625合金焊接接头的无损检测工艺

镍基耐蚀合金焊接接头的无损检测工艺

单位于承接某炼油化工有限公司管道检测任务。该系统管道从美国整体预制后引进安装,管道材质为NI262镍基耐蚀合金(因康镍625),管线尺寸为φ

60mmx4mm和φ30mmx3mm,共有焊接接头90道。针对NI262镍基耐蚀合金钢(以下简称NI262合金钢)焊接特性和易产生热裂纹、晶间腐蚀和应力腐蚀开裂的特点。制定合理的无损检测工艺,防止在安装和在线监测过程中裂纹等危险性缺陷的漏检,确保NI262合金钢焊接接头的焊接质量。

1 NI262合金钢物理特性及易产生的缺陷

NI262合金钢具有热导率低、线膨胀系数大、电阻率高及强度高的表面保护膜,这些特性决定了焊件将产生较大的焊接扭曲变形和近缝区过热,存在产生热裂纹等危害性缺陷的可能。

NI262合金钢具有较强的热裂纹敏感性,热裂纹一般分为结晶裂纹、液化裂纹和高温失塑裂纹。结晶裂纹最容易产生在焊道弧坑,形成火口裂纹,多半沿焊缝中心线纵向开裂,也有垂直于焊波的。液化裂纹多出现在紧靠熔合线的热影响区,有时出现在多层焊的前层焊缝中。高温失塑裂纹可能发生在热影响区,也可能发生在焊缝中。

NI262合金钢若经过550-850℃中温敏化处理,铬的碳化物沿晶界析出,产生贫铬区,从而使其介质中具有晶间腐蚀倾向。NI262合金钢在含硫化氢溶液中具有优良的耐应力腐蚀性能,但在使用中有时会产生应力腐蚀倾向。

2 无损检测工艺的制定

用X射线法检测窄小裂纹有一定难度,而超声法对裂纹具有较高的检测灵敏度,但超声波法不适用于NI262合金钢管线的检测。因此,为了检出裂纹等危害性缺陷,保证焊接接头质量,经过多次探伤试验,制定了射线探伤(主要检测焊接接头内部缺陷)+渗透探伤(检查焊接接头及热影响区表面裂纹)的检测工艺。

2.1 射线探伤工艺

2.1.1 射线源的选择

射线源选择的前提是保证射线能量能够穿透被检件,除考虑被检件厚度外,还须考虑被检件材质对射线能量的吸收。针对φ60mmx4mm和φ30mmx3mm的NI262合金钢,选用X射线源、200EG-S.2型探伤机。

2.1.2 射线能量的选择

选择X射线能量的首要条件是具有足够的穿透力。因此,被检件的透照厚度至关重要,根据JB4730标准附录E的规定,按公式TA=2T(1+r/R),求出实际透照

厚度值,而非笼统地采用2T+2(2为焊缝余高)的计算法。X射线的穿透力取决于

管电压,而从灵敏度角度考虑,X射线能量的选择原则是在保证穿透力的前提下,

选择能量较低的X射线。为提高裂纹等危害性缺陷的检出能力,采用低电压、长时间的透照工艺,以提高射线照相灵敏度和对比度,同时可把焊缝和热影响区的

黑度控制在2.0-3.0。

2.1.3 照射角度和焦距的选择

当射线照射角在10°左右时,裂纹识别能力变化不大,裂纹检出率控制在80%左右;当照射角>15°时,裂纹检出率显著下降,大约只有60%,此时,裂纹在底片

上会显示成夹渣类缺陷,焊缝根部的未焊透及未熔合等缺陷很可能漏检,或者因

影像畸变而难以评判。可见,照射角是影响裂纹、根部未焊透和未熔合检出率的主要因素。因此,在实际拍片中,把焊接接头的椭圆开口度严格控制在3-5mm,以

保证射线照射角≯15°(控制在10°左右),确保裂纹等根部面积型缺陷的检出率。

焦距对照相灵敏度的影响主要表现在几何不清晰度上,根据公式

Ug=df*L2/(F-L2)可知,焦距越大,Ug越小,底片上的影像越清晰。但焦距增大后,按原来曝光参数透照得到的底片,其黑度将变小,要保持黑度不变,必须在增大焦距的同时,增加曝光量或提高管电压,而前者会使工作效率降低,后者将对灵敏度产生不利影响。在实际透照中,根据现场条件焦距控制在400-650mm,这样因焦距远大于管径,射线束可粗略看作平行入射于管子,强度均匀透照场范围增大,可得到较大的有效透照长度。同时,影像清晰度也进一步提高。

2.1.4 透照方式的选择

参考DIN 5411/I-1988和JB 4730标准,考虑到射线照相灵敏度、透照厚度变化、宽容度、一次透照长度及探伤设备的具体因素,采用双壁双影椭圆成像法透照。当缺陷变形过大,缺陷性质不能定性时,采用双壁双影重叠成像法相隔60°分三次透照,以检查根部裂纹等面积型缺陷。

2.1.5 曝光量的确定

曝光量是射线透照工艺中的重要参数,曝光量影响影像的黑度、对比度、颗粒度及信噪比,从而影响底片上可记录的最小细节尺寸,根据NI262合金钢管线焊接接头的具体情况,按照JB 4730标准的规定,曝光量选择15mA*min。

2.1.6 现场透照工艺参数确定

上述透照参数之间是相互关联的,一个参数性能提高了,可能导致另一个参数性能的下降。根据NI262合金钢管焊接接头实际透照中的问题进行综合考虑,选用焦距550mm、管电压110kV、曝光时间3min、曝光量15mA*min、像质指数12、椭圆开口度3-5mm。必要时,每隔60°分三次垂直透照。

2.2 渗透探伤工艺

渗透探伤的目的是1.焊前对所有坡口面及附近区域进行渗透检验,以确保坡口面及附近区域母材的表面质量。2.焊后经射线探伤合格后,对焊接接头及热影响区附近进行渗透检验,以确保焊接接头及热影响区附近无表面裂纹存在。2.2.1 渗透探伤剂及标准试块的选用

NI262合金钢为镍基合金材料。JB 4730标准规定,对于镍基合金材料,一定量渗透探伤剂蒸发后残渣中的硫元素含量比≯1%;对同一检测工件,不能混用不同类型的渗透探伤剂。因此,选用船牌溶剂去除型渗透探伤剂、HD-BX清洗剂、HD-RS渗透剂、HD-XS显像剂,并选用镀铬试块。

2.2.2 表面准备

检测前,清除焊接接头及其附近检测区域表面的氧化皮、焊接飞溅和毛刺等,并对被检焊接接头进行打磨,范围从检测部位向四周扩展25mm。

2.2.3 具体操作规定

(1)预清洗检测部位表面状况很大程度上影响渗透探伤质量。因而,表面清理后还要预清洗,以去除检测面污垢。清洗后,须对检测面进行干燥,以去除遗留溶剂,且保证其在施加渗透剂前不污染。

(2)施加渗透剂采用喷涂法施加渗透剂,保证被检部位完全被渗透剂覆盖,并在整个渗透时间内保持润湿,在15-50℃时渗透时间≮10min。

(3)多余渗透剂的清洗在清洗工件表面多余渗透剂时要防止过度清洗。

NI262合金管线表面粗糙度低,其表面清洗更应注意。首先,用干净不脱毛的布依次顺方向擦拭,将表面大部分多余渗透剂清除后,再用蘸有清洗剂的干净不脱毛

的布进行擦拭,直至将其表面多余渗透剂全部擦掉。不得直接用清洗剂在检测面上冲洗,以确保渗透检测质量。

(4)干燥清洗剂清洗后自然干燥5-10min。

(5)显像剂的施加使用前,应将显像剂上下、左右摇匀;施加时应薄而均匀,不可在同一位臵反复喷洒;喷洒时,喷嘴应离被检测面300-400mm,喷洒方向与被检测面呈30°-40°,切勿倒喷。

(6)观察JB 4730标准规定,观察迹痕显示应在显像剂施加后7-30min进行。但对于NI262合金钢来说,材质本身具有较粗的晶粒,造成缺陷对显像剂吸附力增强,延长了迹痕显示时间。对NI262合金钢管焊接接头及近缝区表面进行多次现场渗透探伤,发现裂纹显示时间≮15min,随着时间推移,裂纹显示越来越清晰(表1)。

依据检验结果,NI262合金钢管焊接接头缺陷迹痕观察时间≮45min。NI262合金钢易产生热裂纹,如焊接工艺选择不当,易产生液化裂纹,而液化裂纹多出现在紧靠熔合线热影响区。因此,应特别注意观察焊接接头热影响区,必要时用

5-10倍放大镜观察。对有疑问的焊口应进行复检,复检前须彻底清洗被检面,以除去前次检测留下的迹痕。发现缺陷时应详细记录其位臵和焊口号,并画出草图。

(7)后处理为防止残留显像剂腐蚀被检工件表面,检测结束应及时用湿布擦掉残余显像剂。

3 总结

选用射线探伤(主要检查焊接接头内部缺陷)+渗透探伤(检查焊接接头及热影响区表面裂纹)的检测工艺检测NS 312合金钢,除以上探伤工艺外,还应采取以下措施,确保焊接接头的焊接质量。

(1) NI262合金钢对硫、磷、锡、锌、铋、铅和砷较敏感,这些有害元素增加了NI262合金钢的热裂纹倾向,因此,在焊前对母材坡口面及附近区域作渗透探伤后,应将其残余渗透剂清洗干净。

(2)提醒施工单位用细砂轮片打磨坡口面,以防用粗砂轮片打磨而留下迹痕被误判为裂纹源。

(3)要求施工单位严格控制对口间隙和坡口角度,尽量减少焊接接头余高和宽度,以扩大射线透照区域的有效检测范围,提高缺陷检出率。

在NI262合金钢管焊接接头的安装检验(一次)、平时渗透探伤追踪检验(两季度一次)、裂纹管子更换检验(一次)以及停工大检修检验(一次)中,共检焊接接头450道。其中安装时,焊前渗透探伤发现裂纹2处,射线探伤发现不合格焊口7道(其中内凹超标1道、圆形缺陷超标1道、裂纹2道、根部未焊透3道),射线探伤合格率为92.2%。焊后渗透探伤未发现表面裂纹;渗透探伤追踪检验时发现表面裂纹2处,均在热影响区;管子更换后检验新焊口18道,射线探伤发现2道不合格,均为圆形缺陷超标,合格率为88.9%;渗透探伤全部合格。停工大检修时,射线和渗透探伤均未发现新问题。

总之,通过这些检验手段,有效地防止了NI262合金钢焊接接头内部热裂纹等危害性缺陷的漏检,保证了焊接接头质量。

钛及钛合金焊接工艺分析正式样本

文件编号：TP-AR-L8424 In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 钛及钛合金焊接工艺分 析正式样本

钛及钛合金焊接工艺分析正式样本 使用注意：该解决方案资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 随着科学技术的飞速发展和人们生活水平的不断提高，当前人们逐渐对钛合金焊接技术的应用重视起来。众所周知，钛和钛合金焊接工艺是我们在进行焊接工作中的重点焊接环节，因为钛的比强度相对较高，且钛的耐海水性以及耐低温性也比较高，与此同时，钛也具有无磁透声等和防抗击震动等优点。本文针对当前钛及钛合金焊接形状，对钛及钛合金具体焊接工艺进行详细分析和阐述，希望为我国焊接行业的发展贡献出一份力量。 广义来讲，钛及钛合金是以建筑结构材料形式产生的，同时由于钛及钛合金密度小以及抗拉强度相对

较高等特点现已倍受青睐。而在300摄氏度到500摄氏度的高温状态下，钛合金金属材料仍具有足够高的强度，并且钛及钛合金具有优良抗腐蚀性，被多用于船只建造。 钛及钛合金焊接工艺特点分析 工业纯钛的抗拉强度普遍偏低，要想使得工业纯钛强度达到标准要求，就得对其进行合金元素施加，对工业纯钛进行不同种类元素和不同数量元素的施加会使工业纯钛产生三种不同类型的钛合金。其中，Ti-230材质的钛合金较为常用，一般加力燃烧室滚动轴承通常是由相应支撑环组件和加强环焊接组件共同构成。 钛及钛合金焊接组织和钛及钛合金相关焊接缺陷详述 2.1.钛及钛合金焊接组织

管道对接焊接接头超声波探伤漏检

95管道对接焊接接头超声波探伤漏检 朱春芳 （贵州电力建设第二工程公司金属焊接检验中心，贵州贵阳 550002） 摘要：火电站安装过程中，超声波探伤常应用于壁厚大于20mm对接焊接接头的无损检测，在保 证探伤系统灵敏度的前提下，由于探头选择的不恰当，管道外表面和内表面不能使声束按预计路径 传播，造成焊接缺陷漏检，给设备安全运行带平隐患，希望能引起重视。 关键词：超声波探伤；焊接缺陷；漏检；检测面 超声波探伤对面状缺陷敏感，对焊接接头中的裂纹、未焊透和未熔合等缺陷的检出率高，探测距离大，超声波探伤仪体积小、重量轻、检测速度快，检测中只消耗耦合剂和磨损探头，检测费用低，所以在火电厂安装过程中，大于20mm 的管道对接焊接接头都用超声波探伤。中厚壁压力管道焊接采用氩弧焊打底，电焊填充盖面的焊接方法，对接焊接接头不允许存在裂纹、未焊透和未熔合等面状缺。在保证探伤系统灵敏度满足规定要求的前提下，由于检测面等客观因素和探伤人员判断的主观因素影响，造成焊接缺陷漏检，给设备安全运行带来隐患。 1 探头的影响 1.1 K值选择 1.1.1 探头K值的选择应从以下三个方面考虑（1）使声束能扫查到整个焊接接头截面；（2）使声束中心线尽量与主要危险性缺陷垂直； （3）保证有足够的探伤灵敏度。 用一、二次波单面双侧探测焊接接头截面时，d1=（a+l0)/T，d2=b/K，其中一次波只能扫查到d1以下的部分（受余高限制），二次波只能扫查到d2以上的部分（受根部成形限制）。为保证能扫查整个焊接接头截面，必须满足d1+d2≤T，从而得到：式①K≥（a+b+l0）/T，式中a—上焊接接头宽度的一半；b—下焊接接头宽度的一半；l0—探头的前沿距离；T—管壁厚度；K—探头的K值。 采用单面焊双面成型焊接工艺时，b值很小，可以忽略不计，则K≥（a+l0）/T。从式①中可看出，随着管壁厚度T增大，探头K值减小，也就是说如果管壁越厚，一、二次波探伤，用较小K 值的探头就能保证扫查到整个焊接接头截面，管壁越薄需要使用的探头K值越大。 当选择的探头K＜（a+l0）/T时，用一、二次波单面双侧扫查焊接接头截面，从图2中可看出一次波扫查不到焊接接头截面，两侧二次声束都扫查不到E区域，造成该区域漏检。 K值发生变化，探头使用过程中，有机玻璃耦合面被磨损，由于探头前后受力不均，前后磨损程度不一样，引起K值发生变化，如探头前面磨损严重，K值变小，如果K值小于（a+l0）/T，则会造成如图2所示的E区域漏检。如探头后面磨损较大，则K值变大。无论K值变大还是变小都会因为K值变化而引起缺陷定位不准，这会影响对缺陷的分析和判定。 1.2 探头晶片尺寸 探头晶片尺寸的大小会影响近场区的长度和声能传播远近，但会不会影响对接焊接接头超声波探伤呢？对接焊接接头一般用横波超声波探伤，设有机玻璃中入射点至晶片的距离为12mm，钢中声速为3230ms，由公式N’=Fscosβ/πλs2cosα-L1tgα/tgβ，计算出不同探头在钢中的近场长度，见表1。 2008年第12期2008年12月 化学工程与装备 Chemical Engineering & Equipment

6061铝合金焊接变形的数值分析

ＮＯ．６，２００４ 山东机械 引言 为解决能源短缺、环境污染等问题，在汽车制造中采用铝合金轻量化已成为世界汽车工业的发展趋势。在国内，经济成本、铝合金的焊接变形大等因素制约了汽车的铝合金化发展。６０６１强化铝可广泛应用于汽车车体，与钢材相比较，６０６１强化铝合金热传导率、线性膨胀系数大，焊后易于软化，焊接变形大，给铝合金薄板的焊接变形数值分析带来一些难点。因此应进一步铝合金的焊接工艺及变形模拟的研究工作。 当前焊接变形数值模拟的方法主要有热弹塑性法及固有应变法，在热弹塑性方法模拟时，６０６１铝合金特殊的焊后软化特点会给模型的准确建立带来很大的困难。本文采用了热弹塑性方法对６０６１铝合金的焊接变形进行分析。关于热弹塑性分析和６０６１的软化现象已经有文献报道，但是迄今尚无把６０６１的软化现象引入到有限元分析之中的报道。本文用简化的模型在有限元分析中考虑了６０６１铝合金的软化现象，提高了数值分析的精度。 １６０６１铝的软化现象 ６０６１属于Ａｌ－Ｍｇ－Ｓｉ系列铝合金，是一种可热处理强化的铝合金，依靠合金元素（如Ｍｇ、Ｍｎ、Ｓｉ、Ｃｕ及Ｚｎ等）在ａ固溶体中形成的强化相在基体中的弥散分布来获得较高的强度，有时在合金系中添加少量的Ｃｒ、Ｎｉ、Ｔｉ等元素以获提高机械性能和细化晶粒，焊前一般为固溶处理加人工时效处理状态，焊后必然会产生软化现象，故焊后在试板上 ６０６１铝合金焊接变形的数值分析 王宗茂１ 王建平１ 吴飞２ （１．济南锅炉集团有限公司；２．上海交通大学） 摘 要：本课题是上海汽车工业基金汽车轻量化研究工作的一部分。汽车轻量化对于节省能源、保护环境、提高安全都 有着重要的现实意义，而铝合金材料的应用则是解决该问题的有效途径之一。目前，国内在这一方面尚与先进国家存在较大差距，主要是由于铝合金结构在焊接工艺上存在较大问题。国内外相关文献主要集中在焊后组织及性能的模拟，本课题旨在对铝合金结构的焊接变形进行数值分析，为制定和优化焊接工艺提供必要的参考。 关键词：６０６１铝合金焊接变形焊后软化热弹塑性方法固有应变法 ＮｕｍｅｒｉｃａｌＡｎａｌｙｓｉｓｏｎＷｅｌｄｉｎｇＤｅｆｏｒｍａｔｉｏｎｏｆ６０６１ＡｌｕｍｉｎｕｍＡｌｌｏｙ ＷａｎｇＺｏｎｇｍａｏ１ＷａｎｇＪｉａｎｐｉｎｇ１ＷｕＦｅｉ ２ （１．ＪｉｎａｎＢｏｉｌｅｒＧｒｏｕｐＣｏ．，Ｌｔｄ．２．ＳｈａｎｇｈａｉＪｉａｏＴｏｎｇＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙ） ：Ａｌｕｍｉｎｕｍａｌｌｏｙｓａｒｅｉｄｅａｌｍａｔｅｒｉａｌｓｔｏｍａｋｅｔｈｅａｕｔｏｍｏｂｉｌｅｌｉｇｈｔｅｎｅｄｉｎｏｒｄｅｒｔｏｓａｖｅｔｈｅｅｎｅｒｇｙ ａｎｄｉｍｐｒｏｖｅｔｈｅｓａｆｅｔｙ．ＢｕｔｓｏｍｅｆａｃｔｏｒｓｐｒｅｖｅｎｔＡｌｕｍｉｎｕｍａｌｌｏｙｓｆｒｏｍｂｅｉｎｇｕｓｅｄｍｏｒｅｗｉｌｄｌｙｉｎｔｈｅａｕｔｏｍｏｂｉｌｅａｎｄｉｔｉｓａｎｉｍｐｏｒｔａｎｔｏｎｅｔｈａｔｔｈｅｓｕｉｔａｂｌｅｗｅｌｄｉｎｇｔｅｃｈｎｉｑｕｅｉｓｄｉｆｆｉｃｕｌｔｔｏｆｉｎｄ．Ｔｈｅａｌｕｍｉｎｕｍａｌｌｏｙ’ｓｒｉｇｉｄｉｔｙｉｓｓｍａｌｌｅｒｔｈａｎｔｈｅｓｔｅｅｌ’ｓ，ａｎｄｉｔｗｉｌｌｂｅｓｏｆｔｅｎｅｄｉｎｔｈｅｗｅｌｄｉｎｇ．Ｓｏｍｏｒｅｆａｃｔｏｒｓｓｈｏｕｌｄｂｅｃｏｎｓｉｄｅｒｅｄａｎｄｓｏｍｅｃｏｎｓｔｒａｉｎｔｓｓｈｏｕｌｄｂｅｍｏｄｉｆｉｅｄｉｎｔｈｅｓｉｍｕｌａｔｉｏｎｏｆｔｈｅａｌｕｍｉｎｕｍａｌｌｏｙｗｅｌｄｉｎｇ． ：６０６１ＡｌｕｍｉｎｕｍａｌｌｏｙＷｅｌｄｉｎｇｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎＷｅｌｄｅｄｓｏｆｔｅｎｉｎｇＨｅａｔｅｌａｓｔｉｃ－ｐｌａｓｔｉｃＩｎｈｅｒｅｎｔ ｓｔｒａｉｎ ＳＨＥ ＪＩ ＹＵ ＺＨＩ ＺＡＯ 设计与制造 ３６－－

通用轨道焊接工艺

轨道焊接通用工艺 1、适用范围： 本通用工艺适用于P38～P60 (GB183-63 GB2585-81)、A65、A75和A100起重机轨道的对接施焊。 2、轨道的采购要求和加工 2．1、轨道采购要求 市场上常见轨道为两端淬火及已钻鱼尾孔，为便于轨道焊接，今后此种轨道订货时要求轨道两端不淬火，且两头不钻鱼尾孔。 技术条件见GB183-63 GB2585-81 2．2、淬火轨道的处理方法： 2．2．1、用机械切割设备割去轨道两端150mm（见下图） 2．2．2、用氧乙炔割去轨道两端150mm，切割前需预热（详见5、预热、保温及层间温度的控制） 2．3、坡口加工 轨道焊接坡口可采用风割或机械切割两种加工方法，用氧乙炔切割轨道前应在切割处预热（详见5、预热、保温及层间温度的 控制），切割后必须用砂轮打磨平整；磁粉探伤检查轨道端部材料

质量，检查合格方可使用。 3、冷作装配要领（见轨道拼装示意图一、二） 3．1、利用反变形法来控制焊接变形，反变形量为6mm/6m，即按L/1000 放高度反变形量，轨道对接接头间隙为20+2mm。 3．2、约束：按图二所示对轨道上下左右充分约束，以防轨道接口产生错边现象。 3．2．1、用刚性梁放置在轨道下作平台之用。 3．2．2、左右方向的约束采用L型约束4件，位置距接头200mm处。

3．2．3、上下方向的约束采用门型约束，位置距接头500mm处设置一档，其余每隔2500mm设置一档。 3．2．4、所有约束在焊接接头焊妥，热处理完毕，接头缓冷后方可拆除。3．3、衬垫：衬垫采用Q235钢板，规格-6 ×60×(B+40)，其中B为轨道底部宽度，衬垫与轨道的装配间隙越小越好。 4、焊前准备工作 4．1、焊前必须对轨道两端各150mm范围清除铁锈、油漆、水份等杂质。4．2、焊条轨道底部、腹部采用E6015（Φ4mm、Φ5mm）、头部JH-40B （Φ4mm）或HF-350（Φ4mm）手工焊电焊条，焊前须经350oC 恒温烘焙1小时，然后放在100--150?C恒温桶内随用随取；若焊条受潮只能重新烘干一次；从焊条保温筒内抽用每一根焊条后立即盖好保温筒盖子，以免焊条受潮。 4．3、焊接轨道时应做好防风防雨措施，轨道施焊时若有风，应用挡风板挡住风源，以免接缝产生气孔、裂缝。轨道接缝每只接头必须 一次焊毕。 5、预热、保温及层间温度的控制 焊接前用氧乙炔中性火焰对轨道接头两端各200mm范围内进行均匀加热，预热温度250～300°C，预热恒温时间15分钟，焊接层间250～300°C。预热处理温度和层间温度根据气温可浮动，如气温在10℃以上预热，温度取下限。 6、焊接要领 6．1、轨道接头焊前对约束、衬垫板、预热进行检查。

焊缝无损检测要求

焊缝等级分类及无损检测要求 焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级， 1. 在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为 1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级； 2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。 2 .不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级 3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透．焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级 4 .不要求焊透的’I'形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为： 1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级； 2) 对其他结构，焊缝的外观质量标准可为二级。 外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。 焊缝外观质量应符合下列规定: 1 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷； 2 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定； 3 三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定

设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求: 1 一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上； 2 二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上； 3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。 4 焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 5 螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 6 箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合GB50205-2001标准第7.3.3 条的有关规定外，还应按附录C 进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测。 7 圆管T、K、Y 节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合GB50205-2001标准附录D的规定。 8 设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时，可采用射线探伤进行检测、验证。 9 射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的规定，射线照相的质量等级应符合AB 级的要求。一级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的Ⅱ级及Ⅱ级以上，二级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的Ⅲ级及Ⅲ级以上。 10 以下情况之一应进行表面检测: 1）外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测； 2）外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤； 3）设计图纸规定进行表面探伤时； 4）检查员认为有必要时。 铁磁性材料应采用磁粉探伤进行表面缺陷检测。确因结构原因或材料原因不能使用磁粉探伤时，方可采用渗透探伤。磁粉探伤应符合国家现行标准《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》(JB/T 6061)的规定，渗透探伤应符合国家现行标准《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》(JB/T 6062)的规定。磁粉探伤和渗透探伤的合格标准应符合外观检验的有关规定。 设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射结照相和质量分级》GB3323的规定。 焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形点相贯线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。

铁铝铜钛合金的焊接方法

铁铝铜钛合金的焊接方法 低碳钢含碳量少，塑性好，可以制备成各种形式的接头和构件。在焊接过程中，不容易产生淬硬组织，产生裂纹的倾向也很小，同时又不容易产生气孔，它是最好焊的材料。采用气焊、手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊等方法焊接低碳钢，都能获得良好的焊接接头。采用气焊时不要长时间加热，否则热影响区的晶粒容易变大。在接头刚度很大，周围气温较低时，应把工件预热到100~150℃，以免产生裂纹。 如何焊接中碳钢? 由于中碳钢含碳量较高，焊缝及其热影响区容易产生淬硬组织而造成裂纹，所以焊前应预热到300℃左右，并且焊后需要缓冷。它可以采用气焊、手弧焊及气体保护焊等方法施焊。焊接材料应选用结506、结507等抗裂纹性能比较好的焊条。 如何焊接铝及铝合金? 铝及铝合金在焊接中特别容易产生比重大、熔点高的氧化膜，这种氧化膜还能吸附大量的水分，因此在焊接中容易产生夹渣，熔合不好和气孔等缺陷，此外铝合金还容易产生热裂纹。焊接铝及铝合金可以采用气焊或手弧焊。但气焊热量不集中，铝传热很快，所以生产效率低，工件变形大，除薄板外很少采用。 目前大量采用交流氩弧焊的方法来焊接铝及铝合金，因为它热量集中，焊缝美观，变形小，有氩气保护，能防止夹渣和气孔。如采用手工电弧焊焊铝，适合4mm以上的厚板。所用焊条牌号为铝109、铝

209、铝309。它们都属盐基型焊条，稳弧性能不好，要求用直流反接电源。 如何焊接钛及钛合金? 钛是非常活泼的元素，在液态和高于600℃的固态下，极易和氧、氮、氢等气体作用，生成有害的杂质，使钛发生脆化。因此，钛及钛合金不能采用氧-乙炔气焊、手工电弧焊或其它气体保护焊，而只能采用氩弧焊，真空电子束焊和接触焊等方法。采用氩弧焊焊3mm以下的薄板，电源用直流正接、氩气纯度不低于99.98%，喷嘴要尽量靠近工件，焊接电流要小，焊接速度要快，焊后一般要进行低温退火处理，以改善结晶组织和消除焊接应力。 如何焊接铜及铜合金? 铜及铜合金的焊接有许多困难，因为它们的导热性特别好，所以容易造成焊不透和熔合不好等缺陷。焊后工件要产生较大的变形，焊缝及熔合区也容易产生裂纹和大量的气孔。接头的机械性能，尤其是塑性和韧性都低于母材。 焊接紫铜可以采用气焊，但效率太低、变形大，而且还要预热到400℃以上，劳动条件也不好。手工电弧焊可用铜107或铜227的焊条，电源用直流反接，电弧尽量压低，采用直线往返形运条法，以改善焊缝成形。 焊后锤击焊缝，以改善焊缝质量。若采用钨极氩弧焊，可获得高质量的焊接接头，并能减少焊件变形。焊丝用丝201，如用紫铜线T2，还要配用焊剂301.电源采用直流正接。焊接对工件和焊丝要认真清

铝铝合金的焊接特点

铝及铝合金的焊接特点 (1)铝在空气中及焊接时极易氧化，生成的氧化铝（Al2O3）熔点高、非常稳定，不易去除。阻碍母材的熔化和熔合，氧化膜的比重大，不易浮出表面，易生成夹渣、未熔合、未焊透等缺欠。铝材的表面氧化膜和吸附大量的水分，易使焊缝产生气孔。焊接前应采用化学或机械方法进行严格表面清理，清除其表面氧化膜。在焊接过程加强保护，防止其氧化。钨极氩弧焊时，选用交流电源，通过“阴极清理”作用，去除氧化膜。气焊时，采用去除氧化膜的焊剂。在厚板焊接时，可加大焊接热量，例如，氦弧热量大，利用氦气或氩氦混合气体保护，或者采用大规范的熔化极气体保护焊，在直流正接情况下，可不需要“阴极清理”。 （2）铝及铝合金的热导率和比热容均约为碳素钢和低合金钢的两倍多。铝的热导率则是奥氏体不锈钢的十几倍。在焊接过程中，大量的热量能被迅速传导到基体金属内部，因而焊接铝及铝合金时，能量除消耗于熔化金属熔池外，还要有更多的热量无谓消耗于金属其他部位，这种无用能量的消耗要比钢的焊接更为显著，为了获得高质量的焊接接头，应当尽量采用能量集中、功率大的能源，有时也可采用预热等工艺措施。 （3）铝及铝合金的线膨胀系数约为碳素钢和低合金钢的两倍。铝凝固时的体积收缩率较大，焊件的变形和应力较大，因此，需采取预防焊接变形的措施。铝焊接熔池凝固时容易产生缩孔、缩松、热裂纹及较高的内应力。生产中可采用调整焊丝成分与焊接工艺的措施防止热裂纹的产生。在耐蚀性允许的情况下，可采用铝硅合金焊丝焊接除铝镁合金之外的铝合金。在铝硅合金中含硅0.5％时热裂倾向较大，随着硅含量增加，合金结晶温度范围变小，流动性显著提高，收缩率下降，热裂倾向也相应减小。

钢轨焊接接头技术条件

气压焊焊接工艺流程 由于目前铝热焊在区间长轨条焊接时使用较少，多数使用气压焊，气压焊能有效的保证焊接质量，具体操作规程如下： 一、焊接设备： 主要设备：压接机（包括推凸装置）、加热器、控制箱、水冷装置、高压电动泵房。 辅助设备：直轨器、除瘤割炬、端磨机、顶磨机、氧气瓶、乙炔瓶及发电机组等。

二、焊接工艺：焊接工艺流程图如下： 三、具体施工过程 1、劳力组织：每个焊缝需劳力6人，其中对轨1人，看火候1人，调氧气、乙炔气（混合气比）1人，开油泵1人，打磨一人。 2、施工准备工作：备齐气压焊接所必须的所有工具。 3、焊接钢轨的加固：采取适当的加固措施，避免钢轨在对接、对正以及焊接的过程中发生移动。 4、钢轨端头的准备：仔细检查钢轨端头，并做好焊接前的清理、打磨工作，达到铝热焊所应具备的条件，必要时可锯轨打磨。 5、钢轨端头对正：正确做好轨端的间隙设定，垂直对正和水平对正，并消

有做好，将直接导致焊接的失败。 6、安放气压焊设备，注意此步一定要将气压焊设备固定好。并将燃气与冷却设备连接好备用。 7、安放推凸装置。 8、点火焊接：焊接时随时调节氧气与乙炔气，并来回移动加热器，由由经验的焊接人员看时间及焊接火候。 9、加热顶锻：采用全长淬火轨铺设无缝线路时，在现场焊接的接头被退火，机械性能低于原淬火轨。使用加热器、淬火冷却装置和气体流量控制箱组成的小型便携式热处焊接完成后立即用燃气加热加热时间：5分钟左右冷却水量和冷却时间：冷却水量为0.4m3/h，冷却时间为25秒左右。 10、推瘤：使用推瘤机推瘤并除掉余烬。 11、打磨：推瘤后立即进行打磨，使其接近钢轨，打磨接头的轨内、轨外面。 12、标识：检查焊好的接头，做好焊接记录并贴上标记，将轨道恢复至标准状态，清理焊接现场，撤销轨道防护措施。 四、质量要求 为确保焊接质量，首先应选取有丰富施工经验的队伍，所需设备齐全，施工人员全部都持证上岗。 1、供焊接的钢轨的化学成分、机械性能、低倍组织等应符合GB2585及相关标准的规定。 2、钢轨焊头应做静弯破断载荷、落锤、疲劳载荷、金相组织及晶粒度试验。 3、钢轨试件应进行型式试验。 4、每个焊头均应进行超声波探伤。

简述钛合金复合钢板焊接技术

简述钛钢复合板的焊接技术 钛有第三金属”之称，有高的比强度，良好的塑韧性和耐腐蚀性，已被广泛应用在航空航天、造船及化学工业中。正是由于材料本身及焊接的特殊性，以及钛钢复合板焊接属于比较新的施工领域，施工措施还不成熟、不完善，致使现场焊接施工中经常会出现质量问题。 一、焊接方法的选择 由于钛钢复合板基层钢材质为Q235钢，焊接工艺已经相当成熟稳定，因此可用多种焊接方法，焊条电弧焊、CO2气体保护焊以及焊条电弧焊/埋弧焊。但考虑到现场实际施工问题，焊条电弧焊效率比较低，还要专门清理熔渣；采用焊条电弧焊/埋弧焊方法，需要焊条电弧焊打底，增加工序，且由于埋弧焊焊接参数较大容易击穿打底层，焊接质量难以保证，而且热影响区较大，会对附近复合区钛板造成一定负面影响；CO2气体保护焊为半自动化操作，而且减少了中间环节，大大提高了焊接施工效率，有利于保证施工进度和焊接质量。但由于CO2气体保护焊产生的飞溅较大，因此建议使用Ar CO2气体的混合气体。 钛钢复合板焊接采用钨极氩弧焊，施工的关键点在于钛板的焊接。一般现场为钛填条搭接焊，钛填条厚度为1.5mm，钛板厚度为1.2mm。由于钛元素在元素周期表中属于过渡元素，具有一定的化学活性。光洁的钛板在常温下就能与空气中的氧发生反应，并且随温度的升高活性增加，达到250℃时开始吸氢，400℃时开始吸氧，600℃时开始吸收氮元素，与氢、氧、氮元素发生反应，生成各种钛化合物。或溶解于钛晶粒组织中，形成间隙固溶体，改变金属晶格，降低钛板的力学性能和使用性能。为此，在钛板焊接的过程中，必须做好钛板、钛填条、钛焊丝的清理和焊接过程中的防护工作。 二、焊接参数选择 焊接参数选择也会对钛焊缝及热影响区组织产生很大影响。由于钛金属具有熔点高、热容量大和导热性差等特性，如果选择焊接参数较大，热输入量多，会造成高温热影响区较宽，高温停留时间较长，致使焊缝和热影响区晶粒粗大，甚至出现钛板与基层钢互溶。两者互溶所产生的中间化合物是脆性组织，破坏和改变了原有金属晶格，是焊缝中的应力集中点和薄弱环节，增加焊缝脆性，降低了焊缝的塑韧性以及屈服强度、抗拉强度，使钛钢复合板焊缝的力学性能急剧下降。焊缝及热影响区在冷却过程中转变为针状组织，导致焊接接头塑性下降。热输入量过大，如果防护措施不当，焊缝及热影响区暴露于空气中就会导致氧化变色，降低或无法满足使用要求；反之电流过小，则无法保证焊缝熔合性，使热影响区淬硬，不利于氢的逸出，增大了冷裂倾向，而且施工进度比较慢。因此，焊接电流的选择必须合理、实用。现场施工推荐使用电流为110～150A，氩气流量为10～14L/m i n。在钛填条的焊接过程中，焊缝及热影响区的氧化变色及裂纹的产生是经常出现的问题。氧化变色主要是钛表面温度过高，钛元素活性增加，与空气中的氧在接触过程中发生反应。由于氧化程度不同，表现出的表面颜

【CN109967869A】一种6061铝合金薄板脉冲激光叠焊工艺方法【专利】

(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201910274668.8 (22)申请日 2019.04.08 (71)申请人 上海工程技术大学 地址 201620 上海市松江区龙腾路333号 (72)发明人 张培磊　吴希　何珊珊　李绍伟　 卢庆华　闫华　于治水　 (74)专利代理机构 上海伯瑞杰知识产权代理有 限公司 31227 代理人 王一琦 (51)Int.Cl. B23K 26/12(2014.01) B23K 26/21(2014.01) B23K 26/60(2014.01) B23K 26/70(2014.01) (54)发明名称 一种6061铝合金薄板脉冲激光叠焊工艺方 法 (57)摘要 本发明涉及铝合金薄板激光焊接技术领域 的一种6061铝合金薄板脉冲激光叠焊工艺方法， 在合适的工艺参数下能够实现薄板铝合金的叠 焊，避免了较大热影响区以及激光焊接时气孔的 产生，获得的叠焊工件强度较高。在采用脉冲激 光焊接同时在一定角度通入保护气体，保护气气 流方向与焊接方向相匹配，降低了铝合金熔池氧 化；通过调整工艺参数减少了焊接时熔池金属的 飞溅。权利要求书1页 说明书4页 附图3页CN 109967869 A 2019.07.05 C N 109967869 A

权　利　要　求　书1/1页CN 109967869 A 1.一种6061铝合金薄板脉冲激光叠焊工艺方法，其特征在于，包括如下步骤： 1)焊前准备步骤：取两块厚度均为1mm的铝合金板(1)，将其中一块铝合金板(1)的上板面作为焊接面(2)，采用砂纸打磨焊接面(2)，使得焊接面(2)处于平整状态，打磨完成后清理焊接面(2)的待焊区域(3)以及两块铝合金板(1)的相对面，用丙酮或酒精将焊接面(2)上的待焊区域(3)彻底擦拭干净，然后等丙酮或酒精完全挥发使得上述的待焊区域(3)处于干燥状态，上述焊接面(2)上的待焊区域(3)为焊缝的覆盖区域，上述焊接面(2)上的待焊区域(3)是宽度为1mm的、焊接时被焊缝覆盖的长条状平面； 2)装夹步骤：将两块铝合金板(1)上下叠加放置并形成矩形的叠加区域，并用夹具同时夹住两块铝合金板(1)，两块铝合金板(1)叠加区域的宽度控制在30-40mm，上述待焊区域(3)的长度方向平行于叠加区域的长度方向； 3)焊接步骤：调整激光焊接的工艺参数，使得功率2.6～2.8W，焊接速度5～8mm/s，激光脉冲持续时间10～13ms、频率9～16Hz，保护气喷气装置(5)输出的保护气体为99.9％的氩气，保护气体流量15～20L/min，其中，焊接方向以待焊区域(3)的长度方向为准，以焊接前进方向为准保护气喷气装置(5)的出气端在激光焊机(4)焊接端后面2～3mm的位置，保护气体的喷射方向线与焊接面(2)形成30度的夹角，调整完毕后用激光焊机(4)对装夹完成的两块铝合金板(1)进行焊接，焊接时激光束与焊接面(2)形成的夹角为90度； 4)焊后检测与分析步骤：焊后对焊缝的外观进行目测检验，对焊接接头进行力学性能检测，采用XRD对金属间化合物进行成分分析。 2.根据权利要求1所述的一种6061铝合金薄板脉冲激光叠焊工艺方法，其特征在于：两块铝合金板(1)的相对面之间的间隙不大于0.1mm。 3.根据权利要求1所述的一种6061铝合金薄板脉冲激光叠焊工艺方法，其特征在于：在焊接步骤中激光焊接的脉冲激光离焦量为0mm。 4.根据权利要求1所述的一种6061铝合金薄板脉冲激光叠焊工艺方法，其特征在于：在焊前准备步骤中打磨焊接面(2)时，先用粗砂纸打磨焊接面(2)，然后再用细砂纸打磨焊接面(2)。 5.根据权利要求4所述的一种6061铝合金薄板脉冲激光叠焊工艺方法，其特征在于：上述粗砂纸选为800目的规格，细砂纸选为2000目的规格。 2

轨道焊接工艺

轨道焊接工艺 一、轨道接头的焊接 1．焊前准备工作 1.1 胎垫准备 1.1.1 备两块紫铜板，规格－12×200×200，按轨道侧面的形状压出轨道两侧胎板。另备一块钢板（或铜板），板厚为8mm，宽度为40mm，长度尺寸应大于底部宽度20mm，做轨道底部垫板用，这几块板的使用位置见后图。 1.2 轨道接口处的准备 1.2.1 在离轨道接口端面50mm范围处，轨道四周必须用角向磨光机除去铁锈、油漆、氧化物等杂质。 1. 3 焊条准备 1.3.1轨道的焊接材料进厂后，承缆人要进行复检。轨道焊接前将复检报告提供给大连重工.起重第二制造事业部质量科。 1.3.2 轨道底部使用E5015－Ф5焊条，中部使用E8015－Ф5焊条。 1.3.3 轨道顶部使用D107－Ф5焊条。 1.3.4 上述焊条使用时，焊前必须在300~400℃的干燥箱内烘干并保温1小时以上，烘干后的焊条应放入保温筒内，随用随取，（焊条在空气中暴露3小时左右，使用时必须重新烘干）。 2．轨道接长焊接 2.1 焊工资格：焊工必须是经过正规焊工考试合格者，且具有轨道焊接经验者才能承担此项焊接工作。

2.2 轨道接长焊接可在平地上进行，首先在焊接接头的位置上铺垫上四层石棉布(每层石棉布厚3mm，宽度500mm左右，长度要能包住轨道接头)，用于轨道焊接时隔热和焊后保温，在石棉布上放置轨道底部用钢垫板(或铜垫板)，然后按图1所示放置轨道，保证轨道接口处间隙18-20mm，并用1米钢尺检测轨道两侧及顶面，使其平直。焊前应在轨道接口处底部先垫高8-10mm（反变形用），以修正轨道焊后变形。 2.3 用氧－乙炔对轨道进行焊前预热，予热温度300~350℃，每边预热长度为200mm，预热方向如图2所示。 注意：预热在整个范围内的温度必须一致，预热时最好两个人同时进行，以保证预热温度的均匀性。

焊缝无损检测符号

焊缝无损检测符号 1主题内容与适用范围 本标准规定了焊缝无损检测符号表示方法。 本标准适用于焊缝无损检测。应用本标准时，原则上是指对焊完后的焊接部位或部件进行检测。本标准也可为铸件或锻件无损检测符号的规定提供参考。 2引用标准 GB324 焊缝符号表示法 3无损检测符号（NDT符号） 3.1无损检测符号的要素 无损检测符号由以下要素组成： a、基准线； b、箭头； c、检测方法代号； d、检测尺寸、面积和抽检数目； e、辅助符号； f、基准线的尾部； g、技术说明、检测规范或其它参考标准； 无损检测符号只需包括说明检测要求的要素。 3.2检测方法代号 无损检测方法代号规定如下： 射线RT 中子射线NRT 超声波UT 磁粉MT 渗透PT 涡流ET 声发射AET 泄漏LT 目视VT 测厚TM 耐压试验PRT 3.3辅助符号

全周检测现场检测射线方向 3.4无损检测符号要素的标准位置 无损检测符号要素彼此间的标准位置，如图1所示。 图1 无损检测符号要素的标准位置 4标注方向 4.1箭头 简明头应该由基准线指向检测部分，箭头指向的检测部分一侧称为检测部分的箭头侧，与箭头侧相反的一侧称为非箭头侧。 4.2检测方法代号的位置 4.2.1基准线 为了确切地表示检测侧的位置，规定基准线由一条实线和一条虚线组成，基准线的虚线可以画在基准线的实线上侧或下侧。 4.2.2箭头侧的检测 当检测方法代号置于基准线的实线侧时，表示箭头侧将要进行该种检测，如图2a、b 所示。

a b 图2 箭头侧的检测 4.2.3非箭头侧的检测 当检测方法代号置于基准线的虚线侧时，表示非箭头侧将要进行该种检测，如图3a、b所示。 a b 图3 非箭头侧的检测 4.2.4箭头侧和非箭头侧的检测 当检测方法代号同时置于基准线两侧时，表示箭头侧和非箭头侧均需进行该种检测，此时，可不用基准线的虚线，如图4a、b所示。 a b 图4 箭头侧和非箭头侧的检测 4.2.5箭头侧和非箭头侧的检测 当检测方法代号置于基准线中间时，表示可在箭头侧或非箭头侧中任选一侧进行检测方法代号规定的检测，此时，也可不加基准线的虚线，如图5a、b所示。 a b 图5 箭头侧或非箭头侧的检测 4.2.6多种检测 当对同一部分使用两种或两种以上检测方法时，应该把所选择的几种检测方法代号放在相对于基准线的正确位置上。当把两种或两种以上的检测方法代号置于基准线同侧或基准

轨道交通焊接工艺及其价值分析

轨道交通焊接工艺及其价值分析 轨道车辆对现代生产加工行业与社会发展的作用越来越大，因此在近年来的发展速度也越来越快。随着现代经济的发展以及人们生活节奏的加快，人们对于轨道车辆的质量与安全性要求在不断提升，进而对轨道交通的焊接工艺也有了更高的要求。轨道交通中的焊接工艺对于轨道车辆的质量以及制造成本有很大的影响，提升轨道交通的焊接工艺不仅能够提升焊接制造水平，同时也能够提升轨道车辆的生产效率与生产效益。为此，主要针对轨道交通的焊接工艺与价值进行分析，希望能够促进我国轨道交通行业的发展。 标签：轨道交通；焊接工艺；价值 doi：10.19311/https://www.wendangku.net/doc/ee5356383.html,ki.16723198.2017.15.096 随着我国经济的不断发展，轨道交通逐渐成为了人们工作与生活中的重要交通方式，轨道交通对于各个领域的发展都起到了很重要的作用，同时也在各个领域中进行了广泛的应用。焊接工艺时轨道交通中轨道车辆生产制造的核心技术，也是衡量轨道车辆制造能力的重要标志。焊接技术水平会直接影响的车辆的品质、制造的成本以及生存的周期，对于轨道交通行业的发展有很重要的价值影响。随着我国高速铁路的迅速发展以及城铁车辆市场的不断扩大，传统的焊接制造工艺已逐渐无法满足现代轨道交通行业发展需求，现代轨道交通行业对于焊接工艺有了更高的要求。MAG电弧焊时轨道交通车辆车体骨架的主要焊接方式，目前在我国的轨道交通焊接应用中仍然存在一定的不足，本次研究首先分析了我国传统轨道焊接工艺中存在的不足，同时对MAG电弧焊工艺提升的价值进行分析，最后对国外先进的激光-MIG符合焊接工艺进行探讨，希望对于我国轨道交通焊接工艺的提升有所帮助。 1轨道交通焊接工艺现状 1.1铝合金车体焊接工艺现状 在轨道交通车辆的制造生产中，铝合金材料是轨道交通车辆中车体部位的主要材料，也是轨道交通车辆车体的传统材料。铝合金材料具有质量轻、耐腐蚀等优点，同时还具有材料可再生利用的环保特点。铝合金材料的车体包括底架、侧墙、车顶、车头以及端墙，在焊接的过程中，主要采用半自动MIG焊，部分配合TIG焊，焊丝常采用ER4043与5087，焊接过程中的保护气体则主要采用纯氩气或氩气混合氦气。铝合金车体在焊接过程中容易受到焊接环境的温度与空气相对湿度的影响，其影响因素是铝合金的热导率非常高，如果在焊接过程中温度过低，会让焊接的融透性变差，而如果焊接时的温度过高，则会导致HAZ过热，进而使得强度下降。同时铝合金表面的氧化膜具有较强的吸水性，水分会在焊接过程中分解进而产生氢气孔，因此铝合金材质的轨道交通车体在焊接过程中对焊接环境的温度与空气相对湿度要求较高。另外铝合金材质在焊接过程中产生的烟尘对于焊接工作人员的健康也会产生较大的危害，焊接过程中会产生CO、氢氧

焊缝无损检测规定

无损检测规定 《海上高速船入级与建造规范》（1996） 第124页第8章船体结构建造工艺第6节质量检验 8.6.2焊缝检验 8.6.2.1.所有完工焊缝均应经外观检查。外观检查可用眼或5倍放大镜检查。焊缝的尺寸应符合图纸或有关标准的要求，表面平顺，成形良好。 8.6.2.2.焊缝表面不允许有裂纹、夹渣、未填满、气孔、焊穿、过烧和焊瘤等缺陷。板厚小于或等于3mm者，不允许存在咬边；板厚大于3mm者咬边深度应不大于0.5mm，其累积长度不得超过单条焊缝长度的10%，且不得大于100mm。 8.6.2.3.船体主要结构的焊缝应经无损检测，检测范围由工厂与验船师商定。建议射线检查范围应不少于主船体对接焊缝的5%。重要结构的角焊缝应经超声波检查。缺陷的评定标准应经本社同意。 《内河小型船舶建造检验规程》（1987） 适用范围： 钢质船舶：船长不超过30m；主柴油机额定功率不超过220KW（300马力），或双机不超过440KW（600马力）；发电机单机容量不超过15KW。如船舶某部分超过规定，超过部分的

技术监督检验应按本局的《船舶建造检验规程》实施。 第258页第3章船体装配及焊接的检验 3.4焊缝无损探伤的检验 3.4.1.船体焊缝的无损探伤检验应在焊缝表面质量检验合格后进行。 无损探伤检验可采用射线透视，超声波探伤或其它有效的方法进行。 3.4.2.射线透视的底片质量和焊缝无损探伤质量的评级，应按验船部门同意的评定标准。3.4.3.无损探伤的检查范围和位置，应经验船师同意，验船师可根据实际情况适当增加或减少检查范围或指定检查位置。 探测位置应重点选在船中部0.4L区域内的强力甲板、舷侧外板、船底板等纵横焊缝交叉点和分段大合拢的环形焊缝。 探测长度与船舶主体焊缝总长的比例，应不少于0.5%~1%，具体拍片数量应征得验船师同意。 对非机动船和船长小于20米以下的机动船，验船师可根据实际情况少探或免探。 3.4.4.经无损探伤后发现有不允许存在内在缺陷的焊缝时，应对该段焊缝中认为缺陷有可能延伸的一端或两端进行延伸探伤。不合格的焊缝应批清重焊，返修后应再次进行无损探伤。如仍不合格，须查明原因后才准进行第二次批清重焊。 3.4.5.验船师如对超声波探伤的检查结果有疑问时，可对有疑问的焊缝部位要求用射线透视复查。 《船舶建造检验规程》（1984） 1.2适用范围： 本规程适用于悬挂中华人民共和国国旗的下列钢质船舶： 总吨位为150及以上的海船；

轨道焊接工艺

表二轨道焊接前后误差值检查表年月日 操作者检验员

TJB卸船机小车轨道焊接工艺 南通中远钢结构 编制：康宁 审核：顾伟明 日期：2010-1-13

轨道焊接通用工艺 ——本工艺标准是制造、工艺、检验以及操作人员必须遵守和运用的专业技术文件。本工艺的编制参照中国华电工程（集团）有限公司企标QB/CHEC.GY.003-2006 1、适用范围 本标准工艺适用于GB/T181-1963、GB/T182-1963、GB/T183-1963、QU70-QU120(YB/T5055-1993)、A65、A75起重机轨道对接施焊。 2、轨道加工 （1）对于两端曾热处理、带孔的轨道，应先割去两端各150mm（详见附录1）（2）坡口加工：用风割或机械切割加工焊接坡口后（用氧-乙炔切割轨道前应在切割处预热，要求见轨道焊接表），必须用砂轮打磨平整；磁粉探伤检查轨道端部材料，检查合格后方可使用。 3、冷作装置要领（见轨道拼装示意图一、二） （1）轨道预制拼接：为了方便对接焊缝焊接前后预热、保温处理，故轨道焊装应在胎架上进行，胎架高度≥900mm； （2）用反变形法控制焊接变形。常用轨道长6m，高度方向放6mm反变形量，轨下铜衬板规格为6x50x (B+40),B为轨道底部宽度。特殊长度的轨道可按L/1000的比例来放高度方向的反变形量，轨道对接接头间隙为20（+2）mm。 （3）约束及衬垫板：按图所用马板、铁契将轨道上下左右充分约束，以防止轨道接口产生错边现象，焊接接头衬垫板与轨道间隙越小越好。 （4）所有约束在焊接接头焊妥，热处理完毕、接头缓冷后方可拆除。

4、焊接准备工作 焊前必须对轨道两端各150mm范围清除铁锈、油漆、水份等杂质。 （1）焊条焊前必须经过350℃恒温烘培一小时，然后放在100-150℃恒温桶内随用随取；若焊条受潮只能重新烘干一次；从焊条保温筒内抽用每一根焊条后立即盖好保温筒盖子，以免焊条受潮。 （2）焊接轨道时应该作好防风防雨措施，轨道施工时若有风，应用挡风板挡住风源，以免焊接产生气孔、裂缝。轨道接缝每只接头必须一次焊毕。 5、预热、保温及层间温度的控制 焊接前对轨道两端各100mm范围内用氧乙炔进行均匀加热，预热、保温及层间温度要求见“表一”，温度检测可以用激光测温仪进行测温，每次加热保温等整个过程必须用记录仪记录。 6、焊接工艺要领 （1）轨道接头焊前对约束、衬垫板、预热进行检查。 （2）焊接材料选择SH.J107,HF-350(堆焊)，预热温度和层间温度等都选用见表一的“A75+A75”栏的数据。 （3）焊条直径φ4mm，对应焊接电流为130-170A。 （4）焊条施焊时在衬垫外侧引弧，用短弧操作。在确保焊接质量的前提下尽量用窄道焊施焊，除打底焊缝外其余每层焊缝厚度为3mm。 （5）衬垫板与轨道连接底部打底焊缝按轨道焊接示意图所示进行焊接。打底焊接顺序：先①②角焊缝，再焊接中间部分③，用φ4mm焊条焊接。 （6）轨道焊接顺序：先焊接轨道底部（A）部，再装上接口二侧钢衬垫焊（B）

钛合金焊接工艺

钛合金焊接工艺 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】

关键词：焊接；钛合金；焊丝；氩气；氩弧焊 摘要：本文阐述了钛及钛合金的材料特点及焊接性、并针对钛及钛合金焊接中易产生氧化、裂纹、气孔筹焊接缺陷，进行了焊接性试验。能过对钛及钛合金焊接工艺规范的不断摸索，以及对试验过程出现的问题的合理分析，总结出钛及钛合金焊接工艺特点及操作要领。 一、钛及钛的分类及特点 国产工业纯钛有TA1、TA2、TA3三种，其区别在于含氢氧氮杂质的含量不同，这些杂质使工业纯钛强化，但是塑性显着降低。工业纯钛尽管强度不高，但塑性及韧性优良，尤其是具有良好的低温冲击韧性；同时具有良好的抗腐蚀性能。所以，这种材料多用于化学工业、石油工业等，实际上多用于350℃以下的工作条件。根据钛合金退火状态的室温组织，可将钛合金分为三种类型：α型钛合金、(α+β)型钛合金及β型钛合金。α型钛合金中，应用较多的是TA4、TA5、TA6型的Ti-AI系合金和TA7、TA8型的Ti+AI+Sn合金。这种合金室温下，其强度可达到931N/mm2，而且在高温下（500℃以下）性能稳定，可焊性良好。β型钛合金在我国的应用量较少，其使用范围有待进一步扩大。 二、钛及钛合金的焊接性 钛及钛合金的焊接性能，具有许多显着特点，这些焊接特点是由于钛及钛合金的物理化学性能决定的。 1.气体及杂质污染对焊接性能的影响

在常温下，钛及钛合金是比较稳定的。但试验表时，在焊接过程中，液态熔滴和熔池金属具有强烈吸收氢、氧、氮的作用，而且在固态下，这些气体已与其发生作用。随着温度的升高，钛及钛合金吸收氢、氧、氮的能力也随之明显上升，大约在250℃左右开始吸收氢，从400℃开始吸收氧，从600℃开始吸收氮，这些气体被吸收后，将会直接引起焊接接头脆化，是影响焊接质量的极为重要的因素。 （1）氢是影响氢是气体杂质中对钛的机械性能影响最严重的因素。焊缝含氢量变化对焊缝冲击性能影响最为显着，其主要原因是随缝含氢弹量增加，焊缝中析出的片状或针状TiH2增多。TiH2强度很低，故片状或针状卫HiH2的作用例以缺口，合冲击性能显着降低；焊缝含氢量变化对强度的提高及塑性的降低的作用不很时显。 （2）氧的影响氧在钛的α相和β想中都有有较高的熔解度，并能形成间隙固深相，使用权钛的晶伤口严重扭曲，从而提高钛及钛合金的硬度和强度，使塑性却显着降低。为了保证焊接接应的性能，除了在焊接过程中严防焊缝及焊按热影响区发主氧化外，同时还应限制基本金属及焊丝中的含氧量。 （3）氮的影响在700℃以上的高温下，氮和钛发生剧作用，形成脆硬的氮化钛（riN）而且氮与钛形成间隙固溶体时所引起的晶格歪挪程度，比是量的氧引起的后果更为严重，因此，氮对提高工业纯钛焊缝的抗拉强度、硬度，降低焊缝的塑性性能比氧更为显着。 （4）碳的影响碳也是钛及钛合金中常见的杂质，实验表明，当碳含量为%时，碳因深在α钛中，焊缝强度极限有些提高，塑性有些下降，但不及氧氮的作用强烈。但是当进一步提高焊缝含碳量时，焊缝却出现网状TiC，其数量随碳含量