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喷漆作业指导书

喷漆作业指导书
喷漆作业指导书

喷漆作业指导书

1.目的: 规定了喷漆的设备操作,工艺范围,工艺流程,工具,

质量控制标准以及安全操作规程。

2.适用范围:本标准规定了公司产品涂装的操作方法、技术要求和检验方法。

3.术语及定义

(1)涂料:是一种有机高分子胶体混合物的溶液,将其涂布在物面上能干结成膜,学名叫“有机涂料”,俗称“油漆”。(2)涂装:将涂料涂布在物面上的施工过程,即油漆施工。(3)稀释剂:用来溶解及稀释涂料,以达到施工应用目的的物料。

(4)底漆:直接涂布在物体表面的打底涂料。

(5)防锈漆:由防锈颜料和适当的漆料配置而成,用以防止大气中的氧气和水分对金属(主要指钢铁)锈蚀的涂料。(6)起泡:漆膜干结后,局部与被涂物体表面失去附着力,成直径不同的球状小泡向上膨胀隆起,内部包藏着液体或气体,或者发生破裂的现象。

(7)流挂:涂料施工于垂直物体表面,未干前涂层下流,干后漆膜厚度不匀,并成流痕的现象。

(8)针孔:漆膜在干结过程中,表面出现的一种凹陷的透底的针尖细孔现象。

(9)渗色:在底层漆上涂覆一层漆后,底层漆的颜色由于

新漆层溶剂的作用而渗透于表面的现象。

(10)桔皮:涂料喷涂施工后,由于漆腊流平性差,干燥后的漆腊表面形成起伏不平的类似桔皮的现象。

(11)褪色:色漆漆膜在暴露中,由于光、热或其它因素的作用,颜色减退失去其原有的颜色的现象。

(12)附着力:指漆膜与被涂物件两种物质表面通过物理和化学力的作用结合在一起的坚牢程度。

(13)脱落与脱皮:由于涂层和物体表面或新旧涂层之间丧失了附着力,涂层表面形成小片或鳞片脱离的现象称为脱落。当涂层和底表面间的附着力完全丧失,使涂膜整张脱落时称为脱皮。

4.0操作步骤:

一、工作前

(1)上班首先阅读当天制令单,了解并记录有特殊喷漆要求的单号。

(2)检查工作过程中需要的工具,如挂钩、吹枪等是否到位,完好。如果没有或损坏需及时上报。

(3)检查当天使用的原、辅材料,如果不够需向上级领导反映,班组长做好材料的领取工作。

(4)打开空压机电源、检查设备运行情况,如有异常需修理完好后方可使用。

(5)完成上述工作后,将工作场地清理干净。

二、工作中

(1)、检查:对上道工序的来料进行检查,查看是否有漏印、划伤、胶水印、纸头、颗粒、撞伤等不良,如有则退回上道工序。

(2)、吹灰:左手拿除尘布,右手拿吹枪,边吹边用气枪吹,将整个都擦一布。在吹灰过尘中同时注意有无划伤、颗粒、胶水、撞伤等不良,如有则挑出返回上道工序。吹灰时气枪不要对着喷台这边吹。

(3)、喷漆;

1、喷漆人员在喷漆时需做好个人防护工作,戴上防护眼镜、防护面具和防护手套,以防油漆等溅入眼中。

2、油漆配比夏季为油漆:稀料=1:1;冬季为1:0.8-0.6左右。

3、气压调整为0.25-0.4MPA。

4、喷漆时将喷枪调到3-4左右,喷时再次进行检查,如有不良的退回上道工序。喷漆时应整张喷均匀,不可漏喷或喷溥,但也不可过厚导致流挂现象的出现。。

三、工作后

(1 、下班时需清理打扫场地,把可回收的垃圾分开放到指定区域,不可回收的垃圾倒到垃圾池中。

(2)、清洁工具设备,关掉电源、水、气及门窗和工具箱。

(3)、做好当班的工作记录,总结当天的工作情况。

6.0检验标准

A外观:漆膜必须光洁平整,无气泡,允许有轻微的桔皮,少量细小的突起和缩孔。进行二次喷涂的工件充许表面桔皮略重于一次喷涂,但同一平面桔皮应均匀。

B光泽度;表面光滑,薄厚均匀。

7.0工具辅料及设备

(1)油漆气动泵

(2)喷枪

(3)搅拌器

(4)吸尘布

(5)气枪

8.0设备维护

一、每天维护

(1)每天需对使用过的喷枪进行清洗,防止堵塞。

(2)每天将油水分离器中的水放一次,保证油雾器中有油,并有合适的油量。

二、每周维护

彻底清洗喷枪、气动泵内部。

三、每月维护

(1)彻底清理整个工作场地内的卫生。

(2)检查电器控制的状况。

四、每半年将设备系统的检修一次。

9.0喷漆安全操作规程

(1)喷漆时,喷枪应对准需要喷漆的位置上下左右移动,不可歪斜,防止漆雾飞扬污染空气。

(2)操作时要注意喷枪头不能松动,应防止回气将油漆溅入眼睛。

(3)操作台旁存油漆的容器应放置平稳并加盖。

(4)经常注意油漆容器的滴漏液情况,对滴漏的容器要及时更换,对油漆桶等的盖阀等,在使用后要随手关紧,严禁滴漏。

(5)操作人员应穿纯棉织品工作服,不能穿带钉鞋进入生产岗位,车间各操作点不得使用化纤类织物的拖把、揩布等工具。

(6)车间内的设施因维修用明火时,要严格注意防火。(7)各种油漆要堆放规格化,油漆桶堆放高度不应超过1.5m,最多存量不宜超过两天的使用量。

油漆喷涂作业指导书

油漆喷涂作业指导书 为了保证油漆的喷涂质量,提高工作效率,特制定本规程。 油漆涂装的目的,是为了在被涂的表面形成防护性或装饰性漆膜。油漆涂装的成功与否,取决于一些参数,其中包括: ▲表面处理 ▲漆膜厚度 ▲涂覆方式 ▲涂覆时的各种条件 一、表面处理 1、概述 适当的表面处理对于防护漆的成功使用至关重要。清除油脂、老化涂层以及表面污物(如底材上的氧化皮和锈蚀、混凝土上的浮浆,以及镀锌钢表面的锌盐等),是表面处理最重要的环节。 2、清除污物 钢表面防护漆的性能,在很大程度上受到与涂层直接接触的底材表面条件的影响。其中主要的影响因素如下: A)表面污物,包括盐类、油脂、钻孔液和切削液。 B)锈蚀和氧化皮。 C)表面粗糙度。 表面处理的主要目的是确保上述所有污物都清除干净,减少初期锈蚀的机会,并形成表面粗糙度,保证即将涂覆的油漆具有充分的附着力。 3、清除油脂 在进行下一步表面处理或者给钢涂漆之前,必须清除表面所有的可溶盐、油脂、钻孔液和切削液,以及其它污物。最常见的方法是先用溶剂清洗,然后用干净的抹布擦净。试擦步骤极为关键,因为如果试擦彻底,那么溶剂清洗反而会将污物扩散。 4、人工处理 钢表面上松散的氧化皮、锈蚀和老化涂层可以用钢丝刷刷掉、用砂纸砂去、用手工工具刮掉或铲除。

但是,所有这些方法都不彻底,尤其是紧紧附着在钢表面的薄锈层,更难清除。 5、动力处理 一般来说,在清除松散的氧化皮、老化涂层和锈蚀时,用动力工具比用人工效果好,而且省力。但是动力工具不能除去紧紧附着在钢表面的锈蚀和氧化皮。通常采用的动力工具,包括动力钢丝刷、冲击工具(如撞针枪)、砂轮机及砂皮磨光机。但是,必须注意,不要抛光金属表面,尤其是在使用动力钢丝刷时,否则会破坏涂覆所需的表面粗糙度。 6、喷射处理 目前最有效的清除氧化皮、锈蚀和老化涂层的方法是喷射处理。高压喷出的磨料包括石英砂、棱角砂或钢丸。 用于特定的涂料要求的喷射处理级别取决于很多,其中最重要的是所先用的涂料配套方案是哪一种。 喷射处理之前,应该清除油脂及焊渣。如果表面有盐份油脂,看起来可以用喷射处理方法清除,便实际情形并非如此。虽然肉眼看不见,这些污物却仍在原处形成薄膜,从而影响将来涂层的附着。喷射处理过程中暴露的表面缺陷,如焊缝、金属片及锐利的边角,必须磨平。否则,涂料会从锐利的边角流散开,导致涂层变薄,降低防护性能。要用涂料均匀地覆盖焊渣,几乎不可能。队了会减弱附着力外,这也是涂层提前失效的一个常见原因。经喷射处理后形成的表面粗糙度很重要。它取决于所使用的磨料、气压及喷射技术。粗糙度太小会使油漆无法良好地附着;粗糙度太大,又会使涂覆表面不平整,很可能导致涂层提前失效。这对车间底漆之类的薄层涂覆来说,尤其如此。下表列出了各种喷射处理方式形成 二、漆膜厚度 适当的漆膜厚度对于涂料使用的成功与否至关重要。显然,如果膜厚不够,通常会导致涂层提前失效。但是漆膜太厚也同样具有危险性。现代高科技涂料,如果涂覆过厚,可能导致两种结果:或者除料含有的溶剂不能充分挥发出来,从而大大降低附着力,或者是底漆龟裂。对于大多数涂料而言,规定的膜厚极限已经考虑了实际施工中的合理偏差。但是,在涂覆过程中,应该始终以规定的膜厚为准。 至于某个具体表面的实际干膜厚度应该是多少,将取决于所采用的涂料的类型及待涂表面的性质。

喷漆作业指导书

喷漆作业指导书 1.0目的: 规定了喷漆的设备操作,工艺范围,工艺流程,工具,质量控制标准以及安全操作规程。 2.0适用范围:本标准规定了公司产品涂装的操作方法、技术要求和检验方法。3.0术语及定义 (1)涂料:是一种有机高分子胶体混合物的溶液,将其涂布在物面上能干结成膜,学名叫“有机涂料”,俗称“油漆”。 (2)涂装:将涂料涂布在物面上的施工过程,即油漆施工。 (3)稀释剂:用来溶解及稀释涂料,以达到施工应用目的的物料。 (4)底漆:直接涂布在物体表面的打底涂料。 (5)防锈漆:由防锈颜料和适当的漆料配置而成,用以防止大气中的氧气和水分对金属(主要指钢铁)锈蚀的涂料。 (6)起泡:漆膜干结后,局部与被涂物体表面失去附着力,成直径不同的球状小泡向上膨胀隆起,内部包藏着液体或气体,或者发生破裂的现象。 (7)流挂:涂料施工于垂直物体表面,未干前涂层下流,干后漆膜厚度不匀,并成流痕的现象。 (8)针孔:漆膜在干结过程中,表面出现的一种凹陷的透底的针尖细孔现象。(9)渗色:在底层漆上涂覆一层漆后,底层漆的颜色由于新漆层溶剂的作用而渗透于表面的现象。 (10)桔皮:涂料喷涂施工后,由于漆腊流平性差,干燥后的漆腊表面形成起伏不平的类似桔皮的现象。 (11)褪色:色漆漆膜在暴露中,由于光、热或其它因素的作用,颜色减退失

去其原有的颜色的现象。 (12)附着力:指漆膜与被涂物件两种物质表面通过物理和化学力的作用结合在一起的坚牢程度。 (13)脱落与脱皮:由于涂层和物体表面或新旧涂层之间丧失了附着力,涂层表面形成小片或鳞片脱离的现象称为脱落。当涂层和底表面间的附着力完全丧失,使涂膜整张脱落时称为脱皮。 4.0作业程序:检查——打干磨——吹灰——挂钩——罩漆——烘烤——下架5.0操作步骤: 一、工作前 (1)上班首先阅读当天制令单,了解并记录有特殊喷漆要求的单号。 (2)检查工作过程中需要的工具,如挂钩、吹枪等是否到位,完好。如果没有或损坏需及时上报。 (3)检查当天使用的原、辅材料,如果不够需向上级领导反映,班组长做好材料的领取工作。 (4)打开喷台电源、烤箱电源,检查设备运行情况,如有异常需修理完好后方可使用。 (5)完成上述工作后,用吸尘器和抹布对烤箱内的卫生进生清理,使烤箱内保持一个干净的环境。 二、工作中 (1)检查:对上道工序的来料进行检查,查看是否有漏印、划伤、胶水印、纸头、颗粒、撞伤等不良,如有则退回上道工序。 (2)吹灰:左手拿除尘布,右手拿吹枪,边吹边用气枪吹,将整个都擦一布。

喷漆作业指导书

喷漆作业指导书 1 喷漆前处理 1.1 表面应进行除锈、除氧化皮处理,确保被喷表面清洁干净。 1.2 如喷漆表面不平整或局部有凹凸现象,应采用修整或砂平等措施。 1.3 若有凹坑处,应使用腻子、滑石粉填补,再进行平整处理。 2 油漆按产品使用说明书规定的重量比配好并搅拌均匀后,应使用200目纱布过滤静置15-20分钟后才能使用。 3 操作注意事项 3.1 喷漆时,漆层厚度一次不能超过30μm。喷涂距离应为150-300mm,并控制适当的喷枪移动速度。 3.2 根据实际情况选用适当的口径喷枪,一般为1.5-2mm。 3.3 喷漆过程中涂料要多次充分搅拌均匀。 3.4 喷漆过程中保持稳定的空气压力,一般为0.6MPa以上。 4 喷漆工艺要求 4.1 设备喷漆必须采用快干漆,具体要求为:底漆为灰防漆,护罩为聚氨酯漆,其余均为醇酸磁漆。 4.2 设备喷漆分为三次,第一次喷底漆,第二次和第三次均为面漆。 4.3 喷漆时间间隔要求如下:夏季为5-10分钟,冬季为10-20分钟。 5 操作条件 5.1 环境温度控制在10-35℃,环境湿度﹤75%,压缩空气含水率﹤75%。 5.2 喷漆现场应保持空气清洁,被喷表面也应保持清洁及干燥。 5.3 喷漆后的存放条件:温度≤35℃、湿度≤75%,避免阳光直射。 6 安全注意事项 6.1 油漆、稀释剂应分类摆放在特定位置。 6.2 现场待用的香焦水、醇、烷等类化工品必须密封,摆放在远离火源、电源(如氧割、电焊、电线等设备)不易碰到的地点。 6.3 下班后,场地上所有剩余原材料必须收回库房分类保存。 6.4 喷漆现场严禁电源、火源和严禁吸烟。因工作需要必须氧割、电焊时,应在防护措施安全地点进行。 6.5 易燃物品的包装材料用完后必须放在安全地点。

喷漆作业指导书教学内容

目录 1.适用范围 2.工艺流程 3.喷漆场地与环境要求 4.技术要求 5.操作要求 5.1喷漆前的准备工作 5.2具体操作 5.3刮腻子及打磨 5.4喷涂后的工作 6.喷漆后的检测 6.1外观检测 6.2漆膜厚度检测 6.3漆膜附着力试验 7.油漆返修 8.附表

1.适用范围 1.1本工艺文件适用于不锈钢板、碳钢板及铝板表面喷漆作业。 2.工艺流程 箱体表面处理 -→调漆 -→喷底漆-→刮腻子-→喷中涂漆、面漆 -→检测3.喷漆场地与环境要求 3.1油漆必须储存在5℃-35℃通风、避免阳光直射的条件下。 3.2喷漆场地分为室外喷漆与室内喷漆。 3.3室外喷漆时的作业环境:非雨雪天、雾天、风沙扬尘天气等恶劣天气,空气中无明显的肉眼可见的颗粒、灰尘;室外温度5℃-35℃,室外相对湿度10﹪-70﹪。 3.4室内喷漆作业环境:喷漆室内卫生清洁,通风流畅。室内温度5℃-35℃,室内相对湿度10﹪-70﹪。 3.5干燥方式:一般情况下室外喷漆与室内喷漆均采用自然风干方式, 3.6干燥时间:一般情况下环境温度小于15℃时风干时间不少于24小时;15℃≤环境温度≤25℃时风干时间不少于16小时;环境温度在25℃以上时风干时间不少于8小时。 3.7特殊要求:如所喷油漆有使用说明,应依据使用说明上的干燥方式与干燥时间而定。 3.8据实填写《车间温度记录表》,文件编号:***-5-3/JYI07-002;每年七、八月份生产时填写《车间温湿度记录表》,文件编号:***-5-3/JYI07-003。 4.技术要求 4.1喷漆前清除外箱表面的油污、杂质及水分;磷化之后的薄板(T=0.8㎜)表面要用80#砂纸打磨出毛面后再喷涂底漆; 4.2油漆喷涂:通常情况下,底漆1遍,面漆2遍; 4.3喷枪距被喷工件表面保持200㎜~250㎜,枪速5m/min~6m/min匀速移动; 4.4压缩空气的压力控制在4.5㎏/㎝2~5㎏/㎝2; 4.5底漆膜厚度为30μm~40μm,油漆涂层总厚度不小于130μm; 4.6漆的粘度,底漆为:22s -25s,面漆为:18s -22s;检测温度:5℃~35℃; 4.7漆膜外观为湿膜不得缩边、缩水、起泡、发白、失光,涂料流挂。干膜不得有龟裂、剥膜等现象。面漆应均匀,平整、色泽一致,不得有漏漆、流挂、开裂、针孔、脱层、桔皮等缺陷。 4.8对于产品有特殊技术要求的,按产品技术要求执行。 5.操作要求 5.1喷漆前的准备工作

喷涂工艺作业指导书

篇一:喷涂油漆工序通用作业指导书 喷涂油漆工序通用作业指导书 1 范围 本标准规定了喷涂工序所遵守的工艺要求,包括基本要求、施工条件、涂装过程技术要求、安全注意事项等。 本标准适用于涂装工序作业者,也可用于管理者对施工者的质量检验。 2 基本要求 2.1 涂装所用的防锈漆、底漆、腻子、二道浆、面漆、稀释剂等,应配套使用。 2.2 各种涂漆材料的品种、规格、质量等,均应符合有关标准的规定。 2.3 对于双组分涂料,应: a)按当日(班)需要量,严格按照产品说明书上规定的比例调配,充分搅拌; b)放置30min~60min(熟化期),以使充分反应,待气泡消失后,才能使用。 2.4尽量缩短原材料储存期: a)做到先来先用; b)凡标签不清、品质不明、包装破损或存期过长的涂料,应经检验鉴定; c)符合标准规定着方可使用。 2.5 开桶前应吃净或擦净桶外壁,严防开桶时灰尘和杂质掉入漆中。 2.6 漆料在开桶前应倒置并用力摇荡,开桶后再搅拌均匀,如有杂质、漆皮等需过滤。 2.7 涂漆材料的存放应符合安全存放的要求。 3施工条件 3.1 涂漆施工场地应: a)保持施工现场清洁、干燥、空气流通、光线充足; b)环境温度保持在10oc~35oc,相对湿度不大于75%; c)如在大于该湿度施工时,应采取防潮措施。 3.2 对在室外烈日曝晒或严寒冰冻状态下的表面,不得进行涂漆作业。 3.3 涂漆用具应清洁。 4 技术要求 4.1 严格遵守喷涂三原则: 4.1.1 喷漆三原则,即喷漆距离、喷枪运动方式和喷雾图样搭接的控制原则。 4.1.2 根据所用喷枪型号,选择适合的喷漆距离,以涂料损失量最小,且不产生流挂为准。 4.1.3 喷涂时: a)喷枪应垂直于喷涂表面,平行运行,并且要求恒速; b)喷枪移动速度一般控制在30 cm/s~60 cm/s。 4.1.4 喷雾图样的的搭接宽度应保持一定,前后搭接程度一般为有效喷雾图样的1/4~1/3。 4.1.5 手工涂刷时,板刷吃漆要饱满,涂刷均匀,板刷做往复涂刷,使涂刷表面均匀、完整。 4.2 在喷涂第二道漆时,应与前道漆纵横交叉,以确保获得均匀、完整的漆膜。 4.3 不同厂家和品种的涂料,不经有关部门许可或实验,不得混用。 4.4 涂料的施工黏度按工艺要求(或按供应厂家要求)调整: a)温度升高黏度减小,反之黏度增大; b)在调配时应按该漆的温度、黏度曲线即使校正,以防引起生产质量问题, c)喷漆人员在喷漆时需做好个人防护工作,戴上防护眼镜、防护面具和防护手套,以防油漆等溅入眼中。 d)油漆配比夏季为油漆:稀料=1:1;冬季为1:0.8-0.6左右。 e)气压调整为0.25-0.4mpa(手工涂刷时不需遵守本规定)。f)喷漆时将喷枪调到3-4左右,

喷漆作业指导书

喷涂作业指导书 1.目得 规定了喷漆得设备操作、工艺范围、工艺流程、工具、质量控制标准以及安全操作规程. 2.适用范围 本标准规定了设备内部各个构件及产品外观涂装得操作方法、技术要求与检验方法。 3。术语及定义 (1)涂料:就是一种有机高分子胶体混合物得溶液,将其涂布在物面上能干结成膜,学名叫“有机涂料",俗称“油漆”. (2)涂装:将涂料涂布在物面上得施工过程,即油漆施工。 (3)稀释剂:用来溶解及稀释涂料,以达到施工应用目得得物料。 (4)底漆:直接涂布在物体表面得打底涂料. (5)防锈漆:由防锈颜料与适当得漆料配置而成,用以防止大气 中得氧气与水分对钢铁本体锈蚀得涂料. (6)起泡:漆膜干结后,局部与被涂物体表面失去附着力,成直径不同得球状小泡向上膨胀隆起,内部包藏着液体或气体,或者发生破裂得现象。 (7)流挂:涂料施工于垂直物体表面,未干前涂层下流,干后漆膜厚度不匀,并成流痕得现象。 (8)针孔:漆膜在干结过程中,表面出现得一种凹陷得透底得针尖细孔现象。

(9)渗色:在底层漆上涂覆一层漆后,底层漆得颜色由于新漆层溶剂得作用而渗透于表面得现象。 (10)桔皮:涂料喷涂施工后,由于漆腊流平性差,干燥后得漆腊表面形成起伏不平得类似桔皮得现象。?(11)褪色:色漆漆膜在暴露中,由于光、热或其它因素得作用,颜色减退失去其原有得颜色得现象。 (12)附着力:指漆膜与被涂物件两种物质表面通过物理与化学力得作用结合在一起得坚牢程度。 (13)脱落与脱皮:由于涂层与物体表面或新旧涂层之间丧失了附着力,涂层表面形成小片或鳞片脱离得现象称为脱落.当涂层与底表面间得附着力完全丧失,使涂膜整张脱落时称为脱皮。 4。0作业程序:检查—-挂钩-—抛丸-—清整——罩漆——烘烤—-下架5.0操作步骤: 5、1工作前 5.1.1上班首先阅读当天生产指令,了解并记录有特殊喷漆要求得单 号。 5、1、2检查工作过程中需要得工具,如挂钩、吹枪等就是否到位, 完好。 如果没有或损坏需及时上报。 5、1、3检查当天使用得原、辅材料,如果不够需向上级领导反映, 班 组长做好材料得领取工作。?5、1、4打开抛丸机电源、检查设备运行情

喷漆作业指导书

喷漆作业指导书 1、前期处理 1.1坯面清理:根据车辆修复后的状况,采用除锈剂、砂纸、铁刷等进行。 1.2除锈后,用清水将坯面清洗干净,用棉丝等将须抹腻部位擦拭干净,干燥10分钟。 1.3用2号60目粗砂布将须喷漆部位进行打磨。 1.4用清水清洗后,用棉丝等将打磨部位擦拭干净,干燥10分钟。 1.5坯面清理后自检要求:无锈、无剩余不牢固漆皮、无油污。 2、车身修复 2.1调配原子灰,原子灰和固化剂的比例为50: 1。 2.2用调配后的原子灰填在金属表面凹处补修复表面。 2.3干燥: a)大气温度20C以上时,自然干燥,干燥时间不少于20分钟。 b)大气温度低于20C,红外线烤干,干燥不少于5分钟。 c)温度过高、过低时,适当延长或缩短干燥时间,每低5度干燥时间延长10 分钟。每高5度干燥时间缩短5分钟。用红外线烤干时,干燥时适当缩短。 d)当环境湿度大于85%以上时,禁止用原子灰填补修复操作。 e)第一道腻子干燥后,用2号60目干砂布将填补修复表面进行曲打磨。 2.4第二遍用原子灰填补修复不平表面。 2.5干燥(同2. 3.) 2.6第二道腻子干燥后,用P150-P240号水砂纸将填补修复表面进行打磨。 2.7第三遍用原子灰填补修复不平表面。 2.8干燥(同2. 3.) 2.9第三道腻子干燥后,用P600-P800号水砂纸将填补修复表面进行打磨。 2.10个别有砂眼的地方用砂眼灰找平。 2.11用P800-P1000号水砂纸将修补表面磨平。 2.12 干燥(同2. 3.) 2.13填补修复表面后自检要求:无砂眼,无砂纸道痕、完全平整、光滑。

3、喷底漆 3.1配合比例:稀料与底漆比例为2: 1用搅拌尺充分搅匀。 3.2喷底漆:喷枪喷嘴直径①1.5— 1.8mm 将喷枪的压力调至0.3土0.1Mpa,使喷枪喷出的液体呈直角、扇面形、喷嘴至漆 面约15-20 cm0 3.3干燥:大气温度常温时(20度以上),干燥时间不低于10分钟,大气温度过高、过低时,适当延长或缩短干燥时间。 3.4打磨:用P1000号水砂纸将喷漆表面进行打磨至平整、光滑。 3.5干燥:大气温度常温时(20度以上),干燥时间不低于15分钟,大气温度过高、过低时,适当延长或缩短干燥时间。 3.6使用压缩空气将喷漆表面吹干净。 3.7喷底漆表面自检要求:无滑痕、平整、光滑。 4、喷普通面漆 4.1喷面漆 a)使用已调制好的漆料进行喷漆作业。 b)漆在使用前加的固化剂、稀料比例为:漆和固化剂2:1加30%稀料。 c)喷枪喷嘴直径:①1.5—1.8伽 d)使用压缩空气压力:0.4—0.8Mpa e)喷漆每遍相隔时间:每次喷完漆后自然干燥5—10分钟,最后一遍面漆需要烘干,60C± 5C烘干30分钟。 f)干燥:整车喷好后,在大气温度20C时,至少干燥6—8小时。大气温度过高、过低时,适当延长或缩短干燥时间。 4.2喷漆表面要求:平滑、光亮、色泽均匀、边界整齐、漆面无泡、无龟裂、无皱纹、无流痕、不须喷的部位不得有漆痕。 5、喷金属面漆 5.1.喷面漆 a)使用已调制好的漆料进行喷漆作业。 b)漆在使用前加的稀料比例为:漆和稀料2:1o c)喷枪喷嘴直径:①1.5—1.8伽

喷漆 作业指导书 - 制度大全

喷漆作业指导书-制度大全 喷漆作业指导书之相关制度和职责,1.?目的规定了喷漆的设备操作、工艺范围、工艺流程、工具、质量控制标准以及安全操作规程。2.适用范围本标准规定了设备内部各个构件及产品外观涂装的操作方法、技术要求和检验方法。:X^... 1.? 目的 规定了喷漆的设备操作、工艺范围、工艺流程、工具、质量控制标准以及安全操作规程。2.适用范围 本标准规定了设备内部各个构件及产品外观涂装的操作方法、技术要求和检验方法。: X& ^3 B0 3.术语及定义/ L+ Y6 @4 O" ^2 S (1)涂料:是一种有机高分子胶体混合物的溶液,将其涂布在物面上能干结成膜,学名叫“有机涂料”,俗称“油漆”。 (2)涂装:将涂料涂布在物面上的施工过程,即油漆施工。 (3)稀释剂:用来溶解及稀释涂料,以达到施工应用目的的物料。 (4)底漆:直接涂布在物体表面的打底涂料。 (5)防锈漆:由防锈颜料和适当的漆料配置而成,用以防止大气 中的氧气和水分对钢铁本体锈蚀的涂料。 (6)起泡:漆膜干结后,局部与被涂物体表面失去附着力,成直径不同的球状小泡向上膨胀隆起,内部包藏着液体或气体,或者发生破裂的现象。 (7)流挂:涂料施工于垂直物体表面,未干前涂层下流,干后漆膜厚度不匀,并成流痕的现象。 (8)针孔:漆膜在干结过程中,表面出现的一种凹陷的透底的针尖细孔现象。 (9)渗色:在底层漆上涂覆一层漆后,底层漆的颜色由于新漆层溶剂的作用而渗透于表面的现象。 (10)桔皮:涂料喷涂施工后,由于漆腊流平性差,干燥后的漆腊表面形成起伏不平的类似桔皮的现象。' v: t0 I* F" L. w" F (11)褪色:色漆漆膜在暴露中,由于光、热或其它因素的作用,颜色减退失去其原有的颜色的现象。 (12)附着力:指漆膜与被涂物件两种物质表面通过物理和化学力的作用结合在一起的坚牢程度。 (13)脱落与脱皮:由于涂层和物体表面或新旧涂层之间丧失了附着力,涂层表面形成小片或鳞片脱离的现象称为脱落。当涂层和底表面间的附着力完全丧失,使涂膜整张脱落时称为脱皮。 4.0作业程序:检查——挂钩——抛丸——清整——罩漆——烘烤——下架 5.0操作步骤:- Q$ O8 j/ g# R$ 5.1工作前2 L- {# C9 G- g& r 5.1.1上班首先阅读当天生产指令,了解并记录有特殊喷漆要求的单 号。 5.1.2检查工作过程中需要的工具,如挂钩、吹枪等是否到位,完好。 如果没有或损坏需及时上报。 5.1.3检查当天使用的原、辅材料,如果不够需向上级领导反映,班

《喷漆作业指导书》

喷漆作业指导书

喷漆作业指导书 一、前期处理 1、坯面清理:根据车辆修复后的状况,采用除锈剂、砂纸、铁刷等进行。 2、除锈后,用清水将坯面清洗干净,用棉丝等将须抹腻部位擦拭干净,干燥10分钟。 3、用2号60目粗砂布将须喷漆部位进行打磨。 4、用清水清洗后,用棉丝等将打磨部位擦拭干净,干燥10分钟。 5、坯面清理后自检要求:无锈、无剩余不牢固漆皮、无油污。 二、刮腻子 1、调配原子灰,原子灰和固化剂的比例为50:1。 2、用调配后的原子灰填在金属表面凹处补修复表面。 3、干燥:大气温度20℃以上时,自然干燥,干燥时间不少于20分钟。 大气温度低于20℃,红外线烤干,干燥不少于5分钟。温度过高、过低时,适当延长或缩短干燥时间,每低5度干燥时间延长10分钟。每高5度干燥时间缩短5分钟。用红外线烤干时,干燥时适当缩短。当环境湿度大于85%以上时,禁止用原子灰填补修复操作。第一道腻子干燥后,用2号60目干砂布将填补修复表面进行曲打磨。 4、第二遍用原子灰填补修复不平表面。干燥方法(同3) 5、第二道腻子干燥后,用P150-P240号水砂纸将填补修复表面进行打磨。干燥方法(同3) 6、第三遍用原子灰填补修复不平表面。干燥方法(同3) 7、第三道腻子干燥后,用P600-P800号水砂纸将填补修复表面进行打磨。 8、个别有砂眼的地方用砂眼灰找平。用P800-P1000号水砂纸将修补表面磨平。干燥方法(同3) 9、填补修复表面后自检要求:无砂眼,无砂纸道痕、完全平整、光滑。

三、喷底漆 1、配合比例:稀料与底漆比例为2:1用搅拌尺充分搅匀。 2、喷底漆:喷枪喷嘴直径Ф1.5—1.8mm,将喷枪的压力调至 0.3±0.1Mpa,使喷枪喷出的液体呈直角、扇面形、喷嘴至漆面约15-20㎝。 3、干燥:大气温度常温时(20度以上),干燥时间不低于10分钟,大气温度过高、过低时,适当延长或缩短干燥时间。 4、打磨:用P1000号水砂纸将喷漆表面进行打磨至平整、光滑。 5、干燥:大气温度常温时(20度以上),干燥时间不低于15分钟,大气温度过高、过低时,适当延长或缩短干燥时间。 6、喷底漆表面自检要求:无滑痕、平整、光滑。 四、喷普通面漆 1、使用压缩空气将喷漆表面吹干净。 2、使用已调制好的漆料进行喷漆作业。 3、面漆与固化剂和稀料的混合比例为:2:1:0.1。 4、作业要求:喷枪喷嘴直径:Ф1.2—1.4㎜;空气压力:0.3—0.4Mpa;距离喷涂面15~20CM;喷涂扇面15CM左右;喷涂2—3遍,每遍相隔时间:每次喷完漆后自然干燥5—10分钟。 5、干燥:整车喷好后,在大气温度20℃时,至少干燥6—8小时。大气温度过高、过低时,适当延长或缩短干燥时间。(需烘烤见:六、烘烤) 6、喷漆表面要求:平滑、光亮、色泽均匀、边界整齐、漆面无泡、无龟裂、无皱纹、无流痕、不须喷的部位不得有漆痕。 五、喷金属面漆 1、使用已调制好的漆料进行喷漆作业。 2、漆在使用前加的稀料比例为:漆和稀料 2:1。 3、作业要求:喷枪喷嘴直径:Ф1.2—1.4㎜;空气压力:0.3—0.4Mpa;距离喷涂面15~20CM;喷涂扇面15CM左右;喷涂2—3遍,每遍相隔时间:每

喷漆作业指导书通用版

管理制度编号:YTO-FS-PD990 喷漆作业指导书通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

喷漆作业指导书通用版 使用提示:本管理制度文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理,通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态,从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改,请根据实际需要进行调整和使用。 1. 目的 规定了喷漆的设备操作、工艺范围、工艺流程、工具、质量控制标准以及安全操作规程。 2.适用范围 本标准规定了设备内部各个构件及产品外观涂装的操作方法、技术要求和检验方法。: X& ^3 B0 3.术语及定义/ L+ Y6 @4 O" ^2 S (1)涂料:是一种有机高分子胶体混合物的溶液,将其涂布在物面上能干结成膜,学名叫“有机涂料”,俗称“油漆”。 (2)涂装:将涂料涂布在物面上的施工过程,即油漆施工。 (3)稀释剂:用来溶解及稀释涂料,以达到施工应用目的的物料。 (4)底漆:直接涂布在物体表面的打底涂料。 (5)防锈漆:由防锈颜料和适当的漆料配置而成,用以防止大气

喷漆作业指导书

目录 1. 适用范围 2. 工艺流程 3. 喷漆场地与环境要求 4. 技术要求 5. 操作要求 5.1 喷漆前的准备工作 5.2 具体操作 5.3 刮腻子及打磨 5.4 喷涂后的工作 6. 喷漆后的检测 6.1 外观检测 6.2 漆膜厚度检测 6.3 漆膜附着力试验 7. 油漆返修 8. 附表

1. 适用范围 1.1本工艺文件适用于不锈钢板、碳钢板及铝板表面喷漆作业 2. 工艺流程 3?喷漆场地与环境要求 3.1油漆必须储存在5C -35 C通风、避免阳光直射的条件下。 3.2喷漆场地分为室外喷漆与室内喷漆。 3.3室外喷漆时的作业环境:非雨雪天、雾天、风沙扬尘天气等恶劣天气,空气中无明显的肉眼可见的颗粒、灰尘;室外温度5C-35T,室外相对湿度10% -70 %。 3.4室内喷漆作业环境:喷漆室内卫生清洁,通风流畅。室内温度5C -35E,室内相对 湿度10% -70 %。 3.5干燥方式:一般情况下室外喷漆与室内喷漆均采用自然风干方式, 3.6干燥时间:一般情况下环境温度小于15C时风干时间不少于24小时;15CW环境温度W 25°C时风干时间不少于16小时;环境温度在25°C以上时风干时间不少于8小时。 3.7特殊要求:如所喷油漆有使用说明,应依据使用说明上的干燥方式与干燥时间而定。 3.8据实填写《车间温度记录表》,文件编号:***-5-3/JYI07-002 ;每年七、八月份生 产时填写《车间温湿度记录表》,文件编号:***-5-3/JYI07-003 。 4. 技术要求 4.1喷漆前清除外箱表面的油污、杂质及水分;磷化之后的薄板(T=0.8 mm)表面要用 80#砂纸打磨出毛面后再喷涂底漆; 4.2油漆喷涂:通常情况下,底漆1遍,面漆2遍; 4.3喷枪距被喷工件表面保持200伽?250 枪速5m/min?6m/min匀速移动; 4.4压缩空气的压力控制在4.5 kg/cm 2?5 kg /cm 2; 4.5底漆膜厚度为30pm?40阿,油漆涂层总厚度不小于130pm; 4.6漆的粘度,底漆为:22s -25s面漆为:18s -22s;检测温度:5C?35C; 4.7漆膜外观为湿膜不得缩边、缩水、起泡、发白、失光,涂料流挂。干膜不得有龟裂、剥膜等现象。面漆应均匀,平整、色泽一致,不得有漏漆、流挂、开裂、针孔、脱层、桔皮等缺陷。 4.8对于产品有特殊技术要求的,按产品技术要求执行。 5. 操作要求

铝型材喷涂工艺操作规程

1、目的 通过对生产过程中的每一工艺过程作定性和定量的规定,规范和指导每一工艺过程中的操作者操作要求,从而确保型材的质量。 2、适用范围 适用于喷涂车间对铝合金型材进行彩色静电粉末喷涂表面处理。 3、职责 3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本操作规程的规定操作。 3.2 各岗位员工严格按本规程的规定进行作业。 4、操作规程 4.1 喷涂车间生产工艺流程图 4.2生产前的准备工作 4.2.1提前15分钟上班,做好交接班手续,并配戴好生产安全防护用品。 4.2.2型材上架前,按《喷涂车间设备操作规程》的相关规定,将设备启动运行并检查,确认设备运转正常后方可生产。 4.2.3坯料准备:(责任人:前处理工)

a)前处理工按车间下达的生产指令领用和吊运坯料;并核对型材的长度、数量、壁厚是否和生产指令单相符,确定无误后才能生产 b)上架时认真检查坯料质量的是否符合《挤压半成品检验规程》的规定要求。如出现有质量问题及时向相关人员汇报。 c)抬料时要轻拿放,避免因为人为的因素造成损坏铝型材坯料。 d)上排绑料时头尾要一致对齐,避免在各槽溶浸泡中相互擦花。 e)用完的工具必须整齐摆放,保持场地整洁、干净。 4.2.4专用工具准备。相关岗位人员检查以下工具是否齐备和符合使用要求: a)挂钩:导电良好,无空缺、无变形; b)小车:能正常推动。 4.2.5原材料准备。相关岗位人员检查以下生产用原材料是否足够:前处理化学药水、粉末。 4.2.6前处理操作和各槽液的浓度要求 (1)脱脂:温度为常温,酸浓度50-90g/L脱脂时间5-10分钟(视铝件表面污染程度而定),材料吊起过槽时,要尽量倾 斜,倾斜角度一般为5-10度角,并吊起并滴水1分钟; (2)水洗:三次用自来水清洗,时间为1-3分钟,要求各水洗槽有溢流; (3)铬化:铬化温度为常温,铬化剂浓度25-35g/L,PH值为 1.5-3.0,铬化时间为1-3分钟。材料过槽时,要尽量倾 斜,倾斜角度一般为5-10度角,并吊起并滴水1分钟,保 证铬化质量在300-1200mg/m2

涂装-喷漆及前处理作业指导书

前处理工序作业指导书 1 工件表面检查和预处理 1.1 工件表面水迹、灰尘等应先清洗擦干或烘干。 1.2 工件表面油污应先除油、再打磨平整。 1.3 工件表面焊渣等影响产品质量的突起等应先消除。 2 刮腻子 2.1 双组分腻子要严格按照说明配比,并搅拌均匀,用多少配多少,并在规定时间 内用完。 2.2 对工件存在局部凹坑、缝隙、碰伤及划伤等影响产品质量的缺陷时。可填刮1—3 道腻子。刮腻子一次厚度不能超过0.5mm,必须等底层实干后才能刮下一道腻子。 2.3 腻子层的厚度以将工件的低、凹部位填平为准,宜涂刮的薄而均匀,如果过厚 会造成干燥时间过长、上层涂料起泡和底层剥落等。腻子的厚度应控制在 0.5—1.0 mm范围内,三道腻子也不能超过1.5mm。 2.4 焊缝上不得填刮腻子。刮腻子时要注意手指力道要分布均匀,防止刮得不平。 3 打磨 3.1 按照涂装技术要求规定选用打磨的砂纸和进行打磨,切不可乱用砂纸。 3.2 在腻子未干透之前不准打磨。 3.3 如遇到腻子层疏松脱落,应彻底清除脱落层再进行局部刮灰。 3.4 打磨时不得将漆膜层磨穿,打磨完必须将表面灰尘吹刷干净。 3.5 打磨后的腻子应平整、光滑、细腻、线角分明。腻子与零件表面连续处不得有 明显痕迹,不应有不平及磨穿见到金属底材的现象。工件边角处多余的腻子应予刮除。 4 砂纸 4.1 砂纸型号一般为80目、120目、240目、320目、400目、800目等。 4.2 砂纸使用 1)320目型号的砂纸:打磨工具箱盖、装饰板、工具箱。 2)液压油箱一般用120目型号的砂纸打磨。 3)燃油箱在没刮腻子前,一般用80目型号的砂纸打磨;刮完腻子等腻子干后,一般先用120目的砂纸过一遍,再用240目的砂纸过一遍。 4)打磨Z60/70大盖:一般用240目型号的砂纸打磨。

油漆作业指导书

油漆作业指导书 1.目的 规定承担制造安装的各类波纹管膨胀节油漆工程的各种工艺要求,确保其油漆质量符合规定要求。2.范围 本守则适用于各类波纹管膨胀节的油漆符合GB/T12777-2008《金属波纹管膨胀节通用技术条件》、GBl6749-1997《压力容器波形膨胀节》,还应符合本指导书规定。 3.油漆选用 油漆应具有出厂合格证书,禁止使用超期变质的油漆。超过有效储存期的油漆,必须经检验部门重新鉴定,合格者方可使用。主要油漆品种按表1使用,也可选用相同类型的油漆。 4.油漆工艺合施工 4.1 材料在进入各加工工序之前,应按规定先进行化学除锈处理,并在表面干燥后涂刷一层防锈底漆。

4.2 在产品制造完工后进行第一次涂漆前,必须用粗砂布、砂轮、钢丝刷或其它方法清除金属表面的砂子、铁屑、铁锈、焊接熔渣和油污等杂物。如图样有要求,在设备制造工序完成后,可以进行喷砂处理。如氧化皮过于厚重,可在不损伤母材的情况下,用电动砂轮打磨。 4.3涂漆应在清洁干燥的地方进行,环境温度在15℃以上(最低不得低于5℃)。在暴晒和风雨天等恶劣气候下应采取必要措施,以确保涂漆质量,否则不得进行油漆工作。 4.4 一般产品在图样上没有特殊要求时,均涂防锈底漆二道和面漆一道。油漆品种可以自选。若图纸有规定油漆品种时,则按图纸规定执行。下道油漆必须在前道油漆已充分干透后进行。早油漆未干透时,应将油漆表面保护好,以防弄脏或损伤油漆表面。 4.5 组装后的波纹管膨胀节涂面漆时,则按图样要求选用并涂面漆。如果图样无具体规定颜色要求时,面漆可用灰色醇酸磁。所用的面漆应在有效存储期间,刷油漆用的油刷或油滚子不应该有掉棕或掉毛现象。 4.6 产品内表面以及随产品一起出厂的内饰件,一般不涂防锈漆(图纸合同中另有规定的除外)。 4.7 不锈钢制和耐蚀合金波纹管及所有不锈钢结构件表面不涂漆,所有的碳钢结构件外表面应涂防锈底漆,但距端管焊接坡口50mm范围内不应涂漆。该油漆工作应在这些产品的表面工作之后立即进行。法兰密封面、销轴表面、球面垫圈与锥面垫圈配合面应涂防锈油脂。 4.8 含有铝、铅、锌等地熔点金属或它们的化合物组成的油漆,禁止接触不锈钢波纹管。运输杆(或拉杆)涂黄色;介质流向涂红色;不锈钢表面和焊缝坡口附近不涂漆。 5.油漆质量检查 油漆是波纹管膨胀节制造的整个过程中的一道工序,对其质量也应同其它任何一道加工制造工序一样,进行严格的要求和认真的检查。 5.1 检查工作应在涂底漆前,首先检查待漆表面的准备工作,在每一遍涂漆工作之后,都应进行质量检查。 5.2 漆膜表面应均匀,颜色一致,致密性好,不得有粗糙不平、气泡、龟裂剥落等现象,更不允许有漏漆或颜色不合规定的现象。漆膜表面干燥后不得有粘手现象。 5.3 波纹管膨胀节出钢丝时,应检查涂漆质量,必要时需按用户或设计图样要求测定每层或总膜厚度,并做好油漆施工记录,与其它产品资料同时存档。

喷漆清理工艺作业指导书

喷漆清理工艺作业指导书 1目的 明确喷漆工序作业的程序和方法,以提高喷漆工序作业人员的工作质量。 2 职责 2.1车间作业人员按要求进行作业; 2.2车间主管要做好生产的安排、协调和管理(包括6S管理),并对喷漆的质量进 行检查; 2.3检验人员对作业完工产品进行检验。 3 工作程序 3.1 物料交接与准备 3.1.1 经前处理后的工件必须在最快的时间内流转到涂装车间(一般在干燥后2小 时内),涂装车间必须在16小时内完成腻子、喷漆两道工序; 3.1.2 生产组长负责组织人员对上道工序流转下来的物料(零部件)进行检验和清 点,与上道工序作好交接; 3.1.3 不应该喷涂的部位,应用适当的方法进行保护:平面用贴纸覆盖,丝牙用磺腊管包裹。 3.2.喷漆环境控制 施工前,除了前道涂层的表面要清洁、干燥外,还要注意底材温度≥10℃且要高于露点温度3℃以上,以免底材的凝露影响涂料的附着力。一般说来,在相对湿度低于85%的情况下,最低的底材可施工温度与环境温度基本相同,因此在相对湿度低于85%的情况下可以进行施工。 3.3 喷漆前的准备工作

3.3.1个人防护准备 穿工作服,戴工作帽和口罩及防护围裙等; 3.3.2 技术准备 施工前,作业者应充分了解图纸(或顾客提供色板)上关于颜色、油漆种类及美术纹型等技术要求; 3.3.3设备及场地的准备 3.3.3.1在每日工作前应对空气压缩机试运行5~10分钟,并排净贮气桶中的水分, 待运行正常方可投入使用; 3.3.3.2喷枪套上喷嘴空喷,检查气路是否畅通; 3.3.3.3场地清扫,磨石地用湿拖把拖净,检查喷漆室,吸风设备运行是否可靠; 3.3.3.4开启干燥室(烘箱)电源,5分钟后观察测温指示,若有升温,则表示烘箱 工作正常; 3.3.3.5配漆现场应配备涂-4粘度计、秒表、量杯、400目以上铜丝过滤网、洁净 纱布等; 3.3.4调色配漆 按顾客提供的色板、色卡调制油漆,每次调色配漆的调配比例或各种油漆的用量均要记录于“调色配漆比例记录”中。 注意:在配制深色调时,要比色板(卡)偏深些,配制浅色调时要比色板(卡)偏淡(因为漆膜经高温固化后深色略变浅,反之浅色要变深),具体偏多少要视调色操作者的经验而定,有时候不是一次能到位的,往往要多次试配色,多次试喷后才能取得最佳效果。 3.3.5粘度测定

油漆涂装作业职业健康安全操作规程标准范本

操作规程编号:LX-FS-A32387 油漆涂装作业职业健康安全操作规 程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写:_________________________ 审批:_________________________ 时间:________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

油漆涂装作业职业健康安全操作规 程标准范本 使用说明:本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束,并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则,使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整,套用时请仔细阅读。 1、作业人员必须经过相关培训考试合格后方可上岗。应掌握本工种职业卫生安全知识和防护技能,对产生的职业危害及卫生措施有基本了解。 2、进入岗位操作前必须按照不同岗位,正确佩戴防毒口罩(面具)、手套、防护服等劳动防护用品并掌握基本的有毒有害气体自救措施。 3、生产现场应保持通风良好,工作时尽量站在上风侧,减少吸入有毒有害气体的几率。封闭空间必须要确保送风良好方可施工。 4、使用的油漆及稀释剂等有毒有害物品应是正

喷漆特殊过程作业指导书

文件编号:喷漆特殊过程作业指导书 编制: 校对: 审定: 会签: 批准: *****有限公司 2019年07月04日

文件编号: /Z DS 60-3-2018 喷漆特殊过程 版 本: 第3版 第0次修改 作业指导书 页 码: 第 1 页 共 8 页 1.2 本作业指导书编制时,参考了如下标准: GB/T 1723-1993 国家涂料粘度测定法标准 GB/T 9286-1998 色漆和清漆 漆膜的划格试验 2 工艺流程 3. 3 遮蔽 工件的非喷涂表面按设计图样要求进行遮蔽,一般采用涂装专用保护胶带纸进行遮 蔽。胶纸撕掉后不允许有残胶留在工件表面。 1 范围 1.1本作业指导书规定了零件、部件、整车的表面处理、喷涂底漆、面漆的工艺要求、控制方法与检验规范。施工注意事项以及常见缺陷、可能产生的原因和措施。 底材 处理 → 表面处理 → 喷涂 底漆 → 刮原子灰并打磨 → 喷涂 中涂漆 → 喷涂 面漆 → 检验 3 底材处理 钢材表面防护漆的性能,在很大程度上受到底材表面条件的影响,其中重要因素有:表面污物,包括盐类、油脂、钻孔液和切削液;锈蚀和氧化皮;表面粗糙度。底材处理的好坏与油漆的防腐性能、耐老化性能等综合性能有直接关系,一定要达到Sat2.5级标准,具体方法如下 3.1 清除污物和油脂。 工件进行表面处理前,必须对工件表面的污物和油脂进行清除,常用的方法是先用溶剂清洗,然后用干净的抹布擦干净即可。 3.2 清除氧化皮、锈蚀和老化层。 a 、用钢丝刷、砂纸或扁铲等工具手工除锈。 b 、角磨机、砂轮机、动力钢丝刷等电动工具除锈。 c 、利用石英砂、金刚砂或钢丸对工件表面喷砂处理。涂装前处理质量的好坏直接影响最终的涂膜质量,操作者必须认真操作,检验员亦严格把关。

达克罗工序作业指导书

表面达克罗处理工序作业指导书 编制:编制时间: 审核:审核时间: 批准:批准时间:

1、适用范围 本指导书适用于对产品表面进行达克罗处理时的作业过程及质量控制。 2、达克罗涂覆工艺及流程: 2.1 达克罗涂覆工艺:将达克罗处理液调配成水溶性涂料,然后直接涂覆在洁净的工件表 面,经烘烤固化形成一层达克罗涂层的过程。 2.2工艺流程 2.2.1喷涂:工件除油→水冲洗→抛丸除锈→刷试汽冲(除去螺纹处残留钢丸、杂质等)→ 喷涂→预热→烧结→冷却→检验→包装。 2.2.2浸涂:工件除油→水冲洗→抛丸除锈→刷试汽冲(除去螺纹处残留钢丸、杂质等)→ 浸涂→甩干→预热→烧结→冷却→检验→包装 3、涂液的配制及检测 3.1涂液的配制 a、打开BY-380A剂(16公斤包装)大盖,用铲式勺把凝聚在桶底的锌、铝粉翻起来,用搅 拌机充分搅拌,使之软化均匀后倒入配液槽中。 b、打开BY-380B剂(24公斤包装)大盖。 C、把两组分都放入水浴槽内,打开加热或冷却装置调节两组分的温度约为25℃后把B剂 缓慢倒入配液槽中。 d、开动搅拌机,转速一般控制在150~200转/分范围内。当温度升到35℃时,降低搅拌速度,待涂液的温度不再升高时再加速搅拌,待涂液的温度下降时用玻璃棒粘上涂料,看涂液里是否还有粒子,如有粒子说明尚未完全散开,继续快速搅拌,直到涂料粒子完散开。 注意:1、B剂加入时搅拌速度不宜太快,以防涂液飞溅出配液槽。

2、涂液避免处于酸碱和阳光直射环境。 e、缓慢搅拌8~12小时后,按要求检验涂料的粘度。 注:用于浸涂工艺的涂液,要求加入一定量的增粘剂来提高涂液的粘度,通常每 40Kg达克罗涂液需加入增粘剂量为60~80g,加入的方法为当涂料粒子完全散开后将预先称量好的增粘剂逐步加入到高速搅拌形成的漩涡中,待充分混合后,降低搅拌速度搅拌8~12小时后,按要求检验涂料的粘度。 3.2涂液的检测 3.2.1粘度的检测:在20℃时,用柴氏2#杯检测。检测方法为当粘度计离开涂液面开始从小孔流出涂液时开始计时,到小孔涂液出现第一次断流时停止计时,所经过的秒数即表示涂液的粘度。浸涂粘度一般控制在60~80秒,喷涂粘度控制在20~30秒。每上升1℃,粘度减小2秒。 3.2.2密度的检测:在20℃时,用普通玻璃密度计测量。测量方法为将已充分搅拌并静置去泡的涂液装入量筒,把密度计缓缓放入量筒,然后轻轻松手使密度计慢慢下沉,待密度计静止后目光平视读其数值。涂液密度控制在1.28~1.38之间。 3.2.3 PH值的检测:用PSH-25酸度计检测,涂液的PH值一般控制在3.6~ 4.8 之间 4、工件除油 为了保证产品在抛丸时钢丸和产品的洁净,对抛丸处理前进行机加工的产品必须进行除油处理。为了保证产品彻底除油应注意以下: 1、在进行除油工序时必须保证除油池温度在75±10℃范围之内; 2、工件进入除油池时来回或上下动作使除油剂充分与工件表面接触; 3、为保证除油彻底产品在除油池中必须浸泡1-2小时,为使油膜快速并彻底脱离工件表 面,工件在每浸泡时间间隔15-20分钟时来回摆动产品一次; 4、在产品准备取出除油池时,应该用铁锹抛开池面浮油后再将其提出;

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