挖机旋转半径内不得站人;在挖土机工作范围内不允许进行其它作业。操作时应随时注意土壁的情况,发现裂纹或坍塌现象要及时支撑或放坡。挖土机离边坡应有一定的安全距离。以防止坍方造成翻机事故。深基坑上下应先挖好阶梯或支撑靠梯,或开斜坡道并采取防滑措施,禁止踩踏支撑。坑四周应设安全栏杆。重物距边坡的安全距离:汽车不小3m,材料堆放应不小于1 m。进入施工现场人员,必须戴好安全帽;基坑内施工人员必须随时注意临边土方的稳定情况,如有险情施工人员必须及时全部撤离。

3)防水混凝土工程施工

①防水混凝土结构工程质量的优劣,除取决于优良的设计、材料的性质及配合成分以外,还取决于施工质量的好坏。因此,对施工中的各主要环节,如混凝土搅拌、

运输、浇筑、振捣、养护等,均应严格遵循施工及验收规范和操作规程的规定进行施工。施工人员应树立保证工程质量的责任心,对施工质量要求,做到思想重视、组织严密、措施落实、施工精细。

②施工准备

编制施工组织设计,选择经济合理的施工方案,健全技术管理系统,制定技术措施,落实技术岗位责任制,做好技术交底,以及质量检验和评定的准备工作。进行原材料检验,各种原材料必须符合规定标准;备足材料,并妥善保管,按品种、规格分别堆放,注意防止骨料中渗混泥土等污物。将需用的工具、机械、设备配备齐全,并经检修试验后备用。根据设计抗渗等级进行防水混凝土的送检试配配合比工作。做好基坑排水工作,要防止地面水流入基坑,以避免在带水或带泥浆的情况下,施工防水混凝土结构。

③混凝土运输

混凝土在运输过程中要防止产生离析现象及坍落度和含气量的损失,同时要防止漏浆,拌好的混凝土要及时浇筑,常温下应一半小时内运至现场,于初凝前浇筑完毕。运送距离较远或气温较高时,掺入缓凝型减水剂。浇筑前发生显著泌水离析现象时,应加入适量的原水灰比的水泥浆复拌均匀,方可浇筑。

④混凝土浇筑的振捣

浇筑前,应清除模板内的积水、木屑、铁丝、铁钉等杂物,并以水湿润模板。使用钢模应保持其表面清洁无浮浆浇筑混凝土的自落高度不得超过1.5m,否则应使用串筒、溜槽或溜管等工具进行浇筑,以防产生石子堆积,影响质量。混凝土浇筑应分层,每层厚度不宜超过30~40cm,相邻两层浇筑时间间隔不应超过2h。防水混凝土应采用机械振捣,机械振捣能产生振幅不大、频率较高的振动。使骨料间的摩擦力、粘附力降低,水泥砂浆的流动性增加,由于振动而分散开的粗骨料在沉降过程中,被水泥砂浆充分包裹形成具有一定数量和质量的砂浆包裹层,同时挤出混凝土拌合物中的气泡,以增强密实性和抗渗性。机械振捣应按现行《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定依次振捣密实,防止漏振,欠振。

⑤混凝土的养护:混凝土的养护对其抗渗性能影响极大,特别是早期湿润养护更为重要,一般在混凝土进入终凝(浇筑后4~6h)即应覆盖,混凝土必须保持湿润养护,混凝土浇筑后,可按下列时间开始浇水养护:

4)模板

模板应平整,且拼缝严密不漏浆,并应有足够的刚度、强度,吸水性要小,以钢模、木模为宜。模板构造应牢固稳定,可承受混凝土拌合物的侧压力和施工荷载,且应装方便。当采用对拉螺栓固定模板时,应在预埋套管或螺栓上加焊止水环。止水环直径及环数应符合设计规定。设计无规定情况下,止水环直径一般为8~10cm,且至少一环。采用对拉螺栓固定模板时的方法如下:在对拉螺栓中部加焊止水环,止水环与螺栓必须满焊严密。拆模后应沿混凝土结构边缘将螺栓割断。

5)钢筋

钢筋相互间应绑扎牢固,以防浇捣混凝土时因碰撞、振动使绑扣松散,钢筋位移,造成露筋。绑扎钢筋时,应按设计规定留足保护层,不得有负误差。留设保护层,应

以相同配合比的细石混凝土或水泥砂浆制成垫块钢筋垫起,严禁以钢筋垫钢筋,或将钢筋用铁钉、铁丝直接固定在模板上。钢筋及铁丝均不得接触模板,若用铁马凳上加焊止水环,防止水沿铁马凳渗入混凝土结构。当钢筋排列稠密,以致影响混凝土正常浇筑时,可同设计人员协商,采取措施,以保证混凝土的浇筑质量。

6)回填土工程:

①工艺流程:

基层清理→回填土质→分层铺土、耙土→夯击密实→验收

②回填土主要技术措施:

回填区域及试验位置见回填土取样试点图。填土前将基层的垃圾杂物清理干净,并将回落的松散土、砂浆、石子等清除干净。检验回填土的含水率是否在控制范围内,通过击实试验测定最优含水率与相应的最大干密度,施工含水率与最优含水率之差控制在-4%~+2%范围内,如含水率偏高,可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土、白灰等措施;如果回填土的含水率偏低,可采用预先洒水润湿等措施。使回填土手握成团,落地松散。回填土分层铺摊。使用人力夯,每层虚铺厚度为300mm;使用蛙式打夯机,每层虚铺厚度为300mm。每层铺摊后,随之耙平,再进行打夯。回填土用蛙式打夯机、人力夯夯实,每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯,夯夯相连,行行相连,纵横交叉。严禁用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。对于基槽狭窄、阴阳角等处打夯机夯不到的部位,采用人力夯,不得漏夯。

深浅基槽相连时,应先填夯深基槽,相平后与浅基槽一起全面分层填夯;分段填夯时,每层接缝处作成1:2阶梯形。上下层接缝错开距离1.0m。基槽回填在相对两侧或四周同时进行。填土全部完成后,在表面拉线找平,凡高出允许偏差的地方,应及时依线铲平,凡低于规定标高的地方应补土夯实。

1.2施工机械设备、劳动力投入计划;

1.2.1机具、设备方面

施工阶段的机具,根据所提需用量计划,再附加一定的备用量。施工大型设备如吊车、砼搅拌机等,需配备足够的易损零部件或总成件。现场设置施工机具设备,管、用、养、修专人负责及抢修。

室外管网技术标副2

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主要检验和检测设备设备仪器一览表

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1)劳动力的实施

对现场的施工队伍进行严格的资格审查,施工班组必须配备兼职质量员,随做随清。对已进场的队伍实施动态管理,不充许其擅自扩充和随意抽调,以确保施工队伍的素质和人员相对稳定。未经项目部质量、安全培训的操作人员不充许上岗。加强对劳务单位的管理,凡进场的劳务单位必须配备一定数量的专职协调、质量、安全的管理人员。

2)劳动力的配置计划:

施工队伍按照施工组织要求,精选有同类工程丰富经验的专业化施工队伍上场。

上场前对施工人员进行技术培训和安全教育。所用的人员包括:模板工、砼工(瓦工)、普工、抹灰工、电工、电焊工、安装工、机械工等。所有人员均持上岗证。

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3)劳动力保证措施

①精选有同类工程丰富经验的专业施工队伍上场。进入工地前对施工人员进行技术培训和安全教育。

②组织员工按照开工日期陆续分批进入现场;组织培训:对施工所需的特殊技术人员和工种进行岗位培训,经考试考核合格后方可上岗操作。

③在各阶段劳动力需用量计划的基础上根据实际情况对劳动力计划进行调整。

④为提高工人积极性,激发工人的劳动热情,让工人有超额完成工作量的可能。在施工中,尽量使作业层正在使用的人员和劳动组织保持稳定。使劳动力资源均衡配置,便于管理,达到节约的目的。建立精干的施工班组,充分考虑机械、工作量的合理配合,并要符合流水施工组织方式的要求。

⑤对于新工人、新入场工作以及技术水平要求较高的工种都要提前进行培训,对质量、安全等工作进行交底和教育。同时必须贯彻“既抓生产又抓生活“的精神,安排好职工的生活。

⑥各阶段需用劳动力为单独作业所需人数。

⑦由于各阶段的交叉搭接和人员平衡调配,高峰期总人数约为60人左右。

1.3质量、工期、投资控制方案;

1.3.1全面质量管理方法对施工质量进行系统控制,全方位加强管理工作,保证分部分项工程合格率必须在90%以上,中间验收合格率100%,并实行工程质量奖罚制度。