生产车间停线流程

******公司

标题 : 停线流程

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起草人: Zhang Li (品质主管)日期：

签名:

审核人: Huang Xiaohua (质量部经理) 日期：

签名:

批准人:Zhang Xuelin (营运总监) 日期：

签名:

一目录

1目录 (02)

2概述 (03)

3职责 (04)

4停线规则 (05)

5停线流程 (06)

6停线Waiver (07)

7附件 (08)

二概述

2.1 目的：

本程序文件的目的是定义产线停线的条件、停线后的处理流程、各部门需要采取的措施、及产线恢复生产的条件，预防和杜绝出现人身安全事故、重大质量问题和质量隐患、有害物质非预期使用。同时定义了允许停线WAIVER的情况和停线WAIVER的期限。

2.2范围：

本程序文件适用于禾声电子内部和所有生产相关部门。

2.3 参考文件：

《PQA操作规程》

《直通板流程》

2.4 名词解释：

HS- Hazardous Substance有害物质

HSF- Hazardous Substance Free 无（不含）有害物质

PQA – Product Quality Assurance 产品质量保证

FQA- Final Quality Assurance 品质保证

Stop Line - 当有人身事故、重大质量问题和质量隐患、有害物质非预期使用时，生产要停止生产

Stop Line Waiver- 延迟停线通知单

批量性问题-1小时内同样的缺陷同样的位置连续发现3次

三职责

3.1 发现问题部门：

3.1.1 开具停线单，并统一到质量部进行编号，清楚填写停线单的表头部分和停线单描述部分。

3.1.2 负责停线单的回收，并跟踪停线单上围堵措施的跟踪，纠正预防措施的有效性和

执行情况。

3.1.3 最后停线单统一到质量部保管。

3.1.4 如果因为停线会对已经承诺给客户的交货数量造成影响时，甚至会影响到客户的

利益时，发起人要通知到PQE和项目经理

3.2接受部门：

接受部门接收到停线单后立即执行停线动作，并展开围堵措施。同时协调工程部、测试部、质量部等部门进行原因分析，采取有效的纠正预防措施，保证产线正常生产，并在24小时内把停线单归还发起人。

四停线规则

4.1.1可能造成人员安全事故的安全隐患问题：如使用计量仪对X-ray 机器进行测试发

现辐射超标时等；

4.1.2 HS的非预期使用：当生产HSF产品，但生产条件不符合HSF要求或发现混有HS

时，并已经影响产品的HSF特性，而不能立即改善时。

4.1.3重大质量问题或质量隐患：

4.1.3.1当PQA在抽检或跟线检验, FQA抽检过程中发现批量性问题，或关键/主要不

同缺陷连续出现超过5次时,

4.1.3.2 当检验或测试工位DPHU连续两次超上限时（DPHU单工位上限为3）；

4.1.3.3 检验或测试工位单次良率低于规定下限时：SMT生产线炉前良率DPHU低于5

BI工位DPHU低于3 测试生产线全检工位DPHU低于3 组装生产线工位DPHU低

于10或是抽检工位发现有1PCS不良。

4.1.3.4 特殊情况，经工程确认无法避免的缺陷，由工程出具相关文件指导产线说明

原因及每小时允许不良数量范围。此缺陷不计入DPHU。当出现连续缺陷数量

超过每小时允许不良数量范围时开停线单, 炉前发现不良通知技术员，已

发生的批量性不良计入缺陷记录，不计入DPHU。调整后再从调整后的产品开

始记入DPHU。

4.1.3.5当直通板测试出现Fail或BT生产线抽检工位出现Fail，DEBUG技术员或

工程师分析结论认为“不可以继续生产”时，

4.1.3.6 当焊膏测量仪或X-Ray不能正常使用；BT线测试设备无法正常进行时;

当上述情况发生时, QA人员要开停线单要求生产线停线，除非生产线已结束生

产。

4.1.3.7当首检不通过时，生产线自动执行停线, 不可以进行量产，

五停线流程

5.1 当产线时出现停线规则定义的几种情况时, 发现人员要开停线单(见附件)要求生产线停线，除非生产线已结束生产。通常情况下，质量问题由QA人员开具停线单。

5.2 停线单发起人在开出停线单时应立即联系生产线主管，QA主管或PQE进行确认。

QA主管/ PQE要在停线单上签字确认停线需求。

5.3 如果各方对停线单无异议，生产线应立即执行。

如果停线的后果会影响到出货计划，生产线主管则应立即通知生产部经理，PC，项目经理和QA经理。

5.4 项目经理要考虑不能如期交货的影响，PQE和QA经理要考虑对质量的负面影响和对客户满意程度的影响。如果项目经理不同意停线，PQE需报告给QA经理和运营经理知道。

5.5 停线后的跟踪和恢复生产的条件:

对于安全隐患或HS的非预期使用的隐患, 责任部门要采取措施消除隐患后方可恢复生产。

对于产线重大质量问题或重大质量隐患问题，SMT(产线推动工程等相关部门)根据不良现象采取纠正预防措施, 实施了纠正预防措施后产线分二个阶段进行跟踪：

5.5.1第一阶段：受控停线调整阶段。调整时间最长为30分钟，如技术员无法调试OK，需立即反馈工程师，执行第二阶段；如技术员调试OK，设置控制点进行跟踪。手机类为100pcs/Lot (当1panel大于4pcs以上按10panel/Lot), 持续跟踪3个Lot，三个Lot按照第一、二和三的顺序分别贴红、黄、蓝点区分，单次控制点DPHU低于3可正常生产。若控制点DPHU大于3，执行第二阶段；如缺陷是在测试端才能发现的，，可生产1个Lot送BT测试，在测试期间，SMT可控生产（每小时100PCS）非手机类，项目组按实际状况定义。

5.5.2第二阶段：执行停线阶段。由工程师进行调整，最长调试时间1H, 且调试内容须记录。如确认无法调试，则需要立刻通知工程经理，品质经理及营运总监，由营运总监，品质经理决定是否正常生产，经营运总监或总经理确认必须正常生产的，生产前须签核

特批让步申请单，将调试内容、措施以及如何设立控制点列入其中，且设置控制点后，必须保证受控工位良率达标，否则依然执行停线。同时工程技术人员继续寻找方法直至最终解决。

5.5.3控制点的设置：当QA发现批量性问题或连续发现关键/主要缺陷时, 生产线要设控制点进行控制点，及时围堵相应缺陷；当工程技术人员进行缺陷调整过程中，工程技术人员可要求设置合理的控制点。

5.6 生产主管（如有管理方面的问题），PE（如有制程/设备相关的问题），TE（如有与测试软件/设备相关的问题）要在停线通知发出后的2个小时内提供纠正措施。纠正措施必须经生产经理和PQE的确认，如果2个小时内没有结果要及时向上汇报。

备注：如TE分析为测试软件或设备夹具问题，开具停线单后需由TE工程师给予原因确定及临时措施，暂时无法解决，继续生产的须签核特批让步申请单，如对于此批产品成品出货需放行,PM需填写让步放行审批单。

5.7 如果PQE确认纠正措施有效，可以避免问题的发生，生产线可以恢复正常生产。如果纠正措施无效，停线单将被退回重新分析。PQE对停线单的接受与否具有最终决定权。

5.8 停线单由质量部统一登记管理，每份停线单都要有唯一的编号。当停线单关闭后，

QA主管要分类记录整理并按文件记录保存期限保存。

六停线 Waiver

因暂时不可克服因素导致问题无法解决，而生产线需继续生产时, 必须填写书面的特批申请单，特批申请单必须经生产部经理、QA经理和副总确认。特批申请单有效时间不超过24小时。中、夜班时，生产主管和QA领班可代为签字，但必须在下一个工作日早上9点钟之前提交各经理确认。

生产异常停线管理办法

1 汽车制造有限公司支持性文件

1. 目的 1.1 为了确保生产计划的有效执行，保持生产线的良性持续运行，特制订本管理办法。 2. 范围 2.1 本办法适用于公司生产异常停线问题的处理和改进管理的具体执行。 3. 定义 3.1 异常停线：指缺料、质量异常、人员、设备或模/夹具故障、停电、停水、停气、火灾、地震、工伤等因素造成生产线无法正常生产。 3.2 生产制造部：是指公司总装制造部、涂装制造部、焊装制造部。 4. 职责 4.1焊、涂、总生产制造部 4.1.1 制造部生产线班长或调度负责停线信息的上报、停线责任分析，停、复线时间的记录。 4.1.2 制造部文员负责制造部日停线信息的收集、数据汇总上报。 4.1.3 制造部部长负责日停线统计汇总信息的审核及责任内导致生产停线问题的整改。 4.2 生产管理部 4.2.1 生产调度员负责制造中心日停线信息的收集、汇总形成日停线统计报表并上报。 4.2.2 生产调度员负责现场停线问题的协调处理及与问题责任部门的责任确定。 4.2.3 生产调度科长负责日停线统计报表的审核。 4.2.3部长负责日停线统计报表的审批及责任内导致生产停线问题的整改。 4.3 采购中心 4.3.1 采购员负责新开发件的跟催、落实后续物料到货时间进度。 4.4 品质保证部 4.4.1 质量工程师负责导致质量问题停线现场确认、处理及后续质量改进工作。 4.4.2部长负责组织责任内导致停线问题的整改。 4.5生产技术部 4.5.1 设备维修工负责责任内导致生产停线故障设备的维修工作。 4.5.2工艺员负责因工艺方案或工装、工具问题导致停线的问题解决。 4.5.3部长负责组织责任内导致停线问题的整改。 4.6物流部 4.6.1信息计划员负责责任内导致生产停线责任的现场确认，并跟催、落实后续物料到货时间进度。 4.6.2发料员负责责任内导致停线的产线所需物料的紧急配送。 4.6.3科长确定因物料造成停线的原因追查。 4.6.4部长负责组织责任内导致停线问题的整改。

生产停线制度流程

1.目的：建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节重大品质异常及时处理，推动全员品质意识提升， 做到防患于未然，减少失效成本与浪费，避免造成重大品质事故。 2.范围：适用于本公司所有车间生产过程的重大品质异常停线管理。 3.权责： 3.1生产部：A.及时反馈生产品质异常。 B.品质部发出《停线通知单》并挂停线牌，包含批次信息，生产执行停线，对半成品/成品 风险批隔离后，品质进行确认。 C.协助工艺进行生产作业不良的调查分析，执行相关改善措施。 3.2品质部:A.负责生产线品质异常的确认，异常停线/复线时机的判定，开《停线通知单》。 B.产线来料异常的确认处理，发出SCAR。对品质异常改善效果进行追踪验证。

3.3工艺：A.负责主导对品质异常进行原因分析，对责任归属做最终判定，与责任部门共同制定临时处理 方案。 B.对涉及工艺参数及生产作业指引进行调整改善，更新文件。 3.4设备部A.协助工艺对是否设备异常进行确认，对因设备原因造成的品质异常进行根本原因分析，制定与执 行因设备原因导致的品质异常整改措施。 4.内容： 4.1停线时机及范围： 4.2 现场进行异常确认，确认如实后在30分钟内开立《停线通知单》给生产、工艺、设备、品质主 管以上人员签字确认，产线立即执行停线动作。? Remark?1：《停线通知单》的会签只需给与品质异常相关的责任部门主管签字确认即可，不相关的部门可不会签，如遇主管因某种原因不在公司时，会签可由该部门的当班负责人代签。? Remark?2：发生重大品质事故时，由品质部主管以上人员确认后，可先挂停线牌通知产线做停线处理，再填写《停线通知单》走会签流程。同时品质部在30分钟内反馈到各部门主管以上人员。? Remark?3：《停线通知单》发出后，生产人员进行标识与隔离，QC进行确认，以便工艺等进行原因分析及制定改善对策，同时避免不合格品混入合格品中流入下一道工序。? 4.3.2、《停线通知单》发出以后，品质QE以上人员需及时通知工艺对异常进行分析。工艺接到品质异常 报告时，应在30分钟内赶到异常发生的现场了解情况，并对异常发生的原因进行分析，确定进行 异常改善的责任部门。?

生产停线管理程序(含表格)

生产停线管理程序 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的： 为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障以及工位装配质量等因素对生产的影响，特制订本生产停线管理办法。 2.0适用范围： 本制度适用于全公司。 3.0引用文件和标准： 《应急计划管理办法》 《不合格品控制程序》 4.0术语定义： 4.1停工定义： a、停线几小时或几个月不等，包括计划性停工及非计划停工； b、停工及复工要求及措施，制造部必须填写复工或停工申请单，相关部门及人员组织评审和风险分析，确定具体对应措施； c、通常停工后的再次开工，必须进行作业准备验证及首末件确认；至于采取其他措施，则由相关部门人员进行风险分析、评审确定（考虑客户要求及法律法规要求）具体措施，记录在开工申请单中；无论如何，最终确保复工后的过程产品满足标准要求； d、设计过程变更及生产过程变更按照变更管理流程要求进行，突发异常按照应急计划管理办法要求进行；

5.0职责： 5.1制造部、制造部仓储组 5.1.1负责正常生产秩序的维护； 5.1.2负责整个生产停线的归口管理，以及生产停线指令的下达； 5.1.3负责生产线物料配送； 5.1.4负责风险物料预警； 5.1.5负责对停线责任单位提出考核。 5.2制造部生产车间装配组、热试组 5.2.1负责如实记录生产过程中发生的停线； 5.2.2负责本单位不能独立完成停线处理时的通知； 5.2.3负责跟踪、落实质量问题的处理； 5.3质量管理部 5.3.1负责零部件到货质量和入库检验把关； 5.3.2负责生产现场质量问题停线的责任判定； 5.3.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。 5.4产品研发部 5.4.1负责技术文件的下达； 5.4.2负责因零部件、装配等质量问题造成停线时的技术判定； 5.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。 5.5供应商管理部 5.5.1对工艺、设计更改并切换的外协件供给负责； 5.5.2对因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不能按时交付或影

生产停拉管理程序

1.目的 1.1. 确保在生产过程中因重大异常﹑欠料及发现的部品不良致生产线停 拉时，能及时对应及处理此状况，以满足客户交货要求。 2.适用范围 2.1.本指引适用于生产车间在生产过程中的紧急停拉流程处理。 3.职责 3.1.作业员：作业中发现部品不良或设备异常时及时通知车间线长； 3.2.生产拉长：将不良状况及时进行分析处理，并反馈至上级主管； 3.3.销售人员：负责与客户沟通因停拉所造成对客户的影响及后续交付； 3.4.采购科：负责跟踪物料交期； 3.5.生产主管：负责不良状况的初步处理和反馈，并组织相关改进措施的 实施，统计损失工时和不良工时； 3.6.生产部长：负责组织停拉评估，及因自身内部因素导致停拉时作决定； 3.7.品控: 负责与供货商沟通因欠料或物料不良停拉所造成对我司的影响 索赔；当发生品质异常时，对停拉进行评估或决策； 3.8.计划：根据停拉评估结果调整计划； 3.9.工程：对停拉现象进行评估、分析； 4.内容 4.1.生产停拉分类 4.1.1. 人员操作异常；

4.1.2. 设备异常； 4.1.3. 供应商物料质量重大不良或欠料； 4.1.4. 制程异常； 4.1. 5. 当产品生产中，客户提出ECN变更； 4.2.生产停拉反馈 当生产线出现异常时，生产修机工必须立即向生产拉长反馈，生产拉长应立即查打原因，当异常无法排除时，立即向生产主管反应，并知会工程、品质到生产现场进行分析和评估； 4.3.异常停拉处理 4.3.1.当因人员操作异常导致的停拉，对作业人员进行调整，调整为 有资质的作业员进行作业；并制定培训计划； 4.3.2.当发生因设备异常导致停拉，计划应及时调整生产计划；工程 及时对异常设备进行维修，并制定设备维护保养计划； 4.3.3.当因供应商物料不良或欠料导致的停位，计划应立即调整生产 计划，生产需统计损失工时由品质联络供应商进行处理和协商 索赔事宜； 4.3.4.当制程异常导致停位时的处理： 4.3.4.1. 项目发现数量发现者所属停拉指令 下达报告流 程 危险及连续发现有IPQC 生产部主任及以上作业员：

生产线停线管理规范

生产线停线管理规范 （ISO9001-2015） 1.0目的 为了减小停线对厂区生产的影响，并逐步减少生产线非计划停线时间及损失，提高生产线的运行效率，满足销售需求。 2.0适用范围 本程序适用于各生产厂的停线管理。 3.0术语及定义 3.1计划停线 为了保障生产的正常安排的计划性的停线。包含生产计划停线，其他停线。3.2生产计划停线 生产计划停线分以下几种情况： a)当班次生产能力超出生产任务时，班次作业时间多余的停线，由生产管理科担当。 b)各单位正常的需求经生产管理科批准，且统一安排的停线，由各需求单位担当。 c)由生产管理科统一安排的生产线排空、铺线导致的停线，由生产管理科担当。 d)因天气或不可抗拒的自然灾害导致的生产停线，由生产管理科担当。 3.3其它停线 3.3.1各生产班次生产过程中产生的交接班、车间级设备保养、工位点检日志等的停线，经生产管理科备案后由各生产厂担当（装备动力部提出的设备保养，由装备动力部担当）；

3.3.2有新产品的生产或试制需求的，走新品试制流程，不纳入本考核。 3.4制度停线 各生产厂通过制度规定的固定停线。 3.5异常停线 因质量、资源、设备、动能、人员、工程变更、组织不当等导致生产线出现异常造成的停线，由各相应责任单位担当。 3.6批量质量问题 发生的质量问题符合以下条件的判定为批量质量问题： a)导致公司一次性经济损失超过1万元的质量事故。 b)同一属性且同一批次不符合强制性标准的问题5例以上。 c)同一属性且同一批次的致命故障3例以上。 d)同一属性且同一批次的严重故障10例以上。 e)同一属性且同一批次的一般故障20例以上。 注： 致命故障是指：涉及人身安全，可能导致人身伤亡，引起主要总成报废，造成重大经济损失，不符合制动、排放、噪声等法规要求。 严重故障是指：导致整车主要性能显著下降，造成主要零部件损失，且不能用随车工具和易损备件工具在短时间（约30min）内修复。 一般故障是指：造成停驶，但不会导致主要零部件损坏，并可用随车工具和易损备件在短时间内（约30min）修复，虽未造成停驶，但已影响正常使用，需要调整和修复的。 4.0职责

停线管理流程说明

总装停线管理流程说明 1 、生产班长在生产运行过程中，必须在生产作业现场，严禁在生产作业时间内在各办公室闲聊、瞎逛、抽烟等；一旦违规，按公司要求处置。 2 、员工在正常装配过程中出现异常，如在职责及能力范围内无法处理，应立即上报班长/顶岗工（按黄色警示灯），班长在接到异常报告后，应在1分钟内达到异常所在的工位。 2.1 非紧急设备故障情况下，员工不享有停线处置权，但必须履行停线预警的责任。 2.2 停线预警功能是在生产停线管理过程中必须实现的功能，对生产停线数据采集，各级管理人员如班长\调度员\车间主任的职责履行起到关键作用，并使停线处于受控状态。 3、班长到达现场后应第一时间了解异常现象，异常原因，如班组内人员/物料/工具等管理问题，应立即按“异常处理流程”组织进行处理，如技术/质量/设备等问题，应立即通知相关科室人员到现场进行处理，另及时通知当班的生产调度员，相关科室人员接到异常报告后，应在5分钟内达到异常所在的工位。 3.1 班长处理停线预警过程中，原则上不享有停线处置权，紧急情况下，行使停线处置权后，应第一时间将停线原因及停线时间上报生产调度员。如发生随意停线/瞒报等恶劣情况，一经查实，将严格按照“管理干部违纪处理条例”进行处理。 4 、相关科室人员赶到现场后，应第一时间对异常问题进行确认，对异常原因进行初步分析，了解异常的基本信息，同时现场制订临时对策，并组织或协调相关人员进行实施（如品保、检验、工艺、资材、厂家等），如问题无法协调或无法采取临时对策等，应立即通知本科室负责人及生产调度员。 5 、生产调度员达到现场后，应立即了解“异常现象、异常原因、相关人员已采取的对策、对策实施效果、对策可行性”等；同时，生产调度员对外有权协调有关部门负责人立即到现场进行处理，对内有权组织车间各科室/班组负责人协同参与异常处理，并具备5分钟以内的停线处置权（红色故障灯）。 6 、生产调度员如异常情况严重，职权范围内无法解决问题，或问题没有临

生产线停线管理规程

生产线停线管理规程

目次 1 目的 (2) 2 范围 (2) 3 术语定义 (2) 3.1 非计划停线 (2) 3.2 计划停线 (2) 3.3 生产线停线小组 (2) 3.4 批量质量问题 (2) 4 职责 (2) 4.1 生产管理部 (2) 4.2 生产制造部 (2) 4.3 品质保证部 (3) 4.4 经营管理部 (3) 5 工作流程 (3) 5.1 停线原则 (3) 5.2 停线权限 (3) 5.3 停线反应 (4) 5.4 停线责任判定 (5) 5.5 停线问题整改 (5) 5.6 考核 (5) 6 流程图 (7) 7 支持文件 (8) 文件更改状态记录 (9)

生产线停线管理规程 1 目的 为满足销售需求，提高生产线可动率，强化生产线停线管理，逐步减少生产线非计划停线时间及损失，降低整车生产成本。 2 范围 本办法适用于生产制造部门停线管理。 3 术语定义 3.1 非计划停线 因装配质量、涂装质量、焊接质量、自制件质量、外协件质量、设计变更不成熟、缺外协件、缺自制件、物流配送不及时、生产单位自行调整生产计划、设备问题、人员问题、安全事故等导致的停线。 3.2 计划停线 因无销售定单或因本单位及其他单位影响，导致无生产计划，本单位整个班次人员正常上班，经生产管理部确认并由生产管理部统一安排的停线。 3.3 生产线停线小组 生产管理部调度、生产制造部调度、品质保证部质量工程师、采购部工程师。 3.4 批量质量问题 指一次性质量问题数量≥5 台份产品的质量问题。 4 职责 4.1 生产管理部 生产管理部负责非质量问题的停线管理，组织相关部门采取措施，保证生产的顺利进行； 并对停线记录进行确认； 负责本办法的考核管理。 4.2 生产制造部

生产车间停线流程

******公司 标题 : 停线流程 文件编号版本实施日期页码 1 OF 10 起草人: Zhang Li (品质主管)日期： 签名: 审核人: Huang Xiaohua (质量部经理) 日期： 签名: 批准人:Zhang Xuelin (营运总监) 日期： 签名:

一目录 1目录 (02) 2概述 (03) 3职责 (04) 4停线规则 (05) 5停线流程 (06) 6停线Waiver (07) 7附件 (08)

二概述 2.1 目的： 本程序文件的目的是定义产线停线的条件、停线后的处理流程、各部门需要采取的措施、及产线恢复生产的条件，预防和杜绝出现人身安全事故、重大质量问题和质量隐患、有害物质非预期使用。同时定义了允许停线WAIVER的情况和停线WAIVER的期限。 2.2范围： 本程序文件适用于禾声电子内部和所有生产相关部门。 2.3 参考文件： 《PQA操作规程》 《直通板流程》 2.4 名词解释： HS- Hazardous Substance有害物质 HSF- Hazardous Substance Free 无（不含）有害物质 PQA – Product Quality Assurance 产品质量保证 FQA- Final Quality Assurance 品质保证 Stop Line - 当有人身事故、重大质量问题和质量隐患、有害物质非预期使用时，生产要停止生产 Stop Line Waiver- 延迟停线通知单 批量性问题-1小时内同样的缺陷同样的位置连续发现3次

三职责 3.1 发现问题部门： 3.1.1 开具停线单，并统一到质量部进行编号，清楚填写停线单的表头部分和停线单描述部分。 3.1.2 负责停线单的回收，并跟踪停线单上围堵措施的跟踪，纠正预防措施的有效性和 执行情况。 3.1.3 最后停线单统一到质量部保管。 3.1.4 如果因为停线会对已经承诺给客户的交货数量造成影响时，甚至会影响到客户的 利益时，发起人要通知到PQE和项目经理 3.2接受部门： 接受部门接收到停线单后立即执行停线动作，并展开围堵措施。同时协调工程部、测试部、质量部等部门进行原因分析，采取有效的纠正预防措施，保证产线正常生产，并在24小时内把停线单归还发起人。

关于生产线停线的规定

编制：批准： 日期：版本：V1.0 第1页共2页 **********有限公司 **-**-**-** 关于生产线停线的规定 一、目的 便于及时处理生产线上的不良、应对意外造成的停线,并提出改进措施,以提高产品一次性合格率,进而保证产品质量,避免和减少出现批量性重工。 二、适用范围 本公司所有生产线和机台。 三、定义 生产停线分以下两种情形： 3.1 因人、机、料、法、环原因造成产品不良从而造成的主动停线； 3.2 不可抗拒力造成的意外停线（如停电、自然灾害等）。 四、职责 4.1 产品不良造成的停线： 4.1.1质量部: 负责生产线停机停线的判定，用《工作联络单》的形式告知生产部，并跟进改善措施的实施和效果验证。 4.1.2技术部:负责产品异常的原因分析。 4.1.3生产部:负责异常的整改和处置。 4.2 不可抗拒力造成的停线： 4.2.1 停电： 4.2.1.1总经办：负责将停电信息通知到位。 4.2.1.2 各部门：接到停电信息后，关闭电脑、水、电开关，关好门窗。 4.2.1.3 生产部：各车间接到停电信息后，关闭机器设备电源及水、气开关，并关好门窗。 4.2.2 自然灾害、火灾等意外： 4.2.2.1 参照各相关应急预案执行。

五、出现下列情形则生产停线(机) 5.1 PQC巡查到某项物料与材料清单不符合。 5.2某个连续因操作不当而引起不良。 5.3某工位因仪器或夹具故障而造成新产品批量性的不良。 5.4在产品出现潜在性不良异常,直接影响产品的使用。(如质控点无法检测杜绝流入下一工序的异常情况) 5.5在制产品连续出现不良,不良率超过10%时。 5.6不可抗拒力出现，意外停电。 六、作业流程 6.1 产品不良造成的停线： 6.1.1当生产线出现第4.1项内容的任何一种情形时,由质量部PQC或组长开出《工作联络单》,质量部主任审核，分管副总批准后交给生产部。 6.1.2生产部接到质量部发出的《工作联络单》后,立即停产整改,由生产部门主导召集技术、质量、采购等相关部门协助解决，必要时召开质量异常分析会。 6.1.3会议拟定改善措施,经各相关部门人员会签后,由生产部门主导,相关部门协助对改善措施进行试产,试产后由质量部确认措施的可行性,方可恢复生产。 6.2不可抗拒力造成的停线： 6.2.1 停电： 6.2.1.1 总经办得到停电信息后，第一时间将信息传达至各部门，各部门按照此规定中的职责应对停电。 6.2.1.2 在毫无预兆且无通知的情况下突然断电，各部门遵照此规定中的职责应对。停电2-4小时，调休半天，停电4小时以上调休一天。 6.2.2 自然灾害、火灾等意外： 6.2.2.1 参照公司的各应急预案执行。 七、记录 工作联络单QB-8.0-06

生产停线管理程序

生产质量、停线管理程序 1．目的： 为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL机制程序. 2．适用范围： 本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法. 3．权责： 3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。 3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信 息反馈给相关人员及单位. 3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺 陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP品质检讨会议. 3. 4 现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施. 3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理. 4．名词解析： 4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺 不良） 4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙 不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常 都会使产品产生主缺陷的不良. 4. 3 设备管理值超差： 即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定 值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。 4. 4 A .B . L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop. 中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 .

7．程序： 7．1作业员发现及实行ABL机制 7．1．1 生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线处理。 7．1．2 对特殊工序的设备，也必须按照ABL标准实行，如生产中若有发现各项工艺参数偏离《控制计划》标准时，须报备组长及以上人员，如直接对产品产生主缺陷时，须立即停线处理。 7．2 品检员发现及实行ABL机制 7．2．1 品检员在做完首件后，开始实行ABL机制，如在巡检过程中发现产品出现异常，并已达到ABL机制内的停线标准，须停线处理，并开立《品质异常通知单》给工程部。 7．2．2 品检员在巡检过程中发现产品出现尺寸不良或功能性不良时，并已经达到ABL内相关的停线标准时，必须立即停线处理，并开立《品质异常通知单》给相关部品进行分析改善。

PCBA停线管理规定

PCBA停线管理规定 1.0目的： 建立质量警报系统随时监督生产质量状况,防止批量不合格品的发生，明确现场停线的规则条件、明确各部门的权责与义务，保证生产活动的正常运行和品质稳定； 2.0范围： 适用于SMT品质部; 3.0职责： 3.1各生产部门：享有因来料不良、设计不良、设备故障导致品质异常时的停线需求及停 线后的对策制定和方案实施；负责具体的停线时的相关工作的实施（产品隔离、标示、设备操作等）； 3.2品质部：对过程质量目标未达标或质量目标恶化、发生重大品质异常时的停线需求； 负责跟进和验证与质量原因而停线时的责任部门改善效果，当质量改善经过验证OK时提出恢复生产需求；负责协助生产部门停线时的产品隔离和标示以及监控后续的处理方式；负责对《品质异常改善报告》的最终管理与记录。 4.0定义： 4.1停线：是指正常的生产活动因过程质量结果异常或质量结果有恶化趋势等原因，为分 析和改善过程结果，经关联部门评审同意后预估处理时间超过30分钟而对正常生产活动采取人为干预中断的行为。 4.2停机：对正在正常运转的生产线作为暂时性、短期内的停止运转。 5.0作业内容： 5.1品质异常处理流程图：

5.1.1流程描述 停线类别与停线条件（当客户的停线标准严于我司的停线标准时，以客户停线标准为主）： 当上表所述之状况产生时，作业员或生产拉长，IPQC组长即可以立即通知质量工程师，或经部门经理同意后要求停线，由品质部按停线处理流程进行。 5.3停线后恢复正常生产条件 5.3.1.导致停线产生的根本原因已得到排除（对其采取的纠正或预防措施有效）时； 5.3.2.因设计缺陷，短期内不能更改、但有提供临时对策经品质部验证能够降低不良率时； 5.3.3.因材料原因，在过程中通过额外的检验加工能够避免流出时； 5.3.4.以上都不能满足,经品质经理和客户同意时。

质量异常停线处理流程

质量异常停线处理流程 1目的(Purpose) 制定合理的生产停线和停止出货的基准，确保不良品得到有效管控制。 4职责（Responsibility） 4.1制造:负责将待CSA抽检的打印机移交给CSA及QC抽检等。 4.2QC:负责制程质量检测和判定，及责任部门改善效果确认。 4.3PE:负责打印机产品不良异常分析处理。 4.4EE:负责处理电子元器件/组件不良分析。 4.5TE:负责分析测试程序引起的所有异常分析处理。 4.6NPI:负责协助相关部门工程人员分析异常和提供有效建议。 4.7SQE/IQC:负责处理来料不良异常处理。 4.8ME:负责制造生产或检测设备仪器异常处理。 4.9IE：负责主持重工会议且负责制定临时重工SOP。 4.10维修:负责协助经工程人员分析后非重工作业处理的不良进行修复。 4.11IT:负责SFC系统管控和日常维护。 5过程描述（ProcessDescription） 5.1当产线出现以下质量异常时，要求质量部门提出停线或停止出货： 5.1.1产品生产操作无生产作业指导书，作业员无相关机种/相关

站别的上岗证，产线不按正常生产流程生产，私自变更工位。产线生产时，工治具设备发现异常、测试程序错误、版本错误、参数设定错误等。 5.1.2产线生产之机种混料使用（非替代料），生产用错料，使用超过保质期的物料生产。 5.1.3首件不良为批量性不良生产时，或使用不符合RoHS或非安规认证物料等环保要求物料。 5.1.4CSA测试工站发现异常： 5.1.4.1SOR之前：如每条线每班发现4台功能不良时或发现3台相同的功能不良时停线。 5.1.4.2SOR之前：如每条线每班发现2台Workmanship要求产线停线10分钟教育。 5.1.4.3SOR之后：如每条线每班发现3台功能不良时或发现2台相同的功能不良时停线。 5.1.4.4SOR之后：如每条线每班发现1台Workmanship要求产线停线10分钟教育。 5.1.5产线不良品： 5.1.5.1生产线材料、制程作业不良率达到8%时（每1小时统计资料）。 5.1.5.2功能测试站测试不良达到5%（每1小时统计资料）。5.1.5.3当某一生产线不良品1小时内累积达到15台时，或连续出现5台同一功能不良品时。