用压射曲线调整压铸工艺参数
用压射曲线调整压铸工艺参数
控制系统是压铸装备的指挥中心，
测控又是控制系统的核心
压射速度的实时监测反映了压铸装备的技术水平
随着测控技术的不断进步
经验将被不断发展的技术所取代
压铸过程将变的简单
品质得到提升
随着对压铸件质量的要求越来越高，除了提高模具制造水平外，压铸机的性能也要相应地提高。
压铸机对压铸质量影响最大的就是射料过程。以前射料参数(高速发令点、增压发令点、高速手轮、增
压手轮)的调整全是凭师傅的经验，具有很大的不确定性，压铸机的最佳性能得不到体现。为了减少人
为因素造成的不确定性，获得压铸机的最佳性能，目前，国外先进的压铸机普遍采用压射曲线来提高
机器性能，使每位操作工都能方便的调整压铸参数，减少废品，提高生产效率。
对于三压射曲线，主要讨论两个问题。
一、曲线是怎样产生和记录下来的。
二、通过分析压射曲线来调整各种压射参数。
1、速度曲线
当压射杆开始动作后，它在低速阀的推动下，慢速前进，
走到规定位置时，高速阀开启，速度会快速上升，在很短的时
间内上升到最大值。当铝或镁料填满模具后，压射杆又会很快
的停下来，直至速度为0。
2、压力曲线
在填充过程中，压射压力会因填充产生的阻力而增加，当压射压力增加到设定值时，控制系统会
打开增压阀，压射压力在很短的时间里会上升到增压压力值。
3、行程曲线
记录压射过程中行程与时间的关系，包括高速发令位置、实际高速起位置以及停止位置(料饼位置)。
以上，我们知道了压射时速度、压力、行程这三个参数的大致变化趋势，下一步，就是要将这三个参数记录并显示出来。
在三曲线仪系统中，高速信号发令的那一刻为曲线显示的起始时间，信号由编码器和压力传感器获得，编码器记录行程及速度，压力传感器测量压力。在测量开始后，曲线仪每隔一段时间，测出该时刻的行程、速度和压力，整个压射过程会被完整的记录下来。然后以时间为横坐标，纵坐标上有三个参数，那就是行程、速度、压力。以不同的颜色在显示屏上描绘出这些点，就获得了三压射曲线。
第二，三压射曲线的用途
通过前面的介绍，我们了解到曲线是怎样测量和显示的，三曲线已全面地显示了压射过程中的各种参数，这为我们应用三压射曲线来指导调机提供了依据。以图1为例，了解曲线所包含的信息。
1、行程曲线(白色)
压射杆慢速前行时开始计行程，但显示却是从高速发令时刻开始的，在高速发令时刻前压射杆已走了一段行程(慢压射行程)。在图形的坐标原点（高速发令时刻），行程值为150mm(见图1)，也就是说，调试人员已设定150mm为高速发令位置。当曲线仪通过编码器记录到压射杆前移到150mm时，便立即发信号给压铸机的PLC，PLC再发信号给电磁阀，电磁阀打开后，储能器的压力油泄出，推动压射杆高速前进，进行高速压射。从编码器发出信号到压射杆真正开始高速前进是有一段延迟时间的，这段延迟的时间是由PLC的扫描时间、电磁阀及插装阀的响应时间、压射油缸的填充时间等固有特性造成的，我们称它为高速延迟时间(这个时间值越小越好，此值小说明机器响应快)，相应的就有高速延迟距离，高速延迟时间在曲线中可以观查到，大约为90-100ms(见图1)，也就是说，从高速发令到压射杆真正高速动起来要用100ms，这100ms内所走的路程为高速延迟距离（一般机器为25mm左右，下面会给出计算公式）。压射杆高速动起来后，在很短的时间内走完压射过程，并停在终点位置(图1所示为364mm,也称料饼位置)。料饼位置是一个很重要的参数，我们计算高速起点就要用它为基点。料饼位置与给汤机舀料的多少有关，舀料多时，料饼位置读数会减小，舀料少时，料饼位置读数会增大。
总结起来，我们看行程曲线时，主要注意三个参数：(1)高速发令起点，(2)高速延迟距离，(3)料饼位置。
2、速度曲线(黄色)
从速度曲线上可以看到，在100ms时间（T）内，走的是初速度（V）其值为0.26m/s，这段时间走的距离为VT，由电脑自动算出为26mm。100ms后速度迅速增加，并很快达到最大值(图1所示为5. 71m/s)。随着填充过程的结束，阻力会增加，速度又马上减为0。
总结起来，我们看速度曲线时主要注意初速度、最大速度以及初速转为高速那一刻的时间值(高速延迟时间)。
3、压力曲线(绿色)
从压力曲线可以看出，在慢速过程时，压力几乎为0，当高速起来的一瞬间，有一点压力出现，高速填充这段过程压力又几乎为0，直到填充完毕，压力才迅速上升到一级压力13MP，经过一段时间，增压压力才建立，以后压力就稳定在增压压力上38MP。注：本压力为压射杆活塞处的压力，使用中可以将此压力换算成锤头前部的压力（铸造压力）。其关系为S活塞面积×P活塞压力＝S锤头面积×P 铸造压力。
总结起来，压力曲线主要观察曲线上升到最大值所需要的时间（也就是我们通常说的建压时间）、一级压力过渡到增压压力所需的时间、一级压力值、增压压力值。
4、时间坐标
在时间坐标上，要清楚三曲线是从编码器发出高速信号时刻开始计时的，该时刻为时间坐标的0点。主要观察高速发令起点(图1所示为150mm)、何时何地速度开始加快(图1所示为100ms、176mm)、何时速度达到最大值(图1所示为120ms)、何时又减为0(图1所示为170ms)、一级压力何时开始起(图1所示为150ms)及何时达到最大值(图1所示为160ms)、增压压力何时起(图1所示为230ms)及何时到达最大值(图1所示为320ms)，一级压力转为增压压力所需时
间(图1所示为70ms)。
当我们调整压射参数时，这些曲线的形状会随着起变化，
使我们能够了解到参数调整后起到的效果。
我们需调整的参数主要为：
1、高速发令位置
高速发令位置的确定对能否生产出高质量铸件至关重要。
压铸时，当铝液倒入压室后，铝液平躺在压室底部（图2，
红色为铝液），压射杆先是慢速(初速度)推动铝料，到一定距
离后，才高速向前推进，完成填充过程。高速起得过早，铸件
会产生大量气泡，高
速起得过晚，会产生冷料。这两种情况都会影响到铸件的质量。
高速起的最佳位置是铝液前锋到达浇口时(图3)。
为了铝液前锋到达浇口时高速起，需要准确调整高速发令
位置，下面给出高速发令位置计算公式。
高速发令位置的值主要由以下几个参数决定。(1)、工件重量W，(2)、压室直径φ，(3)、料饼位置S，(4)、高速延迟距离ｌ，见图4和图5。将工件从浇口处取下（保留渣堆），称出其重量W(工件第一重量)，压室直径为φ，算出与工件第一重量等重的以φ为直径的工件换算长度L1(将重量代入图5中工件重量栏，工件换算长度L会自动显示)，在所显示的曲线中读出料饼位置S和高速延迟距离ｌ以及工件换算长度L1(代入图5算出高速发令位置（最远点）：
高速发令位置（最远点）＝S－L1－ｌ
比如说高速发令位置的最远点为200mm，你就不能设高速发令位置为201mm，否则肯定会有冷料产生。在实际生产中可以适当减少此值，比如说设为195，也就是说，实际高速可以早一点起来，但不能过多，过多了会产生气泡，究竟可提前多少呢？这要依据工件进料口的形状来决定，一般可从进料口开始收缩处(见图4中B点)锯下，取为工件第二重量，此工件重量会大于从浇口处取下的工件第一重量，算出的L2值大于L1，代入高速起点(最近点)公式：
高速发令位置（最近点）＝S－L2－ｌ
就算出高速发令位置(最近点)的值,高速发令位置就在最
远点和最近点之间选取。
本例中(见图4和图5)同一工件以浇口处取下的工件重量
(第一重量)为2000克，在φ80mm的压室内L1=148mm，料饼
位置S=350mm，高速延迟距离ｌ＝20 mm，算出的高速发令
最远点为182mm。从料饼前端处B处(图4)取下的工件重量(第二重量)为2140克，在φ80mm的压室内L2=158mm，算出的最近点为172mm，高速发令位置就在17 2-182mm之间选取。
2、初速度
初速度是由系统比例阀中的流量阀提供的，设定不同的流量可得到不同的初速度，此初速度在不引起铝液扰动而卷入气体的情况下(图6)应尽可能的大，其值的大小在速度曲线上可读出（m/s）。
3、最大速度
最大速度值由调整速度手轮来获得，其值会直接影响工件质量。在速度曲线上可得读数（m/s），以确定是否达到规定的速度。
4、压射压力(一级压力)
压射压力由压射蓄能器的压力决定，其值在压力曲线上获得读数（MP）。
5、增压压力。
增压压力由增压蓄能器的压力决定,其值在压力曲线上获得读数（MP）。
6、一级压力和增压压力转换时间。
当工件压得不实时，可能是增压来得太慢(表现在曲线上为从一级压力转为增压压力的时间过长)。一级压力和增压压力转换时间可由以下两种方法来调整：1、
在压力触发模式时，调整触发压力。2、在行程触发模式时，
调整增压行程起点。转换时间值可在压力曲线上获得读数(m
s)。
结论：
三压射曲线能将压射过程中的所有参数显示出来，这对调
整压射参数是有很大帮助的，有了三压射曲线记录仪就相当于
请了一位经验丰富的师傅，普通操作工经简单培训就可将机器调整到最佳。
压铸参数计算
压铸工艺参数的计算 从持压终了至开模这段时间，根据铸件厚薄、复杂结构选择。综合压铸过程的压铸工艺参数压力、速度、温度、时间选项择为：铸件壁厚、结构复杂，压力要大，留模时间要长;铸件壁薄、结构复杂，压射速度要快，模具温度要高; 留模时间=产品壁厚X产品壁厚 A、填充时间 填充时间=0.01x产品壁厚x产品壁厚 b、依据模具条件的高速速度 高速速度=(产品+溢流重量)/压室截面积X填充时间X铝液密度 C.依据机器能力的高速速度 模具临界速度=550X√(浇口截面积)2X压射缸截面积XACC压力X10/(压室截面积)3 (注：只考虑模具的浇口抵抗，充填抵抗时的实打速度) d.确认浇口速度 浇口速度=压室截面积/浇口截面积X高速速度 (一般为40-60m/s) 例题：产品壁厚：3mm，产品+溢流重量：510g，压室截面积：19.63cm2，浇口截面积：1.04cm2,铝液密度：2.6g/cm3，ACC压力：14MPa，压射缸截面积：(π/4)×112=95cm2。 a.填充时间=0.01×3×3=0.063s b.高速速度=(510/19.63×0.063×2.6)=1.59m/s c.模具临界速度=550X√(1.04)2×95×14×19/(19.63)3=7.58m/s d.浇口速度=(19.63/1.04)X1.59=30.01m/s (3)快慢速度转换行程 对于铝、镁合金来说，各个压射阶段的切换点尤为重要，比如低速在什么时候转入高速，高速什么时候转为增压等，直接影响到产品的表面和内部质量。 转换行程=空打行程-(产品+溢流重量/压室截面积X熔液密度)-余料厚度-1cm
压铸件工艺参数的设定
压铸件工艺参数的设定 2011-11-24 8:57:20 在压铸行业，工艺参数对产品质量的影响更多的是靠试验的方法，许多工程技术人员不能深入的进行分析，生产铸件的条件无法用数据来描述。 本文就压铸工艺参数理论计算和实践两方面进行讨论研究。压力铸造的主要工艺参数有行程（速度转换点）、速度、时间和压力等。而本文重点分析速度和行程两个主要参数。 1. 压铸的四阶段压射 计算压力铸造工艺参数,首先要定义压铸的四个压射阶段。 1.1.1 第一阶段：慢压射1为防止金属液溅出，冲头越过浇料口的过程，压射的第一阶段通常是缓慢的。 1.1.2 第二阶段：慢压射2金属液以较低的速度运动至内浇口的阶段，主要目的是排出压室内的空气，集中铝液于压室内。 1.1.3 第三阶段：快压射金属液由内浇口填充型腔直至充满为止，主要目的是成型并排出型腔中气体。 1.1.4 第四阶段：增压阶段型腔充满后建立最后的增压，使铸件在高压压力下凝固，从而使铸件致密。 1.2 计算模型 1.2.1 根据1.1定义(参照图1),可以得到金属液在各阶段合金液的重量关系式。 G2=G浇 G3+G4=G铸+G溢流 其中：G3+G4为金属液刚达到内浇口处时冲头端面至冲头停止之间的铝液重量，即为快压射起始点位置至冲头停止行程内金属液的容量。 G铸为铸件重量 G溢为溢流系统的重量 G2为慢压射2行程内压室能容纳的金属液重量 G浇为浇注系统的重量 1.2.2 流道中单位时间内不同位置截面中通过合金液的流量关系式（见图2） 金属液在流动过程中，单位时间内通过截面的流量Q相等，则Q=V1×S1=V2×S2= V3×S3 （注：V3×S3是利用等式，而非金属液流量） 其中V1：冲头速度 S1：冲头面积 V2：内浇口速度 S2：内浇口面积 V3：排气槽气体速度（推荐值75m/s）
压铸工艺参数(速度)教案(精)
职业教育材料成型与控制技术专业 教学资源库 《铝合金铸件铸造技术》课程教案 压力铸造 —压铸工艺参数（速度） 制作人：刘洋 陕西工业职业技术学院
压力铸造—压铸工艺参数（速度） 一、压射速度 压射速度又称冲头速度，它是压室内的压射冲头推动金属液的移动速度，也就是压射冲头的速度。压射过程中压射速度是变化的，它可分成低速和高速两个阶段，通过压铸机的速度调节阀可进行无级调速。 压射第一、第二阶段是低速压射，可防止金属液从加料口溅出，同时使压室内的空气有较充分的时间逸出，并使金属液堆积在内浇口前沿。低速压射的速度根据浇到压室内金属液的多少而定，可按表1选择。压射第三阶段是高速压射，以便金属液通过内浇口后迅速充满型腔，并出现压力峰，将压铸件压实，消除或减小缩孔、缩松。 表1 低速压射速度的选择 计算高速压射速度时，先由表2确定充填时间然后按下式计算： u高=4V[l+(n-l)×0.1]/(πd2t) 式中u高—高速压射速度(m/s)； V—型腔容积，包括溢流槽部分及浇注系统部分(m3)； n—型腔数； d—压射冲头直径(m)； t—填充时间(s)。 按式计算的高速压射速度是最小速度，一般压铸件可按计算数值提高
1.2倍，有较大镶件的压铸件或大模具压小铸件时，可提高至1.5～2倍。 二、充型速度 金属液通过内浇口处的线速度称为充型速度，又称内浇口速度。它是压铸工艺的重要参数之一。选用内浇口速度时，请注意如下几点: （1）铸件形状复杂或薄壁时，内浇口速度应高些； （2）合金浇入温度低时，内浇口速度可高些； （3）合金和模具材料导热性能好时，内浇口速度应高些； （4）内浇口厚度较厚时，内浇口速度应高些。 计算高速压射速度时，按下式计算： υ/V=πD2/4F 式中V—压射速度(m/s)； υ—充型线速度(m/s)； D—压室或冲头截面直径(m)； F—内浇口直径(m)。 一般压铸件可按计算数值提高1.2倍，有较大镶件的压铸件或大模具压小铸件时，可提高至1.5～2倍。
压铸机工艺参数
?压铸工艺参数分析（一） ? ? 为了便于分析压铸工艺参数，下面示出如图5-1和图5-2所示的卧式冷室压铸机压射过程图以及压射曲 线图。压射过程按三个阶段进行分析。 第一阶段(图5-1b)：由0 -Ⅰ和Ⅰ-Ⅱ两段组成。0 -Ⅰ段是压射冲头以低速运动，封住浇料口，推动金属液在压射室内平稳上升，使压射室内空气慢慢排出，并防止金属液从浇口溅出；Ⅰ-Ⅱ段是压射冲头以较快的速度 运动，使金属液充满压射室前端并堆聚在内浇口前沿。 第二阶段(图5-1c)：Ⅱ-Ⅲ段，压射冲头快速运动阶段，使金属液充满整个型腔与浇注系统。 第三阶段(图5-1d)：Ⅲ-Ⅳ段，压射冲头终压阶段，压射冲头运动基本停止，速度逐渐降为0。 a)
图 5-1 卧式冷室压铸机压射过程图 图5-2 卧式冷室压铸机压射曲线图 s--冲头位移曲线P0--压力曲线v--速度曲线 1、压力参数 （1）压射力压射冲头在0-Ⅰ段，压射力是为了克服压射室与压射冲头和液压缸与活塞之间的摩擦阻力；Ⅰ-Ⅱ段，压射力上升，产生第一个压力峰，足以能达到突破内浇口阻力为止；Ⅱ-Ⅲ段，压射力继续上升，产生第二个压力峰；Ⅲ-Ⅳ段，压射力作用于正在凝固的金属液上，使之压实，此阶段有增压机构才能实现， 此阶段压射力也叫增压压射力。 （2）比压比压可分为压射比压和增压比压。 在压射运动过程中0-Ⅲ段，压射室内金属液单位面积上所受的压射力称为压射比压；在Ⅲ-Ⅳ段，压射室内金属液单位面积上所受的增压压射力称为增压比压。比压是确保铸件质量的重要参数之一，推荐选用的增
压比压如表5-1所示。 表5-1 增压比压选用值（单位：MPa） （3）胀型力压铸过程中，充填型腔的金属液将压射活塞的比压传递至型（模）具型腔壁面上的力称为胀型力。主胀型力的大小等于铸件在分型面上的投影面积（多腔模则为各腔投影面积之和），浇注系统、溢流、排气系统的面积（一般取总面积的30%）乘以比压，其计算公式如下 F主＝APb/10 式中F主-主胀型力(KN)； A-铸件在分型面上的投影面积（cm2）； Pb-压射比压（MPa）。 分胀型力（F分）的大小是作用在斜销抽芯、斜滑块抽芯、液压抽芯锁紧面上的分力引起的胀型力之和。 （4）锁型（模）力锁型（模）力是表示压铸机的大小的最基本参数，其作用是克服压铸填充时的胀型力。在压铸机生产中应保证型（模）具在胀型力的作用下不致胀开。压铸机的锁型（模）力必须大于胀型力才是 可靠的，锁型（模）力和胀型力的关系如下： F锁≥K（F主+F分） 式中F锁--压铸机应有的锁型（模）力（KN）； K--安全系数，一般取1.25； F主--主胀型力（KN）； F分--分胀型力（KN）。 在压铸生产过程中，锁型（模）力大小的选择直接反映到压铸分型面处有否料液飞溅、铸件内组织的密度、有否气孔、成形是否完整、有否飞边及毛刺等。调整时，在保证铸件合格的前提下尽量减小锁型（模）力。 为简化选用压铸机时各参数的计算，可根据压铸机具体的工作性能作出“比压、投影面积与胀型力关系图”，参见图5-3。在已知型（模）具分型面上铸件总投影面积∑A和所选用的压射比压Pb后，能从图中直接查出 胀型力。
压铸工艺参数分析(精)
压铸工艺参数分析 压铸工艺参数分析 为了便于分析压铸工艺参数，下面示出如图5-1和图5-2所示的卧式冷室压铸机压射过程图以及压 射曲线图。压射过程按三个阶段进行分析。 第一阶段(图5-1b)：由0 -Ⅰ和Ⅰ-Ⅱ两段组成。0 -Ⅰ段是压射冲头以低速运动，封住浇料口，推动金属液在压射室内平稳上升，使压射室内空气慢慢排出，并防止金属液从浇口溅出；Ⅰ-Ⅱ段是压射冲头以较快的速度运动，使金属液充满压射室前端并堆聚在内浇口前沿。 第二阶段(图5-1c)：Ⅱ-Ⅲ段，压射冲头快速运动阶段，使金属液充满整个型腔与浇注系统。 第三阶段(图5-1d)：Ⅲ-Ⅳ段，压射冲头终压阶段，压射冲头运动基本停止，速度逐渐降为0。 a) c) 图5-1 卧式冷室压铸机压射过程图
图5-2 卧式冷室压铸机压射曲线图 s--冲头位移曲线 P0--压力曲线 v--速度曲线 1、压力参数 （1）压射力压射冲头在0-Ⅰ段，压射力是为了克服压射室与压射冲头和液压缸与活塞之间的摩擦阻力；Ⅰ-Ⅱ段，压射力上升，产生第一个压力峰，足以能达到突破内浇口阻力为止；Ⅱ-Ⅲ段，压射力继续上升，产生第二个压力峰；Ⅲ-Ⅳ段，压射力作用于正在凝固的金属液上，使之压实，此阶段有增压机构才能实现，此阶段压射力也叫增压压射力。 （2）比压比压可分为压射比压和增压比压。 在压射运动过程中0-Ⅲ段，压射室内金属液单位面积上所受的压射力称为压射比压；在Ⅲ-Ⅳ段，压射室内金属液单位面积上所受的增压压射力称为增压比压。比压是确保铸件质量的重要参数之 一，推荐选用的增压比压如表5-1所示。 表5-1 增压比压选用值（单位：MPa） （3）胀型力压铸过程中，充填型腔的金属液将压射活塞的比压传递至型（模）具型腔壁面上的力称为胀型力。主胀型力的大小等于铸件在分型面上的投影面积（多腔模则为各腔投影面积之和），浇注系统、溢流、排气系统的面积（一般取总面积的30%）乘以比压，其计算公式如下 F主＝APb/10 式中 F主-主胀型力(KN)； A-铸件在分型面上的投影面积（cm2）；
压铸工艺流程图示
上海旭东压铸技术咨询培训资料 压铸工艺参数 一、压铸工艺流程图示 2，压铸模安装 17，终检验 5，涂料配制
上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 二、压射压力 注：t1 金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速）t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速） t3 充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压） t4 最终静压力；P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中：P b 比压（Mpa）; Py 机器的压射力（N）； （压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力） d 压室（冲头）直径（MM） 选择比压考虑的的主要因素 上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数
比压 因素选择条件 高低 壁厚薄壁厚壁压铸件结构形状复杂简单 工艺性差些好些 结晶温度范围大小压铸合金特性流动性差好 密度大小 比强度大小 阻力大小浇注系统散热速度快慢 公布合理不太合理排溢系统截面积大小 内浇口速度快慢 温度合金与压铸模具温度大小 ●压铸各种合金常用比压表（Mpa） 铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂 锌合金20-30 30-40 40-50 50-60 铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70 铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75 镁合金30-40 40-50 50-65 65-80 铜合金40-50 50-60 60-70 70-80 ●压力损失折算系数K 直浇道导入口截面F1， K值与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1 立式冷室压铸机 0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78 卧式冷室压铸机0.88
铸造工艺设计实例
轴承座铸造工艺设计说明书 一、工艺分析 1、审阅零件图 仔细审阅零件图，熟悉零件图，而且提供的零件图必须清晰无误，有完整的尺寸和各种标记。仔细查图样。注意零件图的结构是否符合铸造工艺性，有两个方面：（1）审查零件结构是否符合铸造艺的要求。 （2 ）在既定的零件结构条件下，考虑铸造过程中可能出现的主要缺陷，在工艺设计中采取措施避零件名称：轴承座 零件材料：HT150 生产批量：大批量生产 2、零件技术要求 铸件重要的工作表面，在铸造是不允许有气孔、砂眼、渣孔等缺陷。 3、选材的合理性 铸件所选材料是否合理，一般可以结合零件的使用要求、车间设备情况、技术状况和经济成本等，考常 用铸造合金（如铸钢、灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁、蠕墨铸铁、铸造铝合金、铸造铜合金等）的类、 牌号、性能、工艺特点、价格和应用等，进行综合分析，判断所选的合金是否合理。 4、审查铸件结构工艺性 铸件壁厚不小于最小壁厚5-6又在临界壁厚20-25以下。 二、工艺方案的确定 1、铸造方法的确定 铸造方法包括：造型方法、造芯方法、铸造方法及铸型种类的选择 （1）造型方法、造芯方法的选择 根据手工造型和机器造型的特点，选择手工造型 （2）铸造方法的选择 根据零件的各参数，对照表格中的项目比较，选择砂型铸造。 （3）铸型种类的选择
根据铸型的特点和应用情况选用自硬砂。 2、浇注位置的确定 根据浇注位置选择的4条主要规则，选择铸件最大截面，即底面处。 3、分型面的选择 本铸件采用两箱造型，根据分型面的选择原则，分型面取最大截面，即底面。 三、工艺参数查询 1、加工余量的确定 根据造型方法、材料类型进行查询。查得加工余量等级为11~13， 取加工余量等级为12。 根据零件基本尺寸、加工余量等级进行查询。查得铸件尺寸公差数值为10。 根据零件尺寸公差、公差等级进行查询。查得机械加工余量为5.5。 2、起模斜度的确定 根据所属的表面类型查得测量面高140，起模角度为0度25分（0.42°）。 3、铸造圆角的确定 根据铸造方法和材料，查得最小铸造圆角半径为3。 4、铸造收缩率的确定 根据铸件种类查得：阻碍收缩率为0.8~1.0，自由收缩率为0.9~1.1。 5、最小铸造孔的选择 根据孔的深度、铸件孔的壁厚查得最小铸孔的直径是80mm. 四、浇注系统设计 （一）、浇注位置的确定 根据内浇道的位置选择底注式， （二）、浇注系统类型选择 根据各浇注系统的特点及铸件的大小选用封闭式浇注系统。 （三）、浇注系统尺寸的确定 1、计算铸件质量：
压铸工艺参数与铸件质量的关系.doc
压铸工艺参数与铸件质量的关系 一、压铸工艺参数 压铸工艺参数主要有压力，速度、温度和时间。这些参数是相辅相成，而又相互制约的。 1．压力——在压铸中，压力可用压射力和压射比压来表达 （1）压射力——是压铸机压射油缸推动压射活塞运动的力 P 压＝ 024 P D π P 压——压射力(N) P 0——压射油缸内工作液的压力(MPa) D ——压射油缸内径(mm) （2）压射比压——压射时压室内金属液单位面积上所承受的压力 2 4d P P π压= P ——压射比压(MPa) d ——压室（冲头）直径(mm) 压射比压的调整（内浇口面积不变时）主要是调整压铸机的压射力或改变压室的直径。 （3）选择压射比压所考虑的主要因素见下表 压射比压过小，会使充填时间增长，降低压射速度，使压铸件出现流痕、花纹，轮廓不清，甚至出现冷隔、缩松、缩孔；压射比压过大，铸件产生飞边和气孔。 2．速度 速度分为压射速度和充填速度 （1）压射速度是压射冲头推动金属液时的移动速度（也称冲头速度）。在压射运动中压射速度分为慢（低）压射速度和快压射速度。 压铸开始时采用慢压射速度以利于排除压室内的气体和减少压力损失。
快压射速度大小直接影响金属的充填速度。 （2）充填速度 充填速度是金属液在压力作用下通过内浇口进入型腔的线速度，又称内浇口充填速度。 充填速度的调节一般用调整压射冲头速度，更换压室直径和改变内浇口面积来实现，即：冲头面积×冲头速度＝内浇口截面积×充填速度。 通常选用内浇口充填速度范围：锌合金为25~50m/s，铝合金30－60m/s，镁合金为40－100 m/s。一般要求不高的压铸件、厚壁、简单件取小值，要求质量高与受力件和壁薄、复杂件取大值。 充填速度过大，产生喷射，易堵塞排气道，出现气孔。充填速度不够则会容易产生铸件轮廓不清、流痕和花纹，甚至会出现冷隔和缺肉等缺陷。 3．温度 温度有浇注温度与模具温度。 （1）浇注温度 一般指金属液浇入压射室至填充型腔时间段内的平均温度。通常在保证填充成型和达到质量要求的前提下，采用尽可能低的温度；一般以高于压铸合金液相温度10－20℃为宜，各种合金温度选择范围如下： 锌合金为410℃－450℃； 铝合金为620℃－720℃； 镁合金为610℃－680℃； 选择时应考虑如下因素：合金流动性，铸件复杂程度、壁厚，模具热容量大小与散热的快慢。浇注温度高低直接关系到裂纹、冷隔、缩孔、缩松和粘模等缺陷的产生。 （2）模具温度 模具温度直接影响到铸件质量和压铸模的寿命，在生产前要进行预热，在压铸过程要保持一定的温度，压铸型的预热温度和工作温度选择参考下表。 铸型预热及工作温度不够，容易产生铸件欠铸、冷隔、流痕；温度过高则易产生粘模，铸件表面出现气泡等缺陷。 4．时间 （1）充填时间 金属液从内浇口开始进入型腔到充满型腔所需时间称为充填时间。充填时间与比压、内浇口速度、内浇口截面面积有关： T? =/ F Q V T——充填时间（S）； Q——进入铸型金属液体积（M3）；
(工艺流程)压铸工艺流程图示
一、压铸工艺流程图示
二、压射压力 注：t1 金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速） t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速） t3 充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压） t4 最终静压力；P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中：P b 比压（Mpa）; Py 机器的压射力（N）； （压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力） d 压室（冲头）直径（MM） 选择比压考虑的的主要因素
比压 因素选择条件 高低 壁厚薄壁厚壁压铸件结构形状复杂简单 工艺性差些好些 结晶温度范围大小压铸合金特性流动性差好 密度大小 比强度大小 阻力大小浇注系统散热速度快慢 公布合理不太合理排溢系统截面积大小 内浇口速度快慢 温度合金与压铸模具温度大小 ●压铸各种合金常用比压表（Mpa） 铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂 锌合金20-30 30-40 40-50 50-60 铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70 铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75 镁合金30-40 40-50 50-65 65-80 铜合金40-50 50-60 60-70 70-80 ●压力损失折算系数K 直浇道导入口截面F1，K值与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1 立式冷室压铸机0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78 卧式冷室压铸机0.88
上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 ●压射速度 浇注金属液量占压室容积百分数(%) 压射速度(cm/s) ≤30 30-40 30-60 20-30 >60 10-20 ●高压速度计算公式： V Vh= ×[1+(n-1)×0.1] 1/4Лd2T 式中：Vh 高速压射速度（CM/S）； V 型腔容积（CM3）； N 型腔数； D 冲头直径（CM）； T 适当的充填时间。 ●持压时间 压铸合金铸件壁厚＜2.5MM 铸件壁厚＞2,5～6MM 锌合金1～2 3～7 铝合金1～2 3～8 镁合金1～2 3～8 铜合金2～3 5～10
压铸工艺参数的计算调整
压铸工艺参数的计算调整． .压铸工艺参数的计算与工艺调整
前提:针对目前国内压铸行业使用非实时监控的压铸机具多这一现状. 合理设定压铸参数尤为重要 关键词: 1.吉制点的确定. .2.压射速度的确定
3.增压的确定 4实例分析 ★在压铸过程中，通常的压射功能为：慢压射，一级快压射，二级快压射和增压。其中一级快压射主要用于锤头跟踪，但也可用于由慢到快的过渡压射，根据客户及铸件的需要，强调使用过渡压射时，也可做到锤头跟踪单独控制（此为特供机），增压与二级快压射相连，大吨位的压铸机增压起始吉制独立控制。 ★例：在DCC160压铸机上生产的一个压铸件. 浇铸全重:330g（含浇排系统）. 铸件重量150g（内浇口以上）. 铸件投影面积：11X7=77cm2. 浇注总投影面积：77X200%=154cm2. 铸件材料：ADC12. 本例铸件内浇口实际截面积：2.7X1.1+18X1.7=60.3mm2. 平均壁厚:2mm. 一.吉制点确定: ①.△点对应入料筒的B点,当采用短入料筒时△向△方向移动,同时△始终保持对1211． 应B点. ②.△点:当料温低或充填率低亦或薄壁铸件时, △接近对应A点,反
之接近△点. 322③.△点:通过计算L来确定,通常锤头压射到△点时,合金液达到C点,如果需要提前33H及滞后充填, △相应右移及左移. 3 ④.△点:对应模具分型面,(同时不能超过射出行程的极限) 4⑤为了确定△点,需要计算L H3 M=A*L*ρ ----------------------------------⑴p H M:铸件重量(内浇口以上,含集渣包) A:锤头截面积pρ:合金液体密度
压铸参数的计算
?压铸工艺参数的计算 ?发布时间:2011-4-9 15:39:34 来源：互联网文字【大中小】?文/哈尔滨爱迪压铸有限公司/朱丽、刘维刚、车宏伟、迟兰成 摘要：许多压铸企业的技术人员都非常熟悉压铸工艺参数的计算与调节，但在实际生产中往往凭借经验，通过检验产品的好坏来调节工艺参数，为了麻烦而忽略了工艺参数的计算，往往都是用很大的速度、压力来使产品达到合格状态，这样使机床、模具损耗过快，浪费资源。 关键词：工艺参数、压力、速度、时间 在压铸生产中，压铸机、压铸合金和压铸模是三大要素。压铸工艺则是将三大要素作为有机的组合并加以运用的过程。压铸生产时液态金属充型的过程，是许多矛盾着的因素得以统一的过程。在影响充型的许多因素中，主要是速度、压力和时间等，通过速度的控制减少和消除压室内空气的卷入、雾化型腔内残留的气体;通过压力的控制，增加产品的密实度，减少缩孔的形成;通过时间控制，使产品不宜产生变型等缺陷。利用计算工艺参数来优化模具、压铸机之间的匹配性。 因此，只有对这些工艺参数进行正确选择、控制和调整，使各种工艺参数满足压铸生产的需要，才能保证在其他条件良好的情况下，生产出合格的压铸件。本文通过以力劲公司生产的DCC280卧式冷室压铸机上所生产的水泵壳体产品(附图)为例，简单介绍一下压铸生产中主要工艺参数的计算。 一、速度参数 (1)低速速度 压射冲头将注入压室的铝液平稳地推移到内浇口位置，使铝液完全充满到压射冲头与内浇口之间的压室空间内的过程就是低速过程(一般为0.1-0.3m/s)。设置时要注意防止空气卷入，防止铝液温度下降，导致过早凝固。 压室充满度=注入重量/压室截面积×空打行程×溶液密度X100% (压室充满度的标准一般为20-50%) 低速速度=0.7X√压室直径/压室充满度 例题：压室直径：Φ50mm，注入重量：830g，空打行程：368mm，压室截面积：(π/4)×52=19.63cm2，溶液密度：2.6 g/cm3 压室充满度=(830/196.63×36.8×2.6)X100%=44.18% 低速速度=(0.7X√50)/44.18=0.122M/S (2)高速速度 压射冲头将铝液完全充满到压室内(一般为1.5-2.5m/s)。在铝液开始凝固之前，铝液的流动性好，压力的传递也好，所以填充时间越短，越容易得到质量好的铸件。 A、填充时间 填充时间=0.01x产品壁厚x产品壁厚
压铸工艺参数的计算调整
压铸工艺参数的计算与工艺调整 前提: 针对目前国内压铸行业使用非实时监控的压铸机具多这一现状. 合理设定压铸参数尤为重要 关键词: 1. 吉制点的确定. 2.2. 压射速度的确定 3. 增压的确定 4 实例分析 ★在压铸过程中，通常的压射功能为：慢压射，一级快压射，二级快压射和增压。其中一级快压射主要用于锤头跟踪，但也可用于由慢到快的过渡压射，根据客户及铸件的需要，强调使用过渡压射时，也可做到锤头跟踪单独控制（此为特供机），增压与二级快压射相连，大吨位的压铸机增压起始吉制独立控制。 ★例：在DCC16压铸机上生产的一个压铸件. 浇铸全重:330 g （含浇排系统）. 铸件重量150g （内浇口以上）. 铸件投影面积：11X7=77cm2. 浇注总投影面积：77X200%=154c2m. 铸件材料：ADC12. 本例铸件内浇口实际截面积： 2.7X1.1+18X1.7=60.3mm2. 平均壁厚:2mm. 一. 吉制点确定: ①.△ i点对应入料筒的B点，当采用短入料筒时△ i向厶2方向移动，同时△ i始终保
持对 ② .△ 2点：当料温低或充填率低亦或薄壁铸件时，△ 2接近对应A点，反之接近^ 3点. ③ .△ 3点:通过计算L H来确定,通常锤头压射到^ 3点时,合金液达到C点,如果需要提前及滞后充填, △ 3相应右移及左移. ④ . △4点: 对应模具分型面,（同时不能超过射出行程的极限） ⑤为了确定△ 3点，需要计算L H M=A P*L H* p ----------------------- ⑴ M :铸件重量（内浇口以上,含集渣包） A p: 锤头截面积 p : 合金液体密度 将数值代入⑴:150=兀R2*L H* p =3.14*2.5 2*L H*2.5 求得L H=3.06cm 二．压射过程之速度确定： 1 ．慢压射速度Vs 的大小一般以合金液不从入料口溢出为原则。 通常Vs为0.2-0.4m/s之间为宜（可以不做调整） 2. 一级快压射速度的确定需要考虑锤头跟出及过渡性速度两种情况 充填率=皿总/ A P*L K* p ----------------- ⑵ M总:包括浇排系统在内的铸件总重 A p：锤头截面积 L K：空打行程 代入数值: / =（330/0.785*5 2*32*2.5）*100%=21%（标准30%-70%） 充填高:
压铸工艺参数的设定和调节技能
第四节工艺参数的设定和调节技能 压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定和调节技能。 一、主要工艺参数的设定技能 DCC280卧式冷室压铸机设定的内容及方法如下： （1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2S以上。射料二速冲头运动的时间等于填充时间。 （2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2S以上。压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。 （3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5S以上。 （4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5S以上。 （5）储能时间：一般在2S左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。 （6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。 （7）压力参数设定 在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。选择、设定压射比压时应考虑如下因素：1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。 ①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。 ②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。 ③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。 2）压铸合金的特性决定压力参数的设定 ①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。 ②流动性：流动性好，选择较低压射比压；流动性差，压射比压高些。 ③密度：密度大，压射比压、增压比压均应大；密度小，压射比压、增压比压均选小些。 ④比强度：要求比强度大，增压比压高些。 3）浇注系统决定压力参数的设定 ①浇道阻力：浇道阻力大，主要是由于浇道长、转向多，在同样截面积下、内浇口厚度小产生的，增压比压应选择大些。 ②浇道散热速度：散热速度快，压射比压高些；散热速度慢，压射比压低些。 4）排溢系统决定压力参数的设置 ①排气道分布：排气道分布合理，压射比压、增压比压均选高些。 ②排气道截面积：排气道截面积足够大，压射比压选高些。 5）内浇口速度 要求速度高，压射比压选高些。 （⑥温度 合金与压铸型（模）：温差大，压射比压高些；温差小，压射比压低些。 8）压射速度的设定 压射速度分为慢压射速度（又称射料一速）、快压射速度（又称射料二速）、增压运动速度。 慢压射速度通常在0.1～0.8m/s范围内选择，运动速度由0逐渐增大，快压射速度与内浇口速度成正比，一般从低向高调节，在不影响铸件质量的情况下，以较低的快压射速度即内浇口速度为宜。 增压运动所占时间极短，它的目的是压实金属，使铸件组织致密。增压运动速度在调节时，一般观察射料压力表的压力示值在增压运动中呈一斜线均匀上升，压铸产品无疏松现象即可。
铸造工艺方案确定
第一章铸造工艺方案确定 1．夹具的生产条件，结构，技术要求 ●产品生产性质——大批量生产 ●零件材质——35Cr ●夹具的零件图如图2.2所示，夹具的外形轮廓尺寸为285mm*120mm*140mm，主要壁厚40mm，为一小型铸件；铸件除满足几何尺寸精度及材质方面的要求外，无其他特殊技术要求。零件图如下图所示： 2．夹具结构的铸造工艺性 零件结构的铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸件工艺过程和降低成本。审查、分析应考虑如下几个方面： 1.铸件应有合适的壁厚，为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。 2.铸件结构不应造成严重的收缩阻碍，注意薄壁过渡和圆角铸件薄厚壁的相接拐弯等厚度的壁与壁的各种交接，都应采取逐渐过渡和转变的形式，并应使用较大的圆角相连接，避免因应
力集中导致裂纹缺陷。 3.铸件内壁应薄于外壁铸件的内壁和肋等，散热条件较差，应薄于外壁，以使内、外壁能均匀地冷却，减轻内应力和防止裂纹。 4.壁厚力求均匀，减少肥厚部分，防止形成热节。 5.利于补缩和实现顺序凝固。 6.防止铸件翘曲变形。 7.避免浇注位置上有水平的大平面结构。 3．造型，造芯方法的选择 支座的轮廓尺寸为285mm*140mm*120mm，铸件尺寸较小，属于中小型零件且要大批量生产。采用湿型粘土砂造型灵活性大，生产率高，生产周期短，便于组织流水生产，易于实现机械化和自动化，材料成本低，节省烘干设备、燃料、电力等，还可延长砂箱使用寿命。因此，采用湿型粘土砂机器造型，模样采用金属模是合理的。 在造芯用料及方法选择中，如用粘土砂制作砂芯原料成本较低，但是烘干后容易产生裂纹，容易变形。在大批量生产的条件下，由于需要提高造芯效率，且常要求砂芯具有高的尺寸精度，此工艺所需的砂芯采用热芯盒法生产砂芯，以增加其强度及保证铸件质量。选择使用射芯工艺生产砂芯。 4．浇注位置的确定 铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置。确定浇注位置是铸造工艺设计中重要的环节，关系到铸件的内在质量，铸件的尺寸精度及造型工艺过程的难易程度。 确定浇注位置应注意以下原则： 1.铸件的重要部分应尽量置于下部 2.重要加工面应朝下或直立状态 3.使铸件的答平面朝下，避免夹砂结疤内缺陷 4.应保证铸件能充满 5.应有利于铸件的补缩 6.避免用吊砂，吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯，合箱及检验 初步对支座对浇注位置的确定有：方案一如图4.1，方案二图4.2，方案三图4.3，方案四图4.4
压铸工艺参数的计算知识分享
压铸工艺参数的计算
压铸工艺参数的计算 文/哈尔滨爱迪压铸有限公司/朱丽、刘维刚、车宏伟、迟兰成 摘要：许多压铸企业的技术人员都非常熟悉压铸工艺参数的计算与调节，但在实际生产中往往凭借经验，通过检验产品的好坏来调节工艺参数，为了麻烦而忽略了工艺参数的计算，往往都是用很大的速度、压力来使产品达到合格状态，这样使机床、模具损耗过快，浪费资源。 关键词：工艺参数、压力、速度、时间 在压铸生产中，压铸机、压铸合金和压铸模是三大要素。压铸工艺则是将三大要素作为有机的组合并加以运用的过程。压铸生产时液态金属充型的过程，是许多矛盾着的因素得以统一的过程。在影响充型的许多因素中，主要是速度、压力和时间等，通过速度的控制减少和消除压室内空气的卷入、雾化型腔内残留的气体;通过压力的控制，增加产品的密实度，减少缩孔的形成;通过时间控制，使产品不宜产生变型等缺陷。利用计算工艺参数来优化模具、压铸机之间的匹配性。 因此，只有对这些工艺参数进行正确选择、控制和调整，使各种工艺参数满足压铸生产的需要，才能保证在其他条件良好的情况下，生产出合格的压铸件。本文通过以力劲公司生产的DCC280卧式冷室压铸机上所生产的水泵壳体产品(附图)为例，简单介绍一下压铸生产中主要工艺参数的计算。 一、速度参数 (1)低速速度 压射冲头将注入压室的铝液平稳地推移到内浇口位置，使铝液完全充满到压射冲头与内浇口之间的压室空间内的过程就是低速过程(一般为0.1-0.3m/s)。设置时要注意防止空气卷入，防止铝液温度下降，导致过早凝固。 压室充满度=注入重量/压室截面积×空打行程×溶液密度X100% (压室充满度的标准一般为20-50%) 低速速度=0.7X√压室直径/压室充满度 例题：压室直径：Φ50mm，注入重量：830g，空打行程：368mm，压室截面积：(π/4)×52=19.63cm2，溶液密度：2.6 g/cm3 压室充满度=(830/196.63×36.8×2.6)X100%=44.18%
压铸工艺参数公式
压铸工艺参数公式 铸造计算公式 1.铸造重量WC=W件+W溢+W排+W浇+W馀 铸造容积4WC/ ρ——熔液密度 2.填充率R= ————————= ———————— 料筒容积πD2L筒长 3.通过浇口重量Wf = W件+W溢 4 Wf 4.高速区间Sf = —————————(※溶汤比重一般而言为铝 2.64、 ρπd料2 镁 1.75g/cm2) Sf 5.高速速度VH` = ———————— tf——填充时间 tf = 0.01X2铸件平均壁厚 6.压铸机的射出力Fs(射出油缸的推进力) Fs=油压压力Ph ×射出油缸截面积Ah(KN)7.铸造压力Pp(传递到制品的压力) 射出油缸截面积Ah 射出力Fs Pp=油压压力Ph ×= 柱塞截面积Ap 柱塞截面积Ap 8.内浇口速度Vg Vg(V2)= 射出速度Vp(V1) ×柱塞截面积Ap(A1)(m/s) 浇口截面积Ag(A2) 9.充填时间t t= 制品体积= 制品重量/比重(sec)浇口流量浇口速度Vg×浇口截面积Ag 10.浇口凝固时间t =B×α×(浇口厚度)2 此时的B 为Al：2.0、Mg：1.5 α为Al：0.01、Mg：0.005 11.开模力是指铸造时施加在制品上的压力而使模具打开的力量，开模力可以铸造面积×铸造压力计算出。 11.1.铸造面积的计算 铸造面积A1=a1+a2+a3+a4 =料饼面积+浇道面积+制品面积+溢流面积 11.2.开模力的计算 开模力F1=铸造压力Pp×铸造面积A1+中子分力Fc 详细计算 以各部分承受的压力分类。 制品部=计算铸造压力×75% 溢流部=计算铸造压力×25% 料饼,浇道部=计算铸造压力×100% 11.3.如有滑块中子，则计算中子分力。 中子复位力Fr=制品面积Ac×计算铸造压力×75% 中子分力Fc=中子复位力Fr×tanθ11.4.开模力F1=(a1+a2)×Pp+a3×Pp×0.75 +a4×Pp×0.25+Fc
压铸工艺参数的设定和调节
压铸工艺参数的设定和调节 压铸生产中机器工艺参数的设定和调 节直接影响产品的质量。一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。 一、卧式冷室压铸机主要工艺参数的设定和调节 下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280 卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定。 1. 主要工艺参数的设定 （1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2s 以上。射料二速冲头运动的时间等于填充时间。 （2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2s 以上。压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止
未完全冷却的铸件喷溅伤人。 （3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5s以上。 （4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5s以上。 （5）储能时间：一般在2s 左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。 （6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。 （7）压力参数设定在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。 选择、设定压射比压时应考虑如下因素： 1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。
压铸机的选用 压铸工艺参数的设定和调节
一、压铸机的选用步骤 1）根据铸件的技术要求、使用条件和压铸工艺规范核算压铸机的技术参数及工艺性，初选合适机型。 2）根据初步构想的压铸型（模）技术参数和工艺要求核算出压铸工艺参数及压铸型（模）外形尺寸，选用合适机型。 3）评定压铸机的工作性能和经济效果，包括成品率、合格率、生产率及运转的稳定性、可靠性、和安全性等。 二、压铸机的选用方法 1）在实际生产中，选择压铸机主要根据压铸合金的种类、铸件的轮廓尺寸和重量确定采用热室或冷室压铸机。对于锌合金铸件和小型的镁合金铸件通常选用热室压铸机。对于铝合金、铜合金铸件和大型的镁合金铸件选用冷室压铸机为主。立式冷室压铸机适合于形状为中心辐射状和圆筒形的、同时又具备开设中心浇道条件的铸件。 2）根据压铸件的材料、轮廓尺寸、平均壁厚、净重来选择压铸机型号规格。可通过计算来求得锁型（模）力的大小值、每次浇注量、压射室充满度等实际工艺参数作为选取机型的依据。 3）压铸型（模）大小应与压铸机上安装型（模）具的相应尺寸相匹配，其主要尺寸为压铸型（模）的厚度和型（模）具分型面之间的距离。必须满足压铸机基本参数的要求： ①压铸型（模）厚度H 设不得小于机器说明书所给定的最小型（模）具厚度，也不得大于所给定的最大型（模）具厚度，H设应满足如下条件 Hmin+10mm≤ H 设≤ Hmax-10mm 式中H 设—所设计的型（模）具厚度（mm）； Hmin—压铸件所给定的型（模）具最小厚度，即“模薄”（mm）； Hmax—压铸机所给定的型（模）具最大厚度，即“模厚”（mm）。 ②压铸机开型（模）后，应使压铸机动型（模）座板行程（L）即压铸型（模）具分型面之间的距离大于或等于能取出铸件的最小距离。 L≥L 取 如图1所示为推杆推出的压铸型（模）取出铸件的最小距离。 L取≥L 芯+L 件+K 式中，K 一般取10mm。
压铸工艺参数与铸件质量的关系
压铸工艺参数与铸件质量 的关系 Prepared on 24 November 2020
压铸工艺参数与铸件质量的关系 一、压铸工艺参数 压铸工艺参数主要有压力，速度、温度和时间。这些参数是相辅相成，而又相互制约的。 1．压力——在压铸中，压力可用压射力和压射比压来表达 （1）压射力——是压铸机压射油缸推动压射活塞运动的力 P 压＝024P D π P 压——压射力(N) P 0——压射油缸内工作液的压力(MPa) D ——压射油缸内径(mm) （2）压射比压——压射时压室内金属液单位面积上所承受的压力 24d P P π压= P ——压射比压(MPa) d ——压室（冲头）直径(mm) 压射比压的调整（内浇口面积不变时）主要是调整压铸机的压射力或改变压室的直径。 （3）选择压射比压所考虑的主要因素见下表 压射比压过小，会使充填时间增长，降低压射速度，使压铸件出现流痕、花纹，轮廓不清，甚至出现冷隔、缩松、缩孔；压射比压过大，铸件产生飞边和气孔。 2．速度
速度分为压射速度和充填速度 （1）压射速度是压射冲头推动金属液时的移动速度（也称冲头速度）。在压射运动中压射速度分为慢（低）压射速度和快压射速度。 压铸开始时采用慢压射速度以利于排除压室内的气体和减少压力损失。 快压射速度大小直接影响金属的充填速度。 （2）充填速度 充填速度是金属液在压力作用下通过内浇口进入型腔的线速度，又称内浇口充填速度。 充填速度的调节一般用调整压射冲头速度，更换压室直径和改变内浇口面积来实现，即：冲头面积×冲头速度＝内浇口截面积×充填速度。 通常选用内浇口充填速度范围：锌合金为25~50m/s，铝合金30－60m/s，镁合金为40－100 m/s。一般要求不高的压铸件、厚壁、简单件取小值，要求质量高与受力件和壁薄、复杂件取大值。 充填速度过大，产生喷射，易堵塞排气道，出现气孔。充填速度不够则会容易产生铸件轮廓不清、流痕和花纹，甚至会出现冷隔和缺肉等缺陷。 3．温度 温度有浇注温度与模具温度。 （1）浇注温度 一般指金属液浇入压射室至填充型腔时间段内的平均温度。通常在保证填充成型和达到质量要求的前提下，采用尽可能低的温度；一般以高于压铸合金液相温度10－20℃为宜，各种合金温度选择范围如下： 锌合金为410℃－450℃； 铝合金为620℃－720℃； 镁合金为610℃－680℃； 选择时应考虑如下因素：合金流动性，铸件复杂程度、壁厚，模具热容量大小与散热的快慢。浇注温度高低直接关系到裂纹、冷隔、缩孔、缩松和粘模等缺陷的产生。 （2）模具温度 模具温度直接影响到铸件质量和压铸模的寿命，在生产前要进行预热，在压铸过程要保持一定的温度，压铸型的预热温度和工作温度选择参考下表。 铸型预热及工作温度不够，容易产生铸件欠铸、冷隔、流痕；温度过高则易产生粘模，铸件表面出现气泡等缺陷。 4．时间